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Gebiet der
Erfindung
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Die vorliegende Erfindung betrifft
heißsiegelbare
Folien und Gegenstände.
Insbesondere betrifft die Erfindung einen Blend aus Polymeren, von
denen eines eine enge Molekulargewichtsverteilung und enge Zusammensetzungsverteilung
und das andere eine breite Molekulargewichts- und Zusammensetzungsverteilung aufweist.
Die erfindungsgemäßen Blends
zeigen hervorragende Heißsiegelungs-
und andere physikalische Eigenschaften. Die Blends können zur
Herstellung von Folien, Beuteln, Taschen, Kübeln, Tabletts, Deckeln, Verpackungen,
Behältern
und anderen Gegenständen
verwendet werden, die eine Heißsiegelung
verwenden.
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Hintergrund
der Erfindung
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Derzeit sind viele Fertigungsgegenstände auf
dem Markt erhältlich,
die Heißsiegelungen
verwenden. Im allgemeinen können
die Versiegelungen bei solchen Gegenständen so eingesetzt werden,
daß zwei
getrennte Anteile des Gegenstands aneinander geschweißt werden.
Beispielsweise können
Kunststoffteile, die brauchbarerweise in Maschinen und Spielsachen
eingesetzt werden, gebaut werden, indem zwei einzelne Kunststoffteile
miteinander verbunden werden, indem ein oder beide Kunststoffteile
erwärmt
werden, sie zusammengedrückt
werden und dann abkühlen
gelassen werden. Speziell ist die Heißsiegelung in Verpackungsanwendungen
sehr wichtig. Durch Heißsiegelung
gebildete Verpackungen liefern einen effizienten Transport eines
Konsumguts in der Verpackung, sorgen für eine Ansicht des Konsumguts,
wodurch der Verkauf gefördert wird,
und in der Nahrungsmittelindustrie wird die Verpackung zum Erhalt
der Frische des Konsumguts verwendet. Am wichtigsten und mit der
Heißsiegelung
verbunden benötigt
ein Hersteller von Verpackungen oder jeglichen anderen ähnlichen
Gegenständen,
die eine Versiegelung erfordern, eine hervorragende Verarbeitbarkeit.
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Verschiedene Polymertypen werden
zur Herstellung von Gegenständen
einschließlich
Verpackungen verwendet, die durch Anwendung von Wärme und/oder
Druck miteinander verbunden oder versiegelt werden können. Die
zur Herstellung der Gegenstände
ver wendeten Polymere oder Blends von Polymeren werden zur Verwendung
ausgewählt,
weil sie eine starke Versiegelung liefern, die leicht und rasch
durch eine einzige Anwendung von Wärme und/oder Druck gebildet
wird. Mitunter wird der gesamte heißgesiegelte Gegenstand aus dem
gleichen Polymer oder einem Blend aus Polymeren aufgebaut, oder
durch Coextrusion desselben oder unterschiedlicher Polymere.
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Öfter
ist der Gegenstand aus verschiedenen Bereichen oder Schichten aus
unterschiedlichen Materialien aufgebaut und Polymere, die gute Heißsiegelungseigenschaften
liefern, werden nur in Bereichen oder Schichten verwendet, wo die
Heißsiegelung
schließlich
gebraucht wird. Dieser Konstruktionstyp wird verwendet, weil die
Gegenstände,
zum Beispiel Mehrschichtenfolien, zusätzlich zu Heißsiegelungseigenschaften wünschenswerte
physikalische und mechanische Eigenschaften wie Transparenz, Festigkeit,
Durchstichfestigkeit und Reißbeständigkeit
haben sollen und mit Hochgeschwindigkeitsmaschinen leicht verarbeitbar
sein sollen. Von vielen Kunststoffmaterialien ist bekannt, daß sie gute
physikalische und mechanische Eigenschaften besitzen, aber oft nicht
gleichzeitig gute Heißsiegelungseigenschaften
aufweisen. Beispielsweise hat Polypropylen eine gute Festigkeit
und Transparenz und ist reißbeständig, bildet
jedoch nicht leicht gute Versiegelungen bei den Temperaturen, die
in handelsüblichen
Versiegelungsgeräten
bevorzugt sind. Im Unterschied dazu haben einige Polymere mit guten
Heißsiegelungseigenschaften
keine angemessene Festigkeit oder Transparenz.
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Die Verpackungsindustrie hat daher
Mehrschichtengegenstände
wie Mehrschichtenfolien entwickelt, die eine oder mehrere Schichten
aus dem gleichen oder unterschiedlichen Typen von Polymeren, die
gemischt oder miteinander coextrudiert sind, aufweisen, die gute
mechanische und physikalische Eigenschaften liefern, und eine oder
mehrere zusätzliche
Schichten aufweisen, die aus Polymeren gebildet sind, die den Fertigungsgegenstand
mit guten Heißsiegeleigenschaften
versehen. Auf diese Weise kann zum Beispiel eine Folie mit einer
Substratschicht aus Polypropylen, die Festigkeit und Transparenz
liefert, und einer Schicht aus Polyethylen hergestellt werden, die
gute Heißsiegeleigenschaften
liefert. Zusätzlich
zu Folien können
andere Gegenstände
in ähnlicher
Weise aufgebaut werden, wobei jedes Material gewählt wird, um zu einer oder
mehreren der gewünschten
Eigenschaften des fertigen Gegenstands beizutragen.
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Verschiedene Typen von Polyethylenpolymeren
sind im Stand der Technik wegen ihrer akzeptablen Heißsiegelungseigenschaften
bekannt. Polyethylen mit niedriger Dichte ("LDPE")
wird im allgemeinen bei hohem Druck unter Verwendung freiradikalischer
Initiatoren hergestellt und hat typischerweise eine Dichte im Bereich
von 0,915 bis 0,940 g/cm3. LDPE ist aufgrund
der relativ großen
Anzahl von langkettigen Verzweigungen, die sich von dem Grundgerüst des Hauptpolymers
erstrecken, auch als "verzweigtes" Polyethylen bekannt.
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Polyethylen mit hoher Dichte ("HDPE") hat üblicherweise
eine Dichte im Bereich von mehr als 0,940 bis 0,960 g/cm3. HDPE wird unter Verwendung eines Koordinationskatalysators,
z. B. Katalysatoren vom Ziegler-Natta-Typ, bei niedrigen oder mäßigen Drücken, mitunter
jedoch bei hohem Druck, hergestellt. HDPE ist im allgemeinen linear
ohne wesentliche Seitenkettenverzweigung. HDPE ist ein im wesentlichen
kristallines Polymer.
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Lineares Polyethylen mit niedriger
Dichte ("LLDPE") wird im allgemeinen
in der gleichen Weise wie HDPE hergestellt, hat aber eine relativ
geringe Menge an α-Olefin-Comonomer
wie Buten, Hexen oder Octen eingebaut, um genügend kurzkettige Verzweigungen
in das ansonsten lineare Polymer einzubauen, um die Dichte des resultierenden
Polymers auf den Bereich von den von LDPE zu verringern. Die zum
Interpolymerisieren von Ethylen und den α-Olefinen verwendeten Koordinationskatalysatoren
erzeugen im allgemeinen ein LLDPE mit einer breiten Zusammensetzungsverteilung,
wie nachfolgend definiert, und einer relativ breiten Molekulargewichtsverteilung,
d. h. Mw/Mn größer als
3, wobei Mw das durchschnittliche Molekulargewicht
(Gewichtsmittel) und Mn das durchschnittliche
Molekulargewicht (Zahlenmittel) ist.
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Polyethylene wie das oben beschriebene
LLDPE haben eine breite Molekulargewichtsverteilung, die in vielerlei
Hinsicht unerwünscht
sein kann. Zum Beispiel enthalten im Stand der Technik bekannte
LLDPE-Harze Moleküle
mit relativ hohem Molekulargewicht, die einer Orientierung unterliegen,
die bei einem Fertigungsverfahren zu anisotropen Eigenschaften in
Maschinenrichtung im Vergleich zu der Querrichtung führen. Die
Moleküle
mit höherem
Molekulargewicht und niedrigem Comonomergehalt haben auch weniger
erwünschte
Heißsiegelungseigenschaften.
Andererseits haben Harze, die Moleküle mit relativ niedrigerem
Molekulargewicht enthalten, in denen das Comonomer stets angereichert
ist, bessere Heißsiegelungseigenschaften,
neigen jedoch dazu, hohe Block- und
Klebrigkeitseigenschaften zu zeigen. Diese hoch verzweigten Moleküle mit niedrigerem
Molekulargewicht stören
auch die richtige Funktion bestimmter Additive, die in dem Harz
kompoundiert sind, erhöhen
den Prozentsatz des extrahierbaren Polymers und erhöhen das
Fouling in der Polymerisationsanlage. Der relativ hohe α-Olefincomonomergehalt
dieser Polymermoleküle
mit niedrigem Molekulargewicht führt
dazu, daß solche
Polymermoleküle
im allgemeinen amorph sind und an die Oberfläche von gefertigten Teilen
ausgeschwitzt werden, wodurch eine unerwünscht klebrige Oberfläche erzeugt
wird.
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Zuvor bekannte Blends aus Polyethylenen
oder coextrudierte Polyethylene, die so aufgebaut sind, daß eine oder
mehrere der Eigenschaften einer resultierenden Folie oder eines
resultierenden Gegenstands relativ zu ihren bzw. seinen Komponenten
oder relativ zu Polyethylenhomopolymer verbessert werden, litten
auch unter den oben genannten Nachteilen. Beispielsweise führt die
Einbringung einer Blendkomponente mit hohem durchschnittlichen Comonomergehalt
zur Verminderung der Kristallinität und Verbesserung der Heißsiegelbarkeit
im allgemeinen zu einer Erhöhung
von extrahierbaren Substanzen und beeinflußt andere Eigenschaften nachteilig,
so daß der
volle Vorteil des Blends nicht realisiert wird.
