DE69420668T2

DE69420668T2 - Styrolharzzusammensetzung und Spritzgegossene und stranggepresste Artikel

Info

Publication number: DE69420668T2
Application number: DE69420668T
Authority: DE
Inventors: Hayato Kihara; Shinichi Mitsui; Shuji Yoshimi
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1993-11-05
Filing date: 1994-11-03
Publication date: 2000-03-23
Anticipated expiration: 2014-11-04
Also published as: US5534580A; DE69420668D1; EP0652252A1; KR100311756B1; KR950014204A; EP0652252B1

Description

Diese Erfindung betrifft eine Styrolharzmasse sowie Spritzguß- oder extrudierte Formteile, die durch Formen der Styrolharzmasse hergestellt werden. Insbesondere betrifft diese Erfindung eine Harzmasse auf Styrol-Basis, die ohne Kompromiß im Hinblick auf Klarheit und Fließvermögen hohe Schlagbeständigkeit liefern kann; einen geformten Gegenstand, der durch Spritzgießen der Masse hergestellt wird und gute Klarheit sowie hohe Schlagbeständigkeit besitzt; und einen geformten Gegenstand, der durch Extrudieren der Masse hergestellt wird und die Merkmale einer zufriedenstellenden Klarheit, hohen Stoßfestigkeit und hohen Zugfestigkeit bei verringerter Anisotropie der physikalischen Eigenschaften zeigt.
Aufgrund seiner hohen Starrheit, guten Formbeständigkeit und geringen Kosten wird Styrolharz in einem breiten Bereich von Formungsanwendungen eingesetzt. Weil dieses Harz als solches hinsichtlich der Stoßfestigkeit schlecht ist, ist es übliche Praxis, ein Elastomer hinzuzufügen, wodurch sogenannte kautschuk-modifizierte Styrolharze für Anwendungen, wo hohe Schlagbeständigkeit verlangt wird, bereitgestellt werden. Jedoch weist diese Vorgehensweise den Nachteil auf, daß das Einbringen eines solchen Elastomers die dem Styrolgrundharz eigenen günstigen Eigenschaften, nämlich die hohe Starrheit und Klarheit, preisgibt.
In jüngster Zeit besteht auf dem Fachgebiet der Spritzgußteile eine Nachfrage an Formteilen mit verringertem Gewicht. Um leichtgewichtig zu sein, müssen Formteile dünnwandig sein, und um dieser Forderung zu genügen, ist es notwendig, daß die Formteile hohe Stoßfestigkeit besitzen, und daß die Harzmasse auf Styrol-Basis während des Spritzgießens hohes Fließvermögen aufweist. Was Spritzgußteile betritt, ist darüberhinaus die Restspannung, die während des Formens erzeugt wird, ein zu berücksichtigender Faktor. Das heißt, es ist bekannt, daß eine große Restspannung die Stoßfestigkeit der Formteile ernsthaft beeinträchtigt, und deshalb ist es notwendig, den Grad der Restspannung zu minimieren. Im allgemeinen wird angenommen, daß die Restspannung im Harz durch eine Scherung des Fluids während des Spritzgießens hervorgerufen wird, und zur Verringerung der Restspannung, ist es wesentlich, daß das Harz während des Spritzgießens hohes Fließvermögen zeigt.
Als ein Versuch zur Erfüllung der vorstehenden Anforderungen, wurde vorgeschlagen, die Festigkeit der Formteile zu erhöhen, indem das Molekulargewicht des Harzes erhöht wird. Jedoch weist dieses Verfahren den Nachteil auf, daß das Schmelzfließvermögen des Harzes verringert wird, wodurch während des Formungsvorgangs eine ungenügende Füllung verursacht wird, und selbst wenn Formen durchgeführt werden kann, entsteht eine starke Scherung des Fluids, wodurch die Restspannung erhöht wird.
Als Verfahren zur Steigerung des Fließvermögens des Styrolharzes, wobei dessen hohes Molekulargewicht beibehalten wird, wurde vorgeschlagen, dem Harz einen Weichmacher, wie ein Mineralöl, hinzuzufügen. Jedoch hat dieses Verfahren den Mangel, daß der Weichmacher die Hitzebeständigkeit und Stoßfestigkeit der entstehenden Formteile herabsetzt.
Ein weiteres bisher vorgeschlagenes Verfahren zur Beibehaltung der Hitzebeständigkeit und Stoßfestigkeit der entstehenden. Formteile auf einem zufriedenstellenden Niveau sowie auch zur Verbesserung des Fließvermögens der Styrolharzmassen beruht auf dem Verbreitern der Molekulargewichtsverteilung des Harzes. Demgemäß offenbaren JP-B-57-30 843 und JP-B-62-61 231 ein Verfahren zur Bereitstellung von Harzmassen mit verbreiterter Molekulargewichtsverteilung, wobei ein Polystyrol mit hohem Molekulargewicht mit einem Polystyrol mit niedrigem Molekulargewicht gemischt wird, oder wobei ein mehrstufiges Polymerisationsverfahren angewandt wird. Jedoch weisen diese Verfahren den kommerziell unerwünschten Nachteil auf, daß das Herstellungsverfahren kompliziert ist, wodurch die Herstellungskosten erhöht werden, und darüberhinaus ist es schwierig, den Formteilen einen zufriedenstellenden Grad an Stoßfestigkeit zu verleihen.
JP-A-48 045 590 und JP-A-2 170 806 offenbaren das Verfahren, umfassend Verwenden einer Verbindung mit einer Vielzahl von Vinylgruppen im Polymerisationsschritt, wodurch die Molekulargewichtsverteilung des Harzes verbreitert wird. Jedoch weisen die Harzmassen; welche durch diese Verfahren erhalten werden, den Nachteil eines schlechten Fließvermögens auf.
