DE69323254T2

DE69323254T2 - Laminat

Info

Publication number: DE69323254T2
Application number: DE69323254T
Authority: DE
Inventors: Takahisa Kawanishi-Shi Hara; Masahito Ibaraki-shi Matsumoto; Nobuhiro Takatsuki-shi Usui
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1992-08-27
Filing date: 1993-08-25
Publication date: 1999-06-10
Anticipated expiration: 2013-08-26
Also published as: KR940003723A; EP0585799A1; ES2128373T3; CA2104364C; DE69323254D1; JPH0671798A; US5478627A; KR100242368B1; CA2104364A1; EP0585799B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen eines mehrschichtig aufgebauten Laminats (hierin nachstehend als Laminat bezeichnet) bestehend aus einer Kernharzschicht mit Vorsprüngen und einer Haut.
Aus thermoplastischen Harzen usw. hergestellte Kunststofflaminate werden in großen Mengen für eine Vielzahl von kommerziellen Produkten, wie z. B. Innenteilen für Automobile, Haushaltselektrogeräte usw. aufgrund ihrer vielen Vorteile, wie z. B. guter Wirtschaftlichkeit, leichten Gewichts und leichten Formbarkeit angewendet.
Es sind auch Laminate bekannt, in welchen eine Hautbeschichtung auf die Oberfläche der Kernharzschicht aufgebracht ist, um die Schwachpunkte der Kunststofflaminate, wie z. B. billiges Aussehen, Kältegefühl, Kratz- oder Verunstaltungsempfindlichkeit zu mindern und gleichzeitig den Produkten ein edles Aussehen und Gefühl von Weichheit zu geben.
Solche Laminate können beispielsweise hergestellt werden, indem ein Hautmaterial und ein geschmolzenes Kernharz in den Hohlraum zwischen Patrizen- und Matrizenformen eingebracht, und dann die Formen geschlossen und gekühlt werden. Bei einer derartigen Formung können mehrere zusammenhängende oder nicht zusammenhänge Vorsprünge auf der Seite der Kernharzschicht gegenüber der Hautaufbringungsseite zum Zwecke der Verstärkung des Formproduktes oder zur Ermöglichung einer Befestigung oder Verbindung des Formprodukts mit anderen Teilen oder Elementen vorgesehen werden.
Die Herstellung eines Laminats mittels des vorstehenden Verfahrens weist jedoch das Problem auf, daß deshalb, weil die Kühlung des Bereichs um den Schnittpunkt der Harzschicht und jedes Vorsprungs in dem Kühlschritt nach dem Schließen verzögert ist, eine Tendenz zur Erzeugung von Einsenkungen auf den Laminatoberflächen an deren Stellen, die den Vorsprüngen auf der Rückseite entsprechen, aufgrund einer volumetrischen Schrumpfung besteht. Dieses Problem wird noch ernsthafter, wenn die Breite des Vorsprungs vergrößert oder die Kernharzschicht reduziert wird.
EP-A-0 322 285 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Laminats gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 bzw. 2.
Im Hinblick auf das Vorstehende ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Probleme gemäß den Stand der Technik, wie vorstehend erwähnt, zu lösen und ein neues Laminat mit mehreren zusammenhängenden oder nicht zusammenhängenden Vorsprüngen auf der Seite des Kernharzes, die der Hautaufbringungsseite gegenüberliegt, und frei von Einsenkungen auf der Oberfläche an deren Stellen, die den Vorsprüngen auf der Rückseite entsprechen, bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche gelöst.