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Die WO-A-94/06857 offenbart ein Blend
von a) 25 bis 90 Gew.-%, bezogen auf den Polymergehalt, eines Copolymers
von Ethylen und einem C4- bis C20-α-Olefincomonomer,
wobei das Copolymer eine Dichte von 0,88 bis 0,925 g/cm3,
einen Schmelzindex von 0,5 bis 7,5 dg/min, eine Molekulargewichtsverteilung
nicht größer als
3,5 und einen Breitenindex der Zusammensetzungsverteilung größer als
70% aufweist, und b) 10 bis 75 Gew.-%, bezogen auf den Polymergehalt,
eines Ethylenpolymers niederer bis mittlerer Dichte, das eine Dichte
von 0,910 bis 0,935 g/cm3, einen Schmelzindex
von 0,5 bis 20 dg/min, eine Molekulargewichtsverteilung oberhalb
von 3,5 und einen Breitenindex der Zusammensetzungsverteilung kleiner
als 70% aufweist.
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Die WO-A-94/07954 offenbart ein Blend
von a) einer ersten Polyolefinkomponente mit einem engen, im Wesentlichen
einzigen Schmelzpunkt, wobei der Schmelzpunkt niedriger als etwa
115°C ist
und diese erste Komponente eine Molekulargewichtsverteilung im Bereich
von etwa 1 bis etwa 4 sowie eine Dicht kleiner als etwa 0,92 g/cm3 aufweist, und b) einer zweiten Polyolefinkomponente
mit einem Schmelzpunkt, der mindestens etwa 10°C über dem der ersten Komponente
liegt, und einer Orientierungstemperatur, die mindestens etwa 2°C niedriger
als ihr Schmelzpunkt ist, wobei das Gewichtsverhältnis der ersten Komponente
zur zweiten Komponente im Bereich von etwa 2 bis 98 zu 98 bis 2
liegt.
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Daher gibt es einen Bedarf nach einem
Polymerblend, der verbesserte Heißsiegelung zeigt, während andere
erwünschte
physikalische Eigenschaften erhalten bleiben.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Der erfindungsgemäße Blend aus Polymeren schließt im allgemeinen
ein erstes Polymer, Komponente A, das eine enge Molekulargewichtsverteilung
und Zusammensetzungsverteilung aufweist, und ein zweites Polymer,
Komponente B, ein, das eine breite Molekulargewichtsverteilung und
Zusammensetzungsverteilung hat.
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Komponente A mit einem Metallocenkatalysator
wie nachfolgend in dieser Beschreibung definiert hergestellt werden
und Komponente B kann mit einem konventionellen Ziegler-Natta-Katalysator
hergestellt werden.
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Erfindungsgemäß wird ein Polymerblend geschaffen,
der 40 bis 99 Gew.-% einer ersten Komponente, die mindestens ein
erstes metallocen-katalysiertes Polymer mit einer Molekulargewichtsver teilung
kleiner als 3 und einem Breitenindex der Zusammensetzungsverteilung
größer als
50% umfaßt,
und 1 bis 60 Gew.-% einer zweiten Komponente umfaßt, die
mindestens ein zweites Ziegler-Natta-katalysiertes
Polymer, ausgewählt aus
LLDPE oder einer Mischung eines LLDPEs mit einem von LDPE, HDPE
oder PP, mit einer Molekulargewichtsverteilung größer als
3,5 und einem Breitenindex der Zusammensetzungsverteilung kleiner
als 50% umfaßt,
ausgenommen Mischungen von a) 25 bis 90 Gew.-%, bezogen auf den
Polymergehalt, eines Copolymers von Ethylen und einem C4-
bis C20-α-Olefincomonomer,
wobei das Copolymer eine Dichte von 0,88 bis 0,925 g/cm3,
einen Schmelzindex von 0,5 bis 7,5 dg/min, eine Molekulargewichtsverteilung
nicht größer als
3,5 und einen Breitenindex der Zusammensetzungsverteilung größer als
70% aufweist, und b) 10 bis 75 Gew.-%, bezogen auf den Polymergehalt,
eines Ethylenpolymers niederer bis mittlerer Dichte, das eine Dichte
von 0,910 bis 0,935 g/cm3, einen Schmelzindex
von 0,5 bis 20 dg/min, eine Molekulargewichtsverteilung oberhalb
von 3,5 und einen Breitenindex der Zusammensetzungsverteilung kleiner
als 70% aufweist, und außerdem
ausgenommen Mischungen von a) einer ersten Polyolefinkomponente
mit einem engen, im Wesentlichen einzigen Schmelzpunkt, wobei der
Schmelzpunkt niedriger als etwa 115°C ist und diese erste Komponente
eine Molekulargewichtsverteilung im Bereich von etwa 1 bis etwa
4 sowie eine Dicht kleiner als etwa 0,92 g/cm3 aufweist, und
b) einer zweiten Polyolefinkomponente mit einem Schmelzpunkt, der
mindestens etwa 10°C über dem
der ersten Komponente liegt, und einer Orientierungstemperatur,
die mindestens etwa 2°C
niedriger als ihr Schmelzpunkt ist, wobei das Gewichtsverhältnis der
ersten Komponente zur zweiten Komponente im Bereich von etwa 2 bis
98 zu 98 bis 2 liegt.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsform
ist der erfindungsgemäße Polymerblend
als Folienschicht in einem Fertigungsgegenstand brauchbar, insbesondere
in einem heißsiegelbaren
Gegenstand, wobei die Folienschicht eine Versiegelungsschicht ist.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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Die obigen Aspekte, Merkmale und
Vorteile der Erfindung werden deutlicher und näher erläutert, wenn die folgende detaillierte
Beschreibung zusammen mit den angefügten Zeichnungen gelesen wird.
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1 illustriert
die breite Molekulargewichtsverteilung und breite Zusammensetzungsverteilung
eines typischen LLDPE des Stands der Technik.
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2 illustriert
die enge Molekulargewichtsverteilung und enge Zusammensetzungsverteilung
einer typischen, erfindungsgemäß verwendeten,
beispielhaften Blendkomponente.
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3 ist
eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen Versiegelungsfestigkeit
und Versiegelungstemperatur für
Folien, die aus Polyethylen des Stands der Technik hergestellt sind,
und für
erfindungsgemäß hergestellte
Folien.
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4 ist
eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen Versiegelungsfestigkeit
und Versiegelungstemperatur für
Folien, die aus Polyethylenen des Stands der Technik hergestellt
sind.
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5 ist
eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen Versiegelungsfestigkeit
und Versiegelungstemperatur für
erfindungsgemäß hergestellte
Folien im Vergleich zu Folien, die aus Polyethylenen des Stands
der Technik hergestellt sind.
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6 ist
eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen Versiegelungsfestigkeit
und Versiegelungstemperatur für
erfindungsgemäß hergestellte
Folien im Vergleich mit einem Polyethylen des Stands der Technik.
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7 ist
eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen Versiegelungsfestigkeit
und Versiegelungstemperatur für
erfindungsgemäß hergestellte
Folien im Vergleich mit einem Polyethylen des Stands der Technik.
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8 ist
eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen Versiegelungsfestigkeit
und Versiegelungstemperatur für
erfindungsgemäß hergestellte
Folien im Vergleich mit einem Polyethylen des Stands der Technik.
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8A ist
eine graphische Darstellung, die die Temperatur des Einsetzens der
Versiegelung und Temperaturen des Beginns des Plateaus für erfindungsgemäße Blends
im Vergleich zu Polyethylen des Stands der Technik illustriert.
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9 ist
eine Querschnittansicht eines versiegelten erfindungsgemäßen Behälters.
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10 ist
eine Querschnittansicht einer erfindungsgemäßen Folie, eines erfindungsgemäßen Deckels
oder erfindungsgemäßen Versiegelungsteils.
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Detaillierte Beschreibung
der Erfindung
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Einführung
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Die Erfindung betrifft einen Blend
aus einem metallocenkatalysierten Polymer, Komponente A, und einem
konventionellen Ziegler-Natta-katalysierten Polymer, Komponente
B, seine Herstellung und Anwendungsgebiete für seinen Einsatz. Die erfindungsgemäßen Polymerblends
haben einzigartige Eigenschaften, was sie besonders gut geeignet
zum Einsatz in Polymerfolien macht. Diese Folien sind sehr brauchbar
in Anwendungsgebieten, die Heißsiegelbarkeit
erfordern.
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Es ist zuvor gefunden worden, daß von Metallocenkatalysatorsystemen
abgeleitete Polymere überraschenderweise
extrem gut heißsiegelbar
sind, verglichen mit Polymeren, die mittels konventioneller Ziegler-Natta-Katalysatoren
hergestellt sind, siehe PCT-Anmeldung Nr. WO 93/03 093, veröffentlicht
am 18. Februar 1993. Allerdings sind diese Polymere nicht so gut
verarbeitbar wie mit einem konventionellen Katalysator hergestellte
Polymere. Typischerweise werden zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit
Blends aus Polymeren gebildet, wie zuvor diskutiert. Diese Blends
besitzen im allgemeinen einige der besseren Eigenschaften, die jedes
Polymer individuell aufweist, mit einer Zunahme anderer unerwünschter
Eigenschaften. Die besseren Eigenschaften von jedem Polymer werden
außerdem
im Fall eines Blends wesentlich vermindert.
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Überraschend
und unerwartet haben die Anmelder einen Polymerblend gefunden, der
verbesserte Heißsiegelung
und verbesserte Verarbeitbarkeit behält, während andere erwünschte physikalische
Eigenschaften beibehalten werden.
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Herstellung der erfindungsgemäßen Polymerkomponente
A
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Das erfindungsgemäße Polymer, Komponente A, kann
unter Verwendung von Metallocenkatalysatorsystemen in einem Polymerisations-
oder Copolymerisationsverfahren in der Gas-, Aufschlämmungs-,
Lösungs-
oder Hochdruckphase hergestellt werden.
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Das Verfahren zum Polymerisieren
oder Copolymerisieren beinhaltet die Polymerisation von einem oder
mehreren der α-Olefinmonomere
mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 2 bis 15 Kohlenstoffatomen.
