DE69419631T2

DE69419631T2 - Verfahren zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials und Vorrichtung dafür

Info

Publication number: DE69419631T2
Application number: DE69419631T
Authority: DE
Inventors: Yoshinobu Fujii; Noriko Kadokawa; Jiro Nishio
Original assignee: Eidai Co Ltd
Current assignee: Eidai Co Ltd
Priority date: 1993-02-18
Filing date: 1994-02-17
Publication date: 2000-01-13
Anticipated expiration: 2014-02-18
Also published as: DE69419631D1; EP0611638A1; EP0611638B1; ATE182507T1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials und eine Vorrichtung dafür und insbesondere ein Verfahren zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials, durch das man die Maßhaltigkeit oder die Oberflächeneigenschaften eines Lignocellulosematerials verbessern kann und ein Lignocellulosematerial erhält, das sich zur Verwendung im Baugewerbe oder bei der Möbelproduktion eignet, sowie eine Vorrichtung dafür.
Wegen des in den letzten Jahren abnehmenden Bestands an Harthölzern guter Qualität und der unzureichenden Versorgung mit Harthölzern sind Nadelhölzer, mitteldichte Faserplatten (MDFs), Spanplatten und dergleichen als Ersatzmaterialien für Harthölzer in den Blickpunkt gerückt.
Nadelhölzer sind jedoch im allgemeinen weicher als Hartholz und sind bei Verwendung als Bau- oder Möbelmaterialien mit Problemen hinsichtlich der Oberflächeneigenschaften wie Oberflächenhärte und Beständigkeit gegen Oberflächenabnutzung, Feuchtigkeit und Wärme, mechanischer Festigkeit und dergleichen behaftet. Bei MDFs und Spanplatten stellt andererseits das Anschwellen in der Dickenrichtung ein großes Problem dar.
Dementsprechend ist für Nadelhölzer ein Verfahren bekannt, bei dem man ein Nadelholz durch Kochen oder Dampfbehandlung aufweicht und dann mit Hilfe einer Kompressionsmaschine mit Flachplatten durch Heißverpressen auf etwa 20 bis 70% der ursprünglichen Dicke komprimiert und verdichtet, was im folgenden als Verfestigung bezeichnet wird (Japanische Auslegeschrift Nr. 126202/1992). Bei der Verfestigung eines Nadelholzes ergeben sich bemerkenswerte Effekte in bezug auf die oben genannten Oberflächeneigenschaften, Beständigkeiten, mechanischen Festigkeitseigenschaften und dergleichen. Bei Einwirkung von Feuchtigkeit und/oder Wärme entsteht jedoch eine Kraft, die das verfestigte Nadelholz in seinen ursprünglichen Zustand zurückzwingt, was dazu führt, daß das zwecks Verbesserung der anwendungstechnischen Eigenschaften absichtlich verfestigte Nadelholz nachteiligerweise weitgehend in seinen ursprünglichen Zustand zurückkehrt.
Zur Verhinderung der Rückkehr eines verfestigten Nadelholzes in seinen ursprünglichen Zustand und des Anschwellens von MDFs oder Spanplatten in der Dickenrichtung wurde versucht, Lignocellulosematerial einer chemischen Behandlung zu unterziehen, wie z. B. einer Acetylierung oder Formalierung ("Mokuzai Kogaku Jiten", 20. Mai 1982, Kogyo Shuppan K. K., S. 6 und 595). Nachteilig ist an diesem Verfahren jedoch, daß die Verwendung einer großen Menge an Chemikalien aus Umweltschutzgründen unerwünscht ist, eine einheitliche Behandlung eines gesamten Lignocellulosematerials schwer zu bewerkstelligen ist und komplizierte Schritte zu hohen Kosten führen. Bei verfestigten Nadelhölzern wurde ferner versucht, ein Nadelholz mit einem Phenolharz, einem Polyesterharz oder dergleichen zu tränken und es so in einen Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff umzuwandeln (siehe die oben aufgeführte Literaturstelle, S. 638). Auch dieses Verfahren weist jedoch wie die obige chemische Behandlung die Nachteile auf, daß eine einheitliche Behandlung eines gesamten Lignocellulosematerials schwer zu bewerkstelligen ist und komplizierte Schritte zu hohen Kosten führen, und ist darüber hinaus auch noch mit dem Nachteil behaftet, daß den Lignocellulosematerialien innewohnende hervorragende Eigenschaften, wie z. B. Wärmeisolationseigenschaften und Luftdurchlässigkeit, wesentlich beeinträchtigt werden.
Außerdem wurde auch noch ein anderes Verfahren vorgeschlagen, bei dem man ein verfestigtes Lignocellulosematerial in einem Autoklaven einige Minuten bei 160 bis 200ºC mit Hochdruckdampf behandelt, um die Rückkehr des verfestigten Nadelholzes in seinen ursprünglichen Zustand zu verhindern (Japanische Auslegeschrift Nr. 126202/1992). Da bei diesem Verfahren der Hochdruckdampf jedoch nur langsam in das Innere und insbesondere den Mittelteil des Lignocellulosematerials eindringt, ist die Behandlung wahrscheinlich nicht einheitlich, d. h. der Behandlungsgrad ist wahrscheinlich im Mittelteil und im Randteil unterschiedlich.
Nach intensiven und ausgedehnten Forschungsarbeiten mit der Absicht, die mit den konventionellen Verfahren zur Behandlung eines Lignocellulosematerials verbundenen Nachteile zu überwinden, wurde ein neues Verfahren zur Behandlung eines Lignocellulosematerials entwickelt, das nicht nur ein verfestigtes Lignocellulosematerial daran hindern kann, bei Einwirkung von Wasser und/oder Wärme seine ursprüngliche Dicke wiederherzustellen, sondern auch eine einheitliche und effiziente Behandlung eines gesamten Lignocellulosematerials ermöglicht. Diese Entwicklung hat bereits zur Einreichung einer Patentanmeldung geführt (Japanische Patentanmeldung Nr. 269225/1992).
Bei diesem Stabilisierungsverfahren wird ein durch Kompression geformtes Lignocellulosematerial mittels elektrischer Hochfrequenzheizung erhitzt, wodurch die im Lignocellulosematerial enthaltene Feuchtigkeit in Hochdruckdampf umgewandelt wird, wobei das Lignocellulosematerial gleichzeitig daran gehindert wird, sich zu verformen, wodurch man ein verfestigtes Lignocellulosematerial erhält, das sich zur Verwendung im Bau- oder Möbelsektor eignet und verbesserte Oberflächeneigenschaften wie Oberflächenhärte und Beständigkeit gegen Oberflächenabnutzung sowie geringere feuchtigkeits- oder wärmebedingte Ausdehnung aufweist.
Das obige Stabilisierungsverfahren ist in der Praxis effektiv. Da man dabei jedoch ein Lignocellulosematerial in einem Druckbehälter behandeln muß, ist die Verfahrensweise kompliziert und eine Vorrichtung per se zwangsläufig groß. Bei weiteren Forschungsarbeiten über ein Stabilisierungsverfahren hat es sich herausgestellt, daß ein Lignocellulosematerial, das eine weitgehend in gleichem Maße wie im Fall der konventionellen Behandlung in einem Druckbehälter herabgesetzte Ausdehnung, d. h. verbesserte Maßhaltigkeit sowie verbesserte Oberflächeneigenschaften, aufweist, dadurch erhältlich ist, daß man zum Komprimieren von Bauholz oder zur Herstellung eines Verbundwerkstoffs üblicherweise verwendete Heizplatten verwendet, ohne daß man das Lignocellulosematerial in einem Druckbehälter behandeln müßte. Die vorliegende Erfindung wurde auf der Grundlage dieses Befunds fertiggestellt.
In der FR-A-2 023 547 wird ein Verfahren zum Heißverpressen von Flächengebilden aus Lignocellulose zur Herstellung von Verbundplatten, wie z. B. Spanplatten, beschrieben. Dazu werden Rohlinge aus Lignocellulosespänen und Lauge oder Klebstoff in einer Kammer heißverpreßt. Dabei läßt man einen Großteil des im Rohling enthaltenen Wassers entweichen, verschließt dann aber die Kammer, um sie durch Erzeugung von internem Dampf gesteuert unter Druck zu setzen. Der Druck in der Kammer kann mit einem Ventil geregelt werden.
In der CH-A-417 925 wird ein Verfahren zur Stabilisierung von Holz beschrieben, auf dem der gattungsbildende Teil des Anspruchs 1 basiert.
In der US-A-4 216 179, auf der der gattungsbildende Teil des Anspruchs 26 basiert, wird eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Produktion von Spanplatten mit Hochfrequenzheizeinrichtungen und Pressen mit gegenüberliegenden Endlosbändern beschrieben.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Bereitstellung eines neuen Verfahrens zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials durch Verwendung einer einfachen Vorrichtung in einfacher Weise unter Erhalt eines Lignocellulosematerials, das in bezug auf Maßhaltigkeit und Oberflächeneigenschaften stark verbessert ist und daher zur Verwendung für Bau- oder Möbelzwecke geeignet ist.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines neuen Verfahrens zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials mit vereinfachter Vorgehensweise per se, mit dem sich eine hohe Produktivität erzielen läßt.
Noch eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Behandlungsverfahrens, das die Durchführung einer Stabilisierungsbehandlung eines Lignocellulosematerials ohne Verwendung einer umständlichen Abschlußeinrichtung ermöglicht.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials, mit dem ein behandeltes Lignocellulosematerial erhältlich ist, das nicht von den Oberflächeneigenschaften von Heizplatten beeinflußt wird.
Noch eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials, bei dem keine Verschmutzung der Oberfläche eines Lignocellulosematerials durch bei der Behandlung des Lignocellulosematerials mit Hochdruckdampf aus dem Inneren des Lignocellulosematerials austretende Substanz auftritt.
Noch eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials, bei dem durch kontinuierliche Behandlung ein kürzerer Produktionszyklus und damit eine weiter verbesserte Produktivität erzielbar ist.
Noch eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung einer Vorrichtung zur Behandlung eines Lignocellulosematerials, die auf die Durchführung des obigen Verfahrens ausgelegt ist.
Zur Lösung der obengenannten Probleme und zur Erfüllung der Aufgaben stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz bereit, bei dem man:
das Bau- oder Furnierholz zwischen einer oder mehreren Heizplatten hält;
dadurch gekennzeichnet, daß man das Bau- oder Furnierholz in abgeschlossenem Zustand hält und es zur Verdampfung von in dem Bau- oder Furnierholz per se enthaltenem Wasser erhitzt, wodurch man das Bau- oder Furnierholz einer Hochdruckdampfbehandlung unterzieht.
Gegenstand der Erfindung ist auch eine Vorrichtung zur Verarbeitung eines Lignocellulosematerials mit:
einem Paar von Endlosbändern, die so ausgelegt sind, daß sie zumindest teilweise eine Zone, in der die Bänder einander gegenüberliegen, aufweisen und sich die gegenüberliegenden Oberflächen in gleicher Richtung bewegen;
einer Einrichtung zur Zuführung eines Lignocellulosematerials zu den Endlosbändern und
einer Einrichtung zum Erhitzen des zugeführten Lignocellulosematerials, die sich in der Zone zwischen dem Paar von Endlosbändern befindet, dadurch gekennzeichnet, daß auf einem der Bänder zur Stabilisierung des Lignocellulosematerials die Dicke regulierende Anschläge und elastische Abschlußelemente vorgesehen sind.
Dem Lignocellulosematerial kann zur Durchführung des obigen Verfahrens gleichzeitig ein chemisches Reagens zur chemischen Behandlung, wie z. B. Acetylierung oder Formalierung und/oder ein chemisches Reagens zur Plastifizierung, wie z. B. Ammoniakgas, ein niedermolekulares Phenol oder dergleichen, zugeführt werden.
Zu den Lignocellulosematerialien gehören im Rahmen der vorliegenden Erfindung verarbeitete Materialien, wie z. B. MDFs und Spanplatten, sowie nicht verarbeitete Materialien, und die obigen Aufgaben können mit jedem dieser Materialien gleichermaßen erfüllt werden. In diesem Zusammenhang hat die vorliegende Erfindung bei Anwendung auf ein Nadelholz, das im allgemeinen im unverarbeiteten Zustand als weich angesehen wird, einen besonderen Effekt; sie kann jedoch auch auf Hartholz angewandt werden.
Bei der Heizplatte kann es sich um eine Flachplatte handeln, wie sie in einer herkömmlichen Auf spannvorrichtung zum Aufspannen eines Bauholzes oder zur Herstellung eines Verbundwerkstoffs verwendet wird. Im Betrieb kann die Behandlung mit einer zwischen der Heizplatte und dem Lignocellulosematerial eingefügten Spiegelplatte erfolgen (bei Verwendung des Begriffs "zwischen den Heizplatten" sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch Fälle einer Heizplatte mit eingefügter Spiegelplatte wie oben eingeschlossen).
Zur Verwendung als Heizeinrichtungen eignen sich Heizplatten und elektrische Hochfrequenzheizungen, wie z. B. Mikrowellenheizung, was im folgenden allgemein als "elektrische Hochfrequenzheizung" bezeichnet wird. In letzterem Fall ist in der Nähe des Lignocellulosematerials ein bekannter Mikrowellengenerator oder Hochfrequenzgenerator angeordnet. Alternativ dazu kann das Aufheizen aber auch mittels Heizplatten in Kombination mit elektrischer Hochfrequenzheizung erfolgen.
In einer weiteren Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung wird eine Vorrichtung zur Verarbeitung eines Lignocellulosematerials mit:
einem Paar von Endlosbändern, die so ausgelegt sind, daß sie zumindest teilweise eine Zone, in der die Bänder einander gegenüberliegen, aufweisen und sich die gegenüberliegenden Oberflächen in gleicher Richtung bewegen;
einer Einrichtung zur Zuführung eines Lignocellulosematerials zu den Endlosbändern und
einer Einrichtung zum Erhitzen des zugeführten Lignocellulosematerials, die sich in der Zone zwischen dem Paar von Endlosbändern befindet, dadurch gekennzeichnet, daß auf einem der Bänder die Dicke regulierende Anschläge und elastische Abschlußelemente vorgesehen sind, bereitgestellt.
Die obige Vorrichtung kann ferner eine Einrichtung zum Vorkomprimieren und Vorerhitzen des zugeführten Lignocellulosematerials enthalten, die der Zone zwischen dem Paar von Endlosbändern vorgeschaltet ist. Daneben kann die Vorrichtung ferner auch noch eine Dampfzuführungseinrichtung zum Leiten von Hochdruck dampf auf das Lignocellulosematerial in der Zone zwischen dem Paar von Endlosbändern enthalten.
Die Erfindung wird nun anhand der beigefügten Zeichnungen beispielhaft erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht, die hauptsächlich Abschlußrahmen zeigt, die zur Ausführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können;
Fig. 2 ein beispielhaftes Schema einer Stabilisierungsbehandlung eines Lignocellulosematerials unter Verwendung der Rahmen;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines starren Behälters, der zur Ausführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann;
Fig. 4 eine beispielhafte Ansicht einer Stabilisierungsbehandlung eines Lignocellulosematerials unter Verwendung des starren Behälters;
Fig. 5 eine beispielhafte Ansicht einer Stabilisierungsbehandlung eines Lignocellulosematerials unter Verwendung eines flächigen Elements als starrem Behälter;
Fig. 6 eine beispielhafte Ansicht einer Stabilisierungsbehandlung eines Lignocellulosematerials unter Verwendung von flächigen Elementen, einer elastischen Abschlußeinrichtung und einem die Dicke regulierenden Anschlag;
Fig. 7 eine beispielhafte Ansicht einer Stabilisierungsbehandlung eines Lignocellulosematerials unter Verwendung von flächigen Elementen, Abschlußrahmen und einem die Dicke regulierenden Anschlag;
Fig. 8 eine beispielhafte Ansicht einer Stabilisierungsbehandlung eines Lignocellulosematerials unter Verwendung von flächigen Elementen und einem die Dicke regulierenden Anschlag;
Fig. 9 eine perspektivische Ansicht eines die Dicke regulierenden Anschlags;
Fig. 10 eine schematische Darstellung einer Form einer Vorrichtung zur Stabilisierungsbehandlung vom Bandpressentyp, die zur Durchführung der Behandlung zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials in kontinuierlicher Fahrweise bevorzugt verwendet wird;
Fig. 11 eine Abbildung eines Lignocellulosematerials bei der Verfestigung;
Fig. 12 eine perspektivische Teilansicht einer Form eines unteren Endlosbands;
Fig. 13 eine schematische Darstellung einer anderen Form der Vorrichtung zur Stabilisierungsbehandlung vom Bandpressentyp und
Fig. 14 eine perspektivische Ansicht eines das Lignocellulosematerial tragenden Substrats.
Im folgenden werden nun das Verfahren zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials und die Vorrichtung dafür gemäß der vorliegenden Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsformen näher erläutert.
Nach der ersten bevorzugten Ausführungsform wird ein Verfahren zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials bereitgestellt, bei dem man:
ein Lignocellulosematerial zwischen Heizplatten in abgeschlossenem Zustand hält und
es zur Verdampfung von in dem Lignocellulosematerial per se enthaltenem Wasser erhitzt, wodurch man das Lignocellulosematerial einer Hochdruckdampfbehandlung unterzieht,
wobei man ein Lignocellulosematerial mit einer Abschlußeinrichtung und einem oder mehreren, um das Lignocellulosematerial herum angeordneten, die Dicke regulierenden Anschlägen zwischen den Heizplatten hält und das Lignocellulosematerial unter diesen Bedingungen erhitzt.
Man kann gleichzeitig ein chemisches Reagens zur chemischen Behandlung, wie z. B. Acetylierung oder Formalierung und/oder ein chemisches Reagens zur Plastifizierung, wie z. B. Ammoniakgas, ein niedermolekulares Phenol oder dergleichen, von den Oberflächen der Heizplatten auf das Lignocellulosematerial leiten.
Zur Durchführung der Stabilisierungsbehandlung plaziert man zunächst ein auf eine vorgegebene Dicke und vorgegebene Abmessungen zugeschnittenes Lignocellulosematerial zwischen Heizplatten. Dann ordnet man um das gesamte Lignocellulosematerial herum eine elastische Abschlußeinrichtung, die etwas höher als die Dicke des Lignocellulosematerial-Endprodukts ist, und auf der Außenseite der Abschlußeinrichtung einen oder mehrere die Dicke regulierende Anschläge, deren Höhe der für das Lignocellulosematerial-Endprodukt vorgesehenen Dicke entspricht, an. Als Material für die elastische Abschlußeinrichtung kommen beliebige Materialien in Betracht, sofern sie eine Abschlußfunktion erfüllen, durch die der durch das Erhitzen des Lignocellulosematerials in dessen Innerem entwickelte Dampf am Austreten gehindert wird, und außerdem hitzefest und zusammendrückbar sind. Besonders bevorzugt ist eine elastische Packung aus einem Silikon. Als Material für den die Dicke regulierenden Anschlag kommen beliebige Materialien in Betracht, sofern sie die erforderliche Starrheit und Hitzebeständigkeit aufweisen. Darunter sind Aluminiummetalle und rostfreie Stähle bevorzugt und rostfreie Stähle besonders bevorzugt. Hierzu ist zu bemerken, daß die Anordnung des die Dicke regulierenden Anschlags bzw. der die Dicke regulierenden Anschläge den Zweck hat, den Abstand zwischen den Heizplatten zu begrenzen und dadurch die Dicke des bei der Wärmebehandlung erhaltenen Lignocellulosematerials zu regulieren. Im Gegensatz zu der Abschlußeinrichtung erfüllen dementsprechend ein oder mehrere, entlang mindestens zwei gegenüberliegenden Seiten des Lignocellulosematerials angeordnete, die Dicke regulierende Anschläge diesen Zweck.
Nach der Anordnung der Abschlußeinrichtung und des die Dicke regulierenden Anschlags um das Lignocellulosematerial nähert man die Heizplatten einander an, bis die Heizplatte an die Oberfläche des Lignocellulosematerials stößt, und nimmt in dieser Position ein erstes Erhitzen mit Hilfe von Heizplatten vor. Das Erhitzen erfolgt zweckmäßigerweise bei einer Temperatur, bei der im Lignocellulosematerial enthaltene Feuchtigkeit verdampft. Durch dieses Erhitzen wird das Lignocellulosematerial in gewissem Maße aufgeweicht. Danach nähert man die Heizplatten einander weiter an, bis die Bewegung durch den die Dicke regulierenden Anschlag bzw. die die Dicke regulierenden Anschläge gestoppt wird. Dadurch wird das Lignocellulosematerial verfestigt und durch die um das gesamte Lignocellulosematerial angeordnete Abschlußeinrichtung in einen hermetisch abgeschlossenen Zustand gebracht.
In diesem Zustand nimmt man dann ein zweites Erhitzen vor, das bei einer so hohen Temperatur erfolgen muß, daß im Lignocellulosematerial enthaltene Feuchtigkeit zum Verdampfen gebracht wird. Dabei kann man die Heiztemperatur schrittweise ändern. Beispielsweise kann man die Heiztemperatur anfangs auf etwa 200ºC halten und dann nach Ablauf einer vorgegebenen Zeitspanne allmählich oder schrittweise auf eine tiefere Temperatur bringen, wodurch eine wärmebedingte Verfärbung der Oberfläche des Lignocellulosematerials auf ein Minimum reduziert wird.
Zum Erhitzen kann man anstelle der Heizplatten auch eine elektrische Hochfrequenzheizung verwenden. Da in diesem Fall in einem Lignocellulosematerial enthaltene Feuchtigkeit gleichmäßig verdampft, kann man eine einheitlichere Wärmebehandlung erreichen. Daneben kann man auch gleichzeitig mittels Heizplatten und elektrischer Hochfrequenzheizung erhitzen. In diesem Fall kann man eine Verkürzung des Behandlungszyklus erreichen.
Man kann ein Lignocellulosematerial mit einer Anfangsdicke, die weitgehend der Dicke eines vorgesehenen Endprodukts entspricht, auf einer Platte plazieren. In diesem Fall wird das Lignocellulosematerial keiner wesentlichen Verfestigungsbehandlung unterzogen, und man nähert die Platten direkt einander an, bis die Bewegung durch einen die Dicke regulierenden Anschlag bzw. die Dicke regulierenden Anschläge gestoppt wird. In dieser Position wird dann mittels Platten und/oder Hochfrequenzwelle erhitzt.
Im Fall eines Lignocellulosematerials, das zur Verdichtung und Verbesserung der Oberflächeneigenschaften einer Verfestigungsbehandlung unterzogen werden muß, wie z. B. eines Nadelholzes, verwendet man vorzugsweise ein Lignocellulosematerial mit einer Dicke, die größer als die Dicke des Endprodukts ist. Dagegen kann man im Fall eines Lignocellulosematerials, das nicht wesentlich verfestigt werden muß, wie z. B. einer Spanplatte, ein Lignocellulosematerial mit einer Dicke, die weitgehend der Dicke eines Endprodukts entspricht, verwenden und ohne Verfestigung der Wärmebehandlung unterziehen.
Außerdem kann man im Fall eines Materials, das durch Weiterverarbeitung eines Zwischenprodukts hergestellt wird, wie z. B. einer MDF oder einer Spanplatte, die erfindungsgemäße Behandlung in Form einer Nachbehandlung eines Materials, das schon als Lignocellulosematerial geformt worden ist, durchführen.
Nach Abschluß des vorgegebenen Erhitzens wird entspannt. Das Entspannen kann über einen vorgegebenen Zeitraum oder auch im sogenannten kalten Zustand durch Zufuhr von Kühlwasser zu den Heizplatten erfolgen. Beim Entspannen im kalten Zustand ist die Maßänderung des resultierenden Endprodukts im Vergleich zu der bei anderen Methoden zum Entspannen auftretenden Maßänderung gering, und man erhält ein gutes Aussehen der Oberfläche.
