DE69423583T2

DE69423583T2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Fliesen mit konstanter Dichte und gleichbleibender Dicke und so hergestellte Fliesen

Info

Publication number: DE69423583T2
Application number: DE69423583T
Authority: DE
Inventors: Lodovico Bardelli
Original assignee: Mass SpA
Current assignee: Mass SpA
Priority date: 1993-12-21
Filing date: 1994-12-06
Publication date: 2000-08-03
Anticipated expiration: 2014-12-07
Also published as: EP0659527A1; ITRE930089A1; ATE190899T1; DE69423583D1; ITRE930089A0; ES2142909T3; IT1262344B; EP0659527B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Keramikfliesen, und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von Fliesen mit konstanter Dichte und gleichbleibender Dicke. Die Erfindung betrifft auch die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Es ist allgemein bekannt, daß Keramikfliesen in dafür geeigneten Gießformen auf dafür geeigneten Formungspressen geformt werden. In modernen Produktionszyklen handelt es sich bei den Pressen um Hydraulikpressen, die im Grunde folgendes aufweisen:
- ein Bett, das die unteren und mittleren Gießformplatten trägt;
- zwei miteinander verbundene Säulen, die an ihrer Spitze durch ein fixiertes Querverbindungsstück miteinander verbunden sind;
- ein vertikal bewegbares Querverbindungsstück, das auf den Säulen gleitend angebracht ist und an dessen Boden die obere Platte der Gießform befestigt ist; und
- eine hydraulische Zylinder-Kolben-Einheit, die an dem fixierten Querverbindungsstück befestigt ist und das bewegliche Querverbindungsstück gleitend antreibt.
Bei solchen Hydraulikpressen kann der Betriebsdruck der Zylinder-Kolben-Einheit je nach Erfordernis eingestellt werden, d. h. auf der Grundlage der Parameter des laufenden Arbeitsvorganges.
Die den Pressen zuzuordnenden Gießformen weisen die drei Platten auf, wobei die mittlere Platte mindestens eine Formungsvertiefung aufweist, die mit mindestens einer zu verdichtenden Materialart beladen wird, wobei die untere Platte mindestens eine Matrize aufweist, um die Basis der mindestens einen Vertiefung und eine der zwei Fliesenflächen zu bilden, wobei die obere Platte mit mindestens einer Matrize versehen ist, um die andere Fliesenfläche zu bilden.
In allen Fällen wird diese mindestens eine Materialart durch eine Fördervorrichtung geladen, die so angeordnet ist, daß sie eine erste Position an der Seite der Matrizenplatte einnimmt, auf der sie mindestens eine Materialart erhält, und eine zweite Position, in der sie über der Matrizenplatte angeordnet ist, in der sie diese mindestens eine Materialart in diese mindestens eine Vertiefung entlädt.
Diese Hin- und Herbewegung der Fördervorrichtung wird durch ein verbindendes Stab-Kurbelsystem erzielt, das durch eine passende Antriebseinheit angetrieben wird, wobei die Fördervorrichtung aus einem rechteckigen Rahmen mit Klappen besteht, die an beiden einander gegenüberliegenden Seiten des Rahmens befestigt sind. Normalerweise sind die Klappen an beiden Seiten des Rahmens befestigt, die parallel zur Bewegung der Fördervorrichtung positioniert sind. Ein Vorratsbehälter für das Material ist ebenfalls mit der Fördervorrichtung verbunden.
In bestimmten Fällen ist der Behälter ortsfest und die jeweilige Fördervorrichtung weist eine rückseitige horizontale Platte auf, die so angeordnet ist, daß sie die Ausgabeöffnung des Behälters schließt und öffnet, wenn sich die Fördervorrichtung in ihrer vorgerückten oder Ausgabeposition befindet, und jeweils, wenn die Fördervorrichtung sich in ihrer eingefahrenen oder Ladeposition befindet.
In anderen Fällen ist der Behälter so angeordnet, daß er sich in bezug auf die Fördervorrichtung mit einer geradlinigen Hin- und Herbewegung parallel zur Bewegung der Fördervorrichtung bewegt.
Die Tiefe der Formungsvertiefung in der Matrizenplatte wird durch die Senkmatrize bestimmt, die drei Betriebspositionen einnehmen kann, nämlich:
- eine erhöhte (ausgefahrene) Position, bei der ihre obere Fläche mit derjenigen der Matrizenplatte koplanar ist, damit die Fliese durch die vorrückende Fördervorrichtung entfernt werden kann,
- eine mittlere (oder beladende) Position, bei der sie die Tiefe der Formungsvertiefung bestimmt und somit die Dicke der zu verdichtenden Materialschicht, und
- eine abgesenkte (oder Druck-) Position, bei der die jeweilige (untere) Befestigungsplatte auf dem Pressenbett verbleibt, wobei die obere Oberfläche der Schicht von der oberen Fläche der Matrizenplatte beabstandet ist.
Es sollte an dieser Stelle bemerkt werden, daß das am meisten verwendete Formungsverfahren darin besteht, daß die Matrizen für die Formung der sichtbaren Fläche der Fliese an der Gießform der oberen Platte befestigt werden, da andernfalls die sichtbare Fläche beim Abziehen der Fliese von der Presse beschädigt werden würde.
Es sollte ebenfalls bemerkt werden, daß bei den bekannten Matrizen für die Formung der Fliesenlegefläche, allgemein als "Rückseitenmatrizen" bekannt, die aktive Fläche auf verschiedene Arten ausgebildet sein kann.
Bei den aktuellen Rückseitenmatrizen kann die aktive Fläche definiert werden:
- durch die Oberfläche einer Metallstruktur;
- durch die Oberfläche einer Platte aus relativ weichem Material, wie beispielsweise aus vulkanisiertem Gummi oder einem anderen gleichwertigen Elastomer, das sich an eine rückseitige Metallstruktur anlegt oder daran anschmiegt, oder
- durch die Oberfläche einer Membran, die so positioniert ist, daß sie mindestens eine Rückkammer abschließt, die mit einer nicht verdichtbaren Flüssigkeit, wie beispielsweise Hydrauliköl, gefüllt ist. Die Menge des in der Kammer vorhandenen Öls ist konstant, und bei mehr als einer Kammer stehen diese miteinander in Verbindung, damit das Öl während des Pressens fließen kann.
Diese Matrizen sind allgemein als isostatische Matrizen bekannt.
Zusätzlich ist bei diesen für die Formung der sichtbaren Seite der Fliesen vorgesehenen Matrizen, die allgemein als "Vorderseitenmatrizen" bekannt sind, die aktive Fläche durch die Oberfläche einer Metallstruktur definiert.
Wie es dem Fachmann gut bekannt ist, ermöglicht das Preßverfahren mit Verwendung einer Membran oder isostatischen Matrizen die Herstellung von gleichförmig verdichteten Fliesen, wobei dies nicht möglich ist, wenn Matrizen mit einer metallaktiven Oberfläche verwendet werden.
Der Mangel an Verdichtungsgleichförmigkeit stammt von einer uneinheitlichen Verteilung von Material in der Vertiefung der Gießform durch die Beladung der Fördervorrichtung, was in Defekten während dem nachfolgenden Brennen der Fliesen resultiert. Bei isostatischen Gießformen wird dieser Nachteil durch die Sicherstel lung eines gleichförmigen Preßvorgangs vermieden, wobei die Fliese bei Beendigung des Brennzyklus gute physikalische und mechanische Merkmale aufweist.