Insbesondere stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Laminats mit einer aus thermoplastischen Harz bestehenden Kernharzschicht und einer in einem Stück darauf laminierten Haut dar. Auf der der Hautaufbringungsseite gegenüberliegenden Seite der Kernharzschicht weist das Laminat Vorsprünge, wie z. B. Stege oder dergleichen auf, die in einem Stück mit der Kernharzschicht mit demselben Harzmaterial wie die Kernharzschicht ausgebildet sind, wobei ein hohler Abschnitt im Inneren der Harzschicht in der Nähe des Schnittpunktes der Kernharzschicht und jedes Vorsprungs ausgebildet ist.
In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine Darstellung eines gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Laminats, in welcher Fig. 1A eine allgemeine perspektivische Ansicht des Laminats ist, und Fig. 1B eine Teilschnittansicht einer Projektion und deren Umgebung entlang der Linie X-Y von Fig. 1 darstellt.
Fig. 2 eine schematische Darstellung des Verfahrens dieser Erfindung zur Herstellung eines Laminats unter Anwendung eines Preßformungsverfahrens, wobei Fig. 2A bis 2D die aufeinanderfolgenden Schritte der Formung darstellen.
Fig. 3 eine Teilschnittansicht eines Vorsprungabschnittes des in den Beispielen 1 und 2 erhaltenen Laminats dieser Erfindung.
Fig. 4 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 3 des in Vergleichsbeispielen 1 und 2 erhaltenen Laminats.
Das gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellte Laminat wird nun nachstehend im Detail unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.
Das Laminat gemäß Darstellung in einer perspektivischen Ansicht von Fig. 1, weist im wesentlichen eine Kernharzschicht 1 und eine in einem Stück darauf laminierte Haut 2 auf. Auf der Seite der Kernharzschicht gegenüber der Hautaufbringungsseite sind in einem Stück mit der Kernharzschicht ausgebildete Vorsprünge 3 vorgesehen und bestehen aus demselben Harzmaterial wie die Kernharzschicht. Das größte Merkmal dieses Laminats besteht darin, daß ein hohler Abschnitt 4 im Inneren der Kernharzschicht nahe an dem Schnittpunkt der Kernharzschicht 1 und jedes Vorsprungs 3 gemäß Darstellung in Fig. 1B ausgebildet ist.
Der Vorsprung 3 kann ein zusammenhängender Steg sein, oder kann eine Anordnungen mehrerer, säulenartiger Vorsprünge aufweisen, die voneinander beabstandet angeordnet sind. Die Anzahl, Form und Lage dieser Vorsprünge kann dem Verwendungszweck des Laminats entsprechend korrekt festgelegt werden. Für den Zweck einer Verstärkung des Laminats werden üblicherweise die zusammenhängende Vorsprünge in einer größeren Anzahl vorgesehen.
In Fig. 1A ist ein Laminat mit zwei zusammenhängenden Vorsprüngen 3 dargestellt.
Die Querschnittsform der Vorsprünge kann dem Verwendungszweck des Laminats entsprechend geeignet gewählt werden. Beispielsweise kann sie rechteckig, halbkreisförmig oder wellig sein. Eine rechteckige Querschnittsform ist die häufigste.
Die Breite (Dicke) w der Vorsprünge wird bevorzugt so gewählt, daß die Bedingung t/w = 0,2 bis 1,3 erfüllt wird, wobei t die Dicke der Kernharzschicht ist, um das Risiko der Ausbildung von Einsenkungen auf der Laminatoberfläche zu minimieren oder eliminieren. Die Höhe h des Vorsprungs ist nicht kritisch, ist aber bevorzugt etwa das 1 bis 5-fache der Dicke t der Kernharzschicht.
Der hohle Abschnitt 4 ist im Inneren der Kernharzes nahe dem Schnittpunkt der Kernharzschicht 1 und jedem Vorsprung 3 vorgesehen. Dieser Hohlabschnitt kann ein einzelner Hohlraum sein, oder kann eine Gruppe zusammenhängender oder nicht zusammenhängender Blasen sein, wie man sie in einem teilweise aufgeschäumten Material findet.