Nach der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hält man ein Lignocellulosematerial mit einer darum herum angeordneten Abschlußeinrichtung und einem oder mehreren, um das Lignocellulosematerial herum angeordneten, die Dicke regulierenden Anschlägen zwischen den Heizplatten und erhitzt das Lignocellulosematerial unter Zuführung von Hochdruckdampf von den Oberflächen der Platten zwecks Behandlung des Lignocellulosematerials mit dem Dampf. In diesem Zusammen hang kann man zusammen mit dem Hochdruckdampf ein chemisches Reagens zuführen. Da in diesem Fall das chemische Reagens einheitlich auf das Lignocellulosematerial aufgebracht werden kann, können gleichzeitig den konventionellen chemischen Behandlungen innewohnende Nachteile überwunden werden.
Bei dieser Ausführungsform nähert man die Heizplatten nach der Anordnung des Abschlußelements und einem oder mehreren die Dicke regulierenden Anschlägen um das Lignocellulosematerial schließlich einander an, bis die Bewegung durch den die Dicke regulierenden Anschlag bzw. die die Dicke regulierenden Anschläge gestoppt wird. In dieser Position leitet man parallel zum Erhitzen mit Hilfe der Heizplatten Hochdruckdampf in einer vorgegebenen Menge (über einen vorgegebenen Zeitraum) von den Oberflächen der Heizplatten auf das Lignocellulosematerial. Die Einleitung kann schrittweise durch Veränderung der Einleitungsbedingungen (Zeit, Temperatur, Druck, Menge und dergleichen) vorgenommen werden. Beim Einleiten dringt der von den Oberflächen der Platten zugeführte Dampf von der oben liegenden und der unten liegenden Oberfläche und bei Bereitstellung eines Raums zwischen dem Lignocellulosematerial und der ganz darum herum angeordneten Abschlußeinrichtung auch von allen seitlich liegenden Oberflächen in das Lignocellulosematerial und sogar in dessen Kernteil ein, wodurch die vorgesehene Behandlung voranschreiten kann.
Was die oben aufgeführten Behandlungsbedingungen betrifft, so werden Optimalwerte je nach Art und Abmessung von zu behandelnden Lignocellulosematerialien und dergleichen experimentell ermittelt. Bei den meisten Nadelhölzern hält man beim Einleiten des Hochdruckdampfs die Temperatur der Platte vorzugsweise bei 150 bis 250ºC, den Druck des Hochdruckdampfs bei einigen kgf/cm² bis 30 kgf/cm² und die Temperatur des Hochdruckdampfs bei etwa 150ºC bis etwa 230ºC. Bei schrittweiser Zufuhr des Hochdruckdampfs im ersten und zweiten Schritt, wie es weiter unten beschrieben wird, hält man den Druck des Hochdruckdampfs im ersten Schritt bei etwa 5 kgf/cm² bis etwa 7 kgf/cm² und im zweiten Schritt bei etwa 10 kgf/cm² bis etwa 30 kgf/cm². Die Hochdruckdampfeinleitungszeit beträgt vorzugsweise etwa 1 bis etwa 10 min.
Bei der Zufuhr des Hochdruckdampfs kann man gleichzeitig ein chemisches Reagens zur chemischen Behandlung, wie z. B. Acetylierung oder Formalierung und/oder ein chemisches Reagens zur Plastifizierung, wie z. B. Ammoniakgas, ein niedermolekulares Phenol oder dergleichen, zuführen. Diese chemischen Reagentien durchdringen das gesamte Lignocellulosematerial zusammen mit dem Hochdruckdampf in einheitlicher Art und Weise.
Die Anfangsdicke des auf der Heizplatte angeordneten Lignocellulosematerials kann weitgehend der Dicke eines vorgesehenen Endprodukts entsprechen oder aber bis zu 300% davon betragen. Im ersteren Fall erfolgt keine wesentliche Verfestigungsbehandlung, wohingegen im letzeren Fall eine vorgegebene Verfestigungsbehandlung erfolgt. Außerdem kann man im letzteren Fall die Behandlung so durchführen, daß man den ersten Schritt der Hochdruckdampfzufuhr in einem Zustand durchführt, in dem die Heizplatte bewegt wird, bis sie an die Oberfläche des Lignocellulosematerials stößt, und im Zuge der dabei stattfindenden Erweichung des Lignocellulosematerials die Heizplatte weiterbewegt wird, bis die Bewegung durch den die Dicke regulierenden Anschlag bzw. die die Dicke regulierenden Anschläge gestoppt wird, und dann den zweiten Schritt durchführt.
Bei dieser Ausführungsform kann man außerdem nach Beendigung der vorgegebenen Zufuhr von Hochdruckdampf das Entspannen genau so vornehmen, wie es weiter oben beschrieben wird.
Nach der dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ordnet man zwischen Platten ein Lignocellulosematerial, Rahmen, die sich jeweils an jeder der einer Platte zugewandten Oberflächen des Ligno cellulosematerials befinden und jeweils so ausgelegt sind, daß sie einen Randteil des Lignocellulosematerials komprimieren, und ein oder mehrere zur Beschränkung der Bewegung der Platte um das Lignocellulosematerial herum angeordnete, die Dicke regulierende Anschläge an, bewegt die Platte, wodurch die Rahmen die Randteile des Lignocellulosematerials komprimieren, und erhitzt das Lignocellulosematerial in diesem Zustand.
Bei dieser Ausführungsform führt man außerdem das Erhitzen mittels Heizplatten und/oder elektrischer Hochfrequenzheizung einschließlich Mikrowellenheizung durch. Als Lignocellulosematerial kann man ein Material mit einer Dicke, die größer als die Höhe des oben genannten, die Dicke regulierenden Anschlags ist, verwenden. In diesem Fall kann man ein Lignocellulosematerial erhalten, das über den gesamten Körper komprimiert ist, wobei der Randteil stärker komprimiert ist als der andere Teil.
Das Verfahren zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials nach dieser Ausführungsform wird nun anhand der Fig. 1 und 2 näher erläutert. Bei dieser Ausführungsform sind Rahmen vorgesehen, die sich auf den Oberflächen der dem Lignocellulosematerial zugewandten Platten befinden und so ausgelegt sind, daß sie Randteile komprimieren, Die beiden Rahmen 10, 10 haben weitgehend die gleiche Form wie der Randteil des zu behandelnden Lignocellulosematerials W, und die Wahl der Dicke h und der Breite w erfolgt unter Berücksichtigung der Permeabilitäts- und Kompressionseigenschaften des Lignocellulosematerials und dergleichen. Als Material für den Rahmen 10 kann man beliebige Materialien verwenden, sofern sie entsprechende Starrheit und Hitzebeständigkeit aufweisen. Darunter sind Aluminium und rostfreie Stähle bevorzugt und rostfreie Stähle besonders bevorzugt.
Ferner sind ein oder mehrere die Dicke regulierende Anschläge 3 (siehe Fig. 2) vorgesehen, deren Höhe der Dicke des vorgesehenen Lignocellulosematerial- Endprodukts entspricht. Als Material für den die Dicke regulierenden Anschlag 3 kann man wie für den Rahmen beliebige Materialien verwenden, sofern sie die erforderliche Starrheit und Hitzebeständigkeit aufweisen. Darunter sind Aluminium und rostfreie Stähle bevorzugt und rostfreie Stähle besonders bevorzugt.
Nach einem Modus zur Realisierung dieser Ausführungsform ordnet man zu Beginn der Behandlung zunächst einen Rahmen 10 auf einer unteren Heizplatte 1a der Kompressionsvorrichtung an, wie es in Fig. 2A gezeigt ist. Darauf ordnet man ein zu behandelndes Lignocellulosematerial W so an, daß dessen Rand mit dem des Rahmens übereinstimmt, und ordnet ferner auf dem Lignocellulosematerial W einen anderen Rahmen 10 so an, daß dessen Rand mit dem des Lignocellulosematerials übereinstimmt. Dann ordnet man um das Lignocellulosematerial W herum oder zu beiden Seiten davon einen oder mehrere die Dicke regulierende Anschläge 3 an, deren Höhe der Dicke des Lignocellulosematerials W in Form des vorgesehenen Endprodukts entspricht. Dann nähert man die Heizplatten 1a und 1b einander an, bis sie an die Rahmen 10 stoßen, und leitet in dieser Position von den Oberflächen der Heizplatten Hochdruckdampf v ein, damit das Lignocellulosematerial den Dampf v absorbiert, wodurch das Lignocellulosematerial aufgeweicht wird. Danach nähert man die Heizplatten zum Komprimieren des Lignocellulosematerials allmählich einander an, bis die Bewegung durch den obigen die Dicke regulierenden Anschlag bzw. die obigen die Dicke regulierenden Anschläge gestoppt wird. Dieser Zustand ist in Fig. 2B dargestellt.
Bei den obigen Ausführungen soll die Anfangsdicke des Lignocellulosematerials W größer als die Dicke des die Dicke regulierenden Anschlags 3 sein. Daher wird das Lignocellulosematerial W im Zustand gemäß Fig. 2B als Ganzes einer der Differenz zwischen der Anfangsdicke des Lignocellulosematerials W und der Dicke des die Dicke regulierenden Anschlags 3 entsprechenden Verfestigung unterworfen, wobei gleichzeitig der Randteil des Lignocellulosematerials einer der Dicke der Rahmen 10 in Dickenrichtung entsprechenden weiteren Verfestigung unterworfen wird. Demgemäß hat der Randteil eine höhere Dichte als der andere Teil, d. h. der Randteil hat eine höhere Luftdichtigkeit.
In dem in Fig. 2B gezeigten Zustand wird ferner Hochdruckdampf v von den Oberflächen der Heizplatten 1a, 1b auf das Lignocellulosematerial W geleitet. Da der Randteil eine höhere Dichte und demgemäß eine höhere Luftdichtigkeit als der andere Teil aufweist, kann er eine Abschlußfunktion ausüben. Daher tritt bei dieser Ausführungsform praktisch kein von den Oberflächen der Heizplatten durch das Lignocellulosematerial eingeleiteter Hochdruckdampf aus, und ein wesentlicher Teil des Dampfes wird wirksam absorbiert, und zwar im Gegensatz zu den oben beschriebenen Ausführungsformen selbst dann, wenn eine elastische Abschlußeinrichtung, die teuer ist und je nach Anwendungshäufigkeit und Betriebszustand ersetzt werden muß, beispielsweise eine elastische Silikon-Abschlußeinrichtung, nicht um das gesamte Lignocellulosematerial angeordnet wird. Die Einleitung des Hochdruckdampfs kann übrigens schrittweise durch Veränderung der Einleitungsbedingungen (Zeit, Temperatur, Druck, Menge und dergleichen) vorgenommen werden.
Der so eingeleitete Dampf v dringt von der Oberfläche des Lignocellulosematerials W in dieses und selbst in dessen Kernteil ein und wird im Lignocellulosematerial zurückgehalten, wodurch die vorgesehene Behandlung voranschreiten kann. Was die oben aufgeführten Behandlungsbedingungen betrifft, so werden Optimalwerte je nach Art und Abmessung von zu behandelnden Lignocellulosematerialien und dergleichen experimentell ermittelt. Bei den meisten Nadelhölzern hält man beim Einleiten des Hochdruckdampfs die Temperatur der Platte vorzugsweise bei 150 bis 250ºC, den Druck des Hochdruckdampfs bei einigen kgf/cm² bis 30 kgf/cm² und die Temperatur des Hochdruckdampfs bei etwa 150ºC bis etwa 230ºC. Bei schrittweiser Zufuhr des Hochdruckdampfs im ersten und zweiten Schritt hält man den Druck des Hochdruckdampfs im ersten Schritt bei etwa 5 kgf/cm² bis etwa 7 kgf/cm² und im zweiten Schritt bei etwa 10 kgf/cm² bis etwa 30 kgf/cm². Die Hochdruckdampfeinleitungszeit beträgt vorzugsweise etwa 1 bis etwa 10 min.
Bei der Zufuhr des Hochdruckdampfs kann man gleichzeitig ein chemisches Reagens zur chemischen Behandlung, wie z. B. Acetylierung oder Formalierung, ein chemisches Reagens zur Plastifizierung, wie z. B. Ammoniakgas, ein niedermolekulares Phenol oder dergleichen, zuführen. Diese chemischen Reagentien durchdringen das gesamte Lignocellulosematerial zusammen mit dem Hochdruckdampf in einheitlicher Art und Weise.
Bei den obigen Ausführungen soll die Anfangsdicke des Lignocellulosematerials W größer als die Dicke des die Dicke regulierenden Anschlags 3 sein. Die Anfangsdicke des auf der Heizplatte angeordneten Lignocellulosematerials kann jedoch auch weitgehend der Dicke eines vorgesehenen Endprodukts entsprechen. Im Fall eines Lignocellulosematerials, das zur Verdichtung und Verbesserung der Oberflächeneigenschaften einer Verfestigungsbehandlung unterzogen werden muß, wie z. B. eines Nadelholzes, verwendet man vorzugsweise ein Lignocellulosematerial mit einer Dicke, die größer als die Dicke des Endprodukts ist, wie es in Fig. 2 gezeigt ist. Dagegen kann man im Fall eines Lignocellulosematerials, das nicht wesentlich verfestigt werden muß, wie z. B. einer Spanplatte oder einer MDF, vorzugsweise ein Lignocellulosematerial mit einer Dicke, die weitgehend der Dicke eines Endprodukts entspricht, verwenden. In diesem Fall erfolgt die Verdichtungsbehandlung nur in den Randteilen infolge der Gegenwart der Rahmen 10.
Nach Beendigung der vorgegebenen Zufuhr des Hochdruckdampfs wird im wesentlichen genau so wie oben entspannt.
Bei einem anderen Modus zur Realisierung dieser Ausführungsform führt man von der Oberfläche der Heiz platten 1a, 1b keinen Hochdruckdampf zu und erhitzt das Lignocellulosematerial mit den Heizplatten und/oder elektrischer Hochfrequenzheizung unter Verdampfung von in dem Lignocellulosematerial enthaltener Feuchtigkeit. Bei diesem Modus wird bei Verwendung von Heizplatten, die zur Zufuhr von Hochdruckdampf befähigt sind, nur mit Hilfe der Heizplatten ohne Zufuhr von Hochdruckdampf, nur mit Hilfe von Heizplatten ohne Hochdruckdampfzufuhrfunktion oder bei Verwendung von konventionellen Heizplatten, die zu elektrischer Hochfrequenzheizung befähigt sind, nur durch elektrische Hochfrequenzheizung oder mittels Heizplatten und elektrischer Hochfrequenzheizung erhitzt. Da die anderen Bedingungen denen der ersten Ausführungsform entsprechen, erübrigen sich weitere Ausführungen hierzu.
Außerdem versteht sich, daß der Hochdruckdampf parallel zum Erhitzen zugeführt werden kann.
Nach der vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung plaziert man ein zu behandelndes Lignocellulosematerial in einem starren Behälter, der temperatur- und hitzebeständig sowie verschließbar ist, wobei man gegebenenfalls vorher ein flächiges Element, wie z. B. ein Flächengebilde aus Harz oder Silikonkautschuk oder ein Trennpapier, in den Behälter legt, ordnet den starren Behälter dann zwischen Heizplatten an und erhitzt ihn in hermetisch verschlossenem Zustand.
Hinsichtlich der Art und Weise, auf die man den das Lignocellulosematerial enthaltenden starren Behälter in einen hermetisch verschlossenen Zustand bringt und erhitzt, bestehen keine besonderen Beschränkungen. So kann man dazu beispielsweise eine konventionelle Kompressionsvorrichtung mit Heizplatten oder eine konventionelle Walzenpresse oder Bandpresse mit Heizeinrichtungen verwenden. In jedem Fall ist es unter dem Gesichtspunkt einer Behandlung in kürzerer Zeit und einer einheitlichen Behandlung zweckmäßig, als Heizeinrichtung eine elektrische Hochfrequenzheizung zu ver wenden. Als Heizeinrichtung kann eine elektrische Hochfrequenzheizung für sich allein oder in Kombination mit anderen Heizeinrichtungen, wie z. B. Heizplatten, verwendet werden.
Das Verfahren zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials nach dieser Ausführungsform wird nun anhand der Fig. 3 bis 5 näher erläutert.
Der für die Verfestigung verwendete starre Behälter 20 enthält vorzugsweise zwei Elemente, die in Richtung der Verfestigung eines Lignocellulosematerials voneinander getrennt werden können, beispielsweise einen Behälterkörper 21 mit einem Innenraum S zur Aufnahme eines Lignocellulosematerials und einen Flachdeckel 22, wie es in Fig. 3 gezeigt ist. Als Material für den starren Behälter 20 sind rostfreie Stähle bevorzugt. Das Material ist jedoch nicht auf rostfreie Stähle beschränkt. Es kommen beliebige Materialien in Betracht, die beim Verfestigungsvorgang Temperatur- und Druckbeständigkeit aufweisen. So kann man beispielsweise Eisenmaterialien, Aluminiummaterialien, hitzebeständige Harze, wie z. B. Epoxidharze, Silikonharze und Polycarbonatharze, und dergleichen verwenden. Dabei müssen der Behälterkörper 21 und der Deckel 22 nicht unbedingt aus dem gleichen Material bestehen. So kann man beispielsweise den Behälterkörper aus rostfreiem Stahl und den Deckel aus einem hitzebeständigen Harz, wie z. B. einem Epoxidharz, Silikonharz oder Polycarbonatharz, herstellen. Dadurch erreicht man eine vorteilhafte Verringerung des Gewichts des starren Behälters insgesamt, was eine verbesserte Handhabbarkeit ergibt.
An dem Teil des Behälterkörpers 21, der sonst direkt an die Oberfläche des Deckels 22 stoßen würde, ist eine Abschlußeinrichtung 23, vorzugsweise aus hitzebeständigem Silikon, angebracht. Alternativ dazu kann man auch, wie es in Fig. 5 gezeigt ist, eine Abschlußeinrichtung 23A, beispielsweise aus einem elastischen Silikon, separat um das gesamte enthaltene Lignocellulosematerial W herum anordnen. In diesem Fall ist die Abschlußeinrichtung 23 nicht unbedingt erforderlich. Bei den Oberflächen des starren Behälters 20, die im Lauf der Behandlung mit dem Lignocellulosematerial in Berührung gebracht werden, kann es sich ganz oder teilweise um spiegelartige Oberflächen oder um mit feinen Unregelmäßigkeiten versehene Oberflächen handeln. In ersterem Fall kann man ein verfestigtes Lignocellulosematerial mit glatten und glänzenden Oberflächen erhalten, in letzterem Fall dagegen ein verfestigtes Lignocellulosematerial mit mattierten Oberflächen.
Außerdem kann man, wie es in Fig. 5 gezeigt ist, zwischen der unten liegenden Oberfläche des Deckels 22 und dem Lignocellulosematerial W ein flächiges Element 22A, beispielsweise ein Flächengebilde aus Harz, wie z. B. ein Flächengebilde aus Teflon oder Silikonkautschuk, ein Trennpapier oder dergleichen, mit einer Dicke von 0,3 bis 1,0 mm, vorzugsweise 0,3 bis 0,5 mm, so einfügen, daß das flächige Element die Öffnung des Behälterkörpers 21 vollständig bedeckt, wie es seinem Zweck entspricht. Danach ist ein verfestigtes Lignocellulosematerial mit Oberflächeneigenschaften, die von denen des starren Behälters (beispielsweise des Deckels) verschieden sind, erhältlich, wobei aber die Trennung des Lignocellulosematerials von dem starren Behälter erleichtert und somit die Betriebseffizienz verbessert wird. Hierzu sei bemerkt, daß die Fläche des flächigen Elements 22A vorzugsweise so groß wie der Querschnitt des starren Behälters 20 oder etwas größer ist. Dadurch kann man den Abschlußeffekt an der Grenzfläche zwischen dem Behälterkörper 21 und dem Deckel 22 verstärken. Gegebenenfalls kann auch ein flächiges Element zwischen der Bodenfläche des Behälterkörpers 21 und dem Lignocellulosematerial W eingefügt werden, wenngleich dies in den Zeichnungen nicht explizit dargestellt ist.
Bei dem Stabilisierungsverfahren nach dieser Ausführungsform erzielt man bei Verwendung eines Silikonkautschuk-Flächengebildes als flächiges Element 22A in der gleichen Art und Weise wie in Fig. 5 den Effekt, daß der dank des engen Kontakts des Silikonkautschuk-Flächengebildes verbesserte abgeschlossene Zustand im Behälter gewährleistet, daß aus dem Lignocellulosematerial entwickelter Dampf nicht aus dem starren Behälter entweicht, was wiederum zur Folge hat, daß dank der hohen Elastizität des Silikonkautschuk- Flächengebildes ein ästhetisch sehr ansprechendes, hochverfestigtes Produkt erhältlich ist, das der Härteverteilung in der Oberfläche des Lignocellulosematerials entsprechende Oberflächenunregelmäßigkeiten aufweist.
Der Querschnitt des im Behälterkörper 21 gebildeten Raums S kann eine beliebige Form haben, sofern sie das zu behandelnde Lignocellulosematerial W aufzunehmen vermag. In der Praxis wählt man jedoch vorzugsweise eine Querschnittsform, die etwas größer als die des Lignocellulosematerials ist, wie es in Fig. 4 gezeigt ist. Zwar sind die Abmessungen in Fig. 4 nur in einer Richtung gezeigt, jedoch ist die Innenbreite X des Behälterkörpers 21 etwas größer als die Breite x des Lignocellulosematerials W (d. h. X > x). Andererseits ist die Höhe H des Behälterkörpers geringer als die Dicke des unbehandelten Lignocellulosematerials (d. h. H < h).
Zur Wärmebehandlung eines Lignocellulosematerials W nimmt man zunächst den Deckel 22 vom starren Behälter 20 ab und plaziert im Innenraum S des Behälterkörpers 21 ein zu behandelndes Lignocellulosematerial W. [Dabei kann man ein oder mehrere flächige Elemente 22A, wie z. B. ein oder mehrere Silikonkautschuk-Flächengebilde, wie oben beschrieben am Boden des Behälters und/oder wie in Fig. 5 zwischen dem Deckel 22 und dem Lignocellulosematerial W anordnen.] In diesem Zustand ragt ein Teil des Lignocellulosematerials W in der Dickenrichtung aus dem oberen Ende des Behälterkörpers 21 heraus, nämlich der (h-H)-Teil. Dann ordnet man den Behälter zwischen Heizplatten einer Kompressionsvorrichtung an, wobei man den Deckel 22 auf der Oberfläche des herausragenden Teils des Lignocellulosematerials W anbringt.
Außerdem kann man bei dieser Ausführungsform als Heizplatten beliebige, zum Komprimieren von Bauholz oder zur Herstellung eines Verbundwerkstoffs üblicherweise eingesetzte Heizplatten verwenden. Die Heizplatten sind aber nicht darauf beschränkt. Außerdem kommt auch eine übliche Heißwalzenpresse oder Heißbandpresse in Betracht. In diesem Fall plaziert man den das Lignocellulosematerial enthaltenden starren Behälter auf dem oberen Teil einer derartigen Presse und führt ihn unter Komprimieren und Erhitzen durch die Vorrichtung, wodurch die Behandlung voranschreitet. Als Heizeinrichtung kann man elektrische Hochfrequenzheizung, zu der auch Mikrowellenheizung gehört, für sich alleine oder in Kombination mit Heizplatten verwenden. In beiden Fällen ordnet man einen bekannten Mikrowellengenerator oder Hochfrequenzgenerator in der Nähe des zu behandelnden Lignocellulosematerials an.
Bei der Behandlung nähert man nach Anordnung des das Lignocellulosematerial enthaltenden starren Behälters 20 die Heizplatten 1a, 1b einander an, bis die obere Heizplatte an den starren Behälter 20 stößt, wie es in Fig. 4 gezeigt ist, und nähert sie weiter einander an, bis der Deckel 22 an den Behälterkörper 21 stößt. Dadurch wird das Lignocellulosematerial W im starren Behälter 20 komprimiert und in einen hermetisch abgeschlossenen Zustand gebracht. In diesem Zustand wird weiter mittels Heizplatten (gegebenenfalls in Kombination mit elektrischer Hochfrequenzheizung) erhitzt. Das Erhitzen muß bei einer so hohen Temperatur erfolgen, daß im Lignocellulosematerial enthaltene Feuchtigkeit zum Verdampfen gebracht wird. Dabei kann man die Heiztemperatur schrittweise ändern. Beispielsweise kann man die Heiztemperatur anfangs auf etwa 200ºC halten und dann nach Ablauf einer vorgegebenen Zeitspanne allmählich oder schrittweise auf eine tiefere Temperatur bringen, wodurch eine wärmebedingte Verfärbung der Oberfläche des Lignocellulosematerials auf ein Minimum reduziert wird. Beim Erhitzen mit einer elektrischen Hochfrequenzheizung anstatt oder in Kombination mit Heizplatten verdampft in einem Lignocellulosematerial enthaltene Feuchtigkeit gleichmäßig, so daß man eine einheitlichere Wärmebehandlung bei Verkürzung des Behandlungszyklus erreichen kann.