Die Erfindung betrifft Gießformen mit solchen isostatischen Matrizen, siehe EP-A-0 556 163.
Obwohl diese Matrizen die zuvor erwähnten Vorteile, sowie weitere Vorteile aufweisen, die hier nicht erwähnt werden müssen, haben sie sich bei der Verwendung mit neueren Keramiktechnologien als unbefriedigend erwiesen.
In dieser Hinsicht wird eine gleichförmige Verdichtung auf Kosten von Geometrie- oder Formdefekten in Form einer Fliesendicke erzielt, die von einem Punkt zum anderen nicht gleichförmig ist.
Insbesondere haben sie sich bei der Herstellung einer relativ großen Anzahl von Fliesen mit relativ kleiner Gesamtdicke als unbefriedigend erwiesen, obwohl die mit einer Membran bedeckten Matrizen, die mindestens eine rückseitige, mit Öl gefüllte Kammer verschließen, einige Vorteile aufweisen.
Dies ist deshalb der Fall, weil Fliesen, die unter Verwendung solcher Matrizen hergestellt wurden, an ihren Füßen eine Verdichtung aufweisen, die im Verhältnis zu derjenigen in den umgebenden Regionen größer ist, wo der eigentliche Körper der Fliese geformt wird.
In dieser Hinsicht ist der Grad der Tonverdichtung an den Füßen nur von der Reaktion der Membran auf deren Verformung abhängig, wobei es offensichtlich ist, daß die Membran an ihrer dünnsten Stelle, d. h. an den Vertiefungen, in denen die Fliesenfüße geformt werden, in bezug auf eine gleiche absolute Verformung relative spezifische Verformungen erfährt, die viel größer sind als diejenigen in den umgebenden Regionen, wo sie eine größere Dicke aufweist.
Daher ist in den dünneren Regionen eine viel höhere Reaktionskraft verfügbar, was in einer größeren Tonverdichtung resultiert.
Zusätzlich weist die Fliese an den Vertiefung zwischen den Füßen eine ziemlich ungleichförmige Oberfläche auf, d. h. verschiedene Dicken.
Die durch die zuvor beschriebenen Tatsachen entstehenden Probleme resultieren darin, daß das rückseitige Gitter auf der sichtbaren Seite der Fliese gesehen werden kann, was vom Standpunkt des Erscheinungsbildes her inakzeptabel ist.
Die unterschiedliche Verdichtung am Gitter, das durch die Membran getragen wird, sowie in den umgebenden Regionen, resultiert in unterschiedlichen Porositäten der sichtbaren Seite der Fliese, und somit in unterschiedlichem Absorptionsvermögen ihrer verschiedenen Regionen, was für die gleichförmige Verteilung der Glasur von Nachteil ist, und wodurch Regionen mit verschiedenartiger Tönung und/oder unterschiedlicher Helligkeit entstehen, wobei die unterschiedliche Porosität auch auf den Fliesen sichtbar ist, bei denen nach dem Brennen keine Glasur erforderlich ist.
Es ist offensichtlich, daß die Nachteile um so ernster sind, je größer der Dichteunterschied zwischen den stärker verdichteten Regionen und den weniger verdichteten Regionen ist, und je geringer die Fliesendicke ist (in Übereinstimmung mit der aktuellen Tendenz im Keramiksektor).
Die unterschiedliche Verdichtung ist auch problematisch für andere Keramikprodukte, wie beispielsweise Zwei- oder Mehrkomponentenfliesen, die als Granitfliesen bekannt sind, und bei Fliesen mit mindestens zwei Komponenten, wie Bodenfliesen.
Mit Hilfe von durchgeführten Tests wurde herausgefunden, daß die zuvor aufgeführten Probleme praktisch nicht vorhanden oder zumindest annehmbar sind, wenn die in den Regionen zwischen den Füßen gemessene Fliesendicke 1 bis 3 Zehntel eines Millimeters von der Entfernung zwischen der sichtbaren Fläche der Fliese und der Verbindungsregion für die Füße abweicht.
Es sollte auch bemerkt werden, daß eine ungleichförmige Fliesendicke in den Regionen zwischen den Füßen in einem sehr schnellen Verschleiß der Membran resultiert, wobei es aus diesem Grund dann erforderlich ist, den Produktionszyklus für deren Austausch anzuhalten.
Wie beschrieben, stammen die zuvor aufgeführten Probleme von der ungleichmäßigen Verteilung des in die Formungsvertiefung geladenen Materials.
In anderen Worten, wenn die Schicht homogen und gleichförmig wäre, dann wäre die Verdichtung und die Dicke der Fliese selbst bei Verwendung von traditionellen, nicht-isostatischen Gießformen vollkommen.
Die ordnungsgemäße Beladung der Formungsvertiefung hat sich jedoch insbesondere als problematisch erwiesen, weil sie von einer Vielzahl von Parametern abhängig ist, die insbesondere schwierig zu kontrollieren und zu kombinieren sind, wenn man berücksichtigt, daß sich einige von ihnen über einen relativ kurzen Zeitraum relativ stark und mehrere Male ändern können.
Die Parameter, die eine gute Beladung der Formungsvertiefung auf der Grundlage der Merkmale des Ladematerials regeln, wie beispielsweise der Feuchtigkeitsgehalt, Partikelgröße und Dichte, können nicht erschöpfend wie folgt aufgeführt werden:
- Betriebsgeschwindigkeit der Fördervorrichtung, von der die Verteilung der Schicht abhängig ist;
- der Zeitpunkt, an dem sich die Senkmatrize im Verhältnis zur vorwärtsbeförderten Fördervorrichtung absenkt, um die Höhe der Schicht zu definieren, wo bei dieser Zeitpunkt auch die Verteilung der Schicht beeinflußt;
- die Neigung der auf der Fördervorrichtung vorhandenen Querklappen.
Ungeachtet der verschiedenen Versuche, die in diesem Sinne bereits durchgeführt wurden, sind immer noch keine Mittel verfügbar, um eine im wesentlichen gleichförmige Beladung der Formungsvertiefung zu erreichen, um Fliesen mit im wesentlichen gleichförmiger Verdichtung und Dicke zu erhalten.
In der bekannten Technik wird die Beladung der Formungsvertiefung als ein Ergebnis von Sichtkontrollen der Oberfläche der Regionen zwischen den Füßen sowie der Gleichförmigkeit oder Ungleichförmigkeit der Fliesendicke eingestellt.
Auf der Grundlage dieser Sichtkontrollen wird die Bewegungsgeschwindigkeit der Fördervorrichtung eingestellt, ebenso wie die anderen aufgeführten Parameter, wonach die Kontrollen wiederholt, und weitere Einstellungen vorgenommen werden.
Solch eine Vorgehensweise brachte jedoch abgesehen davon, daß sie sehr kompliziert ist, nicht die gewünschten Ergebnisse.
Die Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu bieten, um Fliesen mit konstan ter Dichte und gleichbleibender Dicke herzustellen, die statistisch identisch sind.
Gemäß einem ersten Aspekt umfaßt das Verfahren gemäß der Erfindung eine kontinuierliche Formung von Fliesen, eine automatische Überwachung der Planarität der Fliesenregionen zwischen den Füßen und, wenn diese unbefriedigend ist, eine automatische Abänderung wenigstens eines der Parameter, die die Beladung der Formungsvertiefungen regeln, in Übereinstimmung mit einer aufgestellten Priorität auf der Grundlage der Art, Größe und Position des Defektes, der bei der Planaritätsüberwachung auftauchte.
Vorzugsweise erfolgen die Planaritätsüberwachung und die mögliche Einstellung von dem mindestens einen Parameter in einer Frequenz, die gleich der Produktionsrate der Presse ist, d. h. praktisch in Echtzeit.