Inzwischen wird Styrolharz üblicherweise durch Extrudieren zu Filmen und Folien geformt. Jedoch tritt beim Extrudieren die Störung durch Randeinzug auf, und entstandene Filme bzw. Folien weisen das Problem auf, daß sich die Festigkeitseigenschaften, z. B. Zugfestigkeit und Biegefestigkeit, in der Aufnahmerichtung (MD) stark von denjenigen in der hierzu senkrechten Richtung (TD) unterscheiden, d. h. dies führt zu einer großen Anisotropie der physikalischen Eigenschaften. Allgemein gesagt, sind die TD-Festigkeitseigenschaften den MD-Festigkeitseigenschaften beträchtlich unterlegen, mit dem Ergebnis, daß die Flächenstoßfestigkeit des Formteils gering ist.
Übrigens ist es bekannte Praxis, die Stoßfestigkeit der Formteile durch Erhöhen des Molekulargewichts des eingesetzten Polystyrols zu erhöhen. Jedoch führt dieses Verfahren zu verringertem Fließvermögen, so daß die Produktivität beim Extrudieren geopfert wird. Um die Produktivität beim Extrudieren zu verbessern, wurde vorgeschlagen, die Verarbeitungstemperatur oder die Aufnahmegeschwindigkeit zu erhöhen, aber diese Versuche führen zu dem Problem, daß die Anisotropie der physikalischen Eigenschaften weiter zunimmt. Unter diesen Umständen ist es eine Aufgabe dieser Erfindung, die vorstehend erwähnten Nachteile nach dem Stand der Technik zu überwinden und eine Styrolharzmasse bereitzustel len, die ahne Kompromiß im Hinblick auf Klarheit und Fließvermögen Formteile mit hoher Stoßfestigkeit ergeben kann und die daher dünnwandig und leichtgewichtig sein können. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Formteil bereitzustellen, das aus der Harzmasse spritzgegossen wird, und das die unmittelbar zuvor erwähnten Eigenschaften besitzt.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Formteil bereitzustellen, das aus der Masse extrudiert wird, und das hinsichtlich Klarheit zufriedenstellend und hinsichtlich Stoßfestigkeits- und Zugfestigkeitsmerkmalen ausgezeichnet ist, und das eine verringerte Anisotropie der physikalischen Eigenschaften aufweist.
Nach einem Gesichtspunkt wurden diese Aufgaben durch die Bereitstellung einer Styrolharzmasse gelöst, umfassend
(a) ein Styrolharz mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 100.000 bis 2.000.000, und
(b) eine fein verteilte teilchenförmige anorganische Substanz oder eine fein verteilte teilchenförmige organische Substanz, wobei, die anorganische Substanz einen Brechungsindex von 1,5 bis 2,0 und einen mittleren Teilchendurchmesser von 0,1 bis 20 um besitzt, und wobei die organische Substanz einen Brechungsindex von 1,5 bis 2,0 und einen mittleren Teilchendurchmesser von 0,1 bis 20 um besitzt und in einem Temperaturbereich von 90ºC oder darunter, insbesondere in einem Temperaturbereich von -130ºC bis 90ºC keine. Glasumwandlungstemperatur aufweist,
wobei die anorganische oder organische Substanz in einer Menge von 0,002 Gew.-% (einschließlich) bis 0,1 Gew.-% (ausschließlich), bezogen auf die Styrolharzmasse, vorhanden ist, und wobei das Styrolharz durch thermische Polymerisation oder durch ein Polymerisationsverfahren unter Verwendung eines Radikalstarters hergestellt wird.
Nach einem weiteren Gesichtspunkt stellt diese Erfindung ein Formteil bereit, wie es aus der Styrolharzmasse spritzgegossen wird.
Nach noch einem weiteren Gesichtspunkt stellt diese Erfindung ein Formteil bereit, das durch Extrudieren hergestellt wird und wenigstens 50 Gew.-% der Styrolharzmasse enthält.
Der(Die) Monomerbestandteil(e), welche das Styrolharz zur Verwendung in dieser Erfindung ausmachen, schließen Styrolverbindungen, wie Styrol, α-substituierte Alkylstyrole, wie α-Methylstyrol, und am Kern alkylierte Styrole, wie p-Methylstyrol; ein.
Falls gewünscht, ist es möglich, wenigstens eine derartige Styrolverbindungen in Kombination mit wenigstens einer Verbindung, die mit der Styrolverbindung copolymerisierbar ist, einzusetzen. Beispiele solcher copolymerisierbarer Verbindungen sind konjugierte Diene, wie Butadien, Isopren usw., Vinylmonomere, wie Acrylnitril, Methacrylnitril, Methacrylsäure und ihre Ester, z. B. Methylmethacrylat, Maleinsäureanhydrid, Maleinimid, am Kern substituierte Maleinimide und so weiter. Wird eine solche copolymerisierbare Verbindung eingesetzt, wird bevorzugt, die copolymerisierbare Verbindung in einer Menge von etwa 20 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die verwendete Gesamtmenge der Styrolverbindung und der copolymerisierbaren Verbindung, einzusetzen.
Beispiele des Styrolharzes zur Verwendung in dieser Erfindung sind Homopolymere der vorstehenden Styrolverbindung sowie Copolymere von etwa 70 bis 80 Gew.-% wenigstens einer der Styrolverbindungen und etwa 20 bis 30 Gew.-% wenigstens einer der vorstehenden copolymerisierbaren Verbindungen und können typischerweise aus Polystyrol (PS) und verschiedenen Styrolcopolymeren oder -terpolymeren, wie Styrol-Isopren-Copolymer, Styrol- Acrylnitril-Copolymer (AS-Harz), Styrol-Methylmethacrylat-Copolymer (MS-Harz) und so weiter, ausgewählt werden.
Die erfindungsgemäße Styrolharzmasse enthält 0,002 Gew.-% (einschließlich) bis 0,1 Gew.-% (ausschließlich), vorzugsweise 0,01 bis 0,1 Gew.-% (ausschließlich) einer fein verteilten teilchenförmigen anorganischen oder organischen Substanz.