Als in dem starren Behälter aufzunehmendes Lignocellulosematerial W kann man bei dieser Ausführungsform ein Material mit einer Anfangsdicke, die weitgehend der Höhe H des Innenraums des starren Behälters 20 entspricht, verwenden. In diesem Fall wird das Lignocellulosematerial keiner wesentlichen Verfestigungsbehandlung unterzogen, sondern nur einer Wärmebehandlung durch Verdampfen von in dem Lignocellulosematerial enthaltener Feuchtigkeit.
Nach Beendigung des vorgegebenen Erhitzens wird im wesentlichen genau so wie bei den anderen Ausführungsformen entspannt.
Wie oben bereits beschrieben wurde, ergibt die Höhe H des Innenraums des starren Behälters die Dicke des verfestigten Lignocellulosematerials. Demgemäß richtet sich die Höhe H des starren Behälters nach dem vorgesehenen Endprodukt. Selbst bei Behälterkörpern mit Innenräumen gleicher Höhe ist jedoch möglich, verfestigte Produkte mit unterschiedlicher Dicke zu erhalten, indem man separat von dem einen oder den mehreren oben aufgeführten flächigen Elementen ein flächiges (die Form einer dünnen Platte aufweisendes), hitze- und druckfestes Element auf den Boden des Innenraums legt.
Nach der fünften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung fügt man ein flächiges Element bzw. flächige Elemente zwischen der Oberfläche bzw. den Oberflächen des Lignocellulosematerials und der Heizplatte bzw. den Heizplatten ein und erhitzt das Lignocellulosematerial unter dieser Bedingung mit Hilfe der Heizplatten.
Bei dieser Ausführungsform kann man einen Modus anwenden, bei dem man ein Lignocellulosematerial in hermetisch abgeschlossenem Zustand zwischen Heizplatten hält, indem man entsprechend einer der obigen ersten bis dritten Ausführungsform folgt.
Als flächiges Element kommen beliebige hitzebeständige Elemente in Betracht. Unter diesen flächigen Elementen wählt man je nach Zweck ein geeignetes Element aus. Darüber hinaus gibt es hinsichtlich der Dicke des flächigen Elements keine besonderen Beschränkungen. Die Dicke beträgt jedoch vorzugsweise 0,3 bis 1,0 mm und besonders bevorzugt 0,3 bis 0,5 mm. Für das flächige Element, beispielsweise zur Verbesserung des ästhetischen Werts eines verfestigten Lignocellulosematerials durch Modifizierung der Oberfläche des Lignocellulosematerials, kommt beispielsweise bevorzugt ein flächiges Element mit entsprechend geprägter Oberfläche, beispielsweise eine geprägte Harzfolie, wie z. B. eine Epoxidharzfolie oder eine Phenolharzfolie, oder ein geprägtes Flächengebilde, wie z. B. ein Silikonkautschuk-Flächengebilde, in Betracht; zur Verbesserung der Trenneigenschaften eines verfestigten Lignocellulosematerials gegenüber einer Platte kann man vorzugsweise ein Teflonflächengebilde, ein silikonbeschichtetes Papier oder ein Trennpapier verwenden; und zur Erzielung eines verbesserten abgeschlossenen Zustands kann man vorzugsweise ein Silikonkautschuk- Flächengebilde einsetzen.
Bei Verwendung eines Silikonkautschuk-Flächengebildes als flächiges Element werden die Effekte erzielt, daß die hohe Luftdichtigkeit und der enge Kontakt des Silikonkautschuk-Flächengebildes einen verbesserten abgeschlossenen Zustand zwischen der um das gesamte Lignocellulosematerial angeordneten Abschlußeinrichtung und der Heizplatte ermöglichen, was entsprechend gewährleistet, daß kein aus dem Lignocellulosematerial entwickelter Dampf aus dem starren Behälter austritt, wodurch man ein hochverfestigtes Produkt erhalten kann, und daß gleichzeitig dank der hohen Elastizität des Silikonkautschuk-Flächengebildes ein ästhetisch sehr ansprechendes verfestigtes Produkt erhältlich ist, das der Härteverteilung in der Oberfläche des Lignocellulosematerials entsprechende Oberflächenunregelmäßigkeiten aufweist.
Das Verfahren zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials nach dieser Ausführungsform wird nun anhand der Fig. 6 und 7 näher erläutert.
Fig. 6 zeigt einen Zustand, in dem flächige Elemente in der ersten oder zweiten Ausführungsform des Verfahrens zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials zusätzlich angeordnet sind. Auf der unteren Heizplatte 1a eines Paars von Heizplatten 1a, 1b wird ein flächiges Element S angeordnet. Auf dem flächigen Element S wird ein auf eine vorgegebene Dicke und vorgegebene Abmessungen zugeschnittenes Lignocellulosematerial W plaziert. Dann ordnet man um das gesamte Lignocellulosematerial W herum eine elastische Abschlußeinrichtung 2, die etwas höher als die Dicke des Lignocellulosematerial-Endprodukts ist, und um die Abschlußeinrichtung herum einen oder mehrere die Dicke regulierende Anschläge 3, deren Höhe der für das Lignocellulosematerial-Endprodukt vorgesehenen Dicke entspricht, an. Dann ordnet man darauf ein flächiges Element S' so an, daß es zumindest die oben genannte, um das gesamte Lignocellulosematerial W herum angeordnete elastische Abschlußeinrichtung 2 bedeckt. Das flächige Element S' kann aus dem gleichen Material wie das bereits angeordnete flächige Element S oder auch aus einem anderen Material bestehen. Wie oben bereits erwähnt, werden sie entsprechend dem Zweck ausgewählt.
Als Material für die elastische Abschlußeinrichtung 2 kommen beliebige Materialien in Betracht, sofern sie eine Abschlußfunktion erfüllen, durch die der durch das Erhitzen des Lignocellulosematerials W in dessen Innerem entwickelte Dampf am Austreten gehindert wird, und außerdem hitzefest und zusammendrückbar sind. Wie weiter oben schon erwähnt, ist eine elastische Packung aus einem Silikon besonders bevorzugt. Als Material für den die Dicke regulierenden Anschlag kommen beliebige Materialien in Betracht, sofern sie die erforderliche Starrheit und Hitzebeständigkeit aufweisen. Darunter sind Aluminiumlegierungen und rostfreie Stähle bevorzugt und rostfreie Stähle besonders bevorzugt.
Bei der Behandlung nähert man an das flächige Element S, das Lignocellulosematerial W, die elastische Abschlußeinrichtung 2 und den oder die die Dicke regulierenden Anschläge 3, die auf der Heizplatte 1a angeordnet sind, und dem ferner darauf angeordneten flächigen Element S' die Heizplatte 1b an, bis sie an das flächige Element S' stößt, und verfährt dann wie bei den anderen, bereits beschriebenen Ausführungsformen. Als Heizeinrichtung kann man anstelle von Platten elektrische Hochfrequenzheizung verwenden, was ebenfalls den bereits beschriebenen Ausführungsformen entspricht. Nach Beendigung des vorgegebenen Erhitzens wird wie oben beschrieben entspannt.
Bei dieser Ausführungsform ergeben sich aus der Einfügung der flächigen Elemente S und S' zwischen den Oberflächen des Lignocellulosematerials W und den Heizplatten 1a bzw. 1b verschiedene Effekte. So hängen beispielsweise die Oberflächeneigenschaften eines verfestigten Lignocellulosematerials von den Oberflächeneigenschaften der flächigen Elemente ab und nicht von den Oberflächeneigenschfaten der Heizplatten. Mit anderen Worten kann man selbst bei Verwendung einer Heizplatte mit einer spiegelartigen Oberfläche ein ästhetisch sehr ansprechendes verfestigtes Lignocellulosematerial mit mattierter Oberfläche oder einer Oberfläche mit Unregelmäßigkeiten erhalten, indem man ein entsprechendes, Unregelmäßigkeiten lieferndes (geprägtes) flächiges Element verwendet. Andererseits kann man selbst bei Verwendung einer Platte mit einer Oberfläche mit beispielsweise durch Beschädigung verursachten sehr kleinen Unregelmäßigkeiten ein Lignocellulosematerial mit glatter und glänzender Oberfläche erhalten, indem man ein flächiges Element mit glatter Oberfläche, wie z. B. ein PET-Harz-Flächengebilde, verwendet.
Ferner kann man selbst dann, wenn sich ein verfestigtes Lignocellulosematerial nach der Wärmebehandlung aufgrund des Zustands der Oberfläche des zu behandelnden Lignocellulosematerials oder Bedingungen der Wärmebehandlung nicht glatt von einer Platte trennen läßt, die Trennung erleichtern und folglich eine Verringerung der Effizienz der Behandlung durch Verwendung eines flächigen Elements, wie z. B. eines silikonbeschichteten Papiers oder eines Trennpapiers, vermeiden.
Da durch die Einfügung des Flächengebildes außerdem die Luftdichtigkeit weiter verbessert wird, wird im Inneren des Lignocellulosematerials entwickelter Dampf in zufriedenstellendem Maße am Austreten gehindert. Dadurch kann die Verfestigung weiter erleichtert werden. Insbesondere kann man bei Verwendung von Silikonkautschuk-Flächengebilden als flächige Elemente S, S' durch hohe Luftdichtigkeit und engen Kontakt der Silikonkautschuk-Flächengebilde einen verbesserten abgeschlossenen Zustand erreichen und gleichzeitig dank der hohen Elastizität der Silikonkautschuk-Flächengebilde ein ästhetisch sehr ansprechendes verfestigtes Produkt erhalten, das der Härteverteilung in der Oberfläche des Lignocellulosematerials entsprechende Oberflächenunregelmäßigkeiten aufweist.
Fig. 7 zeigt einen Zustand, in dem flächige Elemente in der oben beschriebenen dritten Ausführungsform des Verfahrens zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials zusätzlich angeordnet sind. Es wird keine elastische Abschlußeinrichtung 2, wie sie bei dem Verfahren gemäß Fig. 6 eingesetzt wird, verwendet, und stattdessen ordnet man Rahmen 10 aus einem Aluminiummaterial, einem rostfreien Material oder dergleichen auf den Randteilen der unten und oben liegenden Oberfläche des Lignocellulosematerials W an. Die die Dicke regulierenden Anschläge 3 werden entlang nur zwei gegenüberliegenden Seiten des Lignocellulosematerials W angeordnet. Davon abgesehen entsprechen alle anderen Punkte der Fig. 6.
Es ist leicht ersichtlich, daß auch bei dieser Ausführungsform das auf der Heizplatte 1a angeordnete flächige Element und das auf dem Lignocellulosematerial W angeordnete flächige Element S' die gleiche Funktion ausüben und die Erzielung des gleichen Effekts ermöglichen wie im Fall von Fig. 1 dargelegt.
Bei dieser Ausführungsform ist es nicht unbedingt notwendig, auf beiden Heizplatten zugewandten Seiten eines Lignocellulosematerials flächige Elemente anzuordnen. Man kann die Verfestigung auch mit einem flächigen Material auf nur einer Oberfläche des Lignocellulosematerials durchführen. Außerdem ist das Erhitzen mit Hilfe der Heizplatten nicht auf das Erhitzen mit Hilfe sowohl der oberen als auch der unteren Heizplatte beschränkt. Je nach der Dicke des Lignocellulosematerials, den Anwendungszwecken des verfestigten Lignocellulosematerials und dergleichen kann man auch mit nur einer der Platten erhitzen. In diesem Fall ordnet man selbstverständlich auf der einer zu erhitzenden Heizplatte zugewandten Oberfläche ein flächiges Element an.
Nach der sechsten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendet man als obiges flächiges Element ein absorptionsfähiges flächiges Element. Dadurch wird ein Verfahren zur Verfestigung eines Lignocellulosematerials bereitgestellt, bei dem die Verschmutzung der Oberfläche eines verfestigten Lignocellulosematerials mit einer harzartigen Substanz verhindert werden kann. Das Verfahren nach dieser Ausführungsform ist besonders effektiv, wenn es sich bei dem zu behandelnden Lignocellulosematerial um ein Furnierholz handelt. Der vorgesehene Zweck kann aber nicht nur im Fall eines Furnierholzes erreicht werden, sondern auch bei Anwendung des Verfahrens auf ein beliebiges Lignocellulosematerial, beispielsweise auf solche, aus denen häufig eine harzartige Substanz austritt, wie z. B. Holzplatten und Bauholz, Materialien, die durch Weiterverarbeitung eines Zwischenprodukts hergestellt werden, wie z. B. Spanplatten, und dergleichen. Außerdem gibt es hinsichtlich der Dicke des zu verwendenden Lignocellulosematerials keine besonderen Beschränkungen. Erfahrungsgemäß führt das Austreten einer harzartigen Substanz aus einem dünnen Lignocellulosematerial mit einer Dicke von 0,2 mm bis 0,5 mm wahrscheinlich zur Fleckenbildung. Mit der vorliegenden Erfindung lassen sich jedoch selbst so dünne Lignocellulosematerialien zufriedenstellend behandeln.
Als absorptionsfähiges Flächengebilde kommen beliebige Flächengebilde in Betracht, die eine harzartige Substanz absorbieren können. Unter diesen sind Papier und textile Flächengebilde effektiv. Als Papier ist Japanpapier besonders effektiv. Bei dem textilen Flächengebilde kann es sich um ein Gewebe oder einen Vliesstoff handeln.
Die Dicke des absorptionsfähigen Flächengebildes hängt in erster Linie von der Absorptionsfähigkeit des Flächengebildes und der Menge an bei der Verfestigung aus dem Lignocellulosematerial austretender harzartiger Substanz ab. Im allgemeinen reicht unabhängig von dem Material des Flächengebildes eine Dicke von etwa 0,1 mm bis etwa 1,0 mm aus. Bei Verwendung von Japanpapier reicht schon eine Dicke von etwa 0,2 mm aus. Bei Verwendung eines Flächengebildes mit einer Dicke von weniger als etwa 0,1 mm ist die Absorption der harzartigen Substanz wahrscheinlich unzureichend. Bei Verwendung eines Flächengebildes mit einer Dicke von mehr als etwa 1,0 mm sind die Kosten hoch, und es ergibt sich außerdem ein Nachteil in einem Raum, in dem das Flächengebilde auch als Träger dient, wie es weiter unten beschrieben wird. Man kann das absorptionsfähige Flächengebilde mit einem Lösungsmittel für die harzartige Substanz tränken. Als Lösungsmittel haben sich Alkohole, wie z. B. Methanol, und Ketone, wie z. B. Methylethylketon, bewährt.
Wird bei der Verfestigungsbehandlung das absorptionsfähige Flächengebilde auf der Oberfläche des Lignocellulosematerials angeordnet, so haftet das Flächengebilde manchmal durch die bei der Verfestigung aus dem Inneren des Lignocellulosematerials austretende harzartige Substanz auf der Oberfläche des Lignocellulosematerials. Um dies zu vermeiden, verwendet man zweckmäßigerweise ein Flächengebilde, dessen Oberfläche bzw. Oberflächen mit einer trennwirksamen Substanz, wie z. B. einem Silikon, beschichtet ist bzw. sind. Dadurch wird die Entfernung des Flächengebildes, auf das die harzartige Substanz übertragen worden ist, von der Oberfläche des Lignocellulosematerials nach Beendigung der Verfestigungsbehandlung erleichtert. Ein Gewebe oder Vliesstoff als Flächengebilde ist natürlich ursprünglich in gewissem Maße trennwirksam und kann daher für sich alleine ohne Beschichtung mit einer trennwirksamen Substanz verwendet werden.
Man kann die Haftung des Flächengebildes auf der Oberfläche des Lignocellulosematerials mit der durch die Verfestigung aus dem Inneren des Lignocellulosematerials austretenden Substanz auch positiv ausnutzen. Mit anderen Worten gibt es bei Verwendung eines verfestigten Lignocellulosematerials als Verkleidungsmaterial für Möbel und dergleichen natürlich eine vorder- und eine rückseitige Oberfläche. Man führt die Verfestigung mit einem mit einer trennwirksamen Substanz behandelten Flächengebilde auf der vorderseitigen Oberfläche und mit einem unbehandelten Flächengebilde auf der rückseitigen Oberfläche durch. Was die Vorderseite betrifft, so wird die harzartige Substanz auf das absorptionsfähige Flächengebilde übertragen und das Flächengebilde stets von der Oberfläche des Lignocellulosematerials entfernt, wodurch eine fleckenfreie, schöne Oberfläche erhältlich ist. Was die Rückseite betrifft, so wird die Rückseite des Lignocellulosematerials nur mit einem Träger versehen, da das Flächengebilde auf der Oberfläche des Lignocellulosematerials haften bleibt. Insbesondere bei der Verfestigungsbehandlung eines dünnen Furnierholzes dient der Träger als Verstärkung, durch die Schälriß effektiv verhindert werden kann.
Bei dieser Ausführungsform kann man einen besonderen Effekt erzielen, indem man zwischen einer Oberfläche oder beiden Oberflächen eines zu behandelnden Lignocellulosematerials und einer Heizplatte bzw. Heizplatten ein bzw. mehrere absorptionsfähige, mit Wasser getränkte Flächengebilde einfügt. Mit anderen Worten haben einige Hölzer an sich schon den für die Verfestigungsbehandlung erforderlichen Feuchtigkeitsgehalt, da Hölzer je nach Baumart unterschiedliche durchschnittliche Feuchtigkeitsgehalte aufweisen. In derartigen Fällen ist es unmöglich, ein verfestigtes Lignocellulosematerial mit ausreichender Maßhaltigkeit zu erhalten. Dieses Problem ergibt sich insbesondere bei der Behandlung eines Furnierholzes. Zur Bewältigung dieses Problems hat es sich als effektiv erwiesen, ein oder mehrere Flächengebilde zunächst mit einer vorgegebenen Wassermenge vorzutränken, auf einer oder mehreren Oberflächen eines zu behandelnden Lignocellulosematerials anzuordnen und dann die Verfestigungsbehandlung durchzuführen. Dadurch wird gewährleistet, daß man ein verfestigtes Lignocellulosematerial mit hervorragender Maßhaltigkeit erhält.
Übrigens kann man dem Zweck entsprechend ein oder mehrere absorptionsfähige Flächengebilde auf einer Oberfläche oder beiden Oberflächen eines Lignocellulosematerials anordnen.
Die genaue Vorgehensweise zur Herstellung eines verfestigten Lignocellulosematerials ist im wesentlichen die gleiche wie bei jeder beliebigen der oben genannten Ausführungsformen, insbesondere der fünften Ausführungsform, so daß sich weitere Ausführungen hierzu erübrigen.
Nach der siebten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ordnet man zwischen jeder der Oberflächen eines zu behandelnden Lignocellulosematerials und jeder Heizplatte ein flächiges Element und um das zu behandelnde Lignocellulosematerial herum nur einen die Dicke regulierenden Anschlag aus einem Material mit der erforderlichen Starrheit und Hitzebeständigkeit an und erhitzt unter diesen Bedingungen das oben genannte Lignocellulosematerial mit Hilfe der Heizplatten.
Bei dieser Ausführungsform wird also die Verfestigungsbehandlung ohne das bei der oben genannten ersten bis sechsten Ausführungsform jeweils verwendete starre Abschlußelement durchgeführt. Bei den oben genannten Ausführungsformen kann in den Fällen, bei denen die Stabilisierungsbehandlung eines Lignocellulosematerials mit einem zwischen jeder der Oberflächen des Lignocellulosematerials und den Heizplatten angeordneten flächigen Element, wie z. B. einem Silikonkautschuk-Flächengebilde, durchgeführt wird, der erforderliche abgeschlossene Zustand an den Grenzflächen zwischen jedem der flächigen Elemente und dem die Dicke regulierenden, starren Anschlag ohne Anordnung einer elastischen Abschlußeinrichtung, beispielsweise aus einem elastischen Silikon, zwischen den Heizplatten aufrechterhalten werden, wodurch ein ausreichend verfestigtes behandeltes Produkt erhältlich ist. Ein Modus dieser Ausführungsform ist in Fig. 8 gezeigt. In diesem Modus ordnet man auf der unteren Heizplatte 1a eines Paars von Heizplatten 1a, 1b ein flächiges Element S an. Auf dem flächigen Element S wird ein auf eine vorgegebene Dicke und vorgegebene Abmessungen zugeschnittenes Lignocellulosematerial W plaziert. Dann ordnet man um das gesamte Lignocellulosematerial W herum ein rahmenartiges, die Dicke regulierendes Element 3 an, wie es in Fig. 9 gezeigt ist. Dann ordnet man darauf ein flächiges Element S' so an, daß es das oben genannte, die Dicke regulierende Element 3 bedeckt. Daran schließt sich im wesentlichen die gleiche Behandlung wie bei jeder der anderen Ausführungsformen an.
Das Material, aus dem das die Dicke regulierende Element besteht, muß gegenüber den zum Zeitpunkt der Verfestigungsbehandlung herrschenden Druck- und Temperaturbedingungen beständig sein. Als Material mit der erforderlichen Starrheit (Druckfestigkeit) und Hitzebeständigkeit seien Metalle, wie z. B. rostfreie Stähle und Aluminiumlegierungen, sowie Kunstharze, wie z. B. Polycarbonat- und Epoxidharze, genannt. Bei Einsatz von elektrischer Hochfrequenzheizung einschließlich Mikrowellenheizung (im folgenden einfach als "elektrische Hochfrequenzheizung" bezeichnet) als Heizeinrichtung verwendet man zweckmäßigerweise ein die Dicke regulierendes Element aus einem Kunstharz.
Für das flächige Element kommt ein beliebiges Material in Betracht, sofern es hitzebeständig ist und eine geringe Dampfdurchlässigkeit aufweist. Bevorzugt ist beispielsweise die Verwendung eines Flächengebildes aus Silikon, Teflon, Polyimid oder Polyetheretherketon (PEEK). Die Dicke dieser Flächengebilde beträgt bevorzugt etwa 0,3 bis etwa 1,0 mm und besonders bevorzugt etwa 0,3 bis etwa 0,5 mm. Insbesondere ist ein Silikonkautschuk-Flächengebilde bevorzugt, das einen zufriedenstellenden abgeschlossenen Zustand zwischen dem um das Lignocellulosematerial angeordneten, die Dicke regulierenden Element und den Heizplatten gewährleistet und verhindert, daß aus dem Inneren des Lignocellulosematerials entwickelter Dampf entweicht.
Wie oben bereits erwähnt, wird bei dem Verfahren zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials nach dieser Ausführungsform abgesehen von den dünnen flächigen Elementen kein anderes Element mit Puffereigenschaften, wie z. B. eine elastische Abschlußeinrichtung, zwischen den Heizplatten angeordnet. Demgemäß muß die Positionierung der Heizplatten genauer sein als bei einem konventionellen Verfahren. Daher ist es insbesondere empfehlenswert, in Kombination mit den Heizplatten einen Steuermechanismus zu verwenden, wie z. B. einen Mechanismus, wie er in einer herkömmlichen Kompressionsmaschine verwendet wird und der den Abstand zwischen den Heizplatten mißt und die Bewegung der Heizplatten auf der Grundlage der Meßwerte steuert, oder einen Mechanismus, der die Bewegung der Heizplatten mit Hilfe eines Servomotors steuert.
Daneben kann man als die Dicke regulierendes Element auch ein behälterförmiges Element mit Boden verwenden, wenngleich dies in der Figur nicht explizit dargestellt ist. In diesem Fall kann man am Boden des behälterförmigen Elements ein flächiges Element anordnen. Hierzu sei bemerkt, daß der Verfestigungseffekt um so stärker ist, je kleiner der Abstand zwischen dem Lignocellulosematerial und dem ganz um dieses herum angeordneten, die Dicke regulierenden Element ist.
Bei den oben aufgeführten Ausführungsformen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials wird die Verfestigungsbehandlung im wesentlichen diskontinuierlich vorgenommen. Mit anderen Worten besteht ein Zyklus aus einem Schritt zur Anordnung eines Lignocellulosematerials zwischen Heizplatten einer Kompressionsvorrichtung, einem Schritt zur Verfestigung des Lignocellulosematerials mit Hilfe der Heizplatten, gegebenenfalls unter Einleiten von Hochdruckdampf von der Oberfläche der Heizplatten auf das Lignocellulosematerial, einem Schritt zum Auseinanderbringen der Heizplatten nach dem Entspannen, einem Schritt zum Herausnehmen des Lignocellulosematerials und dergleichen, und dieser Zyklus wird als grundlegende Verfahrensweise wiederholt. Wenngleich die für einen Zyklus benötigte Zeit verkürzt ist, dauert ein Zyklus doch immer noch 20 bis 30 Minuten. Nach der achten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung führt man die Verfestigungsbehandlung kontinuierlich durch, um die Behandlungszeit zu verkürzen.