Die Größe (Ausdehnung) des hohlen Abschnitts ist nicht fest geregelt. Eine zu große Größe(Ausdehnung) verringert zu sehr die Dicke des umgebenden Harzabschnittes, während eine zu kleine Größe (Ausdehnung) nicht den erwünschten Effekt des hohlen Abschnittes erzeugen kann. Somit ist es erforderlich, eine geeignete Größe (Ausdehnung) des Hohlbereiches zu wählen.
Die Lage des Hohlabschnittes muß nicht genau spezifiziert sein, sofern sie nahe an dem Schnittpunkt der Kernharzschicht und des Vorsprunges liegt. Der hohle Abschnitt kann sich bis zu einem gewissen Maß von dem Schnittpunkt aus erstrecken, oder er kann ungleichmäßig um den Schnittpunkt herum vorliegen. In dem letzteren Falle ist der hohle Abschnitt bevorzugt zu dem Vorsprung statt zu der Seite der Kernharzschicht hin verschoben.
Es ist wichtig, daß der hohle Abschnitt in der Nähe des Schnittpunktes vorliegt, wobei aber ein solcher hohler Abschnitt auch in anderen Abschnitten des Vorsprunges als in der Nähe des Schnittpunktes oder teilweise in der Kernharzschicht vorliegen kann, soweit das Konzept der vorliegenden Erfindung nicht verletzt wird.
Ein thermoplastisches Harz wird als Aufbaumaterial für die Kernharzschicht verwendet. Ein derartiges thermoplastisches Harz ist nicht spezifiziert, sondern kann aber ein beliebiges von denjenigen sein, welche üblicherweise zur Preßformung, Spritzformung, Extrusionsformung usw. im Fachgebiet verwendet werden. Zu typischen Beispielen solcher thermoplastischen Harze zählen: Polypropylen, Polyethylen, Polystyrol, Polymethylmethacrylat, Polycarbonat, Polyacrylimid, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Blockpolymer, Nylon und dergleichen. Von diesen wird Polypropylenharz insbesondere eines mit einem Schmelzindex von 35 bis 100 g/10 min bevorzugt.
Als Haut des Laminats kann eine Schicht eines thermoplastischen Harzes wie z. B. Polyvinylchlorid und eine Schicht eines Polyolefin- oder ein Styrol-basierendes thermoplastisches Elastomers sowie die Gewebe, Gewirke und nicht gewebte Tuche, hergestellt aus verschiedenen Arten von Materialien verwendet werden. Es ist auch möglich, eine zusammengesetzte Schicht zu verwenden, die dadurch erhalten wird, daß auf die Rückseite der Schicht eine Polyolefinschaumschicht, Urethanschaumschicht, Polyvinylschaumschicht und dergleichen auflaminiert wird.
Es ist ferner möglich, die Schicht oder zusammengesetzte Schicht abgedeckt mit einer weiteren Harzschicht oder einem Gewebe für den Zweck des Schutzes der Schicht oder der zusammengesetzten Schicht vor der Hitze des geschmolzenen thermoplastischen Harzes im Verlaufe der Formung oder für den Zweck der Verbesserung der Haftung an der Harzschicht zu verwenden. Das für die Haut verwendete Material wird geeignet gemäß dem Verwendungszweck des Laminats ausgewählt, aber üblicherweise wird eine Haut, die durch Lamination einer Polyolefinharzschaumschicht auf eine Polyolefin-basierende thermoplastische Elastomerschicht erhalten wird, verwendet.