Alle Gegenstände der Erfindung werden auf diese Weise erzielt.
In dieser Hinsicht, da die Konfiguration der Oberfläche der (hinteren) Regionen der Fliese ganz stark mit ihrer Verdichtung in Beziehung steht, und da die Konfiguration der Oberfläche und die Verdichtung praktisch ganz und gar davon abhängig sind, wie die Formungsvertiefung gefüllt wurde, ermöglicht es diese Einstellung, die Formungsvertiefung mit einer Schicht von im wesentlichen gleichförmiger Dichte und Dicke zu füllen, wodurch Fliesen mit praktisch gleichförmiger Verdichtung und Dicke hergestellt werden, die alle die in der Einleitung aufgeführten, sich daraus ergebenden Vorteile aufweisen.
Die Planaritätsüberwachung geht insbesondere von der Annahme eines Bezugspunktes oder einer Bezugsebene aus und mißt die maximale Entfernung zwischen dem Bezugselement und der an den Fuß angrenzenden Fliesenregion, um von dieser Messung jede geometrische Ungleichförmigkeit auf der Rückseite der Fliese herzuleiten, oder in anderen Worten, ihre Ungleichförmigkeit in der Dicke.
Die verschiedenen Parameter, die für die Füllung der Vertiefung der Gießform verantwortlich sind, werden automatisch auf der Grundlage der Ungleichförmigkeit eingestellt.
Es werden nur dann Einstellungen vorgenommen, wenn die Ungleichförmigkeit in der Dicke einen bestimmten, als akzeptabel angesehenen Wert, wie beispielsweise 0,2- 0,3 mm, überschreitet.
Aufgrund des Verfahrens der Beladung der Vertiefung der Gießform treten Unregelmäßigkeiten in Bewegungsrichtung der beladenden Fördervorrichtung auf, wodurch die Ungleichförmigkeitsmessungen der Dicke in derselben Richtung erfolgen, wobei dies die Richtung ist, in der die Fliese nach ihrer Formung weiterrückt.
Da der Einfluß der Parameter auf die Materialverteilung in dieser Richtung bekannt ist, können diese leicht verändert werden, bis eine praktisch regelmäßige Beladung erreicht ist.
Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist eine isostatische Gießform auf, die auf einer Hydraulikpresse zu positionieren ist, wobei die zugehörigen Matrizen für die Formung der Auflagefläche der Fliese eine Elastomermembran aufweisen, die Eindrücke für die Formung der Fliesenfüße aufweist, und eine Reihe von rückseitigen Kammern verschließt, die Hydrauliköl enthalten, wobei die Kammern hydraulisch mit der Zylinder-Kolben-Einheit der Presse verbunden sind, die den Formungsdruck ausübt.
Die hydraulische Verbindung wird insbesondere durch einen Hydraulikkreislauf hergestellt, der beginnend mit der Zylinder-Kolben-Einheit eine Ventileinheit aufweist, die so angeordnet ist, daß sie es ermöglicht, daß das Öl wechselweise in zwei entgegengesetzte Richtungen hindurchfließen kann, und mindestens eine Druckvervielfältigereinrichtung, wobei während der Verlaufes eines jeden Druckes die Öffnung der Ventileinheit in einer Richtung von einem Druck abhängig ist, der niedriger ist, als der maximale Betriebsdruck der Zylinder-Kolben-Einheit, während die Öffnung der Ventileinheit in der entgegengesetzten Richtung von der Neupositionierung der Druckvervielfältigereinrichtung abhängig ist.
Aufgrund der Konfiguration wird unter der Membran in dieser Region zwischen den Eindrücken, in denen die Füße der Fliese geformt werden, d. h. in der Region, in der die Platte ihre größte Dicke aufweist, ein hydraulischer Gegendruck verfügbar gemacht, durch den die Platte während des letzten Preßstadiums angehoben wird.
Insbesondere aufgrund dieses Gegendruckes in den Regionen zwischen den Fliesenfüßen werden Vertiefungen erzeugt, deren Tiefe von den Merkmalen der Schicht aus pulvrigem Material abhängig ist, das in den Formungsvertiefungen der Gießform enthalten ist.
Der zuvor erwähnten Vorrichtung ist eine Einrichtung zugeordnet, die in der Lage ist, die Oberflächenkonformation oder Planarität der vertieften Regionen zu messen, und die mit einem System kombiniert ist, das auf der Grundlage der von der Meßeinrichtung erhaltenen Daten auf das Mittel einwirkt, von dem die Beladung der Formungsvertiefungen abhängig ist.
Das System besteht beispielsweise aus einer elektronischen Einrichtung, deren Eingang mit der Meßeinrichtung verbunden ist, und deren Ausgang mit der Vorrichtung verbunden ist, von der die Beladung abhängig ist, so daß dieses in seiner Betriebsart und möglicherweise seiner Konfiguration als Reaktion auf die erfaßten Ablesungen angepaßt wird oder nicht.
Auf diese Weise wird nach einer Reihe aufeinanderfolgender automatischer Einstellungen die Formungsvertiefung mit einer Schicht von praktisch gleichförmiger Dichte und Dicke gefüllt, so daß die Fliesen, außer daß sie gleichförmig verdichtet sind, auch eine gleichförmige Dicke aufweisen.
Somit sind alle in der Einleitung aufgeführten Probleme gelöst.
Die Betriebsstadien des Verfahrens gemäß der Erfindung und die Merkmale und konstruktionsmäßigen Vorteile der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens werden anhand der folgenden detaillierten Beschreibung unter Bezugnahme auf die dazugehörigen Zeichnungen verdeutlicht, die eine bevorzugte Ausführung der Anlage beispielhaft veranschaulichen.
Fig. 1 ist eine schematische Ansicht, die die Anlage gemäß der Erfindung darstellt.
Fig. 2 ist eine Teilansicht von oben in vergrößertem Maßstab, wobei einige Teile entfernt sind, und die eine Rückseitenmatrize gemäß der Erfindung darstellt; wobei die Matrize auf ihrer linken Seite mit Gummi bedeckt dargestellt ist, während das Gummi auf ihrer rechten Seite weggelassen ist.
Fig. 3 ist ein Teilschnitt auf der Linie III-III von Fig. 2, in einem vergrößerten Maßstab.
Fig. 4 ist eine Ansicht, die einen Teil der Einheit für die Überwachung der Planarität der Fliesenlegefläche darstellt.
Fig. 5 ist eine schematische Ansicht von oben auf die beladende Fördervorrichtung für die Anlagengießform.
Fig. 6 ist ein Teilschnitt auf der Linie VI-VI von Fig. 5 in einem vergrößerten Maßstab.
Fig. 7 ist ein Schnitt auf der Linie VII-VII von Fig. 6 in einem vergrößerten Maßstab.
Fig. 1 zeigt in Kombination die hydraulische Zylinder- Kolben-Einheit 1 einer Keramikpresse, eine Rückseitenmatrize 2, die mit einer Keramikgießform verbunden ist und die auf dem Bett der Presse positioniert wird, sowie einen Hydraulikkreislauf 3, der die Einheit 1 und die Matrize 2 wie nachstehend beschrieben miteinander verbindet und in den eine Ventileinheit 4 und ein Druckvervielfältiger 5 integriert sind.
Die Presse und die Gießform sind aus Gründen der Klarheit und Einfachheit nur teilweise und schematisch dargestellt, und auch deshalb, weil sie dem Fachmann gut bekannt und in der Einleitung gut definiert sind. Wie gewöhnlich, weist die Zylinder-Kolben-Einheit 1 einen Zylinder 10 auf, der mit einer mit Druck beauf schlagten Hydraulikflüssigkeitsquelle verbunden ist, in der ein Kolben 11 so angebracht ist, daß er abgedichtet gleiten kann.