Die Erfindung ist besonders gut geeignet für die Copolymerisationsreaktionen,
die die Polymerisation von einem oder mehreren der Monomere beinhalten,
zum Beispiel α-Olefinmonomeren
wie Ethylen, Propylen, Buten-1, Penten-1, 4-Methylpenten-1, Hexen-1,
Octen-1, Decen-1 und cyclischen Olefinen wie Styrol. Andere Monomere
können
polare Vinylmonomere, Diene, Norbornen, Acetylen- und Aldehydmonomere
einschließen. Vorzugsweise
wird ein Copolymer von Ethylen hergestellt, so daß die Menge
an Ethylen und Comonomer zur Herstellung eines gewünschten
Polymerprodukts eingestellt wird. Vorzugsweise ist das Comonomer
ein α-Olefin mit 3 bis
15 Kohlenstoffatomen, insbesondere 4 bis 12 Kohlenstoffatomen und
am meisten bevorzugt 4 bis 10 Kohlenstoffatomen. Gemäß einer
anderen Ausführungsform
wird Ethylen mit mindestens zwei Comonomeren unter Bildung eines
Terpolymers polymerisiert. Wenn ein Comonomer verwendet wird, wird
das Monomer im allgemeinen in einem Anteil von 70,0 bis 99,99, vorzugsweise
70 bis 90 und insbesondere 80 bis 95 oder 90 bis 95 Mol.% Monomer
mit 0,01 bis 30, vorzugsweise 3 bis 30 und am meisten bevorzugt
5 bis 20, 5 bis 10 Mol.% Comonomer polymerisiert.
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Für
die Zwecke dieser Patentoffenbarung ist der Begriff "Metallocen" so definiert, daß dieses
einen oder mehrere Cyclopentadienylanteile in Kombination mit einem Übergangsmetall
enthält.
Die Metallocenkatalysatorkomponente wird durch die allgemeine Formel
(Cp)mMRnR'p wiedergegeben,
wobei Cp ein substituierter oder unsubstituierter Cyclopentadienylring
ist, M ein Gruppe IV, V oder VI Übergangsmetall
ist, R und R' unabhängig ausgewählt Halogen,
eine Kohlenwasserstoffgruppe oder Kohlenwasserstoffcarboxylgruppen
mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen sind, m = 1 bis 3 ist, n = 0 bis
3 ist, p = 0 bis 3 ist und die Summe aus m + n + p gleich dem Oxidationszustand
von M ist. Das Metallocen kann mit einem oder mehreren Substituenten,
die vorwiegend Kohlenwasserstoff sind, substituiert sein, dies schließt einen
Rest, der ein Germanium-, Phosphor-, Silicium- oder Stickstoffatom
enthält,
aber nicht aus, oder es kann unsubstiutiert, verbrückt oder
nicht verbrückt sein,
oder beliebige Kombinationen daraus.
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Verschiedene Formen des Katalysatorsystems
vom Metallocentyp können
in dem erfindungsgemäßen Polymerisationsverfahren
verwendet werden. Beispielhaft für
die Entwicklung dieser Metallocenkatalysatoren zur Polymerisation
von Ethylen finden sich in US-A-4 871 705 von Hoel, US-A-4 937 299
von Ewen et al., und EP-A-O
129 368, veröffentlicht
am 26. Juli 1989, und US-A-5 017 714 und US-A-5 120 867 von Welborn
Jr. Diese Veröffentlichungen
lehren die Struktur der Metallocenkatalysatoren und schließen Alumoxan
als Cokatalysator ein. Es gibt eine Vielfalt von Verfahren zur Herstellung
von Alumoxan, wobei eines davon in US-A-4 665 208 beschrieben ist.
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Andere Cokatalysatoren können mit
Metallocenen verwendet werden, wie Trialkylaluminiumverbindungen
oder ionisierende ionische Aktivatoren oder Verbindungen wie Tri(n-butyl)ammoniumtetra(pentafluorphenyl)bor,
das die neutrale Metallocenverbindung ionisiert. Solche ionisierenden
Verbindungen können
ein aktives Proton oder ein anderes Kation enthalten, das mit dem
verbleibenden Ion der ionisierenden ionischen Verbindung assoziiert,
aber nicht koordiniert oder nur lose koordiniert ist. Solche Verbindungen
sind in EP-A-0 520 732, EP-A-0 277 003 und EP-A-0 277 004 beschrieben, die beide am
3. August 1988 veröffentlicht
sind, und US-A-5 153 151 und US-A-5 198 401.
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Außerdem kann die Metallocenkatalysatorkomponente
eine Monocyclopentadienyl-Heteroatom enthaltende Verbindung sein.
Dieses Heteroatom wird entweder durch ein Alumoxan oder einen ioni schen
Aktivator aktiviert, um ein aktives Polymerisationskatalysatorsystem
zu bilden, um erfindungsgemäß brauchbare Polymere
herzustellen. Diese Typen von Katalysatorsystemen sind in z. B.
der Internationalen PCT-Veröffentlichung
WO 92/00 333, veröffentlicht
am 9. Januar 1992, US-A-5 096 867 und US-A-5 055 438, EP-A-0 420 436
und WO 91/04257 beschrieben.
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Zusätzlich können die erfindungsgemäß brauchbaren
Metallocenkatalysatoren Nicht-Cyclopentadienyl-Katalysatorkomponenten
oder zusätzliche
Liganden wie Borole oder Carbollide in Kombination mit einem Übergangsmetall
einschließen.
Zudem liegt es nicht außerhalb
des Bereichs dieser Erfindung, daß die Katalysatoren und Katalysatorsysteme
diejenigen sein können,
die in US-A-5 064
802 und den PCT-Veröffentlichungen
WO 93/08 221 und WO 93/08 199, veröffentlicht am 29. April 1993,
beschrieben sind. Alle oben beschriebenen Katalysatorsysteme können gegebenenfalls
präpolymerisiert
oder zusammen mit einer Additiv- oder Abfangkomponente verwendet
werden, um die Produktivität
des Katalysators zu erhöhen.
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Die Katalysatorteilchen in einem
Gasphasenverfahren können
auf einem geeigneten teilchenförmigen Trägermaterial
wie polymeren Trägern
oder anorganischem Oxid wie Siliciumdioxid, Aluminiumoxid oder beiden
aufgebracht sein. Verfahren zum Aufbringen des erfindungsgemäßen Katalysators
auf Träger
sind in US-A-4 808
561, US-A-4 897 455, US-A-4 937 301, US-A-4 937 217, US-A-4 912 075, US-A-5
008 228, US-A-5 086 025, US-A-5 147 949, US-A-5 238 892 und US-A-5 240 894 beschrieben.
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Charakteristika der erfindungsgemäßen Polymerkomponente
A
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Ein Schlüsselcharakteristikum der erfindungsgemäßen Polymerkomponente
A ist ihre Zusammensetzungsverteilung (CD). Wie Fachleuten wohlbekannt
ist, betrifft die Zusammensetzungsverteilung eines Copolymers die
Gleichförmigkeit
der Comonomerverteilung innerhalb der Moleküle des Copolymers. Es ist bekannt, daß Metallocenkatalysatoren
Comonomer sehr gleichmäßig über die
Polymermoleküle,
die sie erzeugen, verteilt einbauen. Somit haben Copolymere, die
aus einem Katalysatorsystem mit einer ein zigen Metallocenkomponente
hergestellt sind, eine sehr enge Zusammensetzungsverteilung – die meisten
der Polymermoleküle
haben in etwa den gleichen Comonomergehalt und innerhalb von jedem
Molekül
ist das Comonomer statistisch verteilt. Ziegler-Natta-Katalysatoren
ergeben andererseits im allgemeinen Copolymer mit einer wesentlich
breiteren Zusammensetzungsverteilung. Der Polymereinbau variiert
weit unter den Polymermolekülen.
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Ein Maß für die Zusammensetzungsverteilung
ist der "Breitenindex
der Zusammensetzungsverteilung" ("CDBI"). Der CDBI ist definiert
als der Gewichtsprozentsatz der Copolymermoleküle mit einem Comonomergehalt
innerhalb von 50% (das heißt,
auf jeder Seite 25%) des Medianwerts des gesamten molaren Comonomergehalts.
Der CDBI eines Copolymers wird leicht unter Verwendung wohlbekannter
Techniken zum Isolieren individueller Fraktionen einer Probe des
Copolymers bestimmt. Eine solche Technik ist die Eluierungsfraktionierung
mit ansteigender Temperatur (TREF), wie in Wild et al., J. Poly.
Sci., Poly. Phys. Ed., Band 20, Seite 441 (1982) und US-A-5 008
204 beschrieben.
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Zur Bestimmung des CDBI wird zuerst
eine Löslichkeits-Verteilungs-Kurve
für das
Copolymer erzeugt. Dies kann unter Verwendung von Daten bewirkt
werden, die aus der oben beschriebenen TREF-Technik erhalten wurden.
Diese Löslichkeits-Verteilungs-Kurve ist eine Auftragung
der Gewichtsfraktion des Copolymers, das solubilisiert ist, als
Funktion der Temperatur. Dies wird in eine Gewichtsfraktion-gegen-Zusammensetzungsverteilungskurve
umgewandelt. Zur Vereinfachung der Korrelation der Zusammensetzung
mit der Eluierungstemperatur werden die Gewichtsfraktionen unter
15000 ignoriert. Diese Fraktionen mit niedrigem Gewicht geben im
allgemeinen einen unbedeutenden Anteil des erfindungsgemäßen Harzes
wieder. Der Rest dieser Beschreibung und die angefügten Patentansprüche behalten
diese Konvention des Ignorierens von Gewichtsfraktionen unter 15000
bei der CDBI-Messung bei.
