DE69508028T2

DE69508028T2 - Polyolefinzusammensetzung

Info

Publication number: DE69508028T2
Application number: DE69508028T
Authority: DE
Inventors: Kenzo Chiba Chikanari; Satoru Ichihara-Shi Chiba Hosoda; Satoru Sodegaura-Shi Chiba Koyama
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1994-09-22
Filing date: 1995-09-18
Publication date: 1999-07-15
Anticipated expiration: 2015-09-19
Also published as: JPH0892428A; EP0707039B1; DE69508028D1; EP0707039A1; US5847042A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polyolefinharzmasse mit ausgezeichneten Antiblockeigenschaften.
Folien aus Polyolefinharzmasse, wie Polyethylen oder Polypropylen, sind für Anwendungen, wie Verpackungsfolien für Nahrung, Fasern, Arzneimittel, Düngemittel und andere Kleinteile oder als landwirtschaftliche Abdeckmaterialien verfügbar. Für verbesserte Handhabungseigenschaften bei der Folienverarbeitung, dem Drucken und den Tütenherstellungsverfahren werden ein Antiblockmittel, wie Kieselgel, Talkum oder Zeolith, und ein Schmiermittel, wie organisches Amid, zu solchen Polyolefinfolien gegeben.
Die Zugabe einer großen Menge von Antiblockmittel für verbesserte Gleiteigenschaften verschlechtert unerwünschterweise die Transparenz und das Aussehen der Folien und vermindert die Beständigkeit gegen Kratzer, die auf der Folienoberfläche durch Reibung von Folien beim Transport entstehen.
Ein anderes Verfahren zur Verbesserung der Blockiereigenschaften unter Zugabe einer wesentlichen Menge von Schmiermittel zu einem Antiblockmittel ist ebenfalls bekannt. Das Verfahren bewirkt jedoch die Verunreinigung von Führungswalzen beim Tütenherstellungs- oder Druckverfahren und führt zu schlechter Herstellbarkeit.
Diese herkömmlichen Verfahren erreichen keine ausreichende und gut ausgewogene Verbesserung in den erforderlichen Eigenschaften, wie Antiblockeigenschaften, Transparenz und Gleiteigenschaften.
JP-A-55-160043 offenbart eine Polyethylenharzmasse für Folien, umfassend ein Polyethylenharz und ein Siliciumdioxidpulvergemisch, umfassend 90 bis 60 Gew.-% eines Siliciumdioxidpulvers (a) mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 1 bis 10 um und einem maximalen Teilchendurchmesser von 40 um und 10 bis 40 Gew.- % eines Siliciumdioxidpulvers (b) mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 15 bis 30 um und einem maximalen Teilchendurchmesser von 60 um. Siliciumdioxidpulver (a) wird als Antiblockmittel verwendet, während Siliciumdioxidpulver (b) als Antigleitmittel verwendet wird.
JP-A-05-009349 offenbart eine Polypropylenmasse, umfassend (1) 100 Gew.-% Teile Polypropylengranulat, das nicht mehr als 1.5 Gew.-% Teilchen mit einer Teilchengröße von 100 um oder weniger enthält, (2) 0.1 bis 1.0 Gew.-Teile eines Silicium dioxidpulvers mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0.5 bis 10 um und (3) 0.05 bis 0.8 Gew.-Teile eines Aluminiumsilicatpulvers, wie Zeolith, mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0.1 bis 5 um, das nicht weniger als 98 Gew.-% Teilchen mit einer Teilchengröße von 10 um oder weniger enthält. Das Aluminiumsilicatpulver soll die Dispergierbarkeit des Siliciumdioxidpulvers verbessern, das als Antiblockmittel verwendet wird.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, eine Polyolefinharzmasse mit ausgezeichneten Antiblockeigenschaften, Transparenz, Gleiteigenschaften und Kratzbeständigkeit bereitzustellen.
