DE69419799T2 - Verfahren zur Herstellung eines Füllstoffes für eine thermoplastische Zusammensetzung - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Füllstoffes für eine thermoplastische Zusammensetzung

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen verbesserten Füllstoff und ein Verfahren zu seiner Herstellung. Der erfindungsgemäße verbesserte Füllstoff ist geeignet als Füllstoff für eine thermoplastische Zusammensetzung, insbesondere eine Polyolefin-Zusammensetzungen, bspw. eine mit einem Propylen- Homo- oder -Copolymer, die zur Herstellung von Formgegenständen für Kraftfahrzeuge verwendbar ist.
  • In den letzten Jahren geht die Tendenz zunehmend dahin, viele Kraftfahrzeugteile, insbesondere die Inneneinrichtung, aus Kunststoff herzustellen anstelle von Metallwerkstoffen. Ursprünglich wurden diese Teile aus ABS oder anderen Polymergemischen des technischen Kunststofftyps hergestellt. Diese Werkstoffe sind jedoch teuer. Werkstoffe, die wegen ihres relativ niedrigen. Preises für diesen Zweck in Frage kommen, sind Polyolefine. Polyolefin-Zusammensetzungen haben jedoch im allgemeinen den Nachteil, dass sie eine geringe Steifigkeit und Schlagfestigkeit haben, und es wurde gefunden, dass man eine Polyolefin-Zusammensetzung mit einem Mineralfüllstoff versetzen muss, um annehmbare mechanischen Eigenschaften zu erreichen.
  • Ein Mineral, das zu diesem Zweck eingesetzt wird, ist Talk. Es wurde gefunden, dass Talk eine Oberfläche hat, die ausreichend verträglich ist mit Polyolefinen und daher relativ leicht in einer Polyolefin-Zusammensetzung dispergierbar ist. Es wurde jedoch gefunden, dass die Verwendung von Talk den Nachteil hat, dass die Oberfläche der Polyolefin-Zusammensetzungen, die den Talk als Füllstoff enthalten, leicht beschädigt oder verkratzt wird. Wird die Oberfläche einer talkgefüllten Polyolefin-Zusammensetzung in dieser Weise beschädigt, werden durch die Folgeschäden auf der Oberflächenschicht Talkteilchen freigelegt. Dies ist erkennbar an der Weißtrübung der Oberfläche und einem stärkeren Glanz der betroffenen Fläche.
  • Diese Wirkung tritt besonders hervor, wenn der Polyolefinbestandteil eine feinstrukturierte matte Oberfläche hat. Die Weißtrübung ist besonders auffällig, wenn der Olefinbestandteil schwarz oder dunkelfarbig ist. Die lokale Verstärkung des Glanzes wird jedoch bei fast allen Oberflächenfarben beobachtet, selbst wenn die Einkerbung der Oberfläche nur gering ist, bspw. als Folge eines leichten Reibens oder Schabens.
  • GB-A-2179665 und GB-A-2220666 beschreiben latexbeschichtete Füllstoffe zum Einbringen in eine thermoplastische Zusammensetzung.
  • Gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren bereitgestellt zur Herstellung eines beschichteten anorganischen Teilchenmaterials zum Einbringen in eine thermoplastische Zusammensetzung, die ein thermoplastisches Polymer enthält, umfassend (a) Zusammenbringen in wässeriger Suspension das teilchenförmige Material, ein Wachs und eine natürliche oder synthetische Latexzusammensetzung in einer Menge, so dass auf die Teilchen des anorganischen Materials eine Beschichtung aus 1 bis 10 Gew.-% Latexfeststoffen aufgebracht wird, bezogen auf das Gewicht des trockenen anorganischen Materials; und (b) Entwässern und Trockenen der Suspension.
  • Das Trocknen kann durch Verwendung eines Sprühtrockners erfolgen, wobei hohle Mikrokügelchen entstehen mit einem Durchmesser bis zu 0,5 mm, und vorzugsweise nicht kleiner als 0,02 mm. Das Trockensprühprodukt kann, falls erwünscht, pulverisiert werden.