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Aus der Gewichtsfraktion-gegen-Zusammensetzungsverteilungs-Kurve wird der CDBI
bestimmt, indem herausgefunden wird, welcher Gewichtsprozentsatz
der Probe einen Comonomergehalt innerhalb von 25% zu jeder Seite
des Medianwertes des Comonomergehalts aufweist. Weitere Details
der Bestimmung des CDBI eines Copolymers sind Fachleuten bekannt.
Siehe zum Beispiel die PCT-Patentanmeldung WO 93/03 093, veröffentlicht
am 18. Februar 1993.
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Die erfindungsgemäßen Polymerkomponenten A haben
CDBIs, die im allgemeinen im Bereich von 50 bis 98%, üblicherweise
im Bereich von 60 bis 98% und typischerweise im Bereich von 65 bis
95% liegen. Selbstverständlich
können
unter Verwendung anderer Katalysatorsysteme mit Veränderungen
der Arbeitsbedingungen des verwendeten Verfahrens höhere oder
niedrigere CDBIs erhalten werden.
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Die MWD oder Polydispersität ist ein
wohlbekanntes Charakteristikum von Polymeren. Die MWD wird im allgemeinen
beschrieben als das Verhältnis
des durchschnittlichen Molekulargewichts (Gewichtsmittel) (Mw) zu dem durchschnittlichen Molekulargewicht
(Zahlenmittel) (Mn) Das Verhältnis Mw/Mn kann direkt
durch Gelpermeationschromatographietechniken gemessen werden.
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Fachleute erkennen, daß es mehrere
Verfahren zur Bestimmung der MWD einer Polymerprobe gibt. Für die Zwecke
dieser Patentoffenbarung kann die Molekulargewichtsverteilung eines
Polymers mit einem Gelpermeationschromatographen von Waters bestimmt
werden, der mit Ultrastyrogelsäulen
und einem Brechungsindexdetektor ausgestattet ist. In dieser Forschungsarbeit
wurde die Arbeitstemperatur des Instruments auf 145°C eingestellt,
das Eluierungslösungsmittel
war Trichlorbenzol und die Eichstandards schlossen sechzehn Polystyrole
mit genau bekanntem Molekulargewicht im Bereich von einem Molekulargewicht
von 500 bis zu einem Molekulargewicht von 5200000 und einen Polyethylenstandard,
NBS 1475, ein.
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Die MWD der erfindungsgemäßen Polymerkomponente
A wird als "eng" bezeichnet. Für die Zwecke dieser
Patentbeschreibung bedeutet eine "enge" MWD
ein Mw/Mn von weniger
als 3, vorzugsweise weniger als oder gleich 2,5.
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Die Schmelzindices (MI) der erfindungsgemäßen Polymere
liegen im allgemeinen im Bereich von 0,1 dg/Min bis 1000 dg/Min,
vorzugsweise 0,2 dg/Min bis 300 dg/Min, insbesondere 0,3 bis 200
dg/Min und am meisten bevorzugt 0,5 dg/Min bis 100 dg/Min.
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Die vorgesehenen Dichten der erfindungsgemäßen Komponente
A liegen im Bereich von 0,85 bis 0,96 g/cm3,
vorzugsweise 0,87 bis 0,940 g/cm3, insbesondere
0,88 bis 0,935 g/cm3. Gemäß einer
weiteren Ausführungsform
liegt die Dichte der Komponente A im Bereich von 0,900 bis 0,915
g/cm3, 0,915 bis 0,940 g/cm3, 0,88
bis 0,9 g/cm3 und mehr als 0,940 g/cm3 bis 0,96 g/cm3.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsform
kann Komponente A einen Blend aus Komponente-A-Polymeren umfassen,
der durch Mischen der gewünschten
Komponenten in den gewünschten
Anteilen unter Verwendung von konventionellen Mischtechniken und
-geräten
hergestellt werden kann, wie beispielsweise Schneckenextrudern und
Banbury-Mischern. Alternativ können
die Blends durch direkte Polymerisation ohne Isolieren der Blendkomponenten
hergestellt werden, wobei zum Beispiel zwei oder mehr Katalysatoren
in einem Reaktor verwendet werden, oder indem ein einziger Katalysator
und zwei oder mehrere Reaktoren in Reihe oder parallel verwendet
werden.
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Charakteristika der erfindungsgemäßen Polymerkomponente
B
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Die erfindungsgemäße Polymerkomponente B ist
im Stand der Technik wohlbekannt und kann durch traditionelle Ziegler-Natta-Katalyse hergestellt
werden. Beispielsweise offenbart US-A-4 719 193 ein Verfahren zur Herstellung
von traditionellen Polyethylencopolymeren. Andere Druckschriften
schließen
US-A-4 438 238, V.
B. F. Mathot und M. F. J. Pijpers, J. Appl. Polym. Sci., 39, 979
(1990) und S. Hosoda, Polymer Journal, 20, 383 (1988) ein.
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Im allgemeinen liegt das Molekulargewicht
des Komponente-B-Copolymers
im Bereich von 40000 bis 300000, der Schmelzindex (MI) soll 0,05
bis 20 betragen und die Dichte liegt im Bereich von 0,9 bis 0,95
g/cm3. Die Menge an mit Ethylen polymerisiertem
Comonomer liegt im Bereich von 0,5 bis 5 Mol.% und die Dichte liegt
im Bereich von 0,91 bis 0,93 g/cm3. Die
oben aufgeführten
Comonomere zur Herstellung von Komponente-A-Polymeren sind ebenso
zur Bildung von Komponente-B-Polymeren brauchbar. Wie wohlbekannt
ist, kann Wasserstoff verwendet werden, um das Molekular gewicht
der resultierenden Polymere zu steuern. Typischerweise hat das Komponente-B-Polymer
eine Molekulargewichtsverteilung von mehr als 3,5, besonders wünschenswert
größer als
4,0.
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Die Komponente B des erfindungsgemäßen Polymerblends
kann aus einem Blend aus unterschiedlichen Polymeren des Stands
der Technik bestehen, die sich jeweils in einem oder mehreren von
Molekulargewicht, MWD, Comonomertyp und -gehalt, Dichte, MI und
CD unterscheiden.
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Erfindungsgemäße Blends,
Folien und Gegenstände
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Der erfindungsgemäße Polymerblend, hier nachfolgend
als "A-B-Blend" bezeichnet, kann
zur Herstellung von Gegenständen
mit besonders wünschenswerten
Heißsiegelungseigenschaften
verwendet werden. Insbesondere kann der A-B-Blend zu Folien verarbeitet
werden, die besonders wünschenswerte
Heißsiegelungscharakteristika
aufweisen.
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Beispielsweise kann der A-B-Blend
zur Bildung von Folien verwendet werden, die wiederum nach im Stand
der Technik bekannten Heißsiegelungsverfahren
zu Beuteln oder Taschen verarbeitet werden. Die heißsiegelbare
Folie kann auch als Verpackungssiegelungsmaterial verwendet werden,
beispielsweise kann die Folie über
die Öffnung
eines Behälters
getan und dann durch Anwendung von Wärme an dem Behälter befestigt
werden. Diese Technik kann zum Versiegeln von verderblichen Waren
verwendet werden, wie Lebensmitteln in Papier-, Kunststoff-, Glas-,
Keramik- oder Metallbehälter.
Die Technik kann auch verwendet werden, um Konsumartikel in attraktiven
Verkaufsauslagen zu verpacken und Waren zum Transport zu befestigen.
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Die hier beschriebenen Gegenstände werden
aus dem erfindungsgemäßen A-B-Blend
hergestellt. Die Gegenstände
können
andere Materialien umfassen, insbesondere in Teilen des Gegenstands,
die nicht zum Heißsiegeln
verwendet werden. In den Teilen des Gegenstands, die zum Heißsiegeln
verwendet werden, soll der Begriff "gebildet aus" "umfassen" bedeuten. Gemäß einer
Ausführungsform
können
alle Gegenstände
oder Teile von Gegenständen,
die hier beschrieben sind, auch so aufgebaut sein, das sie im wesentlichen
aus den erfindungsgemäßen A-B-Blends
bestehen. In anderen Worten kann der Heißsiegelungsteil eines beliebigen, hier
beschriebenen Gegenstands im wesentlichen aus dem erfindungsgemäßen A-B-Blend
oder aus dem Polymer bestehen.
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Der A-B-Blend aus Polymeren kann
nach im Stand der Technik wohlbekannten Verfahren zu Folien verarbeitet
werden. Beispielsweise können
die Polymere in geschmolzenem Zustand durch eine Flachdüse extrudiert
und dann abgekühlt
werden. Alternativ können
die Polymere in geschmolzenem Zustand durch eine Ringdüse extrudiert
und dann geblasen und abgekühlt
werden, um eine Schlauchfolie herzustellen. Die Schlauchfolie kann
axial aufgeschlitzt und entfaltet werden, um eine Flachfolie zu
bilden. Die erfindungsgemäßen Folien
können
unorientiert, uniaxial orientiert oder biaxial orientiert sein.
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Die erfindungsgemäßen Folien können Einschicht-
oder Mehrschichtenfolien sein. Die Mehrschichtenfolien können eine
oder mehrere Schichten umfassen, die aus dem A-B-Polymerblend gebildet
sind. Die Folien können
auch eine oder mehrere zusätzliche
Schichten aufweisen, die aus anderen Materialien gebildet sind, wie
beispielsweise anderen Polymeren, Polypropylen, Polyester, LDPE,
HDPE, PP, EVA und EVOH, Metallfolien und Papier.