Als Ergebnis umfassender Untersuchungen haben die Erfinder festgestellt, daß eine Harzmasse, die ein synthetisches Antiblockmittel mit einer bestimmten Teilchendurchmesserverteilung enthält, ausgezeichnete Antiblockeigenschaften und Transparenz, sowie gut ausgewogene andere Eigenschaften, einschließlich Kratzbeständigkeit und Gleiteigenschaften, aufweist.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polyolefinharzmasse, umfassend 0.01 bis 2.0 Gew.-Teile eines Antiblockmittels und 100 Gew.-Teile eines Polyolefinharzes, wobei das Antiblockmittel aus einem organischen Antiblockmittel, einem Gemisch von organischen Antiblockmitteln und einem Gemisch von organischen und anorganischen Antiblockmitteln ausgewählt ist und eine auf dem Gewicht basierende Teilchengrößenverteilung mit zwei oder mehr maximalen Werten aufweist, in der der Unterschied zwischen dem Teilchendurchmesser, der den größten Maximalwert ergibt, und dem Teilchendurchmesser, der den kleinsten Maximalwert ergibt, nicht geringer als 3.0 um ist.
Durch ionische Polymerisation oder Radikalpolymerisation erhaltene Polyolefinharze werden bei der vorliegenden Erfindung verwendet.
Konkrete Beispiele des Polyolefinharzes schließen Homopolymere, wie Polyethylen, Polypropylen, Poly(1-buten) und Poly(4-methyl-1-penten), Ethylen-α-Olefin-Copolymere, wie Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-1-Buten-Copolymer, Ethylen-4-Methyl-1-penten-Copolymer, Ethylen-1-Hexen-Copolymer, Ethylen-1-Octen-Copolymer, Ethylen-1-Decen-Copolymer und Ethylen-Propylen-1-Buten-Terpolymer, Ethylen-Methacrylat-Derivate und Ethylen-Acrylat-Derivate ein.
Andere mögliche Beispiele sind Copolymere von α-Olefinen oder mehrfach ungesättigten Verbindungen, wie konjugierte Diene oder nicht-konjugierte Diene, Copolymere von Ethylen und ungesättigten Carbonsäuren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure oder Maleinsäure, oder Ester oder Anhydride von solch ungesättigten Carbonsäuren und Copolymere von Ethylen und Vinylestern, wie Essigsäurevinylester.
Andere als diese Ethylencopolymere, Propylencopolymere, wie Propylen-4-Methyl-1-penten-Copolymer oder Propylen-1-Buten-Copolymer können ebenfalls verwendet werden.
Solche Polyolefinharze können allein oder in Kombination verwendet werden.
Die Dichte des bei der vorliegenden Erfindung zu verwendenden Polyolefinharzes beträgt vorzugsweise 0.880 bis 0.970 g/cm³, stärker bevorzugt 0.890 bis 0.940 g/cm³.
Der Schmelzindex (MFR) beträgt vorzugsweise 0.1 bis 50 g/10 Minuten, stärker bevorzugt 0.2 bis 20 g/10 Minuten.
Insbesondere werden Copolymere von Ethylen und 3 bis 10 Kohlenstoffatome enthaltenden α-Olefinen vorzugsweise verwendet.
Organische Antiblockmittel, Gemische von organischen Antiblockmitteln und Gemische von organischen und anorganischen Antiblockmitteln werden als erfindungsgemäßes Antiblockmittel verwendet.
Beispiele des synthetischen organischen Antiblockmittels sind ein Pulver von vernetzten Acrylharzen, vernetzten Polystyrolharzen, vernetzten Siliconharzen, Polyamidharzen und Polyesterharzen. Insbesondere wird ein Pulver von vernetztem Poly(methylmethacrylat) vorzugsweise verwendet.
Beispiele des anorganischen Antiblockmittels schließen natürliche Antiblockmittel, wie Siliciumdioxid, Ton, Talkum, Diatomeenerde, Feldspat, Kaolin, Zeolith, Kaolinit, Wollastonit und Sericit, und synthetische Antiblockmittel, wie synthetisches Siliciumdioxid und kristallines oder nicht-kristallines Aluminiumsilicatpulver ein. Die Oberfläche dieser anorganischen Antiblockmittel kann mit einem Oberflächenbehandlungsmittel, zum Beispiel einer höheren Fettsäure, wie Stearinsäure, einem Titankupplungsmittel oder einem Silankupplungsmittel, bearbeitet werden.
Einige im Handel erhältliche Antiblockmittel sind ebenfalls für die vorliegende Erfindung verfügbar.
Beispiele der im Handel erhältlichen organischen Antiblockmittel sind "MATSUMOTO MICROSPHERE-M" (hergestellt von Matsumoto Yushi-Seiyaku Co., Ltd.), "JURIMER MB-SX" (hergestellt von Nihon Junyaku Co., Ltd.) und "Eposter MA" (hergestellt von NIPPON SHOKUBAI CO., LTD.). Beispiele der im Handel erhältlichen anorganischen Antiblockmittel schließen "GLOMAX LL" (hergestellt von Georgia Kaolin Company, US), "SATINTONE W" (hergestellt von ENGELHARD CORPORATION), "INSULITE MC-6" und SILTON JC" (hergestellt von Mizusawa Industrial Chemicals, Co., Ltd.) und "SYLOSPHERE" (hergestellt von Fuji Silysia Chemical Co., Ltd.) ein.