  • Das beschichtete anorganische Material wird in eine thermoplastische Zusammensetzung eingebracht zur Verbesserung ihrer mechanischen Eigenschaften. Es wurde gefunden, dass Formteile, die aus der thermoplastischen Zusammensetzung mit dem verbesserten Füllstoff hergestellt sind, beständiger gegen Verkratzen und andere mechanische Schäden sind. Vorzugsweise ist die thermoplastische Zusammensetzung eine Polyolefin-Zusammensetzung, besonders bevorzugt eine Zusammensetzung mit einem Propylen-Homo- oder -Copolymer.
  • Das anorganische Teilchenmaterial kann ausgewählt werden aus einem kaolinitischen Ton, z. B. Kaolin- oder Bindeton, einem kalzinierten kaolinitischen Ton, Calciumcarbonaten, Aluminium- und Calciumsilikaten, z. B. dem natürlichen Calciumsilikat, bekannt als Wollastonit, Bauxit, Talk, Mica, Aluminiumoxidtrihydrat, Siliciumoxid, Magnesiumcarbonate und -hydroxide, z. B. natürlichem Hydrotalcit, Dolomit, z. B. dem natürlichen Bicarbonat aus Calcium und Magnesium, Calciumsulfat, bspw. Gips und Anhydrit, Titandioxid und Gemische aus zwei oder mehreren davon. Das anorganische Material kann natürlich oder synthetisch sein, und es gehören insbesondere sowohl natürliche oder synthetische Formen von Calciumcarbonat, Aluminium- und Calciumsilikat, Siliciumoxid, Magnesiumcarbonat und -hydroxid, Calciumsulfat und Titandioxid zum Umfang der Erfindung. Ist das anorganische Material synthetisch, kann es präzipitiert werden wie im Fall von Calciumcarbonat, Siliciumoxid und Titandioxid. Die vorstehend genannten anorganischen Materialien werden allgemein als "weiße" anorganische Materialien bezeichnet; die Bezeichnung "weiß" bedeutet nicht zwingend, dass das Material eine rein weiße Farbe hat, sondern, dass die Farbe im Wesentlichen keine kräftigen nicht-weißen Farbtöne enthält. Viele der erfindungsgemäß verwendbaren anorganischen Materialien sind kristallin.
  • Die Teilchen des anorganischen Materials sind vorzugsweise nicht größer als etwa 100 um, besonders bevorzugt nicht größer als 50 um und am meisten bevorzugt nicht größer als 20 um. Die spezifische Oberfläche des anorganischen Materials, gemessen durch das BET-Stickstoff-Adsorptionsverfahren, ist vorzugsweise mindestens 1 m²g&supmin;¹ und besonders bevorzugt nicht größer als etwa 300 m²g&supmin;¹. Am meisten bevorzugt ist die spezifische Oberfläche des anorganischen Materials im Bereich von 2 bis 10 m²g&supmin;¹.
  • Das natürliche oder synthetische Polymermaterial, das die Teilchenbeschichtung bildet, wird aus einem natürlichen oder synthetischen Latex gewonnen. Vorzugsweise, jedoch nicht zwingend, ist es ein Elastomer.
  • In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das anorganische Teilchenmaterial vorzugsweise bereitgestellt in Form einer wässrigen Suspension, die bis zu etwa 65 Gew.-% trockenes anorganisches Material enthält und vorzugsweise mindestens 50%. Dabei ist zu berücksichtigen, dass Suspensionen mit nur 20 Gew.-% trockenen anorganischen Material verwendet werden können und diese kein Dipersionsmittel benötigen müssen. Die Suspension kann mit Hilfe eines Dispersionsmittels dispergiert werden, bspw. von etwa 0,05 bis etwa 0,5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des trockenen anorganischen Materials, eines Dispersionsmittels für anorganische Materialien. Das Dispersionsmittel für anorganische Materialien ist vorzugsweise ein wasserlösliches Salz einer Polyacryl- oder einer Polymethacrylsäure mit einem mittleren Molekulargewicht nicht über 10 000.