Die Stange 12 dies letzteren erstreckt sich vom unteren Ende des Zylinders 10, wo es das fest angebrachte, pressenbewegliche Querverbindungsstück trägt, das die obere Platte der Gießform (nicht dargestellt) trägt, die mit einer ebenfalls nicht dargestellten, unteren Matrize ausgestattet ist.
Die (obere) Matrize wirkt mit der (unteren) Matrize 2 zusammen, um die Fliesen zu formen, indem ihre sichtbare Seite abgedrückt wird.
Die Position der zwei Matrizen zueinander kann umgekehrt werden.
In Fig. 1 bezeichnet das Bezugszeichen 45 die mittlere Platte der Keramikgießform oder Matrizenplatte, die entweder am Pressenbett befestigt oder auf dem Bett durch nachgiebige Halterungen hydraulischer oder mechanischer Art, die nicht dargestellt sind, gelagert sein können.
Die Matrizenplatte 45 weist mindestens eine Formungsvertiefung 46 für die Beladung mit mindestens einem pulvrigem Material 78, das verdichtet werden soll, wie beispielsweise zerstäubter Ton.
Die Basis der Vertiefung 46 wird durch die Matrize 2 definiert, die in der Höhe bewegt werden kann, wie in der Einleitung erklärt wurde.
Zu diesem Zweck ist die Matrize 2 an der unteren Platte der Gießform 44 befestigt, die auf dem Pressenbett mittels einer Reihe von Stelleinrichtungen 440 gelagert ist, die beispielsweise in einer Anzahl von vier vorhanden sind.
Gemäß der Erfindung handelt es sich bei den Stelleinrichtungen 440 aus nachstehend genannten Gründen um Stelleinrichtungen für Feineinstellungen.
Die Stelleinrichtungen 440 sind spezifisch ferneinstellbar.
Stelleinrichtungen dieser Art, die in den italienischen Patentanmeldungen 46814 A/90 und RE92A000009, beschrieben werden, die im Namen des Anmelders der vorliegenden Patentanmeldung eingereicht wurden, haben sich für die Zwecke der Erfindung als besonders befriedigend erwiesen, wobei eine Bezugnahme auf diese Texte für detailliertere Informationen erfolgen sollte.
Auf der Seite der Platte 45, die in Fig. 1 in ihrer am meisten erhöhten Position dargestellt ist, ist eine horizontale Oberfläche 15 vorhanden, auf der die Fördervorrichtung 47 gleitet, um die Vertiefung 46 zu füllen.
Die Fördervorrichtung 47 wird so angetrieben, daß sie nach vorne gleitet (nach rechts in Fig. 1) und rückwärts (nach links) durch ein Stab-Kurbelsystem 49, das durch eine Antriebseinheit 48 angetrieben wird.
Gemäß der Erfindung weist die Einheit 48 einen Gleichstrommotor mit einer elektronischen Karte für eine permanente Drehzahlanpassung auf.
Ein Tonvorratsbehälter 14 bekannter Art in der veranschaulichten Ausführung ist mit der Fördervorrichtung 47 verbunden.
Wie in Fig. 5 ersichtlich, weist die Fördervorrichtung 47 einen rechteckigen Rahmen 64 auf, dessen vorderes Querverbindungsstück mit einem Schieber 65 und mit einem Abstreicher 66 ausgestattet ist.
Der Zweck des Schiebers 65 liegt darin, die Fliesen 99 (Fig. 1) von der Platte 45 zu entfernen und sie während des Hinausfahrens der Fördervorrichtung auf einer Förderanlage 100 abzulegen, während der Abstreicher 66 die in der Vertiefung 46 abgelegte Tonschicht 78 glattstreicht und die obere Fläche der Matrizenplatte 45 während der Rückkehrbewegung der Fördervorrichtung 47 reinigt.
Aus Fig. 5 und 6 ist ersichtlich, daß die Längsteile des Rahmens 64 mit einander gegenüberliegenden Sitzen versehen sind, die die Enden einer Reihe von querliegenden Teilungsklappen 16 aufnehmen.
Jede Klappe 16 ist mit einer Reihe von abstandsgleichen Platten 17 versehen die senkrecht zu dieser und symmetrisch um sie herum angeordnet sind, wobei die Platten jeder Reihe zwischen den Platten der zwei angrenzenden Reihen angeordnet sind.
Jede Klappe 16 weist zwei einander gegenüberliegende Durchgangsbohrungen 160 auf, durch die sie mit gewissem Radialspiel eingeführt werden, sowie zwei Gewindewellen 67, deren Gewinde oben mit zwei elastischen Stangen 68 in Eingriff stehen.
Die Gewindewellen 67 werden durch zwei Elektromotoren 670 mit doppelter Drehrichtung angetrieben.
Die Wellen 67 weisen ein Gewinde auf, das auf einer Hälfte ihrer Länge linksgängig und auf der anderen Hälfte rechtsgängig ist.
Die Stangen 68 sind elastisch biegbar und bestehen beispielsweise aus Stücken von harmonischem Stahldraht.
Jede Stange 68 trägt das entsprechende Ende der Klappe 16 mittels eines Stiftes 69, der senkrecht zu dieser angeordnet ist (Fig. 6 und 7).
Wie aus Fig. 7 ersichtlich ist, weist der Stift 69 ein kegelstumpfförmiges Ende auf, das gemeinsam mit einem abschließenden kegelstumpfförmigen Kopf 70 eine Umfangsnut mit V-förmigem Querschnitt bildet.
Diese Nut steht in Eingriff mit jeweils einer Bohrung in der Klappe 16, wobei diese Bohrung verbreiterte Enden aufweist, deren erzeugende Linien einen Winkel definieren, der kleiner ist als der Winkel am Scheitel der V-Form.
Hierdurch kann die Neigung der Klappe 16 zur Senkrechten eingestellt werden.
Die Einstellung erfolgt durch eine Gewindedruckstange 71, die durch einen Mikromotor 171 mit zwei Drehrichtungen gesteuert wird, der unterhalb des Stiftes 69 befestigt ist.
Die Druckstange 71 liegt gegen die Rückseite (in bezug auf die Bewegungsrichtung der Fördervorrichtung 47) der Klappe an, gegen deren gegenüberliegende Seite eine Flachfeder 72 wirkt.
Der Zweck der Stangen 68 besteht darin, die Entfernung zwischen den Klappen 16 getrennt einzustellen, insbesondere bei Beginn des Produktionszyklus eines bestimmten Materials;
- die Gewindewellen 67 ermöglichen eine Feineinstellung der Position der Klappen 16, und
- die Druckstangen 71 und die Flachfedern 72 ermöglichen die Einstellung der Neigung der Klappen 16, wie beschrieben.
Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, ist unter der Förderanlage 100 eine Einrichtung zum Messen der Planarität der Regionen 66 der Fliese 99 vorgesehen, die zwischen den Füßen 33 (siehe Fig. 1, 4) liegen.
Sie weist eine Reihe identischer Einheiten auf (beispielsweise eine Anzahl von vier), die Seite an Seite in Querrichtung zur Förderanlage 100 positioniert und alle mit einem zentralen Verarbeitungs- und Kontrollsystem 174 verbunden sind, wie beispielsweise einem programmierbaren elektronischen Prozessor.
Jede einzelne Einheit weist einen vertikalen Kern 73 auf, der innerhalb eines Hohlkörpers 75 mit drei Wicklungen gleitbar angeordnet ist, von denen die zentrale Wicklung mit einer Stromversorgung 173 verbunden ist. Der Kern 73 trägt eine Leerlaufwalze 74 mit horizontaler Achse, die transversal zur Förderanlage 100 positioniert ist, um in Kontakt mit der Legefläche der Fliesen 99 zu treten.
Die anderen zwei Wicklungen sind in Reihe miteinander verbunden und ihre Enden sind an eine Leseeinheit 76 angeschlossen, die an den zentralen Prozessor 174 und an eine Anzeige 77, beispielsweise Flüssigkeitskristallanzeige, angeschlossen ist.