Das bei der vorliegenden Erfindung verwendete Antiblockmittel ist polydispers und weist zwei oder mehrere Maximalwerte in einer Teilchengrößenverteilung, basierend auf dem mit einem Coulter-Zähler oder dgl. gemessenen Gewicht, auf. Der Unterschied zwischen dem Teilchendurchmesser, der den größten Maximalwert ergibt, und dem Teilchendurchmesser, der den kleinsten Maximalwert ergibt, ist nicht geringer als 3.0 um, vorzugsweise nicht geringer als 3.0 um und nicht größer als 12.0 um. Wenn der Unterschied geringer als 3.0 um ist, ist die Teilchenverteilung im wesentlichen nahe einer monodispersen Verteilung und dabei ist es unmöglich, die Antiblockeigenschaften ausreichend zu verbessern.
Der Anteil von Teilchen mit einem kleineren Durchmesser als der Teilchendurchmesser, der den kleinsten Maximalwert ergibt, ist vorzugsweise 10 bis 90 Gew.- %, stärker bevorzugt 10 bis 60 Gew.-%, am stärksten bevorzugt 10 bis 40 Gew.-%. Wenn der Anteil geringer als 10 Gew.-% ist, kann die Transparenz vermindert sein. Wenn das Verhältnis größer als 90 Gew.-% ist, können sich die Antiblockeigenschaften verschlechtern.
Ein Gemisch von zwei oder mehreren Antiblockmitteln mit monodispersen Verteilungen kann für das erfindungsgemäße Antiblockmittel verfügbar sein, um eine polydisperse Verteilung zu erreichen.
Alternativ kann ein synthetisches Antiblockmittel, das vorher auf eine polydisperse Teilchengrößenverteilung kontrolliert wurde, ebenfalls verwendet werden.
Wenn ein Gemisch von zwei Antiblockmitteln verwendet wird, beträgt der Unterschied zwischen den Gewichtsmitteln der Teilchendurchmesser dieser Antiblockmittel vorzugsweise nicht weniger als 3.0 um, stärker bevorzugt nicht weniger als 3.0 um bis nicht mehr als 12.0 um.
Vorzugsweise schließt das Gemisch von zwei oder mehreren Antiblockmitteln, ein Antiblockmittel (A) mit einem Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers von nicht größer als 8 um und ein Antiblockmittel (B) mit einem Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers von größer als 8 um ein, wobei der Anteil von Teilchen des Antiblockmittels (A) 10 bis 90 Gew.-%, stärker bevorzugt 10 bis 60 Gew.-%, am stärksten bevorzugt 10 bis 40 Gew.-%, der Gesamtmenge der Antiblockmittel (A) und (B), beträgt.
Das Gemisch von Antiblockmitteln kann ein Gemisch von organischen Antiblockmitteln oder ein Gemisch von organischen und anorganischen Antiblockmitteln sein. Anwendbare Beispiele sind ein Gemisch von vernetzten Acrylharzpulvern, ein Gemisch eines vernetzten Acrylharzpulvers und eines vernetzten Siliconharzpulvers, ein Gemisch eines vernetzten Acrylharzpulvers und eines vernetzten Polystyrolharzpulvers, ein Gemisch eines vernetzten Acrylharzpulvers und synthetischen Aluminiumsilicatpul vers, ein Gemisch von vernetztem Acrylharzpulver und Diatomeenerde und ein Gemisch von vernetztem Acrylharzpulver und Siliciumdioxid.
Der Gehalt des Antiblockmittels beträgt 0.01 bis 2.0 Gew.-Teile, pro 100 Gew.- Teile des Polyolefinharzes. Wenn der Gehalt geringer als 0.01 Gew.-Teil ist, verbessern sich die Antiblockeigenschaften nicht ausreichend. Wenn der Gehalt größer als 2.0 Gew.-Teile ist, werden die optischen Eigenschaften schlecht.
Eine Fettamidverbindung kann weiter zu dem Polyolefinharz und dem Antiblockmittel mit polydisperser Teilchengrößenverteilung gegeben werden.
Der Gehalt der Fettamidverbindung beträgt 0 bis 0.4 Gew.-Teile, vorzugsweise 0.01 bis 0.2 Gew.-Teile, pro 100 Gew.-Teile des Polyolefinharzes. Die Zugabe der Fettamidverbindung verbessert weiter die Antiblockeigenschaften und erhöht die Gleiteigenschaften und Kratzbeständigkeit.
Wenn der Fettamidgehalt größer als 0.4 Gew.-Teile ist, vermindert sich die Transparenz durch Ausbluten und Weißfärben an der Folienoberfläche deutlich.