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Mehrschichtenfolien können nach
im Stand der Technik wohlbekannten Verfahren hergestellt werden. Wenn
alle Schichten Polymere sind, können
die Polymere durch einen Coextrusionsverteilerblock- und -düsenbauteil
coextrudiert werden, um eine Folie mit zwei oder mehreren zusammengehefteten
Folien, die sich jedoch in der Zusammensetzung unterscheiden, zu
ergeben. Mehrschichtenfolien können
auch durch Extrusionsbeschichten gebildet werden, wodurch ein Substratmaterial
mit dem heißen
geschmolzenen Polymer kontaktiert wird, wenn das Polymer die Düse verläßt. Beispielsweise
kann eine bereits hergestellte Polypropylenfolie mit einer A-B-Blendfolie
extrusionsbeschichtet werden, wenn die letztere durch die Düse extrudiert
wird. Extrusionsbeschichten ist besonders brauchbar, wenn die A-B-Blendheißsiegelungsschicht
auf Substrate, die aus natürlichen
oder synthetischen Fasern oder Garnen gewebt oder gestrickt sind,
z. B. Textilien, oder auf Substrate, die aus nicht polymeren Materialien
wie Glas, Keramik, Papier oder Metall hergestellt sind, aufgebracht
werden soll.
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Mehrschichtenfolien können auch
gebildet werden, indem zwei oder mehr wie oben beschrieben hergestellte
Einschichtfolien kombiniert werden. Beispielsweise kann eine Folie
aus Polypropylensubstrat mit einer Heißsiegelfolie aus A-B-Blend
kombiniert werden, was somit eine Zweischichtenfolie ergibt, die
die Festigkeitseigenschaften von Polypropylen und die Heißsiegelungscharakteristika
der A-B-Blendfolie aufweist. Die beiden Schichten einer so gebildeten
Folie können
mittels eines Klebstoffs oder durch Anwendung von Wärme und
Druck zusammengeklebt werden.
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Der heißgesiegelte Gegenstand kann
durch Zusammenpressen von mindestens zwei Anteilen des Gegenstands
bei einer Temperatur, die ausreichend ist, um mindestens einen der
Anteile des Gegenstands zu erweichen, gebildet werden. Der durch
Wärme erweichte
Teil des Gegenstands ist aus dem A-B-Blend aus Polymeren gebildet.
Obwohl es ausreichend ist, wenn nur einer der Anteile des Gegenstands,
die erwärmt
und auf gepresst werden, aus dem A-B gebildet ist, ist es bevorzugt,
daß alle
Teile der Gegenstände,
die direkt an der zu bildenden Heißsiegelung beteiligt sind,
aus dem A-B-Blend gemacht sind. Andere Anteile des Gegenstands können aus
anderen Materialien aufgebaut sein.
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Die Heißsiegelungstemperaturen müssen hoch
genug sein, um die A-B-Blendpolymere zu erweichen, so daß sie an
dem Material halten, an das sie gesiegelt werden. Die Heißsiegelungstemperatur
kann im Bereich von so hoch wie die Schmelztemperatur von Komponente
A oder sogar höher
liegen, aber bei Temperaturen dieser Höhe muß die Siegelungskontaktzeit
verkürzt
werden.
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Die Versiegelungen werden gebildet,
indem einer oder mehrere der Anteile der Gegenstände auf die notwendige Temperatur
erwärmt
werden, die Gegenstandanteile eine ausreichende Zeit zusammengepresst werden,
so daß sie
mindestens teilweise aneinandergeschmolzen werden, und dann die
Versiegelung abgekühlt
wird. Der zum Verbinden der Anteile benötigte Druck hängt von
der Form des Gegenstands, der Dicke der Versiegelungsschicht, der
Zusammensetzung der Versiegelungsschicht und der Temperatur, bei
der die Versiegelung erzeugt wird, ab.
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Der so gebildete heißgesiegelte
Gegenstand kann ein versiegelter Behälter sein, der einen Körper und ein
daran befestigtes Siegelungsteil umfaßt, wobei das Siegelungsteil
eine Siegelungsschicht umfaßt,
die die A-B-Blendpolymere umfaßt.
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Der Körper kann wie zuvor beschrieben
aus einem beliebigen aus einer Anzahl unterschiedlicher Materialien
aufgebaut sein, wie Papier, Kunststoff, Glas, Keramik, Metallen
und Textilien. Der Körper
kann mit Wänden
gebaut sein, die für
Flüssigkeiten
und/oder Gase undurchlässig
sind, oder der Körper
kann so gebaut sein, daß das
Passieren von Flüssigkeiten
und/oder Gasen möglich
ist. Der Körper
kann auch mit einer oder mehreren Öffnungen gebaut sein, um das
Passieren kleiner Teile durch die Körperwand zu ermöglichen,
oder damit der Verbraucher die in dem Behälter verpackte Ware betrachten
kann, ohne sie aus dem Behälter
zu nehmen.
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Bei kommerziellen Anwendungsgebieten
wird die offene Kammer 136 mit der zu verpackenden Ware gefüllt und
das Versiegelungsteil 134 wird dann gegen Flansch 138 gedrückt. Das
Versiegelungsteil 134, der Flansch 138 oder beide
können
vor dem Kontakt vorgeheizt werden oder eines oder beide können nach
dem Kontakt erwärmt
werden. In jedem Fall wird das Versiegelungsteil 134 bei
einer ausreichenden Temperatur, um das Versiegelungsteil 134 zu
erweichen, gegen Flansch 138 gepresst. Nachdem Versiegelungsteil 134 unter
ausreichendem Druck und bei einer ausreichenden Temperatur, um eine
Heißsiegelung
zu bilden, gegen Flansch 138 gepresst worden ist, werden
Wärme und
Druck entfernt und die versiegelte Fläche wird abgekühlt. Der
resultierende Gegenstand ist ein versiegelter Behälter, bei
dem das Konsumgut in Kammer 136 eingesiegelt ist.
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Wie oben diskutiert kann das Versiegelungsteil
ausschließlich
aus den erfindungsgemäßen A-B-Polymerblends
aufgebaut sein, oder das Versiegelungsteil kann eine Mehrschichtenfolie
sein. Wenn das Versiegelungsteil aus mehr als einem Material aufgebaut
ist, muß der
A-B-Blend oder Blends desselben nur in den Berei chen verwendet werden,
in denen die Heißsiegelung
gebildet wird. Beispielsweise kann das Versiegelungsteil wie in 10 gezeigt aufgebaut sein,
das ein Querschnitt einer Zweischichtenfolie ist. Das Versiegelungsteil 144 kann
aus einer Substratschicht 143 und einer Heißsiegelungsschicht 145 aufgebaut
sein.
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Gemäß einer Ausführungsform
enthält
der erfindungsgemäße Polymerblend
40 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 50 bis 99%, insbesondere 60 bis 99
Gew.-%, bevorzugt 65 bis 98 Gew.-% und am meisten bevorzugt 70 bis
95 Gew.-% Polymerkomponente A.
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Gemäß einer Ausführungsform
der Erfindung enthält
der Polymerblend 1 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 50 Gew.-%,
insbesondere 1 bis 40 Gew.-%, stärker
bevorzugt 2 bis 35 Gew.-% und am meisten bevorzugt 5 bis 30 Gew.-%
Polymerkomponente B.
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Der Blend kann auch mit verschiedenen
konventionellen Additiven kompoundiert sein, die im Stand der Technik
bekannt sind, wie zum Beispiel Antioxidantien, UV-Stabilisatoren,
Pigmenten, Füllstoffen,
Gleitmitteladditiven und Block-Additiven.
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Es gibt mehrere wichtige Charakteristika
eines guten Heißsiegelungspolymers.
Ein wichtiges Charakteristikum ist die Temperatur des Einsetzens
der Heißsiegelung.
Dies ist die Temperatur, auf die das Polymer erhitzt werden muß, bevor
es mit sich selbst unter Druck eine brauchbare Verbindung eingeht.
Somit führen Heißsiegelungstemperaturen
oberhalb der Temperatur des Einsetzens der Versiegelung zu Heißsiegelungen mit
beträchtlicher
und meßbarer
Versiegelungsfestigkeit. Bei kommerziellen Heißsiegelungsgeräten sind
relativ niedrige Temperaturen des Einsetzens der Versiegelung erwünscht. Die
niedrigeren Temperaturen liefern höhere Produktionsgeschwindigkeiten
der Verpackungen auf den Maschinen, da das Polymer zur Herstellung der
Versiegelung nicht auf so eine hohe Temperatur erhitzt werden muß. Der kritische
Faktor, der die Produktionsraten bei der Heißsiegelung festlegt, ist die
Zeitdauer, die erforderlich ist, um die Wärme auf die Grenzfläche zu übertragen
und die Polymerfolie zu schmelzen. Niedrigere Temperaturen des Einsetzens
der Versiegelung sorgen für
kürzere
Zeiten, um die Wärme
zu übertragen
und somit das Polymer zu schmelzen. Das Abkühlen der Versiegelung zum Erreichen
einer adäquaten
Festigkeit erfolgt auch schneller.
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Die Temperatur des Einsetzens der
Versiegelung (SIT, seal initiation temperature) ist definiert als
die Mindesttemperatur, die erforderlich ist, um eine meßbare Festigkeit
(0,5 N/cm oder höher)
der Heißsiegelungen
zu entwickeln. Die Temperatur des Einsetzens des Plateaus der Versiegelungsfestigkeit
(POST, Plateau on-set temperature) ist definiert als die Temperatur,
bei der die Versiegelungsfestigkeit die maximale Höhe erreicht
und, wichtiger noch, die Ausfallart Reißen oder Bildung einer untrennbaren
Bindung ist.
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Gemäß einer Ausführungsform
hat der erfindungsgemäße Polymerblend
im allgemeinen eine Temperatur des Einsetzens der Versiegelung von
weniger als 110°C,
vorzugsweise weniger als 105°C,
insbesondere weniger als 100°C,
stärker
bevorzugt weniger als 95°C
und am meisten bevorzugt weniger als 93°C.
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Der limitierende Faktor, der die
Produktivität
bei kommerziellen Heißsiegelungsverfahren
festlegt (Anzahl der Verpackungen/Zeiteinheit), ist die Zeitdauer,
die erforderlich ist, um die Wärme
auf die Grenzfläche
zu übertragen
und die gewünschte
Temperatur für
die Versiegelung zu erreichen. Je niedriger SIT und POST sind, um
so kürzer
ist die Zeitdauer, die zur Übertragung
der Wärme
auf die Grenzfläche
zur Versiegelung der Oberflächen
erforderlich ist. Qualitativ führt
jede Abnahme des SIT und/oder POST um 10°C zu einer Verbesserung der
Produktivität
von 30%. Bei Anwendungsbereichen, die die Bildung einer untrennbaren
Bindung oder die Ausfallart des Reißens erfordern, wird die Versiegelung üblicherweise
bei POST durchgeführt.