Gemäß vorstehender Beschreibung ist das Laminat, obwohl es sich offensichtlich nicht sehr von den herkömmlichen gemäß Darstellung in Fig. 1A unterscheidet, dadurch gekennzeichnet, und gut von den herkömmlichen unterscheidbar, das ein hohler Abschnitt 4 in dem Inneren des Kernharzes in der Nähe des Schnittpunktes der Kernharzschicht 1 und jedes Vorsprunges vorgesehen ist. Ein derartige Blase oder Blasen können gemäß einem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugt werden, in welchem ein chemisches Schäumungsmittel zuvor in das Kernharzmaterial gemischt und das Stattfinden einer Schäumung nur in dem Bereich in der Nähe des Schnittpunktes der Kernharzschicht und jedes Vorsprunges im Verlauf der Formung zugelassen wird, oder in welchem ein Fluid in den Bereich um den Schnittpunkt der Kernharzschicht und jedes Vorsprungs in dem Formungsverfahren eingespritzt wird. Das erstere Verfahren ist effektiv, wenn die Kernharzschicht eine kleine Dicke aufweist. Wenn die Kernharzschicht dick ist, kann die Harzschicht in ihrer Gesamtheit aufgeschäumt werden, was es unmöglich macht, das gewünschte Laminat zu erhalten. In dem letzteren Verfahren wird ein Gas wie z. B. Luft oder Stickstoffgas usw., oder eine Flüssigkeit wie z. B. Wasser als Fluid verwendet, wobei aber üblicherweise ein Gas eingesetzt wird.
Ein derartiges Laminat kann mittels verschiedener Verfahren wie z. B. Preßformung oder Spritzformung geformt werden. Preßformung wird bevorzugt, da der Formungsdruck niedriger als bei einer Spritzformung eingestellt werden kann.
Ein Verfahren zur Herstellung eines Laminats gemäß dieser Erfindung durch Preßformung ist in Fig. 2 dargestellt.
Zuerst wird ein Hautmaterial 2 zwischen eine Matrizenform 5 mit Aussparungen in der Formoberfläche in entsprechender Lage zu den Vorsprüngen des Formproduktes und eine Patrizenform 6 (Fig. 2A) eingebracht, und die Patrizenform 6 abgesenkt, um den Schließvorgang zu beginnen. Wenn ein gewünschter Freiraum zwischen der Patrizen- und Matrizenform ausgebildet ist, wird die Schließbewegung gestoppt oder in der Geschwindigkeit reduziert, und ein Kernharz 8 im geschmolzenen Zustand in den Hohlraum der Formanordnung in einem nicht verschlossenen Zustand durch einen Harzzuführungskanal 9 (Fig. 2B) zugeführt, worauf dann der Schließvorgang wieder aufgenommen wird. Nach der Zuführung des geschmolzenen Harzes, wird die Einspritzung eines Fluids, wie z. B. Stickstoffgas, von einem Fluidzuführungsrohr 10 von den Enden der Harzvorsprünge in dem Hohlraum (Fig. 2C) während der Periode begonnen, bis der Schließvorgang abgeschlossen ist, bevorzugt unmittelbar bevor der Schließvorgang abgeschlossen ist. Das Ende des Fluidzuführungsrohres ist bevorzugt so ausgelegt, daß es eine Kapillare bildet.
Wen eine Flüssigkeit als Fluid verwendet wird, wird die eingespritzte Flüssigkeit durch die Hitze des geschmolzenen Harzes im Verlauf der Formung in Gas umgewandelt, und die Blasen werden durch dieses Gas gebildet.
Wenn ein chemisches Schäumungsmittel verwendet wird, wird es in das in die Form einzuführende geschmolzene Harz gemischt und üblicherweise keine Zuführung von Fluid vorgenommen.
Der Schließvorgang wird fortgesetzt während das Fluid eingespritzt wird (Fig. 2D). Nach Abschluß des Schließvorgangs wird die Zuführung des Fluids gestoppt, und die Form gekühlt und geöffnet, und das Formprodukt zu entnehmen.
Die vorliegende Erfindung wird nun mit weiteren Details unter Bezugnahme auf Beispiele davon beschrieben, wobei die Beispiele jedoch nur zur Veranschaulichung gedacht, und nicht als Einschränkung des Schutzumfanges der Erfindung anzusehen sind.