Nach dieser Ausführungsform wird ein Verfahren zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials bereitgestellt, bei dem man:
ein Lignocellulosematerial zwischen Heizplatten in abgeschlossenem Zustand hält und
es zur Verdampfung von in dem Lignocellulosematerial per se enthaltener Feuchtigkeit erhitzt, wodurch man das Lignocellulosematerial einer Hochdruckdampfbehandlung unterzieht,
wobei man das Lignocellulosematerial zwischen Endlosbänder, die so ausgelegt sind, daß sie zumindest teilweise eine Zone, in der die Bänder einander gegenüberliegen, aufweisen und sich die gegenüberliegenden Oberflächen in gleicher Richtung bewegen, und die als Paar von Heizplatten fungieren, mit einem um das Lignocellulosematerial herum angeordneten elastischen Abschlußelement und gegebenenfalls einem um das Lignocellulosematerial herum angeordneten, die Dicke regulierenden Anschlag einführt und das Lignocellulosematerial beim Durchlaufen der Zone zwischen den Endlosbändern erhitzt.
Bei diesem Verfahren kann man ferner das Lignocellulosematerial vor dem Durchgang durch die Zone zwischen dem Paar von Endlosbändern mit einer oder mehreren Heißwalzen vorkomprimieren und gegebenenfalls vorerhitzen. In diesem Fall kann man die Kompressionskraft von Preßeinrichtungen, die sich in der Zone zwischen dem Paar von Endlosbändern befinden, reduzieren oder eine derartige Kompression durch die Preßeinrichtungen wegfallen lassen, wie es weiter unten beschrieben wird.
Daneben kann man bei diesem Verfahren ferner beim Durchgang des Lignocellulosematerials durch die Zone zwischen dem Paar von Endlosbändern Hochdruckdampf auf das Lignocellulosematerial leiten. In diesem Fall wird das Rückstellverhältnis eines verfestigten Lignocellulosematerials weiter herabgesetzt, wie es weiter unten beschrieben wird.
Ferner kann man das Lignocellulosematerial beim Durchgang durch die Zone zwischen dem Paar von Endlosbändern bei einer hohen Temperatur von etwa 150ºC bis etwa 250ºC halten und einen sogenannten heißen Zustand einstellen und dann bei einer niedrigen Temperatur von 100ºC oder weniger, vorzugsweise 80ºC oder weniger, halten und so einen sogenannten kalten Zustand einstellen. Dadurch wird das Rückstellverhältnis weiter herabgesetzt, wie es weiter unten beschrieben wird.
Das Verfahren zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials nach dieser Ausführungsform und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens werden nun anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert.
Fig. 10 zeigt eine Form einer Vorrichtung zur Stabilisierungsbehandlung vom Endlosbandpressentyp, die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines verfestigten Lignocellulosematerials vorzugsweise zum Einsatz kommt. Diese Vorrichtung zur Stabilisierungsbehandlung enthält ein oberes Endlosband 110 und ein unteres Endlosband 120, wobei das obere Endlosband 110 um einen Satz aus Antriebswalze 111 und Antriebswalze 112 herumläuft und das untere Endlosband 120 um einen Satz aus Antriebswalze 121 und Antriebswalze 122 mit einem größeren Mittenabstand herumläuft, wie es in Fig. 10 gezeigt ist. Die Antriebswalzen 111 und 121 drehen sich in solchen Richtungen, daß durch ihre jeweiligen Drehungen die gegenüberliegenden Oberflächen des oberen Endlosbands 110 und des unteren Endlosbands 120 in die gleiche Richtung bewegt werden, welche in Fig. 10 durch den Pfeil A angezeigt wird. Im oberen Endlosband 110 ist eine große Zahl von Durchgangslöchern H einperforiert (siehe Fig. 11). In diesem Zusammenhang sei bemerkt, daß die Durchgangslöcher H nicht notwendig sind, wenn man dem Lignocellulosematerial keinen Hochdruckdampf zuführt, wie es weiter unten beschrieben wird.
Zwischen der Antriebswalze 111 und der Antriebswalze 112 des oberen Endlosbands 110 befindet sich ein Rahmen 115, der von einem nicht gezeigten Vorrichtungsrahmen getragen wird und an dem mehrere (vier in Fig. 10) hydraulische Versteller 130 mit einem Zylinder 131 und einem Kolben 132 angebracht sind, wobei das distale Ende eines jeden Kolbens mit einer Preßwalze 133 mit einer Länge, die im wesentlichen der Breite des oberen Endlosbands 110 entspricht, verbunden ist. Die ersten drei dieser Preßwalzen 133 sind mit eingebauten elektrischen Heizeinrichtungen 134a ver sehen, und die letzte Preßwalze ist mit eingeformten Kühlwasserumlaufwegen 134b versehen.
Jeder der hydraulischen Versteller 130 ist über einen Ventilmechanismus mit einer nicht gezeigten Quelle hydraulischen Drucks verbunden und übt separat einen regelbaren hydraulischen Druck aus. Die in die Preßwalze 133 eingearbeiteten elektrischen Heizeinrichtungen 134a werden über einen nicht gezeigten Steuermechanismus einzeln temperiert. In der Nähe der ersten Preßwalzen 133 sind Düsen 135 zur Dampfeinleitung angeordnet, wobei sich die Spitze jeder der Düsen neben der innen liegenden Oberfläche des Endlosbands 110 befindet und deren anderes Ende über einen nicht gezeigten Ventilmechanismus mit einer nicht gezeigten Druckdampfzufuhrvorrichtung verbunden ist. Um die hinter den Düsen 135 (in Fig. 10 die drei Preßwalzen ohne die allererste Preßwalze) befindlichen Preßwalzen ist ein Abschlußflachband M angebracht, das aus einem hitzebeständigen Material, wie z. B. aus rostfreiem Stahl, besteht, und wie weiter unten beschrieben so ausgelegt ist, daß es sich der Drehung des oberen Endlosbands 110 folgend mitdreht, wenn es durch Einwirkung der Versteller 130 an das obere Endlosband 110 stößt.
Wie in den Fig. 11 und 12 gezeigt ist, sind an der Randfläche des unteren Endlosbands 120 rechts und links zwei elastische Abschlußelemente 123, 123 mit einem Abstand, der etwas größer als die Breite eines Lignocellulosematerials W ist, mit einem geeigneten Klebstoff einseitig entlang der äußeren Begrenzung angebracht, und elastische Abschlußelemente 124 aus dem gleichen Material sind ebenfalls einseitig zwischen den elastischen Abschlußelementen 123, 123 mit einem Abstand, der etwas größer als die Länge des Lignocellulosematerials W ist, angebracht. Die Höhe der elastischen Abschlußelemente ist so gewählt, daß sie etwas höher als die Dicke eines vorgesehenen verfestigten Lignocellulosematerials ist. Ferner sind jeweils auf der Außenseite der elastischen Abschlußelemente 123, 123 zwei die Dicke regulierende Anschläge 125, 125 ebenfalls einseitig angebracht. Die Höhe der die Dicke regulierenden Anschläge wird so gewählt, daß sie im wesentlichen der Dicke des vorgesehenen verfestigten Lignocellulosematerials entspricht. Wie aus der nachfolgenden Beschreibung hervorgeht, sind hierbei die obengenannten die Dicke regulierenden Anschläge nicht notwendig, wenn der Abstand zwischen der tragenden Oberfläche des unteren Endlosbands 120 und der Preßwalze 133 des obigen Verstellers 130 durch Steuerung der Arbeitsbewegung des Kolbens 132 des Verstellers 130 mit Hilfe eines Steuermechanismus auf dem vorgegebenen Wert gehalten werden kann.
Als Material für die oben genannten elastischen Abschlußelemente kommen beliebige Materialien in Betracht, sofern sie eine Abschlußfunktion erfüllen, durch die der beim Erhitzen und bei der Verfestigung des Lignocellulosematerials in der Endlosbandpresse im Inneren des Lignocellulosematerials entwickelte Dampf am Austreten gehindert wird, und außerdem hitzefest und zusammendrückbar sind. Besonders bevorzugt ist jedoch eine elastische Packung aus einem Silikon. Als Material für die je nach Bedarf montierten, die Dicke regulierenden Anschläge kommen beliebige Materialien in Betracht, sofern sie die erforderliche Starrheit und Hitzebeständigkeit aufweisen. Darunter sind Aluminiummetalle und rostfreie Stähle bevorzugt und rostfreie Stähle besonders bevorzugt. Im die Dicke regulierenden Anschlag sind in vorgegebenen Abständen über dessen Länge Schlitze 126 ausgebildet, damit er der Krümmung des unteren Endlosbands 120 beim Umlaufen der Antriebswalze 121 und der Antriebswalze 122 leichter folgen kann.
In Fig. 10 bezeichnet 150 einen Tragestand für ein zuzuführendes Lignocellulosematerial und 160 einen Tragestand für ein abgeführtes verfestigtes Lignocellulosematerial.
Nun wird das Verfahren zur Verfestigung eines Lignocellulosematerials mit Hilfe dieser Vorrichtung zur Stabilisierungsbehandlung vom Endlosbandpressentyp erläutert. Man plaziert auf eine vorgegebene Dicke und vorgegebene Abmessungen zugeschnittene Lignocellulosematerialien W auf dem Tragestand 150, und jedes Lignocellulosematerial W wird in einen durch die auf dem unteren Endlosband 120, das sich kontinuierlich weiterbewegt, befestigten elastischen Abschlußelemente 123, 124 begrenzten Raum S (Fig. 12) plaziert. Das so plazierte Lignocellulosematerial W wird in Richtung des Pfeils A in Fig. 10 zu dem Bereich befördert, in dem das obere Endlosband 110 und das untere Endlosband 120 einander zugewandt sind.
Das obere Endlosband 110 wird mit Hilfe der Preßwalzen 133 durch die Wirkung der Versteller 130 gegen das untere Endlosband 120 gepreßt, wobei das so eingebrachte Lignocellulosematerial W und die elastischen Abschlußelemente 123, 124 bei der Beförderung vom oberen Lauf zum unteren Lauf allmählich komprimiert werden, bis die Kompressionsbewegung durch den die Dicke regulierenden Anschlag 125 gestoppt wird, und dann in komprimiertem Zustand weiterbefördert und beim Durchgang durch die letzte Preßwalze 133 vom Druck befreit und schließlich dem Tragestand 160 zugeführt werden.
Im Lauf der Kompression wird das Lignocellulosematerial W durch in den ersten Drehwalzen 133 angebrachte Heizeinrichtungen 134a erhitzt. Außerdem wird gegebenenfalls aus den durch einen nicht gezeigten Steuermechanismus betriebenen Dampfeinleitungsdüsen 135 unter Druck stehender Dampf in einer vorgegebenen Menge (über einen vorgegebenen Zeitraum) zugeführt. In diesem Fall verwendet man als oberes Endlosband 110 ein Band mit einer großen Zahl von einperforierten Durchgangslöchern H, wie es in Fig. 11 gezeigt ist. Der zugeführte, unter Druck stehende Dampf gelangt durch die im Endlosband 110 ausgebildeten Durchgangslöcher H in den von dem oberen und unteren Endlosband und den an den vier Seiten angeordneten elastischen Abschlußelementen umgebenen Raum. Im vor den Dampfeinleitungsdüsen 135 liegenden oberen Lauf werden die Durchgangslöcher H durch die Wirkung des oben genannten Abschlußflachbands M blockiert, so daß der eingetretene unter Druck stehende Dampf in das Lignocellulosematerial und selbst in dessen Kernteil eindringt, wodurch die vorgesehene Behandlung voranschreiten kann.
Was die Bedingungen für die oben aufgeführte Zuführung von unter Druck stehendem Dampf betrifft, so werden Optimalwerte je nach Art und Abmessung von mit dem Dampf zu behandelnden Lignocellulosematerialien und dergleichen experimentell ermittelt. Bei den meisten Nadelhölzern hält man beim Einleiten des unter Druck stehenden Dampfs die Temperatur der Preßwalzen 133 vorzugsweise bei 150 bis 250ºC, den Druck des unter Druck stehenden Dampfs bei einigen kgf/cm² bis 30 kgf/cm² und die Temperatur des unter Druck stehenden Dampfs bei etwa 150ºC bis etwa 250ºC. Die Zufuhr des unter Druck stehenden Dampfs kann schrittweise in mehreren Schritten vorgenommen werden. Bei schrittweiser Zufuhr des unter Druck stehenden Dampfs im ersten und zweiten Schritt nimmt man beispielsweise die erste Zufuhr des unter Druck stehenden Dampfs in der Anfangsstufe, in der das obere Endlosband 110 an das Lignocellulosematerial W stößt (nämlich der Stufe, in der die Drehwalzen 133 noch nicht mit den die Dicke regulierenden Anschlägen 125 in Berührung kommen), zur teilweisen Erweichung des Lignocellulosematerials und die zweite Zufuhr des unter Druck stehenden Dampfs in der Stufe, in der die im unteren Lauf angeordnete(n) Preßwalze(n) 133 mit den die Dicke regulierenden Anschlägen 125 in Berührung kommt/kommen, vor. Der Druck des unter Druck stehenden Dampfs liegt vorzugsweise im ersten Schritt bei etwa 5 kgf/cm² bis etwa 7 kgf/cm² und im zweiten Schritt bei etwa 10 kgf/cm² bis etwa 30 kgf/cm². Die Dauer der Einleitung des unter Druck stehenden Dampfs beträgt vorzugsweise etwa 1 bis etwa 10 min. Bei der Zufuhr des Hochdruckdampfs kann man gleichzeitig ein chemisches Reagens zur chemischen Behandlung, wie z. B. Acetylierung oder Formalierung, ein chemisches Reagens zur Plastifizierung, wie z. B. Ammoniakgas, ein niedermolekulares Phenol oder dergleichen, zuführen. Diese chemischen Reagentien durchdringen das gesamte Lignocellulosematerial zusammen mit dem unter Druck stehenden Dampf in einheitlicher Art und Weise.
Außerdem kann bei dieser Ausführungsform die Anfangsdicke des auf dem unteren Endlosband 120 angeordneten Lignocellulosematerials weitgehend der Dicke eines vorgesehenen Endprodukts entsprechen oder aber bis zu 300% davon betragen. Außerdem kann man im Fall eines Materials, das durch Weiterverarbeitung eines Zwischenprodukts hergestellt wird, wie z. B. einer MDF oder einer Spanplatte, die erfindungsgemäße Behandlung in Form einer Nachbehandlung eines Materials, das schon als Lignocellulosematerial geformt worden ist, durchführen.
Was die Länge der Zone, in der das obere Endlosband 110 und das untere Endlosband 120 einander zugewandt sind, und die Fortbewegungsgeschwindigkeit der Endlosbänder betrifft, so werden Optimalwerte unter Berücksichtigung von Art und Abmessung von zu behandelnden Lignocellulosematerialien, Eigenschaften vorgesehener Endprodukte und dergleichen experimentell ermittelt. Die Endlosbänder können diskontinuierlich fortbewegt werden, wodurch die Verfestigungszeit und die Zeit für die Zufuhr des unter Druck stehenden Dampfs geeignet eingestellt werden können.
Das der vorgegebenen Verfestigung unterworfene und gegebenenfalls mit dem unter Druck stehenden Dampf behandelte Lignocellulosematerial wird nach dem Durchgang durch die letzte Drehwalze 133 vom Druck befreit und schließlich zum Tragestand 160 weiterbefördert.
Da die ersten drei zwischen einem Paar von Endlosbändern angeordneten Preßwalzen 133 bei einer hohen Temperatur gehalten werden und die letzte Walze bei einer niedrigen Temperatur gehalten wird, geht das Lignocellulosematerial bei der obigen Beschreibung im Lauf des Durchgangs zwischen dem Paar von Endlosbändern hindurch vom Zustand hoher Temperatur in den Zustand niedriger Temperatur über. Somit kann man eine Verfestigung nach dem sogenannten Heiß-Kalt-Verfahren durchführen. Dadurch kann man ein Endprodukt mit geringer Maßänderung und glatter Oberfläche erhalten. Bei eigenen Versuchsarbeiten hat sich herausgestellt, daß ein verfestigtes Lignocellulosematerial mit weiter verminderter Maßänderung und glatterer Oberfläche dadurch erhältlich ist, daß man die Temperatur der Heizeinrichtungen (bei dieser Ausführungsform die Temperatur der Preßwalzen) und die Fortbewegungsgeschwindigkeit des Lignocellulosematerials so steuert, daß das behandelte Lignocellulosematerial in einem Zustand hoher Temperatur (Heißzustand) von etwa 150ºC bis 250ºC im oberen Lauf und dann in einem Zustand niedriger Temperatur (Kaltzustand) von etwa 100ºC oder weniger, vorzugsweise 80ºC oder weniger, gehalten wird.
Übrigens ist es je nach Art eines Lignocellulosematerials oder den Eigenschaften eines vorgesehenen Endprodukts in einigen Fällen nicht unbedingt notwendig, die Verfestigung im Heiß-Kalt-Verfahren durchzuführen. In derartigen Fällen ist die in kaltem Zustand gehaltene letzte Preßwalze nicht erforderlich, und die Verfestigung erfolgt mit Hilfe der Preßwalzen 133, die alle mit Heizeinrichtungen versehen sind.
Bei einem anderen Modus kann man das Lignocellulosematerial mit Hilfe einer nicht gezeigten, separat vorgesehenen Einrichtung zur elektrischen Hochfrequenzheizung alleine ohne Verwendung von in den Preßwalzen angebrachten Heizeinrichtungen oder in Kombination damit erhitzen. Außerdem ist die in der Preßwalze angebrachte Heizeinrichtung nicht auf eine elektrische Heizeinrichtung beschränkt, und es kommen auch Einrichtungen mit Öl- oder Dampfkreislauf in Betracht. Die Preßwalzen können bei der gleichen Temperatur gehalten oder auf unterschiedliche Temperaturen eingestellt sein.
Außerdem ist es nicht unbedingt notwendig, die Drehpreßwalze 133 am distalen Ende des zwischen der Antriebswalze 111 und der Antriebswalze 112 des oberen Endlosbands befindlichen hydraulischen Verstellers 130 anzuordnen. Man kann auch eine Flachplatte, einen Block mit gekrümmter Bodenfläche oder dergleichen alleine oder in Kombination mit einer Preßwalze anbringen, vorausgesetzt, daß das Lignocellulosematerial ruhig bewegt wird. Insbesondere ist es bei einem Preßelement mit flacher Grundfläche möglich, die im oberen Endlosband 110 ausgebildeten Durchgangslöcher H durch das Preßelement zu blockieren, so daß also das Abschlußflachband M wie im Fall von Fig. 10 nicht erforderlich ist.
Außerdem ist in der in Fig. 10 gezeigten Form nur das obere Endlosband mit den hydraulischen Verstellern 130 versehen, wohingegen das untere Endlosband mit einem Flachplatten-Tragelement versehen ist. Das untere Endlosband 120 kann aber an den am oberen Endlosband angebrachten hydraulischen Verstellern 130 gegenüberliegenden Positionen ebenfalls mit ähnlichen hydraulischen Verstellern versehen sein, wodurch man ein Lignocellulosematerial von beiden Seiten komprimieren und erhitzen kann. In diesem Fall ist die Ausbildung einer großen Zahl von Durchgangslöchern im unteren Endlosband 120 wie im oberen Endlosband 110 und die Anbringung eines Flachbands oder die Verwendung von Flachplatten-Preßelementen zur Erzielung der erforderlichen Blockierung der Durchgangslöcher auf die gleiche Art und Weise wie oben beschrieben bevorzugt. In diesem Fall ist es nicht notwendig, am unteren Endlosband ein Flachplatten-Tragelement anzubringen. Außerdem ist in diesem Fall auch die Ausbildung der Durchgangslöcher nicht erforderlich, wenn dem Lignocellulosematerial kein unter Druck stehender Dampf zugeführt wird.
Nun wird eine andere Form der Vorrichtung zur Stabilisierungsbehandlung vom Endlosbandpressentyp anhand von Fig. 13 erläutert. Bei dieser Vorrichtung zur Stabilisierungsbehandlung befinden sich mehrere Heißwalzen 170 über einem Bereich der tragenden Oberfläche des unteren Endlosbands 120, der nicht dem oberen Endlosband 110 zugewandt ist. Die Heißwalzen 170 sind jeweils an hydraulischen Verstellern 175, die an einem an einem nicht gezeigten Vorrichtungsrahmen angebrachten Rahmen 171 befestigt sind und aus einem Zylinder 172 und einem Kolben 173 bestehen, angebracht. Die Heißwalzen 170 haben jeweils eine Länge, die weitgehend der Breite des unteren Endlosbands 120 entspricht, und sind mit eingebauten elektrischen Heizeinrichtungen 176 versehen. Jeder der hydraulischen Versteller 175 ist über einen Ventilmechanismus mit einer nicht gezeigten Quelle hydraulischen Drucks verbunden und übt separat einen regelbaren hydraulischen Druck aus. Die in jede der Heißwalzen 170 eingearbeiteten elektrischen Heizeinrichtungen 176 werden über einen nicht gezeigten Steuermechanismus je nach Bedarf temperiert.
Das Verfahren zur Herstellung eines verfestigten Lignocellulosematerials unter Verwendung dieser Vorrichtung zur Stabilisierungsbehandlung unterscheidet sich von dem unter Bezugnahme auf die Fig. 10 bis 12 beschriebenen Verfahren in folgendem Punkt. Hier wird nämlich ein Lignocellulosematerial W mit den oben genannten Heißwalzen 170 in einem Vorbehandlungsschritt vorkomprimiert und vorerhitzt, bevor das Lignocellulosematerial W durch die Zone, in der das obere Endlosband 110 und das untere Endlosband 120 einander zugewandt sind, geführt wird. Die Bedingungen für das Vorkomprimieren und Vorerhitzen variieren je nach Art eines Lignocellulosematerials und den Eigenschaften des Endprodukts. Daher ist eine bevorzugte Form der Vorrichtung so aufgebaut, daß man damit eine Druckkraft im Bereich von vorzugsweise 10 bis 220 kgf/cm² ausüben und eine Temperatur im Bereich von etwa 100ºC bis etwa 300ºC einstellen kann.
Durch Bereitstellung der Heißwalzen zum Vorkomprimieren und Vorerhitzen kann die für die zwischen der Antriebswalze 111 und der Antriebswalze 112 des oberen Endlosbands 110 befindlichen hydraulischen Versteller 130 erforderliche Druckkraft stark verringert werden, wobei in einigen Fällen in der Zone überhaupt keine Komprimierung (durch die hydraulischen Versteller) erforderlich ist. Daher kann der Aufbau der Vorrichtung insgesamt sehr stark vereinfacht und der apparative Aufwand verringert werden.
Auch in dieser Form kann das untere Endlosband rückseitig an den den obengenannten oberen hydraulischen Verstellern 170 gegenüberliegenden Positionen mit ähnlichen hydraulischen Verstellern 170 versehen sein, wenngleich dies in Fig. 13 nicht explizit dargestellt ist. Dadurch kann man ein Lignocellulosematerial von beiden Seiten vorkomprimieren und vorerhitzen. Dabei ist es in bezug auf diese Stelle nicht notwendig, am unteren Endlosband ein Flachplatten-Tragelement anzubringen.
Nun wird noch ein weiterer Modus beschrieben. Hierbei stellt man eine Reihe von Sätzen eines Substrats 1110 aus einem druck- und hitzebeständigen Material, wie z. B. einer rostfreien Stahlplatte, und ein Lignocellulosematerial W, ein um dieses herum angeordnetes elastisches Abschlußelement 1230 und auf der Außenseite des elastischen Abschlußelements angeordnete, die Dicke regulierende Anschläge, die wie in Fig. 14 gezeigt auf dem Substrat angeordnet sind, auf einen Tragestand 150. Die Sätze werden nacheinander einer Endlosbandpresse zugeführt. Als Vorrichtung zur Herstellung eines verfestigten Lignocellulosematerials vom Endlosbandpressentyp können die oben beschriebenen Vorrichtungen entsprechend verwendet werden. Dabei ist es nicht erforderlich, auf dem unteren Endlosband die elastischen Abschlußelemente 123, 124 und die die Dicke regulierenden Anschläge 125 anzubringen. Zur Verfestigung verfährt man analog den oben beschrieben Modi.
Nach diesem Modus wird der Aufbau der Endlosbandpresse, insbesondere der Aufbau des unteren Endlos bands 120, vereinfacht, und man kann Lignocellulosematerialien unterschiedlicher Größe verfestigen.
Die vorliegende Erfindung wird nun anhand von Beispielen näher erläutert.