Es mag jedoch Anwendungsbereiche geben, wo eine niedrigere Versiegelungsfestigkeit
erwünscht
ist und Abziehen oder Abziehen und Reißen erforderlich ist, und die
Versiegelung zwischen SIT und POST durchgeführt werden kann, wobei die
Produktivität
deutlich erhöht
werden kann, wenn die Temperatur näher an der SIT liegt.
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Gemäß einer Ausführungsform
hat der erfindungsgemäße Polymerblend
eine Versiegelungsfestigkeit bei Raumtemperatur von mehr als 3 N/cm
bei einer Versiegelungstemperatur von 95°C.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsform
hat der erfindungsgemäße Polymerblend
eine Versiegelungsfestigkeit bei Raumtemperatur von mehr als 5 N/cm
bei einer Versiegelungstemperatur von 100°C.
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Ein drittes wichtiges Charakteristikum
ist das Versiegelungsfenster, welches der Temperaturbereich ist,
der zur Bildung einer Versiegelung akzeptabel ist. Das Versiegelungsfenster
bestimmt den akzeptablen Arbeitstemperaturbereich, in dem die Versiegelungsfestigkeit
im wesentlichen konstant bleibt. Die niedrige Temperatur in dem
Bereich ist die Temperatur des Einsetzens des Plateaus und die obere
Temperatur in dem Bereich ist die Temperatur, bei der die Versiegelungsfestigkeit
abzusinken beginnt oder der Abbau des Polymers beginnt. Da es oft
schwierig oder unmöglich
ist, technische Versiegelungsgeräte
während
der Durchführung einer
technischen Versiegelung auf genau der gleichen Temperatur zu halten,
macht ein breiterer Bereich von akzeptablen Versiegelungstemperaturen
es leichter, sicherzustellen, daß alle Heißsiegelungen eine akzeptable
Festigkeit haben.
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Ein viertes wichtiges Versiegelungscharakteristikum
ist ein Maß der
Kohäsionsfestigkeit
während
der Abkühlstufe,
bevor eine Heißsiegelung
fest wird. Unmittelbar nach der Bildung jeder Versiegelung und bevor diese
abkühlt
wird die Probe auseinandergerissen, und die Versiegelungsfestigkeit
wird gemessen. Diese Festigkeit ist in der Technik als Heißklebrigkeit
bekannt und wird in N/15 mm gemessen. Je höher die Heißklebrigkeit, um so besser.
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Das Zusammenspiel zwischen diesen
vier wichtigen Versiegelungscharakteristika, der Temperatur des
Einsetzens der Versiegelung (SIT), der Versiegelungsfestigkeit (SS),
der Temperatur des Beginns des Plateaus der Versiegelungsfestigkeit
(POST) und der Heißklebrigkeit
(HT), sind für
die Herstellung von Folie oder Gegenständen extrem wichtig. Insbesondere
im Verpackungsbereich, wo beispielsweise Beutel sehr rasch verarbeitet
und hergestellt werden, werden diese Charakteristika sehr wichtig.
Eine niedrige SIT ermöglicht
es einem Hersteller, weniger Wärme
und/oder Druck zu verwenden, um eine Versiegelung zu bilden. Eine
hohe Versiegelungsfestigkeit liefert eine stärkere und sich rascher bildende
Versiegelung. Eine höhere
POST liefert eine stärkere
Versiegelung. Eine hohe Heißklebrigkeit
verhindert den Ausfall, das Öffnen,
einer Versiegelung bei den hohen Verarbeitungsgeschwindigkeiten.
Alle diese Eigenschaften in Kombination geben einem Hersteller die
Möglichkeit,
die Straßengeschwindigkeit
eines gegebenen Verfahrens heraufzusetzen. Es profitiert nicht nur
der Hersteller von einer erhöhten
Produktionsgeschwindigkeit, sondern es sind auch Kosteneinsparungen
damit verbunden, wenn ein Verfahren mit erheblich niedrigeren Temperaturen
arbeitet.
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Beispiele
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Zur näheren Erläuterung der vorliegenden Erfindung
werden die folgenden Beispiele in Verbindung mit tatsächlich durchgeführten Tests
gegeben, die bei der Durchführung
der Erfindung gemacht wurden und die überraschenden und unerwarteten
Eigenschaften der erfindungsgemäßen A-B-Blends
illustrieren und nicht als Einschränkung des Bereichs der Erfindung
gedacht sind.
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Beispiel I
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Ein Ethylencopolymerharz wurde gemäß dem Stand
der Technik hergestellt und wird als Probe Nr. U3 bezeichnet. Probe
U3 wurde in einem Wirbelbett-Gasphasenreaktor unter Verwendung eines
Titanmetallkatalysators wie nachfolgend beschrieben hergestellt.
Der Übergangsmetallkatalysator
des Stands der Technik wurde gemäß in US-A-4
719 193 beschriebenen Verfahren hergestellt. Siliciumdioxid wurde
bei 600°C
calciniert und dann mit Triethylaluminium in einer Mischung von
Isopentan bei 25°C
behandelt. Magnesiumdichlorid wurde dann in Gegenwart von Aluminiumtrichlorid
und Tetrahydrofuran (THF) als Lösungsmittel
bei 60°C
mit Titantrichlorid umgesetzt. Das resultierende Reaktionsprodukt
wurde in THF als Lösungsmittel
bei 50°C
mit dem behandelten Siliciumdioxid, das wie oben beschrieben hergestellt
war, kontaktiert. Das resultierende Produkt wurde mit einer Mischung
aus Diethylaluminiumchlorid und Tri-n-hexylaluminium in Isopentan
bei 50°C behandelt,
um den Katalysator zu ergeben, der zur Herstellung von Probe U3
verwendet wurde. Die Gasphasenreaktion wurde bei einer Reaktionstemperatur
von 83°C,
einem Ethylendruck von 9 bar (130 psia), einem Wasserstoff/Ethylen-Molverhältnis von
0,0556, einem Buten/Ethylen-Verhältnis
von 0,0263 und einer Verweilzeit von 2,4 h durchgeführt. Der
gemäß ASTM D-1238
bestimmte Schmelzindex des Copolymers betrug ungefähr 1,0 g/10
Min und es hatte eine Dichte von 0,918 g/cm3.
Beispiel U5 wurde ähnlich
wie Beispiel U3 durchgeführt.
Die Beispiele U1, U2, U4, U6 und U8 wurden auch ähnlich wie Beispiel U3 durchgeführt, außer daß das Comonomer
von Buten zu Hexen geändert
wurde.
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Beispiel II
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Probe Nr. U2 wurde unter Verwendung
traditioneller Ziegler-Natta-Katalysatorsysteme
und in Isopar als Lösungsmittel,
bei einer Reaktionstemperatur von 150 bis 220°C, einem Druck von 28 bis 41
bar (400 bis 600 psig) und einem Molverhältnis von Octen/Ethylen von
ungefähr
2,3 hergestellt.
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Beispiel III
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Probe Nr. U7 wurde unter Verwendung
eines Katalysatorsystems aus Titantetrachlorid und Diethylaluminiumchlorid
in Aufschlämmungsreaktoren
in Reihe hergestellt. In dem ersten Reaktor wurde Ethylen polymerisiert,
um ein Polymer mit relativ niedrigem Molekulargewicht zu ergeben,
und in dem zweiten Reaktor wurde Butencomonomer verwendet und das
Molekulargewicht erhöht.
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Beispiel IV
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Probe Nr. U9 wurde unter Verwendung
von freiradikalischer Initiierung von Ethylen unter Hochdruckbedingungen
in einem Rohrreaktor hergestellt. Der Temperaturbereich des Reaktors
betrug 149 bis 260°C
und der Druckbereich 2500 bis 3100 bar (36000 bis 45000 psig) und
die Verweilzeit 2 Sekunden bis 30 Sekunden.
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Beispiel V
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Ein Übergangsmetallkatalysator mit
Siliciumdioxidträger
wurde zur Herstellung von Probe X1 verwendet. Die Herstellung des
trägergestützten Katalysators
ist nachfolgend beschrieben. Ungefähr 100 g Siliciumdioxid mit
hoher Oberfläche
(Davison 952) wurde durch Erhitzen des Siliciumdioxids auf 800°C für 5 h und
Leiten eines trockenen Stickstoffstroms über das Siliciumdioxid dehydratisiert.
Das trockene Siliciumdioxid wurde dann mit 500 ml trockenem Toluol
bei 25°C
unter einer Stickstoffatmosphäre
in einem 2500 ml Rundkolben, der mit einem Magnetrührer ausgerüstet war,
aufgeschlämmt.
Danach wurden 250 ml Methylalumoxan in Toluol (1,03 Mol/l an Aluminium)
tropfenweise während
15 Minuten unter konstantem Rühren
der Siliciumdioxidaufschlämmung
zugegeben. Das Rühren
wurde nachfolgend 30 Minuten fortgesetzt, während die Temperatur des Kolbens
auf 25°C
gehalten wurde. Eine Toluollösung,
die 2,00 g Bis(n-butylcyclopentadienyl)zirconiumdichlorid enthielt,
wurde der alumoxanbehandelten Siliciumdioxidaufschlämmung tropfenweise
während
15 Minuten zugesetzt. Das Rühren
wurde während
der Zugabe und während
einer zusätzlichen
halben Stunde konstant gehalten, während die Temperatur der Aufschlämmung auf
65°C gehalten
wurde. Danach wurde das Toluol dekantiert und der Feststoff wurde
gewonnen und im Vakuum vier Stunden getrocknet. Die Analyse des Katalysators
zeigte, daß er
4,5 Gew.-% Aluminium und 0,63 Gew.-% Zirconium enthielt.