Beispiel 1

Ein Hautmaterial aufweisend eine geprägte 0,6 mm dicke Polyolefin-Elastomerschicht und darauf laminiert eine 3 mm dicke geschäumte Polypropylenschicht mit einer 15-fachen Schäumungsrate wurde zwischen die Patrizen- und Matrizenformen eingebracht. Dann wurde während des Schließvorgangs eine Harzzusammensetzung mit einem Polypropylen (SUMITOMO NORBRENE BPZ5077 hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., MFR = 40 g/10 min) vermischt mit 1,5 Gew.-% einer ADCA-basierenden Vormischung (hergestellt Sankyo Chemical Industries Co., Ltd., enthaltend 30 Gew.-% eines ADCA-basierenden Schäumungsmittels) in einem geschmolzenen Zustand zugeführt. Nach einem weiteren Schließvorgang wurde die Form gekühlt, um ein Laminat mit einer Form gemäß Darstellung in Fig. 1A mit einer 2 mm dicken Kernharzschicht versehen mit zwei Vorsprüngen, jeweils mit einer Länge von 200 mm, einer Höhe von 8 mm und einer Breite von 6 mm zu erhalten.
Das erhaltene Laminat gemäß Darstellung in Fig. 3 hatte eine Gruppe von Blasen, die etwas von dem Schnittpunkt der Kernharzschicht und des Vorsprunges aus zu dem Vorsprung hin verschoben ausgebildet waren. Ferner hatte dieses Laminat ein gutes visuelles Aussehen ohne Einsenkungen oder Ausbauchungen auf der Oberfläche an deren den Vorsprüngen auf der Rückseite entsprechenden Stellen.

Vergleichsbeispiel 1

Ein Laminat wurde durch Ausführen derselben Prozedur wie in Beispiel 1 mit Ausnahme der Verwendung eines Polypropylens, das nicht mit einem ADCA-basierenden Vormischung vermischt war, erhalten.
Das erhaltene Laminat gemäß Darstellung in Fig. 4 hatte keinen in der Nähe des Schnittpunktes der Kernharzschicht und jedes Vorsprungs ausgebildete Blase, und es waren Einsenkungen auf der Oberfläche an deren den Vorsprüngen auf der Rückseite entsprechenden Stellen vorhanden.

Beispiel 2

Durch Ausführung der Prozedur von Beispiel 1 wurde ein Laminat mit einer Form gemäß Darstellung in Fig. 1A mit einer 2,5 mm dicken Kernharzschicht versehen mit zwei Vorsprüngen jeweils mit einer Länge von 200 mm, einer Höhe von 8 mm und einer Breite von 3 mm erhalten.
In dem erhaltenen Laminat gemäß Darstellung in Fig. 3 war eine etwas von dem Schnittpunkt der Kernharzschicht mit jedem Vorsprung aus zu dem Vorsprung hin verschobenen Gruppe von Blasen ausgebildet. Dieses Laminat hatte ebenfalls ein gutes äußeres Aussehen ohne Einsenkungen oder Ausbauchungen auf der Oberfläche an deren den Vorsprüngen auf der Rückseite entsprechenden Stellen.

Vergleichsbeispiel 2

Ein Laminat wurde in derselben Weise wie im Beispiel 2 mit Ausnahme der Verwendung eines nicht mit der ADCA-basierenden Vormischung vermischten Polypropylens erhalten.
Das erhaltene Laminat gemäß Darstellung in Fig. 4 hatte keinen an dem Schnittpunkt der Kernharzschicht und jedes Vorsprunges ausgebildeten Blasen und es waren Einsenkungen auf der Oberfläche an deren den Vorsprüngen auf der Rückseite entsprechenden Stellen vorhanden.

Beispiel 3

Ein Hautmaterial aufweisend eine geprägte 0,6 mm dicke Polyolefin-Elastomerschicht und darauf laminiert eine 3 mm dicke geschäumte Polypropylenschicht mit einer 15-fachen Schäumungsrate wurde zwischen die Patrizen- und Matrizenformen der in Fig. 2 dargestellten Formvorrichtung eingebracht. Dann wurde während des Schließvorgangs Polypropylen (SUMITOMO NORBRENE BPZ5077 hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., MFR = 40 g/10 min) in einem geschmolzenen Zustand in den Formhohlraum eingeführt. Kurz vor dem Abschluß der Schließvorgangs wurde mit der Einspritzung von Stickstoffgas aus einem Kapillarrohr an dem Ende eines Fluidkanals in der Form