Der Kern 73, der Körper 75 und die Leseeinheit 76 agieren in Kombination mit dem zentralen Prozessor 174 als eine Einheit für die Messung und die Verarbeitung der Vertikalbewegungsamplitude der Walze 74, deren Ausgangssignale (Daten) auf der Anzeige 77 angezeigt werden.
Es sollte bemerkt werden, daß die Anzahl der Anzeigezellen der letzteren mindestens gleich der Anzahl der vertieften Regionen 66 der von der Walze 74 zu berührenden Fliese 99 ist.
Der zentrale Steuerungsprozessor 174 ist an seinem Eingang mit den Einheiten 76 verbunden und an seinem Ausgang (gestrichelte Linien unten in Fig. 4) mit den Stelleinrichtungen 440 und dem Motor 48 (Fig. 1) sowie mit den Motoren 670 und Mikromotoren 171 (Fig. 5).
Der Betrieb der Meßeinrichtung wird nachstehend beschrieben.
Eine Beschreibung der in bezug auf den Dialog und Wechselwirkung zwischen den mit dem zentralen Prozessor 174 verbundenen Teilen wird nicht gegeben, da diese Teil des Wissens eines Elektronikexperten auf der Grundlage der gegebenen Erklärungen sind.
Mit dem zentralen Steuerungsprozessor 174 ist mindestens ein Taster verbunden, der so angeordnet ist, daß er die sichtbare Seite der Fliesen 99 beim Durchlauf der Förderanlage 100 berührt. Der Zweck des mindestens einen Tasters, der in Fig. 4 mit 374 bezeichnet ist, besteht in der Überwachung der Dicke der Fliesen, wobei er mit dem Prozessor 174 verbunden ist.
Der letztere, der programmierbar ist, wie bereits erwähnt, ist mit Mitteln für die Speicherung von geometrischen Merkmalen der Fliesen ausgestattet, wie beispielsweise die Entfernung zwischen den Füßen 33, ihre Dicke, sowie die zulässige durchschnittliche Fliesendicke, sowie mit Mitteln für die Ausgabe von Korrelationen in der Weise, daß die Ablesungen die genaueste Einstellung zum Erreichen einer gleichförmigen Schicht aus pulvrigem Material 78 bieten.
Aus Fig. 1 ist ersichtlich, daß sich von der Kammer 13 der Zylinder-Kolben-Einheit 1 ein Rohr 30 erstreckt, das mit einem Folgeventil 41 ausgestattet ist, das aus nachstehend ersichtlichen Gründen wie angegeben geregelt wird. Das Ventil 41 ist so angeordnet, daß es dem Öl ermöglicht, in der Richtung von der Einheit 1 zur Matrize 2 zu fließen, wobei das Ventil 41 durch ein Rohr 42 umgangen wird, das ein Sperrventil in der Art eines Kugelventils aufweist. Dieses letztere ist so angeordnet, daß es dem Öl ermöglicht, in der zur gerade spezifizierten Richtung entgegengesetzten Richtung zu fließen. Wie erwähnt, ist die Matrize 2 mit dem Rohr 30 über eine Vervielfältigereinrichtung 5 verbunden, und wenn die Keramikgießform mehrere Formungsvertiefungen aufweist, von denen jede mit einer Matrize 2 versehen ist, so wird jede von ihnen mit einer Einrichtung 5 ausgestattet. Zu diesem Zweck weist das Rohr 30 so viele Verzweigungen 300 auf (angezeigt durch Strichpunktlinien in Fig. 1), wie Matrizen 2 vorhanden sind.
Unter erneuter Bezugnahme auf Fig. 1 ist ersichtlich, daß der Vervielfältiger 5 einen Hohlkörper 50 aufweist, in dem ein Kolben mit verschiedenen Abschnitten 51 und 53 gleitbar angebracht ist, wobei der Abschnitt 51 größer als Abschnitt 53 ist.
Die Kolbenabschnitte 51 und 53 sind jeweils in Kammern 52 und 54 mit entsprechenden Dichtungen enthalten.
Die erste Kammer 52 ist mit der Verzweigung des Rohrs 30 verbunden, die mit der Ventileinheit 4 verbunden ist, während die zweite Kammer 54 mit der Verzweigung des Rohrs 30 verbunden ist, die ihrerseits mit der Matrize 2 verbunden ist.
Zwischen dem Körper 50 und dem Abschnitt 51 des größeren Querschnittes ist eine Wiederpositionierungsfeder 500 mit Vorspannung zwischengeschaltet, deren Arbeitssitz sich nach außen über eine Entlüftungsöffnung 501 öffnet.
Schließlich sind am Ende der Kammern 52 und 54 jeweils Gewindedruckstangen 55 und 56 angeordnet, um die Rückfahr- und Ausfahrbewegungsgrenzen der jeweiligen Kolben 51, 53 einzustellen.
Gemäß der Erfindung werden die Druckstangen 55 und 56 sowie das Folgeventil 41 vorzugsweise durch das Zentralsystem 174 gesteuert.
Wie aus Fig. 2 und 3 ersichtlich, weist die Matrize 2 einen Metallkörper 20 auf, der an der unteren Platte 44 der Keramikgießform befestigt ist, und eine Reihe von horizontalen Durchgangsrohrleitungen 27, zwei an der Zahl in der veranschaulichten Ausführung (Fig. 2), die an einem Ende Verschlossen sind, während ihr anderes Ende mit dem Rohr 30 verbunden ist (Fig. 1) In Querrichtung zu den Rohrleitungen 27 ist eine Reihe von abstandsgleichen, koplanaren Rohrleitungen 26 angeordnet, die senkrecht zu denselben verlaufen, von denen eine Mehrzahl von abstandsgleichen vertikalen Bohrungen 28 abzweigt.
Jede einzelne Bohrung 28 öffnet sich in die Mitte eines kreisförmig erhabenen Teils 61, das mit einer Mehrzahl erhabener Teile 61 verbunden ist, die gleichmäßig über die obere (oder aktive) Fläche des Körpers 20 verteilt sind.
Die erhabenen Teile 61 jeder Linie oder Säule dieser Mehrzahl ist von den erhabenen Teilen 61 der direkt angrenzenden Linien oder Säulen versetzt.
Dies wird ganz klar auf der rechten Seite in Fig. 2 dargestellt, aus der ebenfalls ersichtlich ist, daß die erhabenen Endteile 61 der alternativen Linien eine ebene Form aufweisen, die in ihrer Größe kleiner ist, als die der verbleibenden erhabenen Teile 61.
Dies ist aus Gründen der gleichmäßigen Verteilung der letzteren erforderlich.
Die erhabenen Teile können durch Vorsprünge mit anderer Form, wie beispielsweise gekreuzte Rippen ersetzt werden.
Eine perforierte Metallplatte 21, die im wesentlichen dieselbe ebene Konfiguration aufweist wie die obere Fläche des Körpers 20, ist durch hintere Arretierungsteile 25 (Fig. 3), wie beispielsweise Schrauben an der oberen Seite des Körpers 20 befestigt, von dem die erhabenen Teile 61 aufsteigen.
Die Platte 21 ist mit einer Anzahl von Bohrungen versehen, die gleich der Anzahl der erhabenen Teile 61 ist, wobei der Innendurchmesser der Bohrungen größer ist als der Außendurchmesser der erhabenen Teile 61 (siehe Fig. 2, 3).
Die Dicke der Platte 21 ist praktisch gleich der Höhe der erhabenen Teile 61.
Zusätzlich sind die Kanten der Bohrungen nach oben hin verbreitert, und weisen eine untere Aussparung auf, die eine Befestigungskante für eine aufliegende Platte 22 aus passendem Material definiert, wie beispielsweise aus vulkanisiertem Gummi oder einem anderen gleich wertigen Elastomer, nachstehend auch als die Membran bekannt.
Das Koppelungssystem zwischen den zwei Platten 21 und 22 ist nicht beschrieben, da es in diesem spezifischen Sektor bekannt ist.
Es ist von Bedeutung, daß zwischen der oberen Seite eines jeden erhabenen Teils 61 und dem entsprechenden aufliegenden Membranteil 22 eine Hydraulikkammer 60 definiert ist, die mit jeweils einer vertikalen Bohrung 28 verbunden ist.
Die Tiefe der Kammer 60 ist sehr klein (siehe Fig. 3), und kann beispielsweise Null betragen, wobei die Abdichtung durch eine seitliche Dichtung 62 sichergestellt ist, die mit dem jeweiligen erhabenen Teil 61 verbunden ist.