[Beispiel 1]

Jede der Lignocellulosematerial-Proben wurde zwischen einem Paar von Heizplatten verfestigt und abgeschlossen und dann mit den Platten erhitzt. Als Lignocellulosematerial-Proben wurden einige Stücke Japanzeder-Bauholz, die jeweils einen Feuchtigkeitsgehalt von 20% aufwiesen und 30 mm dick, 150 mm breit und 600 mm lang waren, hergestellt. Diese Proben wurden in vier Gruppen aufgeteilt und erfindungsgemäß behandelt.
Bei allen Gruppen wurde jedes Japanzeder- Bauholz auf die untere Platte einer Kompressionsvorrichtung gestellt. Um das gesamte Japanzeder-Bauholz herum wurde ein elastisches Silikonstück mit einer Höhe von 32 mm und einer Breite von 30 mm als Abschlußelement angeordnet, und um das gesamte Abschlußelement wurde ein Stück rostfreier Stahl mit einer Höhe von 12 mm und einer Breite von 50 mm als die Dicke regulierender Anschlag angeordnet. Die Platten wurden auf 200ºC eingestellt und dann mit dem Japanzeder- Bauholz in Berührung gebracht, wodurch ein primäres Erhitzen über einen Zeitraum von 5 min. vorgenommen wurde. Dann wurde die Kompressionsvorrichtung so betrieben, daß die Heizplatten einander angenähert wurden, bis die Bewegung der Heizplatte durch den die Dicke regulierenden Anschlag gestoppt wurde, wodurch das Lignocellulosematerial allmählich verfestigt wurde. Dabei betrug das Verfestigungsverhältnis des Japanzeder-Bauholzes etwa 60%.
Unter diesen Bedingungen wurden die Proben der Gruppen 1 und 2 mit den Heizplatten als sekundäres Erhitzen 10 min. auf 200ºC erhitzt. Dann wurden die Proben der Gruppe 1 über einen Zeitraum von 5 min. allmählich entspannt. Die Proben der Gruppe 2 wurden durch Zufuhr von Kühlwasser zu den Heizplatten über einen Zeitraum von 5 min. allmählich entspannt. Die Proben der Gruppen 3 und 4 wurden ebenfalls mit den Heizplatten als sekundäres Erhitzen 20 min. auf 200ºC erhitzt. Dann wurden die Proben der Gruppe 3 über einen Zeitraum von 5 min. allmählich entspannt. Die Proben der Gruppe 4 wurden durch Zufuhr von Kühlwasser zu den Heizplatten über einen Zeitraum von 5 min. allmählich entspannt.
Jedes der Endprodukte wurde nach dem Entspannen in einem Kochbad 2 h gekocht und dann vollständig getrocknet. Dann wurden bei jedem Produkt die Dicke sowie das Dickenanschwellverhältnis und das Rückstellverhältnis in Radialrichtung in einem Kantenteil und einem Zentralteil bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1, Nr. 1-4, entsprechend den folgenden Gleichungen aufgeführt.
Dickenanschwellverhältnis = (Dicke nach 2 h Kochen - ursprüngliche Trockendicke)/(ursprüngliche Trockendichte) · 100%.
Rückstellverhältnis = (Dicke nach 2 h Kochen - Dicke nach Verfestigung)/(Dicke vor Verfestigung - Dicke nach Verfestigung) · 100%.
Die für die gesamte Behandlung jedes der Japanzeder-Bauhölzer benötigte Zeit wurde für jede Gruppe bestimmt. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 1, Nr. 1-4, aufgeführt.
Die Oberflächen der so erhaltenen Produkte waren sehr steif, glatt und schön.

[Vergleichsbeispiel 1]

Japanzeder-Bauhölzer der gleichen Größe wie in Beispiel 1 wurden in einem ersten Schritt durch 20 min. Einweichen in Wasser bei 95ºC in der Wärme aufgeweicht (Kochbehandlung) und dann mit einer Heißkompressionsvorrichtung auf ein Verfestigungsverhältnis von 60% verfestigt. Dann wurde das Japanzeder-Bauholz in zwei Gruppen aufgeteilt. In einem zweiten Schritt wurde eine Behandlung mit heißem Hochdruckdampf mit Hilfe eines Autoklaven durchgeführt, wobei es durch die Anschläge aus rostfreiem Stahl am Verformen gehindert wurde. Die Behandlungsdauer belief sich für die Gruppe 1 auf 4 min. und für die Gruppe 2 auf 8 min. Der Dampfdruck betrug 10 kgf/cm² und die Temperatur im Autoklaven 180ºC. Bei beiden Gruppen wurde die Entspannung des Autoklaven allmählich vorgenommen, wonach behandelte Lignocellulosematerial-Proben erhalten wurden.
Bei beiden Gruppen wurden das Dickenanschwellverhältnis und das Rückstellverhältnis in Radialrichtung für Kantenteile und Zentralteile analog Beispiel 1 bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1, Nr. 5-6, aufgeführt.
Die für die gesamte Behandlung jedes der Japanzeder-Bauhölzer benötigte Zeit wurde für jede Gruppe bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1, Nr. 5-6, aufgeführt.
Die Oberflächen der so erhaltenen Produkte waren steif, aber nicht im gleichen Maß wie in Beispiel 1. Außerdem war das Aussehen merklich schlechter.

[Beispiel 2]

Es wurden einige Stücke Weißeichen-Splintholz, die jeweils einen Feuchtigkeitsgehalt von 10% aufwiesen und 15 mm dick, 150 mm breit und 600 mm lang waren, hergestellt und in vier Gruppen aufgeteilt. Alle Gruppen wurden analog Beispiel 1 behandelt, jedoch mit der Abwandlung, daß ein Stück rostfreier Stahl mit einer Höhe von 15 mm und einer Breite von 50 mm als die Dicke regulierender Anschlag verwendet wurde und der erste Schritt einschließlich der Verfestigungsbehandlung weggelassen wurde. Das Dickenanschwellverhältnis in Radialrichtung und der Behandlungszyklus wurden analog Beispiel 1 bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1, Nr. 7-10, aufgeführt.
Die Oberflächen der erhaltenen Produkte waren wie diejenigen gemäß Beispiel 1 sehr steif, glatt und schön.

[Vergleichsbeispiel 2]

Stücke aus Weißeichen-Splintholz mit der gleichen Größe wie in Beispiel 2 wurden in zwei Gruppen aufgeteilt. Diese Gruppen wurden analog Vergleichs beispiel 1 behandelt, jedoch mit der Abwandlung, daß das Kochen und die Verfestigung weggelassen wurden und ein Stück rostfreier Stahl mit einer Höhe von 15 mm und einer Breite von 50 mm als die Dicke regulierender Anschlag verwendet wurde. Das Dickenanschwellverhältnis in Radialrichtung und der Behandlungszyklus wurden analog Beispiel 1 bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1, Nr. 11-12, aufgeführt.
Die Oberflächen der erhaltenen Produkte waren steif, aber nicht im gleichen Maß wie in Beispiel 2. Außerdem war das Aussehen merklich schlechter.

[Vergleichsbeispiel 3]

Die gleichen Stücke Weißeichen-Splintholz wie in Beispiel 2 wurden als solche in einem Kochbad 2 h gekocht, wonach ihre Dicke gemessen und das Dickenanschwellverhältnis in Radialrichtung bestimmt wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1, Nr. 13, aufgeführt.
Die Oberflächen der erhaltenen Produkte waren steif, aber nicht im gleichen Maß wie in Beispiel 2. Außerdem war das Aussehen merklich schlechter.

[Besprechung der Tabelle 1]

Wie aus Tabelle 1 hervorgeht, zeigten die erfindungsgemäß behandelten Lignocellulosematerialien in den meisten Fällen gegenüber den mit Hilfe eines Autoklaven behandelten Lignocellulosematerialien überlegene Radialdickenanschwell- und Rückstellverhältnisse und somit verbesserte Maßhaltigkeit. Die Bedeutung der vorliegenden Erfindung äußert sich in den in allen Fällen auftretenden Verbesserungen beim Dickenanschwellverhältnis und Rückstellverhältnis in den Zentralteilen. Insbesondere war die sogenannte Heiß- Kalt-Behandlung effektiv.
Außerdem wurde auch die Behandlungszeit verkürzt, was zu höheren Produktivitäten führt.
Darüber hinaus war der Oberflächenzustand im Vergleich mit den anderen Fällen ausgesprochen gut. Tabelle 1

[Beispiel 3]

Die Lignocellulosematerial-Proben wurden zwischen Heizplatten verfestigt und abgeschlossen. Das Erhitzen erfolgte durch Heizplatten und elektrische Hochfrequenzheizung mit Hilfe einer auf Hochfrequenzheizung ausgelegten Kompressionsvorrichtung. Als Lignocellulosematerial-Proben wurden einige Stücke Japanzeder-Bauholz, die jeweils einen Feuchtigkeitsgehalt von 20% aufwiesen und 30 mm dick, 150 mm breit und 600 mm lang waren, hergestellt. Jedes Japanzeder- Bauholz wurde auf die untere Heizplatte der Heißkompressionsvorrichtung gestellt. Um das gesamte Japanzeder-Bauholz herum wurde ein elastisches Silikonstück mit einer Höhe von 32 mm und einer Breite von 30 mm als Abschlußelement angeordnet, und um das gesamte Abschlußelement herum wurde ein Stück rostfreier Stahl mit einer Höhe von 12 mm und einer Breite von 50 mm als die Dicke regulierender Anschlag angeordnet.
Die Platten wurden bei 180ºC gehalten und mit dem Lignocellulosematerial in Berührung gebracht, wonach das Lignocellulosematerial unter diesen Bedingungen 2 min. mit den Heizplatten und Hochfrequenzwellen mit 13,56 MHz, 200 V und 8 kW Leistung erhitzt wurde. Das Lignocellulosematerial wurde allmählich auf ein Verfestigungsverhältnis von etwa 60% komprimiert. Das Erhitzen wurde mit den Heizplatten und Hochfrequenzwellen 4, 6 bzw. 8 min. fortgesetzt, wodurch das verfestigte Lignocellulosematerial permanent fixiert wurde. Der Druck des vom Lignocellulosematerial entwickelten und beim Erhitzen zwischen den Heizplatten eingeschlossenen Dampfs wurde mit Hilfe eines Druckbegrenzungsventils auf 10 kgf/cm² gehalten. Nach dem Erhitzen über den vorgegebenen Zeitraum wurde der unter Druck stehende Dampf allmählich abgelassen.
Jede Probe wurde analog Beispiel 1 auf Dickenanschwell- und Rückstellverhältnis in den Kanten- und Zentralteilen untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2, Nr. 1-3, aufgeführt.
Für jede Gruppe wurde die für die gesamte Behandlung jedes der Japanzeder-Bauhölzer erforderliche Zeit bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2, Nr. 1- 3, aufgeführt.
Die Oberflächen waren sehr steif, glatt und schön.

[Beispiel 4]

Das gleiche Japanzeder-Bauholz wie in Beispiel 3 wurde der gleichen Behandlung wie in Beispiel 3 unterzogen, jedoch mit der Abwandlung, daß zur Entspannung Kühlwasser durch die Heizplatten hindurchgeleitet wurde, um die Heizplatten und das behandelte Bauholz schnell abzukühlen. Für jede Probe wurden das Dickenanschwell- und das Rückstellverhältnis in den Kanten- und Zentralteilen analog Beispiel 1 bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2, Nr. 4-6, aufgeführt.
Außerdem wurde für jede der Gruppen die für die gesamte Behandlung pro Japanzeder-Bauholz erforderliche Zeit bestimmt. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 2, Nr. 4-6, aufgeführt. Die Oberflächen der so erhaltenen Produkte waren sehr steif und glatter und schöner als diejenigen gemäß Beispiel 3.

[Vergleichsbeispiel 4]

Das gleiche Bauholz wie in Beispiel 3 wurde zwischen ein Paar von in einem Abschlußdruckbehälter plazierten und auf elektrische Hochfrequenzheizung ausgelegten Heizplatten eingebracht. Das Bauholz wurde mit einer Hochfrequenzwelle mit 13,56 MHz und 200 V · 8 kW Leistung 2 min. erhitzt. Danach wurde das Bauholz allmählich auf ein Verfestigungsverhältnis von 60% verfestigt. Unter Verwendung der gleichen Hochfrequenzwelle wurde 4, 6 bzw. 8 min. weitererhitzt, wodurch das verfestigte Lignocellulosematerial permanent fixiert wurde. Der Druck zwischen den Heizplatten wurde mit Hilfe eines Druckbegrenzungsventils auf 10 kgf/cm² gehalten. Nach dem Erhitzen über den vorgegebenen Zeitraum wurde der Dampf im Behälter zwecks Entspannung allmählich abgelassen.
Jede Probe wurde analog Beispiel 1 auf Dickenanschwell- und Rückstellverhältnis in den Kanten- und Zentralteilen untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2, Nr. 7-9, aufgeführt.
Für jede Gruppe wurde die für die gesamte Behandlung erforderliche Zeit bestimmt. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 2, Nr. 7-9, aufgeführt.
Durch die Behandlung wurden die Oberflächen der Proben steif, aber nicht in dem Maß wie in Beispiel 3. Außerdem war das Aussehen merklich schlechter.