  • Die natürliche oder synthetische Latexzusammensetzung kann vorzugsweise ein Elastomer enthalten, beispielsweise einen natürlichen Gummi oder einen mit funktionalen Gruppen sub stituierten natürlichen Gummi oder einen synthetischen Gummi wie Styrolbutadiengummi (SBR). Andere geeignete Latexe umfassen die aus bestimmten elastomeren oder nicht-elastomeren acrylischen Copolymeren, wobei elastomere Copolymere bevorzugt sind. Vorzugsweise enthält das acrylische Copolymer einen Niederalkyl (C&sub1;&submin;&sub4;)-Ester der Acrylsäure und einen Niederalkyl(C&sub1;&submin;&sub4;)-Ester der Methacrylsäure. Besonders bevorzugt ist ein Copolymer aus Ethylacrylat und Methylmethacrylat. Auch geeignet sind Copolymere von Niederalkyl- Acrylestern mit Vinylacetat, Styrol oder Acrylonitril. Es kann erfindungsgemäß auch ein Latex eines nicht-elastomeren Materials wie Polyvinylacetat oder ein Copolymer von Vinylacetat verwendet werden. Die Latexzusammensetzung ist eine stabilisierte Suspension von Polymerteilchen in Wasser und enthält im allgemeinen etwa 40 bis 60 Gew.-% Feststoffe. Der Latex kann mit Hilfe eines oberflächenaktiven Mittels oder eines wasserlöslichen Kolloids stabilisiert werden.
  • Das Wachs sollte einen Schmelzpunkt haben, der unter dem Schmelzpunkt der thermoplastischen Zusammensetzung liegt, in die der beschichtete anorganische Füllstoff eingebracht wird. Gewöhnlich wird das Wachs daher einen Schmelzpunkt nicht größer als 160ºC haben; der Schmelzpunkt des Wachses sollte auch nicht zu niedrig sein, bspw. nicht niedriger als 50ºC. Vorzugsweise hat das Wachs einen Schmelzpunkt im Bereich von 70 bis 150ºC. Das Wachs kann ein Kohlenwasserstoffwachs sein, bspw. ein Polyolefinwachs wie ein Polypropylenwachs. Für Bestergebnisse sollte das Wachs jedoch vorzugsweise polare funktionale Gruppen haben wie Amidgruppen. Besonders geeignet sind Wachse, die gebildet werden durch Umsetzen eines Alkylendiamins und einer Fettsäure mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen. Das Wachs sollte vorzugsweise in einer Menge im Bereich von etwa 0,5 bis etwa 5 Gew.-% eingesetzt werden, bezogen auf das Gewicht des trockenen anorganischen Materials.
  • In dem erfindungsgemäßem Verfahren wird das Wachs vorzugsweise als Emulsion in Wasser eingebracht, wobei die Emulsion geeigneterweise von etwa 15 bis etwa 20 Gew.-% Wachsfeststoffe enthalten sollte und von etwa 0,5 bis etwa 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Wachsfeststoffe, nichtionische oberflächenaktive Mittel. Die Wachsemulsion sollte geeigneterweise mit der Suspension des anorganischen Teilchenmaterials gemischt werden, bevor die Suspension des anorganischen Teilchenmaterials mit dem Latex gemischt wird. Wahlweise kann das Wachs in einer anderen Weise eingebracht werden, bspw. als fein verteiltes Trockenpulver.
  • Der beschichtete anorganische Füllstoff kann auch ein Farbstoff, z. B. Kohleschwarz, enthalten. Vorzugsweise wird der Farbstoff mit Wasser und wahlweise einem Dispersionsmittel gemischt, so dass eine dispergierte wässrige Suspension entsteht, bevor er mit der Suspension des anorganischen Materials und dem Latex gemischt wird. Die wässrige Suspension enthält vorzugsweise etwa 5 bis 25 Gew.-% Farbstoff und von 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Farbstoffs, Dispersionsmittel für Farbstoff. Das Farbstoffdispersionsmittel kann ein wasserlösliches Salz einer Polyacrylsäure sein, einer Polymethacrylsäure oder eines Copolymers, das 10 bis 80 Gew.-% Acrylonitril- oder Methacrylonitril-Monomereinheiten enthält und 90 bis 20 Gew.-% Acrylsäure- oder Methacrylsäure-Monomereinheiten. Das anzahlgemittelte Molekulargewicht des Farbstoffdispersionsmittels ist vorzugsweise nicht größer als 10 000. Weitere Einzelheiten zum Einbringen eines Kohleschwarz-Pigments in den Füllstoff kann unserer britischen Patentschrift Nr. 22 20 666 entnommen werden.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist die Reihenfolge, in der die Suspension aus anorganischem Material und Wachs, die Farbstoffsuspension, falls verwendet, und der Latex zusammengegeben werden, unerheblich. Die Suspension aus anorganischem Material und Wachs kann bspw. mit der Farbstoffsuspension gemischt werden und der Latex zu der so gebildeten gemischten Suspension zugegeben werden. Wahlweise kann die Suspension aus anorganischem Material und Wachs mit dem Latex gemischt werden und die Farbstoffsuspension dem so gebildeten Gemisch zugesetzt werden. Der Wachs kann anstelle mit der Suspension aus anorganischem Material wahlweise mit dem Latex oder der Farbstoffsuspension gemischt werden, oder das Wachs kann als letztes zu der gemischten Suspension aus anorganischen Material, Latex und Farbstoff, falls verwendet, zugegeben werden.