Wie in Fig. 3 dargestellt, ist in der Fläche des Membranteils 22, das das obere Ende der Kammer 60 definiert, ein Gitter aus kleinen Nuten angeordnet, die sich in Richtung der vertikalen Bohrung 28 erstrecken. Hierdurch soll der Ölfluß unterhalb des Membranteils erleichtert werden.
Die Nuten 63 können beispielsweise in Streifenformation angeordnet sein, oder aus einer einzigen, spiralförmigen Nut bestehen.
Dies wird auf der linken Seite von Fig. 2 durch eine gestrichelte Linie dargestellt.
Auf der Vorderseite (bzw. aktiven Seite) der Membran 22 ist eine Mehrzahl kleiner Eindrücke 29 in länglicher Form (Fig. 2) mit verbreiterten Seitenwänden angeordnet (Fig. 3), die in Gruppen von sechseckiger Form verteilt sind, um eine Konfiguration einer Honigwabe zu definieren (Fig. 2, linke Seite)
Es sollte bemerkt werden, daß die Form der Eindrücke 29 auch eine andere als die dargestellte sein kann.
Die Eindrücke, die die gesamte Platte 21 bedecken, sind vorgesehen, um die Füße 33 der Fliesen 99 zu bilden, wobei diese Eindrücke aus den zuvor erwähnten Gründen eine sehr kleine Tiefe aufweisen.
Schließlich ist die obere Peripherieregion des Körpers 20 von einer Peripherieaussparung 200 (siehe Fig. 3) umgeben, die einen Peripherierahmen 23 aufnimmt, der mit Schrauben befestigt ist, die schematisch mit 24 angegeben sind.
Die flache obere Kante des Rahmens 23 ist bündig mit der Peripheriekante der Membran 22, wobei die den Rahmen 23 bildenden Elemente eine über die Längsachse der Schrauben 24 gespiegelte Querform aufweisen.
Hierdurch kann sowohl die obere als auch die untere Seite der Elemente genutzt werden, was insbesondere dahingehend vorteilhaft ist, da die Elemente, obwohl diese aus einem insbesondere harten und widerstandsfähigen Metall bestehen, schneller verschleißen als die Membran 22.
Die zuvor beschriebene Anlage führt das Verfahren der Erfindung wie folgt aus.
Zu Beginn eines jeden Preßstadiums wird die Preß- Gießformeinheit, ohne zu diesem Zeitpunkt den Teil für die Durchführung der zuvor erwähnten Einstellung zu berücksichtigen, wie in Fig. 1 konfiguriert, wobei:
- der Kolben 11 angehoben ist,
- der Kolben 51, 53 des Vervielfältigers 5 sich am Ende seines Rückfahrweges befindet,
- die Kammern 60 praktisch leer sind, oder Spuren von praktisch nicht mit Druck beaufschlagtem Öl aufweisen, und
- das Folgeventil 41 auf einen Druck eingestellt ist, der geringer ist, als der maximale Betriebsdruck der Zylinder-Kolben-Einheit 1 für den spezifischen, zu verrichtenden Arbeitsgang.
Nach dem Entladen der geformten Fliese 99 und nach dem Beladen der Gießform mit dem zu pressenden Material 78 wird der Kolben zur Absenkung aktiviert, durch den das in der Vertiefung 46 vorhandene Material 78 gepreßt wird.
Die Kammern 60 enthalten kein Öl, aber bevor der Preßvorgang beendet ist, und genauer gesagt, wenn der Druck des Öls in der Betriebskammer 13 den eingestellten Wert des Ventils 41 erreicht, öffnet sich dieses Ventil, um Öl hindurchfließen zu lassen.
Somit wird der Kammer 52 der Einrichtung 5 Öl zugeführt und entsprechend liefert die Kammer 54 Öl an die Kammern 60 mit einem Druck, der größer als der Preßdruck ist.
Auf diese Weise ist auf der unteren Seite des Membranteils 22, das jede Kammer 60 begrenzt, ein spezifischer Druck verfügbar, der größer ist als der Druck, der ohne die durch den Kreislauf 3 aufrechterhaltene Verbindung maßgebend wäre.
Dadurch hebt sich die Membran 22 so an, daß der Druck an allen Punkten der Fliese unabhängig von der Gleichförmigkeit des geladenen Materials angeglichen wird.
Das Ergebnis besteht darin, daß zusätzlich zu einer gleichförmigen Verdichtung ein Dickeunterschied an den verschiedenen Punkten der Fliese vorhanden ist. Dieser Unterschied wird nach dem Ausstoß der Fliese durch das mit den Walzen 74 verbundene Mittel gemessen, die unter der Förderanlage 100 positioniert sind.
Die Messungen werden entlang von Bändern vorgenommen, die sich parallel zur Förderrichtung erstrecken, weil alle Defekte bei der Ladung des Materials 78 in dieser Richtung verteilt werden.
Beim Durchgang der Fliese 99 verarbeitet der zentrale Prozessor 174 die Bewegungsamplituden einer jeden Walze 74, zeigt die Daten auf der jeweiligen Anzeige 77 an, und konvertiert sie in Befehle für die Einstellung der Ladeparameter.
Wie nachstehend deutlicher wird, sind die Unterschiede zwischen den Amplituden ein Anzeichen für einen Formdefekt an der Fliese, wobei der Defekt durch die Veränderung der Beladung der Vertiefung 46, insbesondere der Verteilung des Materials 78, praktisch beseitigt werden kann.
Wenn die Bewegungsamplituden einer jeden Walze 74 voneinander um eine Menge abweichen, die geringer ist als die zulässigen 0,2-0,3 mm, dann ist die Fliese 99 in der Praxis akzeptabel.
Wenn nicht, dann zeigt die Verteilung dieser Abweichungen an, wo zu viel oder zu wenig Material in die Gießformvertiefung eingefüllt wurde.
Dasselbe gilt für die Abweichungen der verschiedenen, quer angeordneten Walzen 74.
Die Einstellung erfolgt automatisch durch die Veränderung der betroffenen Parameter, d. h. die Geschwindigkeit der Fördervorrichtung, die Anordnung und Neigung der Klappen 16 zueinander, und der Zeitpunkt, an dem die Senkmatrize, die die Gießformvertiefung definiert, mit der Absenkung beginnt.
Die Parameter beeinflussen die Materialverteilung innerhalb der Gießformvertiefung wie folgt:
- eine größere Geschwindigkeit der Fördervorrichtung resultiert in einer größeren Menge des Materials, das sich am rechten Ende der Vertiefung in Fig. 1 ansammelt, und umgekehrt
- die Erweiterung der Klappen 16 in der zentralen Position erhöht die Materialmenge im Zentrum der Vertiefung und umgekehrt
- die Neigung der Klappen 16 nach vorne erhöht die Materialmenge am rechten Ende der Vertiefung in Fig. 1 und umgekehrt
- eine fortschreitende Absenkung der unteren Matrize erhöht die Materialmenge am rechten Ende der Vertiefung in Fig. 1 und umgekehrt.
Im allgemeinen erhöht die Verlangsamung der Fördervorrichtung innerhalb einer bestimmten Region die in dieser Region abgeladene Materialmenge.
Alle diese Einstellungen werden vorzugsweise während aufeinanderfolgender Zyklen vorgenommen, d. h. für aufeinanderfolgende Fliesen, bis eine statistisch akzeptable Beladung erreicht wird.
Die Erfindung ist nicht auf die veranschaulichte und beschriebene Form beschränkt, sondern deckt auch in den Rahmen der nachfolgenden Patentansprüche fallende Verbesserungen und Veränderungen ab.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Keramikfliesen im allgemeinen durch Pressen in eine isostatische Gießform, wobei die für die Bildung der Füße vorgesehene Matrize eine Membran aufweist, die an den Füßen starr gehalten wird, wobei die Gießform in einer Presse angebracht ist, die mit einer Fördervorrichtung ausgestattet ist, die Material in die Gießformvertiefungen lädt,