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Probe Nr. X1 wurde unter Verwendung
des oben genannten Katalysators unter Gasphasenbedingungen bei einer
Reaktionstemperatur von 63°C,
einer Wasserstoffkonzentration von 475 ppm und einem Ethylen/Buten-Verhältnis von
41,5/5,17 hergestellt.
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Beispiel VI
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Probe Nr. X3 wurde unter Verwendung
eines siliciumverbrückten Übergangsmetallkatalysators
hergestellt. Die Katalysatorherstellung ist in US-A-5 017 714 und
US-A-5 120 867 beschrieben. Probe Nr. X3 wurde unter Verwendung
des oben genannten Katalysators und bei Reaktionsbedingungen von
einem Druck von 1300 bar (19000 psig), einer Temperatur von 131°C, mit 66
Mol.% Buten und einem Buten/Ethylen-Molverhältnis von 1,9 hergestellt.
Die Proben X2, X4 und X5 wurden auch unter Verwendung ähnlicher
Bedingungen hergestellt, wie für
Probe Nr. X3 verwendet worden waren.
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Die Polymereigenschaften und Details über Katalysator
und Verfahren für
die in den Beispielen 1 bis 6 beschriebenen Polymere sind in Tabelle
I gezeigt. Bei der folgenden Beschreibung der Daten in den Tabellen und
Figuren sind Beispiele mit den Nummern Beispiel 1 bis 3, 8 bis 11,
13 bis 15, 17, 18, 20, 21, 23, 24, 28, 29, 31, 33, 35, 36, 38 bis
40, 42 und 43 Vergleichsbeispiele, die eine Basis zum Vergleichen
der nicht gemischten Proben und Proben aus erfindungsgemäßen Blends
(und daraus hergestellte Folien) mit Blendverhältnissen außerhalb der beanspruchten Bereiche
mit Blends (und daraus hergestellten Folien) liefern, die Blendverhältnisse
innerhalb der beanspruchten Bereiche von Blendkomponenten haben.
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Beispiel VII
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Die Folien mit den Nummern Beispiel
1, 8 bis 10, 13, 14, 17, 20, 23, 28 und 35 wurden auf einer 1 Zoll Killion
Minigießstraße, Modell
KLB 100, mit Dicken von 0,038 mm bis 0,050 mm (1,5 bis 2,0 mil)
hergestellt.
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Die Blends der Proben mit den Nummern
Beispiel 2 bis 7, Vergleichsbeispiel 1 bis 2, Beispiel 11, 12, 15,
16, 18, 19, 21, 22, 24 bis 27 und 29 bis 37 (außer Beispiel 35) wurden mit
einem Doppelschneckenextruder von Werner Pfleiderer, Modell ZSK-57,
in der Schmelze homogenisiert und pelletiert. Die Blends wurden
unter Verwendung einer 2,54 (1 Zoll) Killion Minigießstraße, Modell
KLB 100, in Folien mit einer Dicke von 0,038 mm bis 0,050 mm (1,5
bis 2,0 mil) überführt.
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Die Blendproben mit den Nummern Beispiel
39 bis 44 wurden trocken gemischt, gefolgt von Blasfolienextrusion
unter Verwendung eines Aufblasverhältnisses von 4 : 1 unter Verwendung
einer 3,8 cm (1 1/2 Zoll) Straße
von Egan (Modell Tower Flight). Die Foliendicke betrug ungefähr 0,050
bis 0,058 mm (2,0 bis 2,3 mil).
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Aus den Folien wurden mit einem Heißsiegelungsgerät im Labormaßstab von
Theller, Modell EB, Heißsiegelungen
angefertigt. Eine Quellzeit von 1 Sekunde und ein Versiegelungsdruck
von 50 N/cm2 wurden zur Herstellung der
Versiegelungen verwendet. Die Versiegelungen auf den Folien erfolgten
sowohl bei den Blasfolien als auch bei den Gießfolien in Querrichtung und
die Heißsiegelungsambosse
wurden durch eine Mylar®folie von der Heißsiegelungsfolie
isoliert. Die Mylar®folie ist bei normalen
Heißsiegelungstemperaturen sehr
stabil und wird leicht von dem Heißsiegelungspolymer entfernt,
nachdem die Versiegelung hergestellt wurde. Die Versiegelungen wurden
24 h gealtert, bevor sie auf Festigkeit untersucht wurden.
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Für
die Festigkeitsuntersuchung wurden die versiegelten Proben in 1,27
cm (0,5 Zoll) breite Stücke geschnitten
und dann wurde die Festigkeit unter Verwendung eines Instrongeräts mit einer
Kreuzkopfgeschwindigkeit von 508 mm/Min (20 Zoll/Min) und einem
Backenabstand von 5,08 cm (2 Zoll) getestet. Die freien Enden der
Proben wurden in den Backen befestigt und dann wurden die Backen
mit der Verformungsgeschwindigkeit auseinanderbewegt, bis die Versiegelung
versagte. Die Spitzenlast beim Reißen der Versiegelung wurde
gemessen und die Versiegelungsgeschwindigkeit berechnet, indem die
Spitzenlast durch die Probenbreite geteilt wurde. Der Versiegelungsfestigkeitwert
für alle
Folien wurde auf eine Foliendicke von 2,0 mil normalisiert.
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Die Temperatur des Einsetzens der
Heißsiegelung
wurde be stimmt, indem die Versiegelungsfestigkeiten von jeder Probe
gemessen wurde, die bei verschiedenen Temperaturen versiegelt worden
war, und dann aus einer Auftragung der Versiegelungsfestigkeit gegen
Temperatur extrapoliert wurde, um die niedrigste Temperatur zu finden,
bei der eine bestimmte Versiegelungsfestigkeit vorhanden war. Die
gleiche Auftragung kann verwendet werden, um die Temperatur zu bestimmen,
bei der eine Versiegelungsfestigkeit von 2 N/cm auftritt. Die Auftragung
kann auch verwendet werden, um die Temperatur des Einsetzens des
Plateaus zu bestimmen, die definiert ist als die Temperatur, bei
der die Versiegelungsfestigkeit relativ konstant bleibt. Zusätzlich gibt
die Temperatur des Einsetzens des Plateaus die Temperatur wieder,
bei der der Ausfallmodus des Reißens auftritt.
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Die bei Folienproben mit den Nummern
Beispiel 1 bis 9, Vergleichsbeispiel 1 und 2 bei unterschiedlichen
Temperaturen bestimmten Versiegelungsfestigkeitswerte sind in Tabelle
II gezeigt. Die Temperatur des Einsetzens der Versiegelung und die
Temperaturen des Beginns des Plateaus für die Folienproben mit den Nummern
1 bis 9 und Vergleichsbeispiel 1 und 2 sind auch in Tabelle II gezeigt.
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Die bei Folienproben mit den Nummern
Beispiel 10 bis 27 bei unterschiedlichen Temperaturen bestimmten
Versiegelungsfestigkeitswerte sind in Tabelle III gezeigt. Die Temperatur
des Einsetzens der Versiegelung und die Temperaturen des Beginns
des Plateaus für
die Folienproben mit den Nummern 10 bis 27 sind auch in Tabelle
III gezeigt.
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Die bei den Folienproben mit den
Nummern Beispiel 10, 14 und 28 bis 38, die bei unterschiedlichen Temperaturen
heißgesiegelt
wurden, bestimmten Versiegelungsfestigkeitswerte sind in Tabelle
IV gezeigt. Die Temperaturen des Einsetzens der Versiegelung und
die Temperaturen des Beginns des Plateaus für die Folienproben mit den
Nummern 10, 14 und 28 bis 38 sind auch in Tabelle IV gezeigt.
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Die bei den Folienproben mit den
Nummern Beispiel 14 und 39 bis 44, die bei unterschiedlichen Temperaturen
heißgesiegelt
wurden, bestimmten Versiegelungsfestigkeitswerte sind in Tabelle
V gezeigt. Die Temperaturen des Einsetzens der Versiegelung und
die Temperaturen des Beginns des Plateaus für die Folienproben mit den
Nummern 14 und 39 bis 44 sind auch in Tabelle V gezeigt.
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3 gibt
die Versiegelungsfestigkeit-gegen-Temperatur-Kurven für die Proben mit den Nummern Beispiel
1 bis 4 und 8 (Tabelle II) wieder. Die Kurve für die erfindungsgemäße Probe
Beispiel 4 zeigt eine Temperatur des Einsetzens der Versiegelung,
die sich der der Folie annähert,
die aus der Polymerprobe Beispiel 8 mit enger CD und MWD hergestellt
ist. Im Vergleich zu der Probe des Stands der Technik, Beispiel
1, sind die Tempera tur des Einsetzens der Versiegelung und des Einsetzen
des Plateaus für
Beispiel 4 unerwartet niedriger und dies verbessert die Produktivität während der
Versiegelung. Eine Versiegelungsfestigkeit von 4 N/cm für die erfindungsgemäßen Blendproben
mit den Nummern Beispiel 2, Beispiel 3 und Beispiel 4 betragen ungefähr 108,
103 beziehungsweise 95°C
im Vergleich zu 113°C
der Probe des Stands der Technik mit der Nummer Beispiel 1. Wichtig
ist, daß die
Temperatur des Einsetzens des Plateaus bei den Beispielen 4 und
5 im Vergleich zu der Probe des Stands der Technik Beispiel 1, um
10°C beziehungsweise
20°C (Tabelle
II) verringert wird.
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4 gibt
die Versiegelungsfestigkeit-gegen-Temperatur-Kurven für die Proben mit den Nummern Beispiel
1 und 9 und für
die Vergleichsblendproben Vergleichsbeispiel 1 und 2 (Tabelle II)
wieder. Die Vergleichsblends Vergleichsbeispiel 1 und 2 sind aus
zwei Harzen hergestellt, die eine breite CD und MWD haben und den
gleichen Dichteunterschied zwischen Beispiel 1 und Beispiel 8 aufweisen.