Verfügbare Fettamidverbindungen schließen gesättigte Fettamide, ungesättigte Fettamide, gesättigte Fettbisamide und ungesättigte Fettbisamide ein. Solche Fettamidverbindungen können allein oder in Kombination verwendet werden.
Beispiele der gesättigten Fettamide sind Palmitinsäureamid, Stearinsäureamid und Behensäureamid.
Beispiele ungesättigter Fettamide sind Ölsäureamid und Erucasäureamid.
Beispiele gesättigter Fettbisamide sind Ethylenbispalmitinsäureamid, Ethylenbisstearinsäureamid und Hexamethylenbisstearinsäureamid.
Beispiele der ungesättigten Fettbisamide sind Ethylenbisölsäureamid, Hexamethylenbisölsäureamid und N,N'-Dioleylsebacinsäureamid.
Die erfindungsgemäße Polyolefinharzmasse kann durch homogenes Schmelzen und Kneten der Bestandteile hergestellt werden.
Jedes bekannte Verfahren kann zur Herstellung der Polyolefinharzmasse verwendet werden. Zum Beispiel können die Bestandteile miteinander mit einem Taumelmischer oder einem Henschel-Mischer gemischt und dann mit einem Einschneckenextruder oder einem Mehrschneckenextruder geschmolzen, geknetet und granuliert werden. In einer anderen Ausführungsform können die Bestandteile mit einem Knetwerk oder einem Banbury-Mischer geschmolzen und geknetet und dann mit einem Extruder granuliert werden.
Die erfindungsgemäße Polyolefinharzmasse kann durch Mischen einer hohen Konzentration von geschmolzenem Antiblockmittel mit einem Polyolefinharz, wobei ein Mastergranulat erhalten wird, und weiter Zugabe einer erforderlichen Menge des Polyolefinharzes zum Gemisch hergestellt werden.
Dieses Verfahren ist auch im Fall der Zugabe einer Fettamidverbindung verfügbar.
Die Polyolefinharzmasse kann weiter üblicherweise verwendete Antioxidationsmittel, Antistatikmittel, Mittel für Witterungsbeständigkeit, Ultraviolettabsorptionsmittel, Antinebelbildner und Pigmente einschließen, soweit solche Zusätze nicht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung beeinträchtigen.
Die so erhaltene Polyolefinharzmasse wird mit jedem bekannten Verfahren, zum Beispiel Luftkühlblasen, Wasserkühlblasen oder Gießen, zu einer Folie geformt. Die Dicke der erhaltenen Folie beträgt allgemein 5 bis 200 um.
Die erfindungsgemäße Polyolefinharzmasse kann allein geformt oder mit einer anderen thermoplastischen Harzmasse laminiert werden. Beim Laminatformverfahren ist bevorzugt, daß die erfindungsgemäße Harzmasse mindestens eine der Außenschichten bildet. Zum Beispiel werden doppelschichtige oder mehrschichtige coextrudierte Folien durch Coextrudieren und Blasen oder durch Coextrudieren und Gießen der erfindungsgemäßen Harzmassse und eines anderen geeigneten Harzes, wie Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, Polyamid oder Polyester, hergestellt. Laminatfolien oder Laminatplatten werden durch Formen der erfindungsgemäßen Harzmasse allein oder durch Coextrusion und anschließendes Trockenlaminieren oder Sandwich-Laminieren der gebildeten Harzmassenfolien mit gedehnten oder nicht gedehnten Folien oder Platten, wie Polypropylen, Polyester, Polyamid, Aluminiumfolien, Cellophan, Papier oder Verbundfolien oder Platten, davon hergestellt. Laminate werden auch durch Extrusionsbeschichten oder Coextrusionsbeschichten der erfindungsgemäßen Harzmasse über Grundmaterialien, wie verschiedene Kunststoffolien, Aluminiumfolien, Papierplatten und Blätter, hergestellt.
Folien, hergestellt aus der erfindungsgemäßen Polyolefinharzmasse, weisen ausgezeichnete Antiblockeigenschaften und Transparenz, sowie verbesserte Gleiteigenschaften, Kratzbeständigkeit und Herstellbarkeit auf. Diese Folien können für verschiedene Anwendungen, wie Verpackungsfolien, z. B. für Nahrung, Fasern, Arzneimittel, Düngemittel, Kleinteile oder Industrieteile oder als landwirtschaftliche Abdeckmaterialien oder architektonische Abdeckmaterialien verwendet werden.