  • Die Erfindung betrifft auch das beschichtete anorganische Material als solches.
  • Die Erfindung betrifft ferner Formgegenstände, bspw. Kraftfahrzeugteile, die aus der erfindungsgemäßen thermoplastischen Zusammensetzung hergestellt sind.
  • Die Erfindung wird nun an folgendem Beispiel beschrieben.
    • BEISPIEL
  • Es wurden eine Anzahl verschieden beschichteter anorganischer Füllstoffe auf folgende Weise hergestellt:
  • Es wurde ein Kohleschwarzpulver mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,02 um in einer Wassermenge dispergiert, so dass eine Suspension mit 20 Gew.-% Kohleschwarz entstand, wobei 2 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des trockenen Kohleschwarz, eines Natriumpolyacrylat-Dispersionsmittels mit einem anzahlgemittelten Molekulargewicht von etwa 3000 im Wasser gelöst wurde. Proben dieser Kohleschwarz-Suspension wurden dann zu den gemischten Suspensionen aus Kaolin, Wachs und Latex gegeben. Diese gemischten Suspensionen wurden hergestellt, indem zunächst eine Suspension mit 60 Gew.-% Kaolinton mit Papierfüllstoffqualität, 0,2 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht von Trockenkaolin, des gleichen Dispersionsmittels, das für Kohleschwarz verwendet wurde, 0,1 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht von trockenem Kaolin, eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels und eine bestimmte Menge einer Wachsemulsion, die 18 Gew.-% trockene Wachsfeststoffe enthielt. Die Suspension aus Kaolin und Wachs wurde dann mit einer bestimmten Menge eines Latex gemischt, der 50 Gew.-% eines elastomeren acrylischen Copolymers aus Ethylacrylat und Methylmethacrylat enthielt. Der Gehalt der Suspension an Kohleschwarzpulver war in allen Fällen so, dass der Gehalt an Kohleschwarz 2 Gew.-% betrug, bezogen auf das Gewicht von trockenem Kaolinton. Die Latexgehalte waren so, dass die Füllstoffe 0, 1, 2, 3 oder 5 Gew.-% des trockenen elastomeren Copolymers enthielten, bezogen auf das Gewicht des trockenen Kaolintons. Das Wachs war entweder ein Bis-stearoyl/palmitoyl-ethylendiaminwachs oder ein Polypropylenwachs. Das Wachs wurde in einer Menge zugegeben, so dass 0, 2,5 oder 5 Gew.-% trockene Wachsfeststoffe bereitgestellt wurden, bezogen auf das Gewicht des trockenen Kaolintons. Der Schmelzpunkt des Wachses lag in allen Fällen im Bereich von 70 bis 150ºC.
  • Der Kaolinton hatte eine Teilchgrößenverteilung, so dass 11 Gew.-% aus Teilchen bestand mit einem Kugeläquivalenzdurchmesser über 10 um und 30 Gew.-% aus Teilchen war mit einem Kugeläquivalenzdurchmesser kleiner als 2 um. Die spezifische Oberfläche wurde durch das BET-Verfahren bestimmt und betrug 8,0 m²g&supmin;¹.