Selbst wenn es eine gewisse Verbesserung bei der Temperatur des
Einsetzens der Versiegelung bei den Proben Vergleichsbeispiel 1
und 2 gibt, bleibt die Temperatur des Beginns des Plateaus im Vergleich
zu Beispiel 1 unbeeinflußt.
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5 gibt
die Versiegelungsfestigkeit-gegen-Temperatur-Kurven für die erfindungsgemäßen Proben mit
den Nummern Beispiel 4 und 5 im Vergleich mit Vergleichsbeispiel
2 wieder. Die Temperatur des Einsetzens der Versiegelung für die erfindungsgemäßen Blends
ist erheblich niedriger und auch die Temperatur des Einsetzens des
Plateaus ist im Vergleich zu Vergleichsbeispiel 2 um 10 bis 20°C geringer,
während
die Versiegelungsfestigkeit am Plateau für alle Proben beinahe konstant
bleibt.
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6 gibt
die Versiegelungsfestigkeit-gegen-Temperatur-Kurven für die erfindungsgemäßen Proben mit
den Nummern Beispiel 33 und 34 im Vergleich zu der Probe des Stands
der Technik, Beispiel 14 (Daten sind in Tabelle IV gezeigt) wieder.
Wie ersichtlich ist, ist die Temperatur des Einsetzens der Versiegelung
im Vergleich zu der Probe des Stands der Technik, Beispiel 14, deutlich
verringert, zusätzlich
ist die Temperatur des Beginns des Plateaus vermindert (Tabelle
IV). Eine weitere unerwartete Beobachtung bei den erfindungsgemäßen Blendproben
Beispiel 33 und 34 ist die höhere
Versiegelungsfestigkeit am Plateau im Vergleich mit der Probe des
Stands der Technik, Beispiel 14.
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7 gibt
die Versiegelungsfestigkeit-gegen-Temperatur-Kurven für die erfindungsgemäßen Blendproben
mit den Nummern Beispiel 36 und 37 im Vergleich zu der Probe des
Stands der Technik wieder, Beispiel 35 (Daten sind in Tabelle IV
gezeigt). Wie zuvor gezeigt wurde, ist die Temperatur des Einsetzens
der Versiegelung für
die erfindungsgemäßen Proben
erheblich niedriger und die Versiegelungsfestigkeit am Plateau bleibt
recht hoch und ist der Probe des Stands der Technik, Beispiel 35,
fast gleichwertig.
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8 gibt
die Versiegelungsfestigkeit-gegen-Temperatur-Kurven für die erfindungsgemäßen Blendproben
mit den Nummern Beispiel 39 bis 41 im Vergleich zu der Probe des
Stands der Technik wieder, Beispiel 14 (Daten in Tabelle V gezeigt).
Die erfindungsgemäßen Blendproben
Beispiele 39 bis 41, die durch Trockenmischen der beiden individuellen
Harze hergestellt und zu Folien verarbeitet wurden, zeigen die unerwartete und
erheblich niedrigere Temperatur des Einsetzens der Versiegelung
im Vergleich zu der Probe des Stands der Technik, Beispiel 14. Eine
weitere unerwartete Beobachtung bei den erfindungsgemäßen Blendproben, Beispiele
39 bis 41, ist der Ausfallmodus des Abziehens der Versiegelungen
während
des Testens, wobei die beiden versiegelten Oberflächen sauber
getrennt werden, selbst bei Proben, die bei hoher Temperatur versiegelt
wurden. Wichtiger ist noch, daß das
Versiegelungsfenster, das definiert ist als der Temperaturbereich,
in dem die Versiegelungsfestigkeit hoch und konstant bleibt, für die erfindungsgemäßen Blends,
Beispiele 39 bis 41, sehr breit ist. Das Versiegelungsfenster für die erfindungsgemäßen Blendproben
Beispiele 39 bis 41 erstreckt sich über einen breiten Temperaturbereich
von 65 bis 160°C,
während
das Versiegelungsfenster für
die Probe des Stands der Technik, Beispiel 14, nur von 120 bis 160°C reichte.
Der gleiche Ausfallmodus des Abziehens wurde auch für erfindungsgemäße Blendproben
mit den Nummern Beispiel 42 bis 44 beobachtet (Daten sind in Tabelle
V gezeigt).
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8A gibt
die Beziehung zwischen Temperatur des Einsetzens der Versiegelung
und beobachteter Temperatur des Beginns des Plateaus gegen Zusammensetzung
für die
erfindungsgemäßen Blends
(Beispiele 2 bis 7) im Vergleich mit Polyethylen des Stands der
Technik (Beispiel 1) und dem Polyethylen mit enger CD und MWD (Beispiel
8) wieder (Daten sind in Tabelle 2 gezeigt). Ebenfalls in 8A wird die erwartete Temperatur
des Einsetzens der Versiegelung und die erwarteten Temperaturen
des Beginns des Plateaus für
die erfindungsgemäßen Blends über die
gesamte Zusammensetzung wiedergegeben. Die erfindungsgemäßen Blends
zeigen eindeutig die unerwartete Verbesserung der Temperatur des
Einsetzens der Versiegelung und der Temperatur des Beginns des Plateaus.
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Alle erfindungsgemäßen Blendproben,
die in den Tabellen II, III, IV und V gezeigt sind, außer dem
Proben mit den Nummern Beispiel 24 bis 27 (außer Beispiel 19, Tabelle III)
mit Zusammensetzungen von 60/40 und 40/60 (Harze mit breiter CD/Harze
mit enger CD) ergeben ein Versiegelungsfestigkeitsniveau ≥ 3 N/cm für bei 95°C hergestellte
Versiegelungen und höher
als 5 N/cm für
bei 100°C
hergestellte Versiegelungen. Im Vergleich wurden Versiegelungsfestigkeitsniveaus
von 3 und 5 N/cm für
die Proben des Stands der Technik, Beispiele 1, 9, 10, 14, 17, 20,
23, 28, 35 und Vergleichsbeispiel 2 erst erhalten, wenn die Versiegelungstemperaturen
110°C und
darüber
betrugen.
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Die kommerziellen Vorteile, die durch
Verwendung des erfindungsgemäßen Typs
von Heißsiegelungsgegenständen erhalten
werden sollen, sind aus den Figuren offensichtlich. Die erfindungsgemäßen Gegenstände können bei
Temperaturen von weniger als 120°C,
110°C oder
100°C adäquat versiegelt
werden und behalten dennoch in der so gebildeten Versiegelung eine
angemessene Festigkeit. Im Vergleich dazu ergeben Polymere des Standes
der Technik, die bei 100°C,
110°C oder
sogar 120°C
und höher
versiegelt wurden, nicht unbedingt Versiegelungen mit wesentlicher
Festigkeit. Es ist daher möglich,
die erfindungsgemäßen Materialien
in handels üblichen
Straßen
zu verwenden, die mit einer Versiegelungstemperatur von so niedrig
wie 100°C
oder weniger arbeiten. Eine Arbeitstemperatur von 100°C ist wesentlich
geringer als normale handelsübliche
Versiegelungsbetriebstemperaturen. Mit Versiegelungstemperaturen
von so niedrig wie 100°C
können wesentliche
Erhöhungen
der Heißsiegelungsgeschwindigkeit
erreicht werden und damit kann der Ausstoß aus einer Heißsiegelungsanlage
durch Verwendung der erfindungsgemäßen Heißsiegelungsmaterialien deutlich erhöht werden.
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Obwohl die vorliegende Erfindung
unter Bezugnahme auf spezielle Ausführungsformen derselben beschrieben
und illustriert worden ist, werden Durchschnittsfachleute erkennen,
daß die
Erfindung Variationen derselben ergibt, die nicht notwendigerweise
hier illustriert sind. Zum Beispiel kann das Katalysatorsystem verschiedene
andere Übergangsmetallmetallocene
umfassen, die mit Alumoxan und/oder ionischen Aktivatoren als Cokatalysator
aktiviert werden, um Polymere mit einer engen Molekulargewichtsverteilung
und enger Zusammensetzungsverteilung zu erzeugen. Aus diesem Grund
soll zur Bestimmung der wahren Reichweite der vorliegenden Erfindung
ausschließlich
auf die angefügten
Patentansprüche
verwiesen werden. Tabelle
I
Tabelle
II
Beispiel (ex) oder Vergleichsbeispiel (cex)
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- SIT
- Temperatur des Einsetzens
der Versiegelung
- POT
- Temperatur des Beginns
des Plateaus, das den Ausfallmodus des Reißens wiedergibt
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Tabelle
III
Beispiel (ex) oder Vergleichsbeispiel (cex)
-
- SIT
- Temperatur des Einsetzens
der Versiegelung
- POT
- Temperatur des Beginns
des Plateaus, das den Ausfallmodus des Reißens wiedergibt
-
Tabelle
IV
Beispiel (ex) oder Vergleichsbeispiel (cex)
-
- SIT
- Temperatur des Einsetzens
der Versiegelung
- POT
- Temperatur des Beginns
des Plateaus, das den Ausfallmodus des Reißens wiedergibt
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* alle Blends bis Beispiel 38 wurden
durch Schmelzmischen (Homogenisieren in der Schmelze) und nachfolgende
Gießfolienextrusion
hergestellt.
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Tabelle
V
Beispiel (ex) oder Vergleichsbeispiel (cex)
-
- SIT
- Temperatur des Einsetzens
der Versiegelung
- POT
- Temperatur des Beginns
des Plateaus, das den Ausfallmodus des Reißens wiedergibt
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Die angegebenen Daten für die Versiegelungsfestigkeit
ist für
eine durchschnittliche Foliendicke von 0,050 bis 0,058 mm (2,0 bis
2,3 mil). Für
Folien mit größerer Dicke
sind die Versiegelungsfestigkeitsdaten auf 2,0 mit normalisiert.
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* Proben Beispiel 39 bis Beispiel
44 wurden durch Trockenmischen der beiden Komponenten und nachfolgende
Blasfolienextrusion hergestellt.