dadurch gekennzeichnet, daß in vorbestimmten Zeitintervallen die folgenden Arbeitsgänge ausgeführt werden:

- Abmessen der Maximalabweichungen innerhalb der Fliese von einer Bezugsebene der Regionen (66), die an den Füßen angrenzend angeordnet sind

- Verarbeitung der Abweichungen in einem Mikroprozessor

- Abänderung von mindestens einem der folgenden Parameter auf der Grundlage des Umfanges und der Verteilung der gemessenen und verarbeiteten Abweichungen: Durchgangsgeschwindigkeit der För dervorrichtung, Beginn der Absenkung der Gießform-Senkmatrize in bezug auf die Position der Fördervorrichtung, Neigung der Teilungsklappen in der Vertiefung der Fördervorrichtung.

2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abweichungsmessung in Richtung der Vorwärtsbeförderung der Fliesen erfolgt.

3. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Erkennen eines Materialüberschusses in Richtung der Seite der Vertiefung, die weiter von der beladenden Fördervorrichtung entfernt ist, mindestens einer der folgenden Parameter wie folgt abgeändert wird:

- die Durchgangsgeschwindigkeit der Fördervorrichtung wird reduziert

- der Beginn der Absenkung wird verzögert

- die Teilungsklappen in der Vertiefung der Fördervorrichtung werden rückwärts geneigt, und umgekehrt.

4. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Erkennen eines Materialüberschusses in der zentralen Region der Vertiefung der Gießform der entfernte Teil der Zentralklappen der Reihen von Klappen in der Fördervorrichtung reduziert wird, und umgekehrt.

5. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördervorrichtung während jedes Bewegungshubes mit regelbarer Geschwindigkeit so angetrieben wird, daß bei Auftreten einer übermäßigen Ansammlung von Material innerhalb einer bestimmten Region der Gießform die Fördergeschwindigkeit in dieser Region erhöht wird, und umgekehrt.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Patentansprüchen 1 bis 5,

dadurch gekennzeichnet, daß sie folgendes aufweist:

- eine Formungspresse für Keramikfliesen, wobei auf dieser

- eine Fördervorrichtung (47) für das Aufladen von Material angebracht ist, das in einer isostatischen Presse geformt wird, die eine Senkmatrize (2) für die Formung der Rückseite der Fliesen (99) aufweist, und wobei

- eine über Kammern (60) liegende Membran (22) vorgesehen ist, die Hydrauliköl enthalten soll, und in den Regionen (29) an der Matrize befestigt ist, die die Füße (33) formen sollen

- wobei die Kammern mit dem Pressenantriebszylinder (1) und untereinander in hydraulischer Verbindung stehen,

gekennzeichnet durch

- Mittel, die in Richtung der Vorwärtsbeförderung der Fliesen positioniert sind, um die Maximal entfernung innerhalb der Fliese zwischen den Regionen (66) zwischen den Füßen (33) und einer Bezugsebene (100) zu messen, und

- einen elektrischen Prozessor für die Verarbeitung der gemessenen Daten und für die Kontrolle wenigstens der folgenden Punkte:

- Antriebsmittel für die Fördervorrichtung; Absenkmittel für die Senkmatrize; und Mittel für die Abänderung der Konfiguration der Fördervorrichtung.

7. Vorrichtung nach Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die hydraulische Verbindung zwischen der Zylinder- Kolben-Einheit (1) und den unter der Membran (22) liegenden Kammern in der Reihenfolge nacheinander und beginnend mit der Einheit (1) eine Ventileinheit (4), die mit einem Druck arbeitet, der niedriger als der Maximaldruck der Einheit (1) ist, und einen Druckvervielfältiger (5) aufweist.

8. Vorrichtung nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventileinheit (4) ein Folgeventil (41) aufweist, das mit einem automatischen Reguliermittel versehen ist und das durch ein Sperrventil, wie beispielsweise ein Kugelventil (43), umgangen wird.

9. Vorrichtung nach den Patentansprüchen 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie in einem und demselben Rahmen mehr als eine Vertiefung (46) mit deren jeweiliger Matrize (2) für die Formung der Rückseite der Fliese aufweist, wobei jede Matrize Kammern (60) aufweist, die Hydrauliköl enthalten, und die durch unabhängige Hydraulikverbindungen mit der Kammer der Einheit (1) verbunden sind, die den Formungsdruck ausübt.

10. Vorrichtung nach Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel für die Messung der Maximalentfernung zwischen den Regionen zwischen den Füßen der Fliese und einer Bezugsebene eine Reihe von nebeneinander angeordneten Tastern aufweist, die entlang einer Linie positioniert sind, die senkrecht zur Fliesenentfernungsrichtung verläuft.

11. Vorrichtung nach Patentanspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Taster eine Leerlaufwalze (74) aufweist, deren Achse horizontal verläuft und die transversal zur Fliesenentfernungsrichtung angeordnet ist, wobei die Walze durch einen Körper (73) gehalten wird, der so angeordnet ist, daß er im Verhältnis zu einem Element (75), wie beispielsweise einer elektrische Spule, gleitet, die in Kombination mit dem Prozessor in der Lage ist, die Bewegungsamplituden des Körpers (73) zu messen, zu verarbeiten und zu konvertieren.

12. Vorrichtung nach den Patentansprüchen 6 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß der zentrale Prozessor (174) Mittel für die Speicherung von geometrischen Merkmalen der Fliese aufweist, wie beispielsweise die Entfernung zwischen den Füßen (33), ihrer Dicke, und der durchschnittlichen zulässigen Fliesendicke und für die Ausgabe von Korrelationen dahingehend, daß die Ablesungen die passendste Einstellung für die Erreichung einer gleichförmigen Schicht von pulvrigem Material bieten.

13. Vorrichtung nach Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördervorrichtung mittels einer horizontalen geradlinigen Hin- und Herbewegung durch ein verbindendes Stab-Kurbelsystem (49) angetrieben wird, das durch einen Gleichstrom-Elektromotor (48) mit permanenter Drehzahlanpassung betrieben wird, der betriebsmäßig mit dem zentralen Prozessor (174) verbunden ist.

14. Vorrichtung nach Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungshübe der Senkmatrize durch ein Feineinstellungsmittel gesteuert werden, das aus Stelleinrichtungen (440) besteht, deren Antrieb durch den zentralen Prozessor gesteuert wird.

15. Vorrichtung nach Patentanspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördervorrichtung (47) einen rechteckigen Rahmen (64) aufweist, dessen Längsteile durch Querklappen (16) mit voneinander einstellbarer Entfernung und einstellbarer Ausrichtung miteinander verbunden sind.

16. Vorrichtung nach Patentanspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Entfernung zwischen den Klappen durch zwei Gewindewellen (67) eingestellt wird, die auf Längsteilen drehbar angebracht und jeweils durch Motoren (670) angetrieben werden, die durch den zentralen Prozessor (174) gesteuert werden, wobei die zwei Gewindewellen mit Spiel jeweils in Löcher eingesetzt sind, die an den Enden der Klappen (16) angeordnet sind, wobei jede zwei einander gegenüberliegende, gegenläufig verlaufende Gewinde aufweist, die die Klappen mittels Schnellverschlußvorrichtungen halten.

17. Vorrichtung nach Patentanspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnellverschlußvorrichtungen eine elastisch biegbare Stange aufweisen, wie beispielsweise ein Stück harmonischen Stahldraht (68), der im oberen Teil der helikoidalen Nut der jeweiligen Gewindewelle aufgenommen und an einem Stift (69) befestigt ist, an den das entsprechende Ende der Klappe (16) gekoppelt ist.

18. Vorrichtung nach Patentanspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Klappen (16) durch das jeweilige Paar von Anschlußstiften (69) so gelagert sind, daß sie in der vertikalen Ebene schwingen können.

19. Vorrichtung nach Patentanspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Schwingen durch einen lockeren Eingriff zwischen jedem Ende der Klappe (16) und dem jeweiligen Haltestift (69) erreicht wird, unter dem eine in bezug auf Gegendruck einstellbare Druckstange (71) angeordnet ist, die gegen die Klappe (16) und gegen ein elastisches Umpositionierungsteil wirkt, das gegen die Fläche der Klappe drückt, die in Richtung der Vorwärtsbeförderung der Fördervorrichtung (67) gerichtet ist.

20. Vorrichtung nach Patentanspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Paar von einander gegenüberliegenden Druckstangen (71) jeweils ein Paar antreibender Mikromotoren (171) angeordnet ist, die durch den zentralen Prozessor (174) gesteuert werden.