  • In allen Fällen wurde die erhaltene gemischte Suspension in den Zerstäuber eines Sprühtrockners gegeben, dessen Einlasstemperatur 300ºC betrug, und es wurden die Festbestandteile des Gemischs in Form trockener hohler Mikrokügelchen gewonnen mit einem Durchmesser im Bereich von 0,02 bis 0,1 mm.
  • Die beschichteten Füllstoffprodukte wurden jeweils in eine Polypropylenzusammensetzung eingebracht, die 75 Gew.-% eines Ethylen/Propylen-Blockcopolymer-Vormischpulvers und 25 Gew.-% des beschichteten Füllstoffs enthielt. Die Inhaltsstoffe wurden mit einem APV-M2030-Doppelschneckencompounder gemischt, und das erhaltene Gemisch wurde für nachstehende Untersuchungen zu verschiedenen Normversuchsproben spritzgegossen.
  • Es wurde die Kerbschlagfestigkeit mit Hilfe eines Verfahrens gemessen, bei dem man ein beschwertes Pendel aus einer bestimmten Entfernung durchschwingen ließ auf eine genormte eingekerbte Probe, und zwar mit einer Stoßkraft, die zum Zerschlagen der Probe ausreichte. Die Energie pro Flächeneinheit der Probe wurde in KJm&supmin;² gemessen.
  • Die Schlagzähigkeit wurde bestimmt durch ein Rosand-Fallbolzentestgerät, bei dem ein 25 kg-Gewicht mit einer 20 mm halbkugelförmigen Fallkugel aus einer Höhe von 820 mm auf die Testscheibe mit einem Durchmesser von 102 mm und einer Dicke 1,5 mm fallen gelassen wurde, die auf einem Ring mit einem Innendurchmesser von 45 mm auflag. Ein Messwandler überwachte die Vertikalverformung in der Mitte der Scheibe in Abhängigkeit von der Zeit nach dem Aufschlag des Fallgewichts, und es wurde die Energie in Joule berechnet, die vor dem Zerbrechen aufgenommen wurde.
  • Die Dehnfähigkeit wurde bestimmt durch das Verfahren, beschrieben in "Britisch Standard Specification" 2782: Teil III, Verfahren 304C, und in Gigapascal aufgezeichnet.
  • Der Glanz wurde gemessen durch ein Hunterlab-D16-Glanz- Messgerät, das im Winkel von 60º zur Senkrechten zur Fläche der Versuchsprobe, angesetzt wurde. Die Ergebnisse wurden als Prozent des einfallenden Lichts ausgedrückt, das im Winkel von 60º zur Senkrechten reflektiert wurde.
  • Die Kratzertiefe wurde bestimmt, indem fünf parallele Kratzer in die Versuchsscheibe mit dem Durchmesser von 100 mm und einer Dicke 2 mm gemacht wurden, indem mit einem Kratzkopf, der eine Stahlkugel mit 1 mm Durchmesser aufwies, auf die 800 g Gewicht lasteten, fünfmal über die Oberfläche der Versuchsscheibe gestrichen wurde. Dann wurde ein Bereich der markierten Scheibe, die einen Teil der fünf Kratzer umfasste, von dem Messkopf eines TALYSTEPTM-Profilometers gescannt, das an einen Computer angeschlossen war, welcher die Bewegung der Testscheibe unter dem Kopf regelte, während die Abweichung des Kopfes von einer bestimmten Bezugshöhe ausgezeichnet wurde. Wiederholtes Scannen des Testbereichs lieferte eine dreidimensionale graphische Darstel lung der zerkratzten Oberfläche. Anhand dieser Darstellung konnten die Kratzer nachgewiesen und ihre Tiefe gemessen werden. Es wurde eine mittlere Tiefe in um ermittelt.
  • Die Kratzweiße, die ein Maß dafür ist, wie stark die einzelnen Füllstoffteilchen durch das Katzen aus der Polypropylen-Zusammensetzung gerissen wurden und damit exponiert wurden, wurde durch Scannen der zerkratzten Oberfläche der Scheibe mit einem optischen Sensorkopf ermittelt, der an ein Bildanalysegerät angeschlossen war. Das schwache Grau der Fläche unterhalb des Sensors wurde auf einer Skala aufgezeichnet, die von 0, für Schwarz, bis 255, für Weiß, reichte. Es wurde für jeden der fünf Kratzer ein Wert ermittelt und der mittlere Wert berechnet.