[Beispiel 5]

Es wurden einige Stücke Weißeichen-Splintholz, die jeweils einen Feuchtigkeitsgehalt von 10% aufwiesen und 15 mm dick, 150 mm breit und 600 mm lang waren, hergestellt und in drei Gruppen aufgeteilt. Alle Gruppen wurden analog Beispiel 3 behandelt, jedoch mit der Abwandlung, daß ein rostfreies Element mit einer Höhe von 15 mm und einer Breite von 50 mm als die Dicke regulierender Anschlag verwendet wurde und der erste Schritt einschließlich der Verfestigung weggelassen wurde. Das Dickenanschwellverhältnis in Radialrichtung wurde analog Beispiel 3 bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2, Nr. 10-12, aufgeführt.
Wie in Beispiel 3 wurde für jede Gruppe auch die für die gesamte Behandlung erforderliche Zeit bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2, Nr. 10-12, aufgeführt.
Die Oberflächen der Proben waren sehr steif, glatt und schön.

[Vergleichsbeispiel 5]

Stücke aus Weißeichen-Splintholz mit der gleichen Größe wie in Beispiel 5 wurden in 3 Gruppen aufgeteilt. Diese wurden in einem Autoklaven 4, 6 bzw. 8 min. einer Hochtemperatur-Hochdruckdampf-Behandlung unterzogen, wobei sie durch die Anschläge aus rostfreiem Stahl am Verformen gehindert wurden. Der Dampfdruck betrug 10 kgf/cm² und die Temperatur im Autoklaven 180ºC. Für jede Gruppe wurde die Entspannung des Autoklaven allmählich vorgenommen, wonach verfestigte Lignocellulosematerialien erhalten wurden.
Für jede Gruppe wurde das Dickenanschwellverhältnis in Radialrichtung analog Beispiel 5 bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2, Nr. 13-15, aufgeführt.
Wie in Beispiel 5 wurde für jede Gruppe die für die gesamte Behandlung benötigte Zeit bestimmt. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 2, Nr. 13-15, aufgeführt.
Durch die Behandlung wurden die Oberflächen der Proben steif, aber nicht im gleichen Maß wie in Beispiel 5. Außerdem war das Aussehen merklich schlechter.

[Vergleichsbeispiel 6]

Die gleichen Stücke aus Weißeichen-Splintholz wie in Beispiel 5, die unbehandelt waren, wurden in einem Kochbad 2 h gekocht. Dann wurde bei jedem der erhaltenen Produkte die Dicke gemessen und das Dickenanschwellverhältnis in Radialrichtung bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2, Nr. 16, aufgeführt.

[Besprechung der Tabelle 2]

Wie aus Tabelle 2 hervorgeht, zeigten die erfindungsgemäß behandelten Lignocellulosematerialien in den meisten Fällen gegenüber den in einem Autoklaven behandelten Lignocellulosematerialien überlegene Radialdickenanschwell- und Rückstellverhältnisse und somit verbesserte Maßhaltigkeit. Die Bedeutung der vorliegenden Erfindung äußert sich in den in allen Fällen auftretenden Verbesserungen beim Dickenanschwellverhältnis und Rückstellverhältnis in den Zentralteilen. Insbesondere war die sogenannte Heiß- Kalt-Behandlung sehr effektiv.
Außerdem wurde auch die Behandlungszeit verkürzt, was zu höheren Produktivitäten führt.
Darüber hinaus war das Oberflächenfinish im Vergleich mit den anderen Fällen sehr schön. Tabelle 2

[Beispiel 6]

Es wurden einige Stücke Japanzeder, die jeweils einen Feuchtigkeitsgehalt von 20% aufwiesen und 30 mm dick, 150 mm breit und 600 mm lang waren, hergestellt und in vier Gruppen aufgeteilt.
Bei allen Gruppen wurde jedes Bauholz auf die untere Heizplatte einer Kompressionsvorrichtung mit Heizplatten, von deren Oberflächen Hochdruckdampf zugeführt werden konnte, gestellt. Um das gesamte Japanzeder-Bauholz herum wurde ein elastisches Silikonelement mit einer Höhe von 32 mm und einer Breite von 30 mm als Abschlußelement angeordnet, und um das gesamte Abschlußelement wurde ein Element aus rostfreiem Stahl mit einer Höhe von 12 mm und einer Breite von 50 mm als die Dicke regulierender Anschlag angeordnet. Die Heizplatten wurden auf 180ºC eingestellt und dann mit dem Japanzeder-Bauholz in Berührung gebracht. In einem ersten Schritt wurde von den Plattenoberflächen 4 min. lang Hochdruckdampf mit einem Druck von 6 kgf/cm² und einer Temperatur von 158ºC eingeleitet. Im Endstadium der Einleitung wurde die Kompressionsvorrichtung so betrieben, daß die Heizplatten einander angenähert wurden, bis die Bewegung durch den die Dicke regulierenden Anschlag gestoppt wurde, wodurch das Japanzeder-Bauholz auf ein Verfestigungsverhältnis von etwa 60% verfestigt wurde.
Unter diesen Bedingungen wurde für die Gruppen 1 und 2 in einem zweiten Schritt von der Oberfläche der Heizplatten 4 min. lang Hochdruckdampf mit einem Druck von 10 kgf/cm² und einer Temperatur von 180ºC eingeleitet. Nach Beendigung der Hochdruckdampfzufuhr wurde bei Gruppe 1 über einen Zeitraum von 5 min. allmählich entspannt. Bei Gruppe 2 wurde nach Beendigung der Hochdruckdampfzufuhr durch Zufuhr von Kühlwasser zu den Heizplatten über einen Zeitraum von 5 min. allmählich entspannt. Für die Gruppen 3 und 4 wurde der gleiche Hochdruckdampf von den Oberflächen der Heizplatten 8 min. lang eingeleitet. Nach Beendigung der Hochdruckdampfzufuhr wurde bei Gruppe 3 über einen Zeitraum von 5 min. allmählich entspannt. Bei Gruppe 4 wurde nach Beendigung der Hochdruckdampfzufuhr durch Zufuhr von Kühlwasser zu den Heizplatten über einen Zeitraum von 5 min. allmählich entspannt.
Die Endprodukte wurden in einem Kochbad 2 Stunden gekocht und dann getrocknet. Dann wurden bei jedem Produkt die Dicke sowie das Dickenanschwellverhältnis und das Rückstellverhältnis in den Kanten- und Zentralteilen analog Beispiel 1 bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3, Nr. 1-4, aufgeführt.
Für jede Gruppe wurde die für die gesamte Behandlung pro Japanzeder-Bauholz benötigte Zeit bestimmt. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 3, Nr. 1-4, aufgeführt.
Die Oberfläche der Proben wurde sehr steif, glatt und schön.

[Vergleichsbeispiel 7]

Japanzeder-Proben der gleichen Größe wie in Beispiel 1 wurden in einem ersten Schritt durch 20 min. Einweichen in heißem Wasser bei 95ºC in der Wärme aufgeweicht (Kochbehandlung) und dann mit einer auf 105ºC eingestellten Heißkompressionsvorrichtung auf ein Verfestigungsverhältnis von 60% verfestigt. Dann wurden die Japanzeder-Bauhölzer in zwei Gruppen aufgeteilt und in einem Autoklaven 4 min. für Gruppe 1 und 8 min. für Gruppe 2 mit heißem Hochdruckdampf behandelt, wobei sie durch Anschläge aus rostfreiem Stahl am Verformen gehindert wurden. Der Dampfdruck betrug 10 kgf/cm² und die Temperatur im Autoklaven 180ºC. Die Entspannung des Autoklaven wurde allmählich vorgenommen, wonach zwei Gruppen von behandelten Lignocellulosematerialien erhalten wurden.
Für jedes behandelte Produkt wurden das Dickenanschwellverhältnis und das Rückstellverhältnis in Radialrichtung in Kantenteilen und Zentralteilen analog Beispiel 6 bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3, Nr. 5-6, aufgeführt.
Gleichermaßen wurde für jede Gruppe die für die gesamte Behandlung pro Japanzeder-Bauholz benötigte Zeit bestimmt. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 3, Nr. 5-6, aufgeführt.
Durch die Behandlung wurden die Oberflächen der Proben steif, aber nicht im gleichen Maß wie in Beispiel 6. Außerdem war das Aussehen merklich schlechter.

[Beispiel 7]

Es wurden einige Stücke Weißeichen-Splintholz, die jeweils einen Feuchtigkeitsgehalt von 10% aufwiesen und 15 mm dick, 150 mm breit und 600 mm lang waren, hergestellt und in vier Gruppen aufgeteilt. Alle Gruppen wurden analog Beispiel 1 behandelt, jedoch mit der Abwandlung, daß ein Element aus rostfreiem Stahl mit einer Höhe von 15 mm und einer Breite von 50 mm als die Dicke regulierender Anschlag verwendet wurde und der erste Schritt einschließlich der Verfestigung weggelassen wurde. Das Dickenanschwellverhältnis in Radialrichtung wurde analog Beispiel 1 bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3, Nr. 7-10, aufgeführt. Die Oberflächen der Proben waren wie diejenigen gemäß Beispiel 6 sehr steif, glatt und schön.

[Vergleichsbeispiel 8]

Stücke aus Weißeichen-Splintholz mit der gleichen Größe wie in Beispiel 7 wurden in 2 Gruppen aufgeteilt. Diese Gruppen wurden analog Vergleichsbeispiel 7 behandelt, jedoch mit der Abwandlung, daß das Kochen und die Verfestigung weggelassen wurden und ein Element aus rostfreiem Stahl mit einer Höhe von 15 mm und einer Breite von 50 mm als die Dicke regulierender Anschlag verwendet wurde. Das Dickenanschwellverhältnis in Radialrichtung und der Behandlungszyklus wurden auf die gleiche Art und Weise wie zuvor bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3, Nr. 11-12, aufgeführt.
Die Oberflächen der Proben waren steif, aber nicht im gleichen Maß wie in Beispiel 7. Außerdem war das Aussehen merklich schlechter.

[Vergleichsbeispiel 9]

Stücke aus Weißeichen-Splintholz wie in Beispiel 7, die unbehandelt waren, wurden in einem Kochbad 2 h gekocht, wonach deren Dicke gemessen wurde. Dann wurden das Dickenanschwellverhältnis in Radialrichtung und der Behandlungszyklus bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3, Nr. 13, aufgeführt.

[Beispiel 8]

In diesem Beispiel wurde eine gleichzeitige Formaldehydbehandlung durchgeführt. Es wurden einige Stücke aus Weißeichen-Splintholz wie in Beispiel 7 hergestellt und in zwei Gruppen aufgeteilt. Jede Probe wurde auf die untere Heizplatte einer Kompressionsvorrichtung mit Heizplatten, von deren Oberflächen Hochdruckdampf zugeführt werden konnte, gestellt. Um das gesamte Weißeichen-Splintholz herum wurde ein elastisches Silikonelement mit einer Höhe von 32 mm und einer Breite von 30 mm als Abschlußelement angeordnet, und um das gesamte Abschlußelement wurde ein Element aus rostfreiem Stahl mit einer Höhe von 15 mm und einer Breite von 50 mm als die Dicke regulierender Anschlag angeordnet.
Die Heizplatten wurden auf 180ºC eingestellt und dann mit dem Weißeichen-Splintholz in Berührung gebracht. An diesem Punkt wurden gleichzeitig mit Hochdruckdampf mit einem Druck von 10 kgf/cm² und einer Temperatur von 158ºC 5 g vorher hergestellter Formaldehyddampf (Volumenumwandlung: 1 g/L) mit 2 Gew.-% Schwefeldioxid in den Raum zwischen den Heizplatten eingeleitet. Die Einleitung wurde im Fall von Gruppe 1 4 min. und im Fall von Gruppe 2 8 min. fortgesetzt. Nach Beendigung der Einleitung und gleichzeitiger Beendigung der Hochdruckdampfzufuhr wurde über einen Zeitraum von 5 min. allmählich entspannt.
Jede Gruppe wurde der gleichen Behandlung wie in den vorhergehenden Beispielen unterworfen und einer Bestimmung der Dickenanschwellung in Radialrichtung und des Behandlungszyklus unterzogen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3, Nr. 14-15, aufgeführt.

[Besprechung]

Wie aus Tabelle 3 hervorgeht, umfaßt die erfindungsgemäße Behandlung das Einleiten von Hochdruckdampf, einschließlich der Einleitung von ein chemisches Reagens enthaltendem Hochdruckdampf, von den Plattenoberflächen auf das Lignocellulosematerial, wodurch an der Oberfläche des Lignocellulosematerials ein höheres Verfestigungsverhältnis als im Innenteil erreichbar ist, wodurch wiederum steife und glatte Oberflächen erhältlich sind. In den meisten Fällen waren Dickenanschwell- und Rückstellverhältnis in Radialrichtung denjenigen der in einem Autoklaven behandelten Materialien überlegen und ergaben somit eine verbesserte Maßhaltigkeit. Die Überlegenheit der vorliegenden Erfindung äußert sich in den in allen Fällen auftretenden Verbesserungen beim Dickenanschwellverhältnis und Rückstellverhältnis im Zentralteil. Dieser Effekt ist bei der sogenannte Heiß-Kalt-Behandlung unterzogenen Proben besonders ausgeprägt.
Die Behandlungszeit wurde verkürzt, was zu höheren Produktivitäten führt.
Das Oberflächenaussehen der behandelten Produkte war im Vergleich zu den in den Vergleichsbeispielen erhaltenen Produkten sehr schön. Tabelle 3

[Beispiel 9]

Es wurden einige Stücke Japanzeder, die jeweils einen Feuchtigkeitsgehalt von 20% aufwiesen und 30 mm dick, 150 mm breit und 600 mm lang waren, hergestellt. Daneben wurden unter Verwendung eines Streifens aus rostfreiem Stahl mit einer Dicke von 2 mm und einer Breite von 10 mm Verfestigungsrahmen 10 gemäß Fig. 1 in Übereinstimmung mit dem Umriß des Lignocellulosematerials hergestellt.
Jedes Lignocellulosematerial wurde mit den Rahmen auf der Ober- und Unterseite des Lignocellulosematerials auf die untere Heizplatte einer Kompressionsvorrichtung mit Heizplatten, von deren Oberflächen Hochdruckdampf zugeführt werden konnte, gestellt. Um das gesamte mit den Rahmen versehene Lignocellulosematerial herum wurde ein Stück rostfreier Stahl mit einer Höhe von 12 mm und einer Breite von 50 mm als die Dicke regulierender Anschlag angeordnet.
Die Heizplatten wurden auf 180ºC eingestellt und dann mit dem Lignocellulosematerial in Berührung gebracht. An diesem Punkt wurde von den Plattenoberflächen 2 min. lang Hochdruckdampf mit einem Druck von 10 kgf/cm² und einer Temperatur von 180ºC eingeleitet. Danach wurden die Heizplatten einander angenähert, bis die Bewegung durch den die Dicke regulierenden Anschlag gestoppt wurde. Das Japanzeder- Bauholz wurde auf ein Kompressionsverhältnis von etwa 60% komprimiert.
Unter diesen Bedingungen wurde parallel zum Erhitzen 4, 6 bzw. 8 min. lang Hochdruckdampf mit einem Druck von 10 kgf/cm² und einer Temperatur von etwa 180ºC eingeleitet. Nach Beendigung der Einleitung wurde durch Zufuhr von Kühlwasser zu den Heizplatten über einen Zeitraum von 5 min. allmählich entspannt.
Die Endprodukte wurden nach der Entspannung in einem Kochbad 2 Stunden gekocht und vollständig getrocknet. Dann wurden bei jedem Produkt die Dicke sowie das Dickenanschwellverhältnis und das Rückstell verhältnis in den Kanten- und Zentralteilen analog Beispiel 1 bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4, Nr. 1-3, aufgeführt.
Für jede Gruppe wurde die für die gesamte Behandlung pro Probe benötigte Zeit bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4, Nr. 1-3, aufgeführt.

[Vergleichsbeispiel 10]

Die gleichen Bauhölzer wie in Beispiel 9 wurden der gleichen Behandlung und Bestimmung wie in Beispiel 9 unterzogen, jedoch mit der Abwandlung, daß keine Verfestigungsrahmen 10 verwendet wurden und um das gesamte Japanzeder-Bauholz herum ein elastisches Silikonelement mit einer Höhe von 32 mm und einer Breite von 30 mm als Abschlußmaterial plaziert wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4, Nr. 4-6, aufgeführt.

[Beispiel 10]

Hierbei wurden die gleichen Japanzeder-Bauhölzer wie in Beispiel 9 verwendet und der gleiche Kompressionsrahmen und die Dicke regulierende Anschlag wie in Beispiel 9 hergestellt. Das auf der Ober- und Unterseite mit den Rahmen versehene Lignocellulosematerial wurde zwischen auf elektrische Hochfrequenzheizung ausgelegten Heizplatten einer Kompressionsvorrichtung plaziert. Das Lignocellulosematerial wurde mit einer Hochfrequenzwelle mit 13,56 MHz und 200 V · 8 kW Leistung 2 min. erhitzt. Danach wurde das Lignocellulosematerial allmählich auf ein Verfestigungsverhältnis von 60% komprimiert. Unter Verwendung der gleichen Hochfrequenzwellen wurde 4, 6 bzw. 8 min. weitererhitzt. Dann wurde jeweils durch Zufuhr von Kühlwasser zu den Heizplatten über einen Zeitraum von 5 min. allmählich entspannt.
Danach wurden an jedem erhaltenen Japanzeder- Bauholz die gleichen Bestimmungen wie in Beispiel 9 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4, Nr. 7- 9, aufgeführt.

[Vergleichsbeispiel 11]

Die gleichen Bauhölzer wie in Beispiel 9 wurden der gleichen Behandlung und Bestimmung wie in Beispiel 10 unterzogen, jedoch mit der Abwandlung, daß keine Verfestigungsrahmen 10 verwendet wurden und um das gesamte Japanzeder-Bauholz herum ein elastisches Silikonelement mit einer Höhe von 32 mm und einer Breite von 30 mm als Abschlußmaterial plaziert wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4, Nr. 10-12, aufgeführt.

[Besprechung]

Wie aus Tabelle 4 hervorgeht, ergaben die Beispiele 9 und 10 Lignocellulosematerial-Produkte mit Eigenschaften, die weitgehend mit denen der Produkte der Vergleichsbeispiele 10 und 11 vergleichbar waren. Das bedeutet, daß man ohne Verwendung einer Silikonpackung, die teuer ist und zwangsläufig ersetzt werden muß, behandelte Lignocellulosematerialien erhalten kann, deren Eigenschaften weitgehend mit denen von Produkten, die unter Verwendung einer Silikonpackung hergestellt wurden, vergleichbar sind. Dadurch kann die beschwerliche Anwendung eines so ungünstigen Abschlußelements wie einer Silikonpackung umgangen und eine Kostenverringerung erzielt werden. Insbesondere werden ökonomische Effekte durch die Verwendung von Rahmen aus rostfreiem Stahl stark vergrößert, da sie semipermanent verwendet werden können. Tabelle 4

[Beispiel 11]

Als Lignocellulosematerial-Proben wurden einige Stücke Japanzeder, die jeweils einen Feuchtigkeitsgehalt von 20% aufwiesen und 30 mm dick, 150 mm breit und 600 mm lang waren, hergestellt. Die Proben wurden jeweils in einen starren Behälter aus rostfreiem Stahl gemäß den Fig. 3 und 4 eingebracht und komprimiert und erhitzt. Der im Behälterkörper 21 des Behälters 20 aus rostfreiem Stahl gebildete Innenraum besaß eine Höhe H von 12 mm, eine Breite X von 160 mm und eine Länge L von 610 mm. Als Deckel 22 diente eine Platte aus rostfreiem Stahl mit einer Dicke von 10 mm. Am oberen Ende des Behälterkörpers 20 wurde um die gesamte obere Kante eine hitzebeständige elastische Silikonpackung 23 angebracht.
Der das Japanzeder-Bauholz enthaltende Behälter wurde mit aufgesetztem Deckel auf die untere Heizplatte einer Kompressionsvorrichtung gestellt. Die Heizplatten wurden auf 200ºC eingestellt und dann so bewegt, daß der Deckel 22 mit der Oberkante des Behälterkörpers unter einem Druck von 50 kgf/cm² in Berührung kam. Unter diesen Bedingungen wurde 5 bzw. 10 min. weitererhitzt. Dann wurde durch Zufuhr von Kühlwasser zu den Heizplatten über einen Zeitraum von 5 min. allmählich entspannt. Danach wurde der starre Behälter aus dem Raum zwischen den Heizplatten herausgenommen, wobei ein verfestigtes Lignocellulosematerial erhalten wurde. Das Japanzeder-Bauholz mit einer Anfangsdicke von 30 mm war auf eine Dicke von 12 mm komprimiert (Kompressionsverhältnis 60%).

[Beispiel 12]

Hierbei wurde das gleiche Material wie in Beispiel 11 eingesetzt und eine Heißpresse mit auf elektrische Hochfrequenzheizung ausgelegten Heizplatten verwendet. Es wurde ein starrer Behälter aus einem Behälterkörper aus rostfreiem Stahl und einem Deckel aus Polycarbonat verwendet. Die Heizplatten wurden auf 180ºC eingestellt und dann so bewegt, daß der Deckel 22 mit der Oberkante des Behälterkörpers 21 unter einem Druck von 50 kgf/cm² in Berührung kam. Unter diesen Bedingungen wurde die Probe 2 bzw. 4 min. mit einer Hochfrequenzwelle mit 13,56 MHz und 200 V · 8 kW Leistung bestrahlt. Dann wurde durch Zufuhr von Kühlwasser zu den Heizplatten über einen Zeitraum von 5 min. allmählich entspannt. Danach wurde der starre Behälter aus dem Raum zwischen den Heizplatten herausgenommen, wobei ein verfestigtes Lignocellulosematerial erhalten wurde. Das Japanzeder- Bauholz mit einer Anfangsdicke von 30 mm war auf eine Dicke von 12 mm komprimiert (Kompressionsverhältnis 60%).

[Beispiel 13]

Es wurde analog Beispiel 12 verfahren, jedoch mit der Abwandlung, daß vor dem Aufsetzen des Polycarbonatdeckels ein 0,2 mm dickes PET-Flächengebilde auf die Oberfläche der Lignocellulosematerial-Probe gelegt und dann komprimiert und erhitzt wurde.

[Beispiel 14]

Es wurde analog Beispiel 12 verfahren, jedoch mit der Abwandlung, daß der Boden des starren Behälterkörpers innen mit einem 0,4 mm dicken Silikonkautschuk-Flächengebilde bedeckt wurde, auf das das Lignocellulosematerial gestellt wurde, und daß vor dem Aufsetzen des Deckels das gleiche Silikonkautschuk- Flächengebilde so auf die Oberfläche des Lignocellulosematerials gelegt wurde, daß es die offene Seite des Behälterkörpers vollständig bedeckte, und dann nach Aufsetzen des Deckels komprimiert und erhitzt wurde.