BEISPIELE

Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung.

In den Beispielen verwendete Materialien

(1) Polyolefinharze

1) PO-1

Ethylen-1-Hexen-Copolymer (MFR = 2.0 g/10 Minuten, d = 0.912 g/cm³)

2) PO-2

Ethylen-1-Buten-Copolymer (MFR = 2.2 g/10 Minuten, d = 0.905 g/cm³)
PO-1 wurde durch ionische Hochdruckpolymerisation in Gegenwart eines Ziegler-Katalysators hergestellt, während PO-2 durch Lösungspolymerisation in Gegenwart eines Metallocenkatalysators hergestellt wurde.

(2) Antiblockmittel

1) ABA-1

Eposter MA1004 (hergestellt von NIPPON SHOKUBAI CO., LTD.): Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers = 4.0 um, Standardabweichung = 1.8 um.

2) ABA-2

Eposter MA1006 (hergestellt von NIPPON SHOKUBAI CO., LTD.): Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers = 6.5 um, Standardabweichung = 3.2 um.

3) ABA-3

Eposter MA1010 (hergestellt von NIPPON SHOKUBAI CO., LTD.): Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers = 10.5 um, Standardabweichung = 6.3 um.

4) ABA-4

Eposter MA1013 (hergestellt von NIPPON SHOKUBAI CO., LTD.): Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers = 13.5 um, Standardabweichung = 6.7 um.
Alle vorstehenden Antiblockmittel 1)-4) waren vernetztes Poly(methylmethacrylat)-Harzpulver und wiesen nur einen Maximalwert in der auf dem Gewicht basierenden Teilchengrößenverteilung auf.

5) ABA-5

Vernetztes Poly(methylmethacrylat)-Harzpulver mit zwei Maximalwerten bei 3.5 um und 15.0 um in der auf dem Gewicht basierenden Teilchengrößenverteilung.

6) ABA-6

"SILTON JC" (hergestellt von Mizusawa Industrial Chemicals Co., Ltd.): Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers = 4.9 um, Standardabweichung = 1.9 um.

7) ABA-7

Diatomeenerde: Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers = 5.5 um, Standardabweichung = 0.89 um.

Herstellung von Masterbatches von Antiblockmittel

Masterbatches wurden durch Schmelzen und Kneten jedes der vorstehenden Antiblockmittel in einer Konzentration von 10 Gew.-% im Polyolefinharz mit einem Banbury-Mischer hergestellt. Zwei oder mehrere Masterbatches wurden gemäß Bedarf gemischt.

Herstellung von Masterbatch von Fettamidverbindung

Ein Masterbatch wurden durch Schmelzen und Kneten von Erucasäureamid in einer Konzentration von 4.0 Gew.-% im Polyolefinharz mit einem Banbury-Mischer hergestellt.
Die Eigenschaften der in den Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Folien wurden gemessen und auf folgende Weise beurteilt.

(1) Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers und Teilchengrößenverteilung

Das Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers und die Teilchengrößenverteilung wurden mit einem Coulter-Zähler gemessen, Modell TA-II (hergestellt von Nikkaki Co., Ltd.): Durchmesser der Öffnung: 20 bis 200 um, Elektrolyselösung: ISOTON II

(2) Trübung (Transparenz)

Die Trübung wurde in Übereinstimmung mit ASTM D1003-61 gemessen.

(3) Antiblockeigenschaften

Nach Formen wurden Folien aus verschiedenen Masterbatches bei 23 ± 2ºC und 50 ± 25% RH (relative Feuchtigkeit) für 24 Stunden oder länger stehengelassen. Zwei Folien wurden unter einer Last von 400 g/cm² in einem auf 40ºC eingestellten Ofen für sieben Tage aufeinandergelegt. Die Antiblockeigenschaften wurden durch die maximale Spannung, die erforderlich war, um die gebundene Folienoberfläche von 50 cm² mit einer Spannungsgeschwindigkeit von 200 mm/Minute mit einem "constant crosshead rate tensile tester" scherabzulösen, gemessen. Die kleineren Werte stellen bessere Antiblockeigenschaften dar.