Die anorganische Substanz besitzt einen Brechungsindex von 1,5 bis 2,0, vorzugsweise 1,55 bis 1,65 und einen mittleren Teilchendurchmesser von 0,1 bis 20 um, vorzugsweise wenigstens 0,1 um, aber weniger als 5 um, stärker bevorzugt 1 bis 4 um. Die organische Substanz besitzt einen Brechungsindex von 1,5 bis 2,0, vorzugsweise 1,55 bis 1,65 und einen mittleren Teilchendurchmesser von 0,1 bis 20 um, vorzugsweise wenigstens 0,1 um, aber weniger als 5 um, stärker bevorzugt 1 bis 4 um, und enthält keinen Anteil mit einer Glasumwandlungstemperatur von 90ºC oder darunter (d. h. ohne eine Glasumwandlungstemperatur in einem Temperaturbereich von 90ºC oder darunter), insbesondere in einem Temperaturbereich von -130ºC bis 90ºC.
Als bevorzugte Beispiele solcher fein verteilten teilchenförmigen Substanzen können Calciumphosphat, Bariumsulfat, Talkum, vernetzte Polystyrolkügelchen, vernetzte Polydivinylbenzolkügelchen usw., die alle einen Brechungsindex von 1,5 bis 2,0 und einen mittleren Teilchendurchmesser von 0,1 bis 20 um haben, erwähnt werden.
Die anorganischen Substanzen sind alle bekannt und leicht verfügbar. Die organischen Substanzen sind auch bekannt und leicht verfügbar. In einer anderen Ausführungsform kann die organische Substanz durch ein herkömmliches Verfahren so hergestellt werden, daß ihr mittlerer Teilchendurchmesser, ihr Brechungsindex und ihre Glasumwandlungstemperatur auf den vorstehend erwähnten Bereich eingestellt ist. Beispielsweise kann ihre Teilchengröße leicht durch geeignete Auswahl der Polymerisationsdauer, der Rührgeschwindigkeit, des Typs und der Menge des Vernetzungsmittels usw. eingestellt werden. Der Brechungsindex kann einfach variiert werden, indem ein Grundmonomer mit einem geeignet ausgewählten Comonomer copolymerisiert wird, das, wenn es homopolymerisiert wird, einen vom Homopolymer des Grundmonomers abweichenden Brechungsindex aufweist.
Wenn der Brechungsindex der fein verteilten anorganischen oder organischen teilchenförmigen Substanz zu sehr außerhalb des Bereichs von 1,5 bis 2,0 liegt, wird das entstehende Formteil trüb, wodurch das Erscheinungsbild und die Klarheit beeinträchtigt werden. Wenn red mittlere Teilchendurchmesser der teilchenförmigen Substanz zu groß oder zu klein ist, kann kaum eine ausreichende Stoßfestigkeit erhalten werden. Wenn der Anteil der teilchenförmigen Substanz zu groß ist, wird die Oberflächenrauheit des Formteils ausgeprägt, wodurch das Erscheinungsbild und die Klarheit des Gegenstands beeinträchtigt werden.
Der Brechungsindex der teilchenförmigen Substanz kann beispielsweise durch das folgende Verfahren bestimmt werden. Demgemäß wird die teilchenförmige Substanz, die in einem flüssigen Medium mit einem bekannten Brechungsindex dispergiert wurde, sandwichartig zwischen zwei Objektträger eingeschoben und unter einem Polarisationsmikroskop betrachtet, und der Brechungsindex des Probenkörpers wird mit demjenigen des Blindmediums verglichen. Einzelheiten des Bestimmungsverfahrens sind in dem Buch mit dem Titel "Henko- Kenbikyo-no-Tsukalkata (How to Use A Polarization Microscope)" (Autor Kenya HAMANO, veröffentlicht von Giho-Do) beschrieben.
Der mittlere Teilchendurchmesser der teilchenförmigen Substanz kann beispielsweise durch das folgende Verfahren gemessen werden. Demgemäß wird die teilchenförmige Substanz in einem geeigneten Medium dispergiert, und durch die entstandene Dispersion wird Licht gestrahlt, und die Veränderung im Gehalt der Teilchen wird bestimmt. Einzelheiten des Verfahrens sind in dem Buch mit dem Titel "Funtai Bussei Zusetsu (The Atlas of Physical Properties of Powders)" (herausgegeben von The Association of Powder Process Industry And Engineering, Japan, veröffentlicht von Sangyo Gijutsu Center, 1975) zu finden: Der mittlere Teilchendurchmesser der teilchenförmigen Substanz kann beispielsweise auch durch das folgende alternative Verfahren gemessen werden. Demgemäß wird eine ultradünne Scheibe des Spritzgußprodukts hergestellt. Anschließend wird eine elektronenmikroskopische Transmissionsphotographie des Probenkörpers aufgenommen, und die Teilchendurchmesser werden auf der Photographie ausgemessen. Der mittlere Teilchendurchmesser wird mit Hilfe der folgenden Gleichung berechnet:
mittlerer Teilchendurchmesser = Σ niDi² / Σ niDi
wobei ni für die Anzahl der Teilchen mit dem Durchmesser Di steht.
Ob die Glasumwandlungstemperatur der Teilchen innerhalb des Bereichs von nicht mehr als 90ºC, insbesondere innerhalb des Bereichs von -130ºC bis 90ºC liegt, kann geprüft werden, indem im Temperaturbereich von -130ºC bis 90ºC eine Differentialscanningkalorimetrie (DSC), beispielsweise mittels eines Perkin Elmer DSC 7700, durchgeführt wird. Für Einzelheiten zu diesem Verfahren kann auf das Buch mit dem Titel "Sinn Jikken Kagaku Koza (New Courses in Experimental Chemistry 2 (3. Thermal Analysis))", herausgegeben von The Chemical Society of Japan, veröffentlicht von Maruzen, 1984, S. 87-122 verwiesen werden.
Das Styrolharz in der erfindungsgemäßen Styrolharzmasse hat ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 100.000 bis 2.000.000 (1 · 10&sup5; bis 2 · 10&sup6;), vorzugsweise 250.000 bis 500.000 (2,5 · 10&sup5; bis 5 · 10&sup5;). Wenn das Molekulargewicht weniger als der vorstehende Bereich beträgt, wird die Stoßfestigkeit des entstandenen Spritzgußteils und des extrudierten Formteils schlecht, während ein übermäßig hohes Molekulargewicht zu einem schlechten Fließvermögen führen würde.
Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts kann durch das GPC-Verfahren (Gelpermeationschromatographie) bestimmt werden.
Die erfindungsgemäße Styrolharzmässe kann beispielsweise durch das folgende Verfahren hergestellt werden. Demgemäß wird eine Ausgangsstyrolverbindung oder -verbindungen, eine teilchenförmige Substanz und gegebenenfalls eine oder mehrere Verbindungen, die mit der(den) Styrolverbindung(en) copolymerisierbar sind, zuvor homogen gemischt, und das entstandene System wird polymerisiert, oder in einer anderen Ausführungsform wird die teilchenförmige Substanz im Polymerisationsgemisch während oder nach der Polymerisation der Styrolverbindung oder -verbindungen dispergiert. In einer weiteren Ausführungsform wird die teilchenförmige Substanz zu einer Schmelze des Styrolharzes hinzugefügt. Die Polymerisation wird in herkömmlicher Weise durchgeführt, und der Polymerisationsmodus kann eine chargenweise Suspensionspolymerisation oder eine kontinuierliche Massepolymerisation sein. Darüberhinaus können entweder ein thermisches Polymerisationsverfahren oder ein Polymerisationsverfahren unter Verwendung eines Starters angewandt werden. Der Polymerisationsstarter kann geeigneterweise aus einem großen Bereich von herkömmlichen Radikalstartern ausgewählt werden. Beispiele solcher Starter sind vorzugsweise organische Peroxide, wie Diisopropylperoxydicarbonat, tert-Butylperoxyneodecanoat, tert-Butylperoxypivalat; Lauroylperoxid, Benzoylperoxid, tert-Butylperoxyisopropylcarbonat, tert-Butylperoxybenzoat, Dicumylperoxid, Di-tert-butylperoxid, 1,1'-Di-tert-butylperoxy-3,3, 5-trimethylcyclohexan usw.
Dem entstandenen Harz, das durch die Polymerisation hergestellt wurde, können gegebenenfalls verschiedene Zusatzstoffe, wie ein Schmiermittel, Antistatikmittel, Antioxidans, Wärmestabilisator, Ultraviolett-Absorptionsmittel, Pigment, Farbstoff und so weiter, hinzugefügt werden. Darüberhinaus können in einem Bereich, in dem die Wirkungen der Erfindung nicht nachteilig beeinflußt werden, auch Weichmacher, wie Mineralöl, zugegeben werden. Die erfindungsgemäße Styrolharzmasse kann auch hergestellt werden, indem das Styrolharz mit der teilchenförmigen Substanz im vorstehend erwähnten Verhältnis gemischt wird, und das Gemisch mittels eines Extruders geschmolzen und geknetet wird.
Das Spritzgußverfahren zur Herstellung des Formteils aus der erfindungsgemäßen Styrolharzmässe ist nicht besonders begrenzt und kann in herkömmlicher Weise durchgeführt werden. Ein beispielhaftes Verfahren umfaßt Spritzgießen der Masse bei einer Harztemperatur von 230ºC, einer Einspritzgeschwindigkeit von 80 cm/s, einem Einspritzdruck von 900 kg/cm² und einer Formtemperatur von 40ºC.
Der von Styrolharz verschiedene Bestandteil zur Verwendung im erfindungsgemäßen extrudierten Formteil schließt unter anderem Styrol-Butadien-Blockcopolymer (SBS) ein. Wenn die Styrolharzmasse in Kombination mit einem solchen Styrol-Butadien-Blockcopolymer zur Herstellung des extrudierten Formteils eingesetzt wird, wird die Styrolharzmasse in einer Menge von wenigstens 50 Gew.-%, vorzugsweise etwa 60 bis 99 Gew.-%, stärker bevorzugt 70 bis 95 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des entstandenen extrudierten Formteils, eingesetzt. Vorzugsweise besitzt ein solches Styrol-Butadien-Blockcopolymer ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von etwa 100.000 bis etwa 300.000 und enthält etwa 40 bis 90 Gew.-% an Styroleinheiten und etwa 10 bis 60 Gew. -% an Butadieneinheiten.
Das Verfahren zur Herstellung eines Formteils durch Extrudieren aus der erfindungsgemäßen Styrolharzmasse ist auch nicht besonders begrenzt. Ein beispielhaftes Verfahren umfaßt Schmelzen der Harzmasse bei einer Harztemperatur von 200 bis 280ºC, und Extrudieren der Schmelze durch eine T-Düse. Ein alternatives Verfahren umfaßt Extrudieren der Masse zu einer Folie und biaxiales Ausrichten der Folie durch das Spannverfahren oder Aufblasverfahren. In jedem Fall kann nicht nur die erfindungsgemäße Styrolharzmasse allein, sondern auch ein homogenes Gemisch der Styrolharzmasse und eines anderen Harzes, wie das vorstehend erwähnte Styrol-Butadien-Blockcopolymer (SBS), zur Herstellung solcher extrudierter Formteile eingesetzt werden.
Die erfindungsgemäßen Spritzguß- oder extrudierten Formteile können auch durch gründliches Mischen des Styrolharzes mit der teilchenfbrmigen Substanz vor dem Formungsvorgang und anschließendes Spritzgießen oder Extrudieren der entstandenen Masse hergestellt werden.
Das erfindungsgemäße extrudierte Formteil ist zur Fabrikation von Behältern durch Vakuumformen oder ein ähnliches Verfahren geeignet und findet Anwendung auf dem Verpackungsgebiet.
Das erfindungsgemäße Spritzgußteil ist hinsichtlich Stoßfestigkeit ausgezeichnet und findet daher Verwendung bei der Herstellung beispielsweise verschiedener Behälter oder Regalen, wie Compactdisk-Hüllen oder Regale zur Verwendung in Kühlschränken.

Beispiele

Die folgenden Beispiele sollen diese Erfindung weiter ausführlich beschreiben: Es ist klar, daß von den nachstehend beschriebenen Bewertungen die bereits in der Beschreibung erwähnten Eigenschaften durch das vorstehend beschriebene Verfahren bestimmt wurden, und daß die folgenden Bewertungen zusätzlich zu den vorstehend erwähnten durchgeführt wurden.

(1) Fließvermögen: Schmelzindex (MFR)

Dieser Parameter wurde gemäß JIS K7210 bestimmt.

(2) Restspannung (Spritzgußteile)

Platten, die jeweils 90 mm 150 mm und 2 mm Dicke maßen, wurden durch Spritzguß bei einer Harztemperatur von 230ºC hergestellt, und in ihrem zentralen Teil wurde eine Mess ung des Gangunterschieds durchgeführt. Für die Messung des Gangunterschieds wurde ein Otsuka Denshi Modell MCPD-1000 Mehrkanalphotodetektionssystem verwendet. Die hier verwendete Bezeichnung "Gangunterschied" bedeutet den Phasenunterschied zwischen den kreuzpolarisierten Wellen nach dem Durchgang; wie er festgestellt wurde, wenn die Wellen die Platte passiert hatten. Division des Gangunterschieds durch die Dicke der Probenkörperplatte ergab den Index der Doppelbrechung. Der Index der Doppelbrechung steht mit der Hauptbeanspruchung (Hauptspannung) in der Platte in Beziehung, und es kann gesagt werden, daß die Restspannung umso größer ist, je höher der Index der Doppelbrechung ist. In diesem Test hatten die verwendeten Platten dieselbe Dicke. Deshalb entspricht ein höherer Wert des Gangunterschieds einem höheren Grad an Restspannung. Die Einzelheiten der Beziehung zwischen dem Index der Doppelbrechung und der Restspannung sind beispielsweise in der Monographie "Kodansei Jikkenhou (Photoelasticity Experiments)" (geschrieben von Tsuji et al., veröffentlicht von Nikkan Kogyo Shinbun-sha, 1965) beschrieben. Zur Messung des Gangunterschieds wurde das in der Monographie "Henko-Kenbikyo-no-Tsukalkata (How to Use A Polarization Microscope)" (geschrieben von Kenya Hamano, veröffentlicht von Giho-Do) beschriebene Verfahren angewandt.

(3) Klarheit (Gesamtlichtdurchlässigkeit, Trübung)

Eine flache Platte, die 90 150 · 2 (Dicke) mm maß, wurde durch Spritzgießen bei einer Harztemperatur von 230ºC hergestellt, und Proben, die 40 40 · 2 (Dicke) mm maßen, wurden daraus ausgeschnitten. In ähnlicher Weise wurde eine extrudierte Folie durch Extrudieren einer geschmolzenen Styrolharzmasse durch eine T-Düse bei einer Temperatur von 240ºC hergestellt und zu Proben mit 40 40 · 0,3 (Dicke) mm geschnitten. Die Klarheit jeder Probe wurde anschließend gemäß JIS K7105 gemessen.

(4) Stoßfestigkeit (Kugelfallprüfung für Spritzgußteile)

Ein flache Platte, die 90 150 · 2 (Dicke) mm maß, wurde durch Spritzgießen bei einer Harztemperatur von 230ºC hergestellt und zu einer Probe mit 50 50 · 2 (Dicke) mm geschnitten. Ausgenommen, daß das Gewicht der Kugel auf 28,8 g eingestellt würde, wurden die Anweisungen der JIS K7211 befolgt, und die Höhe, bei der 50% der Proben versagten, wurde gemessen. Je höher der Wert ist, umso höher ist die Stoßfestigkeit des geformten Gegenstands.

(5) Stoßfestigkeit (Rißbildungsenergie für extrudierte Formteile)

Die Stoßfestigkeit jeder der in den Beispielen und Vergleichsbeispieien hergestellten Folienproben wurde mittels des Kugelfallprüfgeräts, hergestellt von Toyo Seiki Co., Ltd., gemessen.

(6) Zugfestigkeit (Reißfestigkeit, Bruchspannung; für extrudierte Formteile)

Proben wurden aus den in den Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellten Folien in Form einer Dumbbell-Probe Nr. 1 gestanzt, und die Zugfestigkeit jeder Probe wurde in Aufnahmerichtung (MD) und in dazu senkrechter Richtung (TD) gemäß JIS K7113 gemessen.

Beispiele 1 bis 4 (nicht den Patentansprüchen entsprechend)

Zu Pellets aus Polystyrol, das durch kontinuierliche Massepolymerisation hergestellt worden war und das nachstehend in Tabelle 1 angegebene Gewichtsmittel des Molekulargewichts hatte, wurden 0,1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Styrolharzmasse, eines feinen Tricalciumphosphatpulvers mit einem Brechungsindex von 1,65 und einem mittleren Teilchendurchmesser von 3,9 um gegeben, und die entstandene Masse wurde mittels eines Extruders mit einem Durchmesser von 20 mm bei einer Temperatur von 210ºC erneut granuliert.
Anschließend wurde das Granulat unter Verwendung einer nicht entlüfteten Spritzgußmaschine J150E, hergestellt von The Japan Steel Works, Ltd. (JSW), bei einer Harztemperatur von 230ºC, einer Einspritzgeschwindigkeit von 80 cm/s, einem Einspritzdruck von 900 kg/cm² sowie einer Formtemperatur von 40ºC spritzgegossen, wodurch eine flache Platte, die 90 150 · 2 (Dicke) mm maß, hergestellt wurde. Die Bedingungen und Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 5 (nicht den Patentansprüchen entsprechend)

Zu Pellets aus Polystyrol, das durch kontinuierliche Massepolymerisation hergestellt worden War und ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 300.000 hatte, wurden 0,1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Styrolharzmasse, vernetzte Polystyrolkügelchen mit einem Brechungsindex von 1,59, einem mittleren Teilchendurchmesser von 6,0 um und einer Glasumwandlungstemperatur von 111ºC gegeben. Die entstandene Masse wurde mittels eines Extruders mit einem Durchmesser von 40 mm bei 210ºC erneut granuliert.
Anschließend wurde das Granulat unter Verwendung einer nicht entlüfteten Spritzgußmaschine J150E, hergestellt von The Japan Steel Works, Ltd., bei einer Harztemperatur von 230ºC, einer Einspritzgeschwindigkeit von 80 cm/s, einem Einspritzdruck von 900 kg/cm² sowie einer Formtemperatur von 40ºC spritzgegossen, wodurch eine flache Platte, die 90 150 · 2 (Dicke) mm maß, hergestellt wurde. Die Bedingungen und Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 6 (nicht den Patentansprüchen entsprechend)

Zu Pellets aus Polystyrol, das durch kontinuierliche Massepolymerisation hergestellt worden war und ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 300.000 hatte, wurde feines Talkumpulver mit einem Brechungsindex von 1,55 und einem mittleren Teilchendurchmesser von 2,0 um in einer Menge von 0,1 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht der Styrolharzmasse) gegeben, und die entstandene Masse wurde mittels eines Extruders mit einem Durchmesser von 40 mm bei 210ºC erneut granuliert.
Anschließend wurde das Granulat unter Verwendung einer nicht entlüfteten Spritzgußmaschine J150E, hergestellt von The Japan Steel Works, Ltd., bei einer Harztemperatur von 230ºC, einer Einspritzgeschwindigkeit von 80 cm/s, einem Einspritzdruck von 900 kg/cm² sowie einer Formtemperatur von 40ºC spritzgegossen, wodurch eine flache Platte, die 90 · 150 · 2 (Dicke) mm maß, bereitgestellt wurde. Die Bedingungen und Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.

Beispiele 7 und 8 (Beispiel 8 entspricht nicht den Patentansprüchen)

Zu Pellets aus Polystyrol, das durch kontinuierliche Massepolymerisation hergestellt worden war und ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 300.000 hatte, wurde Tricalciumphosphatpulver mit einem Brechungsindex von 1,65 und einem mittleren Teilchendurchmesser von 3,9 um in den in Tabelle 2 angegebenen Mengen (bezogen auf das Gewicht der Styrolharzmasse) gegeben.
Nach gründlichem Mischen wurde die entstandene Styrolharzmasse mittels der nicht entlüfteten Spritzgußmaschine J150E bei einer Harztemperatur von 230ºC, einer Einspritzgeschwindigkeit von 80 cm/s, einem Einspritzdruck von 900 kg/cm² und einer Formtemperatur von 40ºC spritzgegossen, wodurch eine flache Platte, die 90 · 150 · 2 (Dicke) mm maß, bereitgestellt wurde. Die Bedingungen und Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 9 (nicht den Patentansprüchen entsprechend)

Zu Pellets aus Polystyrol, das durch kontinuierliche Massepolymerisation hergestellt worden war und ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 300.000 hatte, wurde feines Bariumsulfatpulver mit einem Brechungsindex von 1,64 und einem mittleren Teilchendurchmesser von 2,5 um in der in Tabelle 2 angegebenen Menge (bezogen auf das Gewicht der Styrolharzmässe) gegeben.
Nach gründlichem Mischen wurde die entstandene Styrolharzmasse bei einer Harztemperatur von 230ºC; einer Einspritzgeschwindigkeit von 80 cm/s, einem Einspritzdruck von 900 kg/cm² und einer Formtemperatur von 40ºC spritzgegossen, wodurch eine flache Platte, die 90 · 150 · 2 (Dicke) mm maß, bereitgestellt wurde. Die Bedingungen und Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 10 (nicht den Patentansprüchen entsprechend)

Zu einem Styrol-Methylmethacrylat-Copolymer mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 258.000 (Handelsname "Estyrene MS 200", erhältlich von Shin Nippon Steel Chemical Co., Ltd.) wurde feines Bariumsulfatpulver mit einem Brechungsindex von 1,64 und einem mittleren Teilchendurchmesser von 2,5 um in der in Tabelle 2 angegebenen Menge (bezogen auf das Gewicht der Styrolharzmasse) gegeben.
Nach gründlichem Mischen wurde die entstandene Styrolharzmasse mittels der nicht entlüfteten Spritzgußmaschine J150E bei einer Harztemperatur von 230ºC, einer Einspritzgeschwindigkeit von 80 cm/s, einem Einspritzdruck von 900 kg/cm² und einer Formtemperatur von 40ºC spritzgegossen; wodurch eine flache Platte, die 90 150 2 (Dicke) mm maß, bereitgestellt wurde. Die Bedingungen und Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 1 (nicht den Patentansprüchen entsprechend)

Zu Pellets aus Polystyrol, das durch kontinuierliche Massepolymerisation hergestellt worden war und ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 300.000 hatte, wurden 0,1 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Styrolharzmasse, eines feinen Bariumsulfatpulvers mit einem Brechungsindex von 1,64 und einem mittleren Teilchendurchmesser von 2,5 um gegeben.
Nach gründlichem Mischen wurde die entstandene Styrolharzmasse mittels der Folienformmaschine V65-1000, hergestellt von Tanabe Plastics Machinery Co., Ltd., bei einer Harztemperatur von 240ºC, einer Schneckengeschwindigkeit von 30 U/min. einem Lippenzwischenraum der T-Düse von 1,0 mm, einer Lippenbreite der Düse von 900 mm, einer Temperatur der ersten Walze von 90ºC, einer Temperatur der zweiten Walze von 60ºC und einer Aufnahmegeschwindigkeit von 2,75 m/min zu einer Folie mit einer Dicke von etwa 0,3 mm extrudiert. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben:

Beispiel 12 (nicht den Patentansprüchen entsprechend)

In diesem Beispiel beziehen sich alle Prozentsätze auf das Gewicht des Gemischs aus Polystyrol, einem feinen Bariumsulfatpulver und SBS.
Zu 79,9 Gew.-% Pellets von Polystyrol, das durch kontinuierliche Massepolymerisation hergestellt worden war und ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 300.000 hatte, wurde ein Blockcopolymer, das 77 Gew.-% Styrol und 23 Gew.-% 1,3-Butadien (SBS) umfaßte und ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 173.000 hatte, in einem Anteil von 20 Gew.-% gegeben, und die entstandene Masse wurde mittels eines Extruders mit einem Durchmesser von 40 mm bei 210ºC erneut granuliert. Zum Granulat wurden 0,1 Gew. -% eines feinen Bariumsulfatpulvers mit einem Brechungsindex von 1,64 und einem mittleren Teilchendurchmesser von 2,5 um gegeben.
Nach gründlichem Mischen wurde die entstandene Masse mittels der Folienformmaschine V65-1000 bei einer Harztemperatur von 240ºC, einer Schneckengeschwindigkeit von 30 U/min. einem Lippenzwischenraum der T-Düse von 1,0 mm, einer Lippenbreite der Düse von 900 mm,. einer Temperatur der ersten Walze von 90ºC, einer Temperatur der zweiten Walze von 60ºC und einer Aufnahmegeschwindigkeit von 2,75 m/min zu einer Folie mit einer Dicke von etwa 0,3 mm extrudiert. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.

Vergleichsbeispiele 13 bis 16

Die Vorgehensweisen der Beispiele 1 bis 4 wurden wiederholt, ausgenommen, daß kein teilchenförmiges Tricalciumphosphat eingesetzt wurde: Die Bedingungen und Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Ver leichsbeispiel 17

Zu Pellets aus Polystyrol; das durch kontinuierliche Massepolymerisation hergestellt worden war und ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 300.000 hatte, wurden 0,001 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Styrolharzmasse, eines feinen Tricalciumphosphatpulvers mit einem Brechungsindex von 1,65 und einem mittleren Teilchendurchmesser von 3,9 um gegeben, und mittels eines Extruders mit einem Durchmesser von 40 mm wurde die Masse bei 210ºC erneut granuliert.
Anschließend wurde das Granulat unter Verwendung einer nicht entlüfteten Spritzgußmaschine J150E bei einer Harztemperatur von 230ºC, einer Einspritzgeschwindigkeit von 80 cm/s, einem Einspritzdruck von 900 kg/cm² sowie einer Formtemperatur von 40ºC spritzgegossen, wodurch eine flache Platte, die 90 · 150 · 2 (Dicke) mm maß, bereitgestellt wurde. Die Bedingungen und Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.

Vergleichsbeispiel T8

Zu Pellets aus Polystyrol, das durch kontinuierliche Massepolymerisation hergestellt worden war und ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 300.000 hatte, wurde ein feines Pulver von Weißruß mit einem Brechungsindex von 1,45 und einem mittleren Teilchendurchmesser von 5 um in einem Anteil von 0,1 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht der Styrolharzmasse) gegeben, und die entstandene Styrolharzmasse wurde mittels eines Extruders mit einem Durchmesser von 40 mm bei 210ºC erneut granuliert.
Anschließend wurde das Granulat unter Verwendung einer nicht entlüfteten Spritzgußmaschine J150E bei einer Harztemperatur von 230ºC, einer Einspritzgeschwindigkeit von 80 cm/s, einem Einspritzdruck von 900 kg/cm² sowie einer Formtemperatur von 40ºC spritzgegossen, wodurch eine flache Platte, die 90 · 150 · 2 (Dicke) mm maß, bereitgestellt wurde. Die Bedingungen und Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.

Vergleichsbeispiel 19

Zu Pellets aus Polystyrol, das durch kontinuierliche Massepolymerisation hergestellt worden war und ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 300.000 hatte, wurden 0,1 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht der Styrolharzmasse) eines feinen Pulvers von vernetz tem Poly(methylrnethacrylat)harz mit einem Brechungsindex von 1,45, einem mittleren Teilchendurchmesser von 30 um und einer Glasumwandlungstemperatur von 143ºC gegeben, und die entstandene Styrolharzmasse wurde mittels eines Extruders mit einem Durchmesser von 40 mm bei 210ºC erneut granuliert.
Anschließend wurde die entstandene Masse unter Verwendung einer nicht entlüfteten Spritzgußmaschine J150E, hergestellt von The Japan Steel Works, Ltd., bei einer Harztemperatur von 230ºC, einer Einspritzgeschwindigkeit von 80 cm/s, einem Einspritzdruck von 900 kg/cm² sowie einer Formtemperatur von 40ºC spritzgegossen, wodurch eine flache Platte, die 90 · 150 · 2 (Dicke) mm maß, bereitgestellt wurde. Die Bedingungen und Ergebnisse sind, in Tabelle 3 angegeben.

Vergleichsbeispiel 20

Zu Pellets aus Polystyrol, das durch kontinuierliche Massepolymerisation hergestellt worden war und ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 300.000 hatte, wurden 0,1 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht der Styrolharzmasse) eines feinen Pulvers eines emulsionspolymerisierten Kautschuklatex mit einem Brechungsindex von 1,53, einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,17 um und einer Glasumwandlungstemperatur von -80ºC gegeben, und die entstandene Masse wurde mittels eines Extruders mit einem Durchmesser von 40 mm bei 210ºC erneut granuliert.
Anschließend wurde das Granulat unter Verwendung der nicht entlüfteten Spritzgußmaschine J150E, hergestellt von The Japan Steel Works, Ltd., bei einer Harztemperatur von 230ºC, einer Einspritzgeschwindigkeit von 80 cm/s, einem Einspritzdruck von 900 kg/cm' 2 sowie einer Formtemperatur von 40ºC spritzgegossen, wodurch eine flache Platte die 90 · 150 · 2 (Dicke) mm maß, bereitgestellt wurde. Die Bedingungen und Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.

Vergleichsbeispiel 21

Die Vorgehensweise von Beispiel 10 wurde wiederholt, ausgenommen, daß kein feines Bariumsulfatpulver eingesetzt wurde. Die Bedingungen und Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.

Vergleichsbeispiel 22

Die Vorgehensweise von Beispiel 11 wurde wiederholt, ausgenommen, daß kein feines Bariumsulfatpulver eingesetzt wurde. Die Bedingungen und Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.

Vergleichsbeispiel 23

Die Vorgehensweise von Beispiel 12 wurde wiederholt, ausgenommen; daß kein feines Bariumsulfatpulver eingesetzt wurde. Die Bedingungen und Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
Aus den in den Tabellen 1 bis 4 aufgeführten Ergebnissen ist ersichtlich, daß alle Beispiele, welche die Bedingungen dieser Erfindung erfüllen, hinsichtlich aller Bewertungsparameter sehr zufriedenstellend waren:
Andererseits waren die Formteile der Vergleichsbeispiele 13 bis 16 und 21 bis 22; die keine teilchenförmige anorganische oder organische Substanz mit einem Brechungsindex von 1,5 bis 2,0 und einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,1 bis 20 um enthielten, hinsichtlich der Stoßfestigkeit schlecht. Darüberhinaus zeigte das Formteil aus Vergleichsbeispiel 22 eine große Anisotropie der Zugfestigkeit.
Das Formteil aus Vergleichsbeispiel 17, das die teilchenförmige Substanz in einem Anteil enthält, der unterhalb des definierten Bereichs liegt, war hinsichtlich der Stoßfestigkeit schlecht.
Das Formteil aus Vergleichsbeispiel 18, das Teilchen mit einem Brechungsindex enthielt, der viel kleiner als derjenige von Polystyrol (1,59) ist, war hinsichtlich der Klarheit schlecht.
Das Formteil aus Vergleichsbeispiel 19, das Teilchen mit einem übermäßig großen mittleren Teilchendurchmesser und mit einem Brechungsindex, der viel kleiner als derjenige von Polystyrol (1,59) ist, enthielt, war hinsichtlich Stoßfestigkeit und Klarheit schlecht.
Das Formteil aus Vergleichsbeispiel 20, das Teilchen mit einer Glasumwandlungstemperatur unterhalb von 90ºC (d. h. -80ºC) enthielt, war auch hinsichtlich der Stoßfestigkeit schlecht.
Das extrudierte Formteil aus Vergleichsbeispiel 23, das keine teilchenförmige Substanz enthielt, war schlecht hinsichtlich der Rißbildungsenergie, verglichen mit derjenigen, welche vom extrudierten Formteil aus Beispiel 12 (nicht den Patentansprüchen entsprechend) erreicht wurde, das eine teilchenförmige Substanz enthielt. Tabelle 1 Tabelle 2
Δ Beispiel
* nicht den Patentansprüchen entsprechend. Tabelle 3 Tabelle 4
* nicht den Patentansprüchen entsprechend.
*¹ Die Menge an Mineralöl bezieht sich auf das Gewicht des Styrolharzes.
*² Der mittlere Teilchendurchmesser wurde mittels eines Centrifugal Automatic Particle Analyser CAPA-700, hergestellt von Horiba, Ltd., (Dispergiermittel: 60%ige wäßrige Lösung von Glycerin) gemessen.
*³ Die Menge der teilchenförmigen Substanz bezieht sich auf das Gewicht der Styrolharzmasse (ausgenommen Beispiel 12 und Vergleichsbeispiel 23).

Demgemäß liefert diese Erfindung

(a) eine Styrolharzmasse, die ein Formteil mit hoher Schlagbeständigkeit ohne Verlust an Klarheit und Fließvermögen ergeben kann,
(b) ein Formteil, das durch Spritzgießen der Masse hergestellt wird und gute Klarheit sowie hohe Schlagbeständigkeit besitzt, und
(c) ein Formteil, das durch Extrudieren der Masse hergestellt wird und die Merkmale einer zufriedenstellenden Klarheit, hoher Stoßfestigkeit und hoher Zugfestigkeit bei verringerter Anisotropie der physikalischen Eigenschaften besitzt.

Claims

1. Styrolharzmasse, umfassend

(a) ein Styrolharz mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 100.000 bis 2.000.000, und

(b) eine fein verteilte teilchenförmige anorganische Substanz oder eine fein verteilte teilchenförmige organische Substanz, wobei die anorganische Substanz einen Brechungsindex von 1,5 bis 2,0 und einen mittleren Teilchendurchmesser von 0,1 bis 20 um besitzt, und wobei die organische Substanz einen Brechungsindex von 1,5 bis 2,0 und einen mittleren Teilchendurchmesser von 0,1 bis 20 um besitzt und in einem Temperaturbereich von 90ºC oder darunter keine Glasumwandlungstemperatur aufweist,

wobei die teilchenförmige anorganische oder organische Substanz 0,002 Gew.-% (einschließlich) bis 0,1 Gew.-% (ausschließlich), bezogen auf die Styrolharzmasse, ausmacht, und wobei das Styrolharz durch thermische Polymerisation oder durch ein Polymerisationsverfahren unter Verwendung eines Radikalstarters hergestellt wird.

2. Styrolharzmasse nach Anspruch 1, wobei die teilchenförmige Substanz Calciumphosphat, Bariumsulfat, Talkum, vernetzte Polystyrolkügelchen oder vernetzte Polydivinylbenzolkügelchen ist, die jeweils einen Brechungsindex von 1, 5 bis 2,0 und einen mittleren Teilchendurchmesser von 0,1 bis 20 um besitzen.

3. Formteil, hergestellt durch Spritzgießen der Styrolharzmasse nach Anspruch 1 oder 2.

4. Extrudiertes Formteil, umfassend die Styrolharzmasse nach Anspruch 1 in einem Anteil von wenigstens 50 Gew.-%.

5. Extrudiertes Formteil, umfassend die Styrolharzmasse nach Anspruch 1 in einem Anteil von 60 bis 99 Gew.-%.

6. Extrudiertes Formteil nach Anspruch 4 oder 5, wobei die teilchenförmige Substanz, die in der Styrolharzmasse enthalten ist, einen Brechungsindex von 1, 5 bis 2,0 und einen mittleren Teilchendurchmesser von wenigstens 0,1 um, aber weniger als 5 um besitzt und ein Vertreter, ausgewählt aus Calciumphosphat, Bariumsulfat, Talkum, vernetzten Polystyrolkügelchen oder vernetzten Polydivinylbenzolkügelchen, ist.

7. Extrudiertes Formteil nach Anspruch 4, 5 oder 6, umfassend die Styrolharzmasse nach Anspruch 1 und einen weiteren Bestandteil, wobei der weitere Bestandteil ein Styrol- Butadien-Blockcopolymer ist, das ein Molekulargewicht von 100.000 bis 300.000 besitzt und 40 bis 90 Gew.-% an Styroleinheiten und 10 bis 60 Gew.-% an Butadieneinheiten enthält.

8. Verwendung der Styrolharzmasse nach Anspruch 1, um ein Spritzgußteil oder ein extrudiertes Formteil zu erhalten.