[Vergleichsbeispiel 12]

Es wurde das gleiche Material wie bei den Beispielen 11 und 12 verwendet. Das Japanzeder-Bauholz wurde auf die untere Heizplatte einer Kompressionsvorrichtung gestellt. Um das gesamte Japanzeder-Bauholz herum wurde ein elastisches Silikonelement mit einer Höhe von 32 mm und einer Breite von 30 mm als Abschlußelement angeordnet, und um das gesamte Abschlußelement wurde ein Element aus rostfreiem Stahl mit einer Höhe von 12 mm und einer Breite von 50 mm als die Dicke regulierender Anschlag angeordnet. Die Heizplatten wurden auf 200ºC eingestellt und dann unter einem Druck von 50 kgf/cm² bewegt, bis die Bewegung der Heizplatte durch den die Dicke regulierenden Anschlag gestoppt wurde, wodurch das Lignocellulosematerial komprimiert wurde.
Unter diesen Bedingungen wurde 10 bzw. 20 min. weitererhitzt. Dann wurde durch Zufuhr von Kühlwasser zu den Heizplatten über einen Zeitraum von 5 min. allmählich entspannt. Danach wurde der Behälter aus dem Raum zwischen den Heizplatten herausgenommen, wobei ein komprimiertes Lignocellulosematerial erhalten wurde. Das komprimierte Japanzeder-Bauholz mit einer Anfangsdicke von 30 mm war auf eine Dicke von 12 mm komprimiert (Kompressionsverhältnis 60%).
Die so erhaltenen Endprodukte wurden jeweils in einem Kochbad 2 Stunden gekocht und vollständig getrocknet. Dann wurden an den Produkten die Dicke sowie das Dickenanschwell- und das Rückstellverhältnis in den Kanten- und Zentralteilen bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 aufgeführt.
Rückstellverhältnis = (Dicke nach 2 h Kochen und vollständigem Trocknen - Dicke nach Verfestigung)/(Dicke vor Verfestigung - Dicke nach Verfestigung) · 100%.

[Besprechung]

Wie aus Tabelle 5 hervorgeht, wurden gemäß dem Verfahren zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials nach dieser Ausführungsform die verfestigten Lignocellulosematerialien mit einem kleineren Rückstellverhältnis in kürzerer Behandlungszeit (Heizdauer) erhalten. Außerdem wird das zu verwendende Lignocellulosematerial in den starren Behälter eingebracht und der das Lignocellulosematerial enthaltende starre Behälter anschließend auf die Heizplatte gestellt, ohne auf der Heizplatte einen die Dicke regulierenden Anschlag zu plazieren, und das verfestigte Lignocellulosematerial wurde nach der Behandlung entnommen. Demgemäß kann die Verfahrensweise für die Behandlung vereinfacht werden. Außerdem wurde in allen Fällen weder Verformung noch Zerbrechen der Silikonpackung beobachtet. Die Behandlung war in allen Fällen über die gesamte Probe vollständig und einheitlich, selbst im Kernteil. Außerdem wurde in Beispiel 13 dank des auf die Oberfläche des Lignocellulosematerials gelegten PET-Flächengebildes das Abnehmen des Deckels erleichtert und ein deutlich verstärkter Oberflächenglanz erzielt. Ferner bildeten sich in Beispiel 14 auf der Oberfläche, die mit dem Silikonkautschuk-Flächengebilde in Berührung gekommen war, feine Unregelmäßigkeiten, wodurch ein verfestigtes Produkt mit einer sehr realistischen "Holz"-Textur und hohem ästhetischem Wert erhältlich ist. Tabelle 5

[Beispiel 15]

Als Lignocellulosematerial-Proben wurden Japanzeder-Bauhölzer, die jeweils einen Feuchtigkeitsgehalt von 20% aufwiesen und 30 mm dick, 150 mm breit und 600 mm lang waren, hergestellt. Auf die untere Heizplatte 1a einer Kompressionsvorrichtung mit Heizplatten, die jeweils eine spiegelartige Oberfläche vom in Beispiel 6 beschriebenen Typ aufwiesen, wurde ein Silikonkautschuk-Flächengebilde S gelegt, auf der das Japanzeder-Bauholz W plaziert wurde. Um das gesamte Japanzeder-Bauholz herum wurde ein elastisches Silikonkautschukelement mit einer Höhe von 32 mm und einer Breite von 30 mm als Abschlußelement 2 angeordnet, und um das gesamte Abschlußelement wurde ein Stab aus rostfreiem Stahl mit einer Höhe von 12 mm und einer Breite von 50 mm als die Dicke regulierender Anschlag 3 angeordnet. Außerdem wurden das Japanzeder-Bauholz, das Abschlußelement und der die Dicke regulierende Anschlag durch Auflegen eines 0,4 mm dicken Silikonflächengebildes S' vollständig abgedeckt.
Die Heizplatten 1a, 1b wurden auf 200ºC eingestellt und dann unter einem Druck von 50 kgf/cm² über die Silikonkautschuk-Flächengebilde S, S' mit dem Japanzeder-Bauholz in Berührung gebracht, wonach ein erstes Erhitzen über einen Zeitraum von einigen Minuten durchgeführt wurde. Danach wurde die Kompressionsvorrichtung so betrieben, daß die Heizplatten einander angenähert wurden, bis die Bewegung der Heizplatte 1b durch den die Dicke regulierenden Anschlag 3 gestoppt wurde, wodurch das Lignocellulosematerial W allmählich komprimiert wurde. Das Japanzeder-Bauholz wurde so auf ein Kompressionsverhältnis von etwa 60% komprimiert. Unter diesen Bedingungen wurde 5 bzw. 10 min. weitererhitzt. Dann wurde durch Zufuhr von Kühlwasser zu den Heizplatten 1a, 1b über einen Zeitraum von 5 min. allmählich entspannt. Danach wurde aus dem Raum zwischen den Heizplatten ein verfestigtes Lignocellulosematerial herausgenommen.

[Beispiel 16]

Unter Verwendung der gleichen Japanzeder-Bauhölzer und Silikonkautschuk-Flächengebilde wie in Beispiel 15 wurde eine Verfestigung durchgeführt. Bei diesem Beispiel wurde eine Presse mit zur Applikation einer Hochfrequenzwelle ausgelegten Heizplatten verwendet. Das Lignocellulosematerial und die anderen Elemente wurden analog Beispiel 15 angeordnet. Dann wurden die Heizplatten auf 180ºC eingestellt und so bewegt, daß sie über das obere, das Japanzeder-Bauholz bedeckende Silikonkautschuk-Flächengebilde unter einem Druck von 50 kgf/cm² mit dem Japanzeder-Bauholz in Berührung kamen. Danach wurde ein primäres Erhitzen über einen Zeitraum von einigen Minuten durchgeführt, wonach die Kompressionsvorrichtung betrieben wurde, bis die Platte durch den die Dicke regulierenden Anschlag gestoppt wurde. Unter diesen Bedingungen wurde das Japanzeder-Bauholz 2 bzw. 4 min. mit einer Hochfrequenzwelle mit 13,56 MHz und 200 V · 8 kW Leistung bestrahlt. Dann wurde durch Zufuhr von Kühlwasser zu den Heizplatten über einen Zeitraum von 5 min. allmählich entspannt. Danach wurde aus dem Raum zwischen den Heizplatten ein verfestigtes Lignocellulosematerial herausgenommen.

[Beispiel 17]

Es wurde analog Beispiel 16 verfahren, jedoch mit der Abwandlung, daß das Japanzeder-Bauholz ohne flächiges Material direkt auf die untere Heizplatte gestellt wurde. Das Japanzeder-Bauholz, das Abschlußelement und der die Dicke regulierende Anschlag wurden mit einem 0,2 mm dicken PET-Flächengebilde mit geprägter Oberfläche vollständig bedeckt und dann komprimiert und erhitzt.

[Vergleichsbeispiel 13]

Unter Verwendung der gleichen Japanzeder-Bauhölzer wie in Beispiel 15 wurde eine Verfestigung unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 15 durchgeführt, jedoch mit der Abwandlung, daß keine flächigen Elemente verwendet wurden.
Die so in den Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Endprodukte wurden in einem Kochbad 2 Stunden gekocht und dann vollständig getrocknet. Dann wurden an den Produkten die Dicke sowie das Dickenrückstellverhältnis in Radialrichtung in den Kanten- und Zentralteilen gemäß der folgenden Gleichung bestimmt. Die Ergebnisse und die Oberflächeneigenschaften sind in Tabelle 6 aufgeführt.
Rückstellverhältnis = (Dicke nach 2 h Kochen und vollständigem Trocknen - Dicke nach Verfestigung)/(Dicke vor Verfestigung - Dicke nach Verfestigung) · 100%.

[Besprechung]

Wie aus Tabelle 6 hervorgeht, bildeten sich gemäß dem Verfahren zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials nach dieser Ausführungsform auf der Oberfläche des Lignocellulosematerials feine Unregelmäßigkeiten, obwohl das Lignocellulosematerial zwischen den spiegelartigen Heizplatten gehalten und verfestigt wurde, wodurch ein Produkt mit sehr realistischer Holztextur und hohem ästhetischem Wert erhältlich ist. Das Rückstellverhältnis wurde durch den wegen der Verwendung der flächigen Elemente verbesserten Abschlußzustand merklich verbessert.
Insbesondere verformten sich die elastischen Silikonpackungen in den Beispielen 15 und 16 weniger als diejenigen in Beispiel 17 oder Vergleichsbeispiel 13. Außerdem war in den Beispielen 15 und 16 die Behandlung über die gesamte Probe vollständig und einheitlich, selbst im Kernteil. Es wird angenommen, daß dies auf den durch Verwendung der Silikonkautschuk- Flächengebilde als Abschlußelemente weiter verbesserten abgeschlossenen Zustand zurückzuführen ist. In Beispiel 17 wurde die Entfernung der Probe von der Heizplatte durch das über die Probenoberfläche gelegte PET- Flächengebilde besonders erleichtert, so daß man eine zufriedenstellend einfache Prozeßführung erreichen kann. Tabelle 6

[Beispiel 18]

Als Lignocellulosematerial-Probe wurde ein Japanzeder-Furnierholz mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 20%, einer Dicke von 2 mm, einer Breite von 303 mm und einer Länge von 303 mm hergestellt. Auf die untere Heizplatte 1a einer Kompressionsvorrichtung mit Heizplatten mit spiegelartigen Oberflächen des unter Bezugnahme auf Fig. 6 beschriebenen Typs wurde ein Vliesstoff S mit einer Dicke von 0,2 mm und einem Flächengewicht von 50 g/m² gelegt, auf dem das obige Japanzeder-Furnierholz W plaziert wurde. Außerdem wurde um das gesamte Japanzeder-Furnierholz ein elastisches Silikonstück mit einer Höhe von 4 mm und einer Breite von 10 mm als Abschlußelement 2, um das gesamte Abschlußelement 2 ein Stück aus rostfreiem Stahl mit einer Dicke von 1 mm und einer Breite von 10 mm als die Dicke regulierender Anschlag 3 und auf dem Japanzeder- Furnierholz, dem Abschlußelement und dem die Dicke regulierenden Anschlag der gleiche Vliesstoff S' wie oben plaziert.
Die Heizplatten 1a, 1b wurden auf 180ºC eingestellt und dann über die Vliesstoffe S, S' unter einem Druck von 50 kgf/cm² mit dem Japanzeder-Furnierholz in Berührung gebracht, wodurch ein primäres Erhitzen über einen Zeitraum von einigen Minuten vorgenommen wurde. Danach wurde die Kompressionsvorrichtung so betrieben, daß die Heizplatten einander angenähert wurden, bis die Bewegung der Heizplatte 1b durch den die Dicke regulierenden Anschlag 3 gestoppt wurde, wodurch das Lignocellulosematerial W allmählich verfestigt wurde. Das Japanzeder-Furnierholz wurde so auf ein Verfestigungsverhältnis von etwa 50% verfestigt. Unter diesen Bedingungen wurde 15 min. weitererhitzt. Dann wurde den Heizplatten 1a, 1b über einen Zeitraum von 15 min. Kühlwasser zugeführt, wonach entspannt wurde. Danach wurde aus dem Raum zwischen den Heizplatten das verfestigte Lignocellulosematerial herausgenommen, und die Vliesstoffe wurden entfernt.
Die Entfernung war einfach, und die Oberflächen des Lignocellulosematerials waren nicht mit einer harzartigen Substanz verschmutzt und schön.

[Beispiel 19]

Es wurde analog Beispiel 18 verfahren, jedoch mit der Abwandlung, daß als absorptionsfähiges Flächengebilde S ein silikonbeschichtetes Japanpapier mit einer Dicke von 0,1 mm und einem Flächengewicht von 15 g/m² und als absorptionsfähiges Flächengebilde S' das gleiche, aber nicht mit Silikon beschichtete Japanpapier verwendet wurde. Das verfestigte Lignocellulosematerial wurde herausgenommen, und die absorptionsfähigen Flächengebilde S, S' wurden entfernt. Die Entfernung des absorptionsfähigen Flächengebildes S war einfach, und die Oberfläche des Lignocellulosematerials war nicht mit einer harzartigen Substanz verschmutzt und schön. Das absorptionsfähige Flächengebilde S' haftete dagegen an der Oberfläche des Lignocellulosematerials, da aus dem Lignocellulosematerial infolge der Verfestigung eine Substanz ausgetreten war, und ließ sich nicht entfernen.

[Vergleichsbeispiel 14]

Unter Verwendung des gleichen Japanzeder- Furnierholzes wie in Beispiel 18 wurden einige Furnierhölzer unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 18 verfestigt, jedoch mit der Abwandlung, daß kein Flächengebilde verwendet wurde.
Die Untersuchung der Oberflächen der Furnierhölzer ergab, daß einige von ihren mit einer harzartigen Substanz verschmutzt waren.

[Beispiel 20]

Die Behandlung wurde analog Beispiel 19 durchgeführt, jedoch mit der Abwandlung, daß die gleichen absorptionsfähigen Flächengebilde S, S' wie in Beispiel 19, die als Basismaterial ein Japanpapier enthalten, mit etwa 1 g/m², 2 g/m² bzw. 3 g/m² Wasser getränkt und dann eingesetzt wurden. Nach der Verfestigung wurde jeweils nur ein absorptionsfähiges Flächengebilde S von dem verfestigten Lignocellulosematerial entfernt, wo nach diese jeweils 2 Stunden in einem Kochbad gekocht und dann vollständig getrocknet wurden. Dann wurden die Dicke jedes Produkts und das Rückstellverhältnis in Radialrichtung in einem Kantenteil und einem Zentralteil gemäß der folgenden Formel bestimmt. Daneben wurden die verfestigten Lignocellulosematerialien gemäß Beispiel 19 (nämlich die unter Verwendung der Flächengebilde S, S' ohne Wassertränkung verfestigten Materialien) der gleichen Behandlung unterzogen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 aufgeführt.
Rückstellverhältnis = (Dicke nach 2 h Kochen und anschließendem vollständigen Trocknen - Dicke nach Verfestigung)/(Dicke vor Verfestigung - Dicke nach Verfestigung) · 100%.
Wie aus Tabelle 7 hervorgeht, wird bei Durchführung der Behandlung mit Flächengebilden, die mit Wasser getränkt sind, die Maßhaltigkeit verbessert. Tabelle 7 Beispiel 20

[Beispiel 21]

Als Lignocellulosematerial-Probe wurde ein Japanzeder-Bauholz mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 20%, einer Dicke von 30 mm, einer Breite von 150 mm und einer Länge von 600 mm hergestellt. Auf die untere Heizplatte 1a einer Kompressionsvorrichtung mit Heizplatten mit spiegelartigen Oberflächen des unter Bezugnahme auf Fig. 8 beschriebenen Typs wurde ein Silikonkautschuk-Flächengebilde S mit einer Dicke von 0,4 mm, einer Breite von 220 mm und einer Länge von 670 mm gelegt, auf dem ein quadratischer, die Dicke regulierender Anschlag 3 gemäß Fig. 9, der aus einer Platte aus rostfreiem Stahl gefertigt war und eine Höhe von 12 mm, eine Breite von 210 mm und eine Länge von 660 mm aufwies und in dem eine rechteckige zentrale Öffnung mit einer Breite von 170 mm und einer Länge von 600 mm ausgebildet war, plaziert wurde. In diese Öffnung wurde das oben hergestellte Japanzeder-Bauholz plaziert. Über das Japanzeder-Bauholz und den die Dicke regulierenden Anschlag wurde ein Silikonkautschuk- Flächengebilde S' mit der gleichen Dicke von 0,4 mm wie das untergelegte Silikonkautschuk-Flächengebilde S gelegt.
Die Heizplatten 1a, 1b wurden auf 200ºC eingestellt und dann über die Silikonkautschuk-Flächengebilde S, S' unter einem Druck von 50 kgf/cm² mit dem Japanzeder-Bauholz in Berührung gebracht, wodurch ein primäres Erhitzen über einen Zeitraum von einigen Minuten vorgenommen wurde. Danach wurde die Kompressionsvorrichtung so betrieben, daß die Heizplatten einander angenähert wurden, bis die Bewegung der Heizplatte 1b durch den die Dicke regulierenden Anschlag 3 gestoppt wurde, wodurch das Lignocellulosematerial W allmählich verfestigt wurde. Das Japanzeder-Furnierholz wurde so auf ein Verfestigungsverhältnis von etwa 60% verfestigt. Unter diesen Bedingungen wurde 5 bzw. 10 min. weitererhitzt. Dann wurde den Heizplatten 1a, 1b über einen Zeitraum von 5 min. Kühlwasser zugeführt, wonach entspannt wurde. Danach wurde das verfestigte Lignocellulosematerial aus dem Raum zwischen den Heizplatten herausgenommen.

[Beispiel 22]

Als die Dicke regulierender Anschlag wurde ein durch Verschweißen einer 6 mm dicken Bodenplatte aus rostfreiem Stahl mit dem gleichen die Dicke regulierenden Anschlag wie in Beispiel 21 hergestellter kastenartiger Anschlag verwendet. Der kastenartige, die Dicke regulierende Anschlag wird auf die untere Heizplatte gestellt. Auf die gesamte Bodeninnenfläche des kastenartigen, die Dicke regulierenden Anschlags wurde das gleiche Silikonkautschuk-Flächengebilde wie in Beispiel 1 gelegt, wonach das gleiche Japanzeder-Bauholz in die Höhlung eingebracht wurde. Dann wurde die gleiche Behandlung wie in Beispiel 21 durchgeführt.

[Beispiel 23]

Als Lignocellulosematerial wurde ein Japanzeder-Bauholz mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 20%, einer Dicke von 30 mm, einer Breite von 150 mm und einer Länge von 600 mm hergestellt. Als die Dicke regulierender Anschlag diente ein Anschlag, der durch Verwendung eines Polycarbonatharzes anstelle des rostfreien Stahls und Ausformen mit den gleichen Abmessungen wie in Beispiel 21 erhalten wurde. Ein Silikonkautschuk-Flächengebilde, der Dicke regulierende Anschlag und das Japanzeder-Bauholz wurden analog Beispiel 21 zwischen Heizplatten angeordnet, wonach die Verfestigung durchgeführt wurde. In diesem Beispiel wurde jedoch eine Kompressionspresse mit auf Hochfrequenz-Applikation ausgelegten Heizplatten verwendet. Die Heizplatten wurden auf 180ºC eingestellt und dann über ein analog Beispiel 21 auf das Bauholz gelegtes Silikonkautschuk-Flächengebilde unter einem Druck von 50 kgf/cm² mit dem Japanzeder-Bauholz in Berührung gebracht, wodurch ein primäres Erhitzen über einen Zeitraum von einigen Minuten vorgenommen wurde. Danach wurde die Kompressionsvorrichtung so betrieben, daß die Heizplatten einander angenähert wurden, bis die Bewegung der Heizplatte durch den die Dicke regulierenden Anschlag gestoppt wurde, wodurch das Lignocellulosematerial W allmählich verfestigt wurde. Unter diesen Bedingungen wurde 5 bzw. 10 min. mittels Heizplatten (200ºC, 50 kg/cm²) und danach 2 bzw. 4 min. durch Bestrahlung mit einer Hochfrequenzwelle mit 13,56 MHz und 200 V · 8 kW Leistung erhitzt. Dann wurde den Heizplatten über einen Zeitraum von 5 Minuten Kühlwasser zugeführt, wonach entspannt wurde. Danach wurde das verfestigte Lignocellulosematerial aus dem Raum zwischen den Heizplatten herausgenommen.

[Vergleichsbeispiel 15]

Mit dem gleichen Japanzeder-Bauholz wie in Beispiel 21 wurde die Verfestigung unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 21 durchgeführt, jedoch ohne Flächengebilde.

[Vergleichsbeispiel 16]

Es wurde eine Behandlung analog Beispiel 21 durchgeführt, jedoch mit der Abwandlung, daß ein die Dicke regulierender Anschlag mit einer größeren Öffnung verwendet wurde und zwischen dem Japanzeder-Bauholz und der Innenfläche des die Dicke regulierenden Anschlags ein Abschlußelement aus einem elastischen Silikonkautschuk mit einer Höhe von 32 mm und einer Breite von 10 mm eingefügt wurde.
Die in den Beispielen 21 bis 23 und den Vergleichsbeispielen 15 und 16 erhaltenen Endprodukte wurden jeweils 2 Stunden in einem Kochbad gekocht und dann vollständig getrocknet. Dann wurden die Dicke jedes Produkts und das Rückstellverhältnis in Radialrichtung in einem Kantenteil und einem Zentralteil gemäß der folgenden Formel bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 aufgeführt.
Rückstellverhältnis = (Dicke nach 2 h Kochen und anschließendem vollständigen Trocknen - Dicke nach Verfestigung)/(Dicke vor Verfestigung - Dicke nach Verfestigung) · 100%.