(4) Koeffizient der dynamischen Reibung (Gleiteigenschaften)

Der Koeffizient der dynamischen Reibung wurde in Übereinstimmung mit JIS K 7125-1987 gemessen.

Beispiele 1-8 und Vergleichsbeispiele 1-6

Das Polyolefinharz PO-1 oder PO-2, eines der Masterbatches der Antiblockmittel oder das Gemisch davon und das Masterbatch der Fettamidverbindung wurden in einem festgelegten Mischverhältnis mit einem Taumelmischer trockengemischt. Einschichtige Folien mit 50 um Dicke wurden mit einer Extrusionsgeschwindigkeit von 10 kg/Std., einer Formtemperatur von 240ºC und einer Kühlwalzentemperatur von 75ºC mit einer Folienformvorrichtung (hergestellt von Tanabe Plastics Co., Ltd.) mit einer T-Düse (Formbreite: 400 mm, Formlippe: 0.7 mm) und einem 50 mm Durchmesser Einschneckenextruder hergestellt. Die Transparenz, Antiblockeigenschaften und Gleiteigenschaften der so erhaltenen Folien wurden beurteilt. Die Ergebnisse der Beurteilung sind in Tabelle 1 bis 4 gezeigt. Tabelle 1 Tabelle 2 Tabelle 3 Tabelle 4

Claims

1. Polyolefinharzmasse, umfassend 0.01 bis 2.0 Gew.-Teile eines Antiblockmittels und 100 Gew.-Teile eines Polyolefinharzes, wobei das Antiblockmittel aus einem organischen Antiblockmittel, einem Gemisch von organischen Antiblockmitteln und einem Gemisch von organischen und anorganischen Antiblockmitteln ausgewählt ist und eine auf dem Gewicht basierende Teilchengrößenverteilung mit zwei oder mehr maximalen Werten aufweist, in der der Unterschied zwischen dem Teilchendurchmesser, der den größten Maximalwert ergibt, und dem Teilchendurchmesser, der den kleinsten Maximalwert ergibt, nicht geringer als 3.0 um ist.

2. Polyolefinharzmasse nach Anspruch 1, in der das Antiblockmittel ein Gemisch von zwei Antiblockmitteln mit jeweils einer monodispersen Teilchengrößenverteilung umfaßt, wobei der Unterschied zwischen dem Gewichtsmittel der Teilchendurchmesser der zwei Antiblockmittel nicht geringer als 3.0 um ist.

3. Polyolefinharzmasse nach Anspruch 1 oder 2, in der das Antiblockmittel ein Gemisch eines Antiblockmittels (A) mit einem Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers von nicht größer als 8 um und eines Antiblockmittels (B) mit einem Gewichtsmittel des Teilchendurchmessers von größer als 8 um umfaßt, wobei der Anteil von Teilchen des Antiblockmittels (A) 10 bis 90 Gew.-% der Gesamtmenge der Antiblockmittel (A) und (B) beträgt.

4. Polyolefinharzmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, in der das Antiblockmittel ein Gemisch von organischen Antiblockmitteln ist.

5. Polyolefinharzmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, in der das Antiblockmittel ein Gemisch von organischen und anorganischen Antiblockmitteln ist.

6. Polyolefinharzmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, in der das organische Antiblockmittel ein vernetztes Acrylharz, ein vernetztes Polystyrolharz, ein vernetztes Siliconharz, ein Polyamidharz oder ein Polyesterharz ist.

7. Polyolefinharzmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, in der das organische Antiblockmittel ein vernetztes Acrylharz ist.

8. Polyolefinharzmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 7, in der das Polyolefinharz ein Polyethylenharz ist.

9. Polyolefinharzmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 7, in der das Polyolefinharz ein Ethylen-α-Olefin-Copolymer ist.

10. Polyolefinharzmasse nach einem der vorstehenden Ansprüche, die weiter bis zu 0.4 Gew.-Teile einer Fettamidverbindung pro 100 Gew.-Teile des Polyolefinharzes umfaßt.

11. Folie, umfassend eine Polyolefinharzmasse nach einem der vorstehenden Ansprüche.

12. Laminat, umfassend eine Folie nach Anspruch 11.