  • Zur Kontrolle wurden die Messungen mit Versuchsproben wiederholt, die gebildet wurden durch Spritzgießen einer Polypropylen-Zusammensetzung, die aus 76,3 Gew.-% des gleichen Polymers bestand, das in den vorstehenden Versuchen verwendet worden war, 22,5 Gew.-% Talk und 1,2 Gew.-% Kohleschwarz-Pulver, das getrennt zugegeben wurde.
  • Der Talk hatte eine Teilchengrößenverteilung, so dass 1 Gew.-% aus Teilchen mit einem Kugeläquivalenzdurchmesser größer als 10 um waren, 25 Gew.-% aus Teilchen bestand mit einem Kugeläquivalenzdurchmesser kleiner als 2 um und die spezifische Oberfläche, gemessen durch das BET-Verfahren, 10 m²g&supmin;¹ betrug. Die Ergebnisse sind in nachstehender Tabelle 1 gezeigt. TABELLE 1
  • In Tabelle 1 steht Wachs "A" für ein Bis-stearoyl/palmitoyl-ethylendiaminwachs und Wachs "B" für ein Polypropylenwachs mit niederem Molekulargewicht.
  • Die Ergebnisse zeigen, dass das Wachs des Typs "A" einen größeren Schutz gegen Zerkratzen und Beschädigung bereitstellt als das Wachs des Typs "B". Die beste Kombination aus Festigkeitseigenschaften und Beständigkeit vor Zerkratzen und Beschädigung wird durch einen kaolinitischen Ton bereitgestellt, der beschichtet ist mit 2 Gew.-% Latexfeststoffen, bezogen auf das Gewicht des trockenen Kaolins, und 2,5 bis 5,0 Gew.-% Wachs des Typs "A", bezogen auf das Gewicht des trockenen Kaolins.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung eines beschichteten anorganischen Teilchenmaterials zum Einbringen in eine thermoplastische Zusammensetzung, die ein thermoplastisches Polymer enthält, umfassend
(a) Zusammenbringen in wässriger Suspension das teilchenförmige anorganische Material, ein Wachs und eine natürliche oder synthetische Latexzusammensetzung in einer Menge, so dass auf die Teilchen des anorganischen Materials eine Beschichtung aus 1 bis 10 Gew.-% Latexfeststoffen aufgebracht wird, bezogen auf das Gewicht des trockenen anorganischen Materials; und
(b) Entwässern und Trocknen der Suspension.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Wachs einen Schmelzpunkt hat, der nicht über 160ºC liegt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Wachs einen Schmelzpunkt von mindestens 50ºC hat.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei das Wachs einen Schmelzpunkt im Bereich von 70 bis 150ºC hat.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Wachs ein Kohlenwasserstoffwachs ist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei das Wachs polare funktionale Gruppen hat.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Wachs durch Umsetzen eines Alkylendiamins mit einer Fettsäure mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen gebildet wird.
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Wachs in einer Menge von 0,5 bis 5 Gew.-% verwendet wird, bezogen auf das Gewicht des trockenen anorganischen Materials.
9. Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Zusammensetzung mit einem thermoplastisches Polymer, die ein beschichtetes anorganisches Teilchenmaterial enthält, umfassend
(1) Herstellen eines beschichteten anorganischen Teilchenmaterials zum Einbringen in die thermoplastische Zusammensetzung mit dem thermoplastischen Polymer durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, und
(2) Einbringen des beschichteten anorganischen Teilchenmaterials in die thermoplastische Zusammensetzung mit dem thermoplastischen Polymer.
10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei die thermoplastische Zusammensetzung eine Polyolefin-Zusammensetzung ist.
11. Verfahren zur Bildung eines Formgegenstands, umfassend
(1) Herstellen einer thermoplastischen Zusammensetzung mit einem thermoplastischen Polymer, die ein beschichtetes anorganisches Teilchenmaterial enthält, durch ein Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, und
(2) Formen der thermoplastischen Zusammensetzung.
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