[Besprechung]

Wie aus Tabelle 8 hervorgeht, kann man nur mit einem die Dicke regulierenden Anschlag keine zufriedenstellende Verfestigung erzielen, wohingegen bei Anordnung von Flächengebilden zwischen einem starren, die Dicke regulierenden Anschlag und Heizplatten ein zufriedenstellend verfestigtes Lignocellulosematerial erhältlich ist. Außerdem wurden verfestigte Lignocellulosematerialien erhalten, die im wesentlichen das gleiche Rückstellverhältnis wie die bei Einfügung des Abschlußmaterials bzw. der Abschlußmaterialien gemäß den vorhergehenden Beispielen erhaltenen Materialien aufweisen. Tabelle 8
Im folgenden werden als Lignocellulosematerial- Proben aus dem gleichen Material nach dem Verfahren zur Herstellung eines verfestigten Lignocellulosematerials nach der unter Bezugnahme auf die Fig. 10 bis 14 beschriebenen achten Ausführungsform verfestigte Lignocellulosematerialien [Beispiele] im Vergleich mit nach den oben beschriebenen Verfahren zur Stabilisierung eines Lignocellulosematerials nach der ersten und zweiten Ausführungsform verfestigen Lignocellulosematerialien beschrieben, wobei es sich bei letzteren Ausführungsformen um ein diskontinuierliches Verfahren handelt, bei dem ein Lignocellulosematerial, ein elastisches Abschlußelement um dieses herum und ein die Dicke regulierender Anschlag bzw. die Dicke regulierende Anschläge zwischen Heizplatten angeordnet werden und das Lignocellulosematerial gegebenenfalls unter Einleitung von Hochdruckdampf von der Oberfläche der Heizplatten auf das Lignocellulosematerial zwischen den Heizplatten verfestigt wird [Referenzbeispiel].

[Referenzbeispiel 17]

Eine Lignocellulosematerial-Probe wurde zwischen Heizplatten einer mit Heizplatten aus gerüsteten Kompressionsvorrichtung verfestigt und abgeschlossen und durch die Heizplatten erhitzt. Als Lignocellulosematerial-Probe wurde ein Japanzeder-Bauholz mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 20%, einer Dicke von 30 mm, einer Breite von 150 mm und einer Länge von 1000 mm verwendet.
Das Japanzeder-Bauholz wurde auf die untere Heizplatte der Kompressionsvorrichtung gestellt. Um das gesamte Japanzeder-Bauholz herum wurde ein elastisches Silikonelement mit einer Höhe von 32 mm und einer Breite von 30 mm als Abschlußelement angeordnet, und um das gesamte Abschlußelement wurde ein Element aus rostfreiem Stahl mit einer Höhe von 12 mm und einer Breite von 50 mm als die Dicke regulierender Anschlag angeordnet. Die Heizplatten wurden auf 200ºC eingestellt und dann so bewegt, daß das Japanzeder-Bauholz unter einem Druck von 50 kgf/cm² allmählich komprimiert wurde, bis die Bewegung der Heizplatte durch den die Dicke regulierenden Anschlag gestoppt wurde. Das Japanzeder-Bauholz wurde so auf ein Verfestigungsverhältnis von etwa 60% verfestigt.
Diese Bedingungen wurden so lange aufrechterhalten, bis die Heißkompressionszeit 10 bzw. 20 min. betrug. Dann wurde den Heizplatten jeweils Kühlwasser zugeführt und 5 min. später allmählich entspannt.

[Referenzbeispiel 18]

Als Kompressionsvorrichtung mit Heizplatten diente eine auf Hochfrequenzwellen-Applikation und Zufuhr von unter Druck stehendem Dampf von den Oberflächen der Heizplatten ausgelegte Einrichtung. Die gleiche Lignocellulosematerial-Probe wie in Referenzbeispiel 17 wurde in der gleichen Anordnung wie in Beispiel 17 zwischen den Heizplatten plaziert und komprimiert. Dabei wurden die Heizplatten auf 180ºC eingestellt, und der Kompressionsdruck betrug 50 kgf/cm². Mit der Hochfrequenzwellen-Applikation, die mit einer Hochfrequenzwelle mit 13,56 MHz und 200 V · 8 kW Leistung durchgeführt wurde, wurde gleichzeitig mit dem Beginn der Heißkompression begonnen. Außerdem wurde bei der Heißkompression 180ºC heißer Dampf unter einem Druck von 10 kgf/cm² eingeleitet.
Diese Bedingungen wurden so lange aufrechterhalten, bis die Heißkompressionszeit und die Hochfrequenz-Applikationszeit 10 bzw. 20 min. betrugen. Dann wurde den Heizplatten jeweils Kühlwasser zugeführt und 5 min. später allmählich entspannt.

[Beispiel 24]

Unter Verwendung einer Vorrichtung zur Stabilisierungsbehandlung vom Bandpressentyp gemäß Fig. 10 wurde aus der gleichen Lignocellulosematerial-Probe wie in Referenzbeispiel 17 ein verfestigtes Lignocellulosematerial hergestellt. Ein oberes Endlosband 110 und ein unteres Endlosband 120 der Stabilisierungsvorrichtung bestanden jeweils aus rostfreiem Stahl mit einer Dicke von 2,0 mm und ohne einperforierte Durchgangslöcher. Das obere Endlosband 110 wies einen Mittenabstand von 10 m auf, wohingegen der Mittenabstand des unteren Endlosbands 120 sich auf 12 m belief. Auf dem unteren Endlosband 120 waren elastische Silikonelemente mit einer Höhe von 32 mm und einer Breite von 30 mm als Abschlußeinrichtungen 123, 124 mit Hilfe eines Klebstoffs befestigt, und um die Abschlußeinrichtung 123 waren Elemente aus rostfreiem Stahl mit einer Höhe von 12 mm und einer Breite von 50 mm als die Dicke regulierende Anschläge 125 angebracht. Der Anschlag aus rostfreiem Stahl war in vorgegebenen Abständen mit Schlitzen versehen.
Die ersten drei von vier Preßwalzen 133 waren jeweils mit eingebauten elektrischen Heizeinrichtungen 134a versehen und auf eine Temperatur von 200ºC eingestellt. Die letzte Preßwalze war mit einem Kühlwasserumlaufweg 134b versehen und auf eine Temperatur von 20ºC eingestellt.
Jede der Preßwalzen 133 wurde auf einen Kompressionsdruck von 30 kgf/cm² eingestellt, und die Fortbewegungsgeschwindigkeit der Endlosbänder wurde so eingestellt, daß die Dauer des Erhitzens durch die Preßwalzen 133 10 min. bzw. 20 min. betrug (dabei betrug die tatsächliche Fortbewegungsgeschwindigkeit der Endlosbänder für die Heizdauer von 10 min. 1,0 m/min. und für die Heizdauer von 20 min. 0,5 m).
Die Oberflächentemperatur von Lignocellulosematerial betrug gemäß Messung mit einem Thermoelement 180ºC, 190ºC hinter der dritten Preßwalze und 90ºC, 60ºC hinter der letzten Preßwalze.

[Beispiel 25]

Unter Verwendung einer Vorrichtung zur Stabilisierungsbehandlung vom Bandpressentyp gemäß Fig. 13 wurde aus der gleichen Lignocellulosematerial-Probe wie in Referenzbeispiel 17 ein verfestigtes Lignocellulosematerial hergestellt. Ein oberes Endlosband 110 und ein unteres Endlosband 120 bestanden jeweils aus rostfreiem Stahl mit einer Dicke von 2,0 mm und ohne einperforierte Durchgangslöcher. Im oberen Endlosband 110, das einen Mittenabstand von 7,5 m aufwies, waren vier Preßwalzen angeordnet. Wie in Beispiel 24 wurden die ersten drei der vier Preßwalzen auf eine Temperatur von 200ºC und die letzte Preßwalze auf eine Temperatur von 20ºC eingestellt. Außerdem waren auf der Rückseite des unteren Endlosbands 120 gegenüber den oberen Heißwalzen 170 auch noch Heißwalzen 170 angeordnet, durch die das Lignocellulosematerial vorkomprimiert und vorerhitzt wird. Die Heißwalzen 170 besaßen jeweils einen Durchmesser von 300 mm und bestanden aus einem harten verchromten Stahl. Die Heißwalzenpaare waren jeweils auf Ausübung eines Drucks von 100 kgf/cm² und vom oberen Lauf zum unteren Lauf auf 200ºC, 220ºC bzw. 240ºC eingestellt.
Jede der Preßwalzen 133 wurde auf einen Kompressionsdruck von 5 kgf/cm² eingestellt, und die Fortbewegungsgeschwindigkeit der Endlosbänder wurde so eingestellt, daß die Dauer des Erhitzens durch die Preßwalzen 133 5 min. bzw. 15 min. betrug (dabei betrug die tatsächliche Fortbewegungsgeschwindigkeit der Endlosbänder für die Heizdauer von 5 min. 1,0 m/min. und für die Heizdauer von 15 min. 0,5 m).
Die Oberflächentemperatur von Lignocellulosematerial betrug gemäß Messung auf die gleiche Art und Weise 160ºC, 180ºC unmittelbar vor dem Inberührungbringen mit dem oberen Endlosband 110, 180ºC, 190ºC hinter der dritten Preßwalze und 90ºC, 60ºC hinter der letzten Preßwalze.

[Beispiel 26]

Unter Verwendung einer Vorrichtung zur Stabilisierungsbehandlung vom Bandpressentyp gemäß Fig. 10 wurde aus der gleichen Lignocellulosematerial-Probe wie in Referenzbeispiel 17 ein verfestigtes Lignocellulosematerial hergestellt. Ein oberes Endlosband 110 und ein unteres Endlosband 120 bestanden jeweils aus rostfreiem Stahl mit einer Dicke von 2,0 mm und waren mit einer großen Zahl von Durchgangslöchern perforiert. Im oberen Endlosband 110, das einen Mittenabstand von 5 m aufwies, waren vier Preßwalzen angeordnet. Die ersten beiden der vier Preßwalzen waren auf eine Temperatur von 200ºC eingestellt, die letzten beiden Preßwalzen dagegen auf eine Temperatur von 20ºC. In der Nähe der ersten beiden Preßwalzen waren auf Hochfrequenzwellen- Applikation ausgelegte Elektroden vorgesehen, von denen eine Hochfrequenzwelle mit 13,56 MHz und 200 V · 8 kW Leistung appliziert wurde. Außerdem wurde aus in der Nähe der Preßwalzen 133 angeordneten Dampfeinleitungsdüsen 135 unter Druck stehender Dampf mit einer Temperatur von 180ºC und einem Druck von 10 kgf/cm² eingeleitet. Jede der Preßwalzen 133 wurde auf einen Kompressionsdruck von 50 kgf/cm² eingestellt und die Fortbewegungsgeschwindigkeit der Endlosbänder wurde so eingestellt, daß die Dauer des Erhitzens durch die Preßwalzen 5 min. bzw. 10 min. betrug (dabei betrug die tatsächliche Fortbewegungsgeschwindigkeit der Endlosbänder für die Heizdauer von 5 min. 1,0 m/min. und für die Heizdauer von 10 min. 0,5 m).
Die Oberflächentemperatur von Lignocellulosematerial betrug gemäß Messung auf die gleiche Art und Weise 180ºC, 180ºC hinter der dritten Preßwalze und 50ºC, 40ºC hinter der letzten Preßwalze.
Bei den Referenzbeispielen 17 und 18 und den Beispielen 24, 25 und 26 wurde der Behandlungszyklus pro Lignocellulosematerial-Probe bestimmt. Außerdem wurden die erhaltenen Endprodukte jeweils 2 h in einem Kochbad gekocht und dann vollständig getrocknet. Dann wurden die Dicke jedes Produkts und das Rückstellverhältnis in Radialrichtung in einem Kantenteil und einem Zentralteil gemäß der folgenden Formel bestimmt.
Rückstellverhältnis = (Dicke nach 2 h Kochen und anschließendem vollständigen Trocknen - Dicke nach Verfestigung)/(Dicke vor Verfestigung - Dicke nach Verfestigung) · 100%.
Die Ergebnisse sind zusammen mit dem Kompressionsdruck, der Heiztemperatur, der Heizdauer und dergleichen in Tabelle 9 aufgeführt.

[Besprechung]

Wie aus Tabelle 9 hervorgeht, wurden dank der Verfahren zur Herstellung eines verfestigten Lignocellulosematerials nach dieser Ausführungsform stark verkürzte Produktionszyklen erzielt, die sich nur auf 1/15 bis 1/20 der in den Fällen, bei denen die Produktion mit einer Kompressionsvorrichtung mit Heizplatten durchgeführt wurde, erhaltenen Zyklen beliefen, wodurch eine sehr stark verbesserte Produktivität erreicht werden kann. Außerdem wurden hervorragende Rückstellverhältnisse erzielt, was zu verbesserter Maßhaltigkeit führt. Hierzu sei bemerkt, daß bei der sogenannten Heiß-Kalt-Behandlung, bei der die Kaltbehandlung bei einer Temperatur von 80ºC oder weniger durchgeführt wurde, besonders hervorragende Rückstellverhältnisse erzielt wurden. Außerdem wurde in Beispiel 26 eine besonders stark verbesserte Oberflächenglätte erzielt, was allerdings in Tabelle 9 nicht aufgeführt ist. Dies ist wohl auf die im Vergleich zu den Beispielen 24 und 25 niedrigere Kaltbehandlungstemperatur in Beispiel 26 zurückzuführen. Tabelle 9

Claims

1. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz, bei dem man:

das Bau- oder Furnierholz (W) zwischen einer oder mehreren Heizplatten (1a, 1b) hält;

dadurch gekennzeichnet, daß man das Bau- oder Furnierholz (W) in abgeschlossenem Zustand hält und es zur Verdampfung von in dem Bau- oder Furnierholz (W) per se enthaltenem Wasser erhitzt, wodurch man das Bau- oder Furnierholz (W) einer Hochdruckdampfbehandlung unterzieht.

2. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach Anspruch 1, bei dem man das Bau- oder Furnierholz (W) mit einem Abschlußelement (23) zwischen den Heizplatten (1a, 1b) hält.

3. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach Anspruch 1 oder 2, bei dem man das Bau- oder Furnierholz (W) zwischen den Heizplatten (1a, 1b) in komprimiertem Zustand hält.

4. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem man das Bau- oder Furnierholz (W) beim Erhitzen zwischen den Heizplatten (1a, 1b) hält.

5. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach Anspruch 4, bei dem man zum Erhitzen Heizplatten (1a, 1b) und/oder eine Hochfrequenzwelle verwendet.

6. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem man ferner Hochdruckdampf (V) von den Oberflächen der Heizplatten (1a, 1b) auf das Bau- oder Furnierholz (W) leitet.

7. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem man ferner ein chemisches Reagens zur chemischen Behandlung und/oder Plastifizierung von den Oberflächen der Heizplatten (1a, 1b) auf das Bau- oder Furnierholz (W) leitet.

8. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem man das Bau- oder Furnierholz (W) mit einem um das Bau- oder Furnierholz (W) herum angeordneten, die Dicke regulierenden Anschlag (3) zwischen den Heizplatten (1a, 1b) hält.

9. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach Anspruch 8, bei dem man einen die Dicke regulierenden Anschlag (3) mit vorgegebener Dicke und/oder erforderlicher Starrheit und/oder erforderlicher Hitzebeständigkeit verwendet.

10. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach Anspruch 8 oder 9, bei dem man das Bau- oder Furnierholz (W), Rahmen (10), die jeweils zwischen dem Bau- oder Furnierholz (W) und den Heizplatten (1a, 1b) einzufügen sind und jeweils einen Randteil des Bau- oder Furnierholzes (W) komprimieren können, und den die Dicke regulierende Anschlag (3), der zwecks Regulierung der Bewegung der Heizplatten (1a, 1b) um das Bau- oder Furnierholz (W) herum angeordnet ist, zwischen den Heizplatten (1a, 1b) anordnet und die Heizplatten (1a, 1b) bewegt, wodurch die Rahmen (10) die Randteile des Bau- oder Furnierholzes (W) komprimieren, und das Bau- oder Furnierholz (W) unter diesen Bedingungen erhitzt.

11. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem man das zu behandelnde Bau- oder Furnierholz (W) in einem starren Behälter (20), der sich öffnen läßt und druck- und hitzefest ist, plaziert, dann den starren Behälter (20) zwischen den Heizplatten (1a, 1b) plaziert und in einen abgeschlossenen Zustand bringt und das Bau- oder Furnierholz (W) erhitzt.

12. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach Anspruch 11, bei dem man das Bau- oder Furnierholz (W) in einem starren Behälter (20) mit einem flächigen Element (22a) plaziert, dann den starren Behälter (20) zwischen den Heizplatten (1a, 1b) plaziert und in einen abgeschlossenen Zustand bringt und das Bau- oder Furnierholz (W) erhitzt.

13. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem man zwischen der Oberfläche bzw. den Oberflächen des Bau- oder Furnierholzes (W) und der bzw. jeder Heizplatte ein flächiges Element bzw. flächige Elemente (S, S') einfügt und das Bau- oder Furnierholz (W) unter diesen Bedingungen mit Hilfe der Heizplatte(n) erhitzt.

14. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach Anspruch 12 oder 13, bei dem man als flächiges Element (S, S') ein Silikongummi- Flächengebilde einsetzt.

15. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach Anspruch 12 oder 13, bei dem man als flächiges Element (S, S') ein absorptionsfähiges Flächengebilde einsetzt.

16. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach Anspruch 15, bei dem man das absorptionsfähige Flächengebilde (S, S') aus der Gruppe bestehend aus Papier, Gewebe und Vliesstoff auswählt.

17. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach Anspruch 15 oder 16, bei dem man das absorptionsfähige Flächengebilde bzw. die absorptionsfähigen Flächengebilde (S, S') mit Wasser tränkt und dann zwischen der Oberfläche bzw. den Oberflächen des Bau- oder Furnierholzes (W) und der Heizplatte bzw. den Heizplatten (1a, 1b) einfügt.

18. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach Anspruch 12 oder 13, bei dem man als flächiges Element (S, S') ein mit einer trennwirksamen Substanz beschichtetes Flächengebilde einsetzt.

19. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem man das Bau- oder Furnierholz (W) zwischen Endlosbänder (110, 120), die so ausgelegt sind, daß sie zumindest teilweise eine Zone, in der die Bänder einander gegenüberliegen, aufweisen und sich die gegenüberliegenden Oberflächen in gleicher Richtung bewegen, und als Paar von Heizplatten (1a, 1b) fungieren, mit einem um das Lignocellulosematerial (W) herum angeordneten elastischen Abschlußelement (123, 124) und gegebenenfalls einem um das Lignocellulosematerial (W) herum angeordneten, die Dicke regulierenden Anschlag (125) einführt und das Bau- oder Furnierholz (W) beim Durchlaufen der Zone zwischen den Endlosbändern (110, 120) erhitzt.

20. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach Anspruch 19, bei dem man das elastische Abschlußelement (123, 124) und den gegebenenfalls vorhandenen, die Dicke regulierenden Anschlag (125) auf der tragenden Oberfläche einer der beiden Heizplatten (1a, 1b) anbringt und das Bau- oder Furnierholz (W) in dem durch das auf der tragenden Oberfläche angebrachte Abschlußelement (123, 124) begrenzten Raum (S) plaziert und dann zu der Zone zwischen dem Paar von Heizplatten (1a, 1b) befördert.

21. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach Anspruch 19 oder 20, bei dem man einen Satz aus Substrat (1110) und dem darauf angeordneten Bau- oder Furnierholz (W) mit dem um das Bau- oder Furnierholz (W) herum angeordneten elastischen Abschlußelement (1230) und gegebenenfalls dem um das Bau- oder Furnierholz (W) herum angeordneten, die Dicke regulierenden Anschlag (1250) separat herstellt und den Satz der Zone zwischen dem Paar von Endlosbändern (110, 120) einführt.

22. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach Anspruch 19, 20 oder 21, bei dem man ferner das Bau- oder Furnierholz (W) vor dem Durchgang durch die Zone zwischen dem Paar von Endlosbändern (110, 120) mit einer oder mehreren Heißwalzen (70) vorkomprimiert.

23. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach einem der Ansprüche 19 bis 22, bei dem man ferner beim Durchgang des Bau- oder Furnierholzes (W) durch die Zone zwischen dem Paar von Endlosbändern (110, 120) Hochdruckdampf auf das Bau- oder Furnierholz (W) leitet.

24. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach einem der Ansprüche 19 bis 23, bei dem man das Bau- oder Furnierholz (W) beim Durchgang durch die Zone zwischen dem Paar von Endlosbändern (110, 120) mittels Hochfrequenzheizung erhitzt.

25. Verfahren zur Stabilisierung von Bau- oder Furnierholz nach einem der Ansprüche 18 bis 24, bei dem man das Bau- oder Furnierholz (W) beim Durchgang durch die Zone zwischen dem Paar von Endlosbändern (110, 120) bei einer hohen Temperatur von etwa 150ºC bis etwa 250ºC und dann bei einer niedrigen Temperatur von höchstens 100ºC, vorzugsweise höchstens 80ºC, hält.

26. Vorrichtung zur Verarbeitung eines Lignocellulosematerials mit:

einem Paar von Endlosbändern (110, 120), die so ausgelegt sind, daß sie zumindest teilweise eine Zone, in der die Bänder einander gegenüberliegen, aufweisen und sich die gegenüberliegenden Oberflächen in gleicher Richtung bewegen;

einer Einrichtung zur Zuführung eines Lignocellulosematerials (W) zu den Endlosbändern (110, 120) und

einer Einrichtung zum Erhitzen des zugeführten Lignocellulosematerials (W), die sich in der Zone zwischen dem Paar von Endlosbändern (110, 120) befindet, dadurch gekennzeichnet, daß auf einem der Bänder (120) zur Stabilisierung des Lignocellulosematerials die Dicke regulierende Anschläge (125) und elastische Abschlußelemente (123, 124) vorgesehen sind.

27. Vorrichtung zur Verarbeitung eines Lignocellulosematerials nach Anspruch 26, ferner mit einer Einrichtung (170) zum Vorkomprimieren und Vorerhitzen des zugeführten Lignocellulosematerials (W), die der Zone zwischen dem Paar von Endlosbändern (110, 120) vorgeschaltet ist.

28. Vorrichtung zur Verarbeitung eines Lignocellulosematerials nach Anspruch 26 oder 27, ferner mit einer Dampfzuführungseinrichtung (135) zum Leiten von Hochdruckdampf auf das Lignocellulosematerial (W) in der Zone zwischen dem Paar von Endlosbändern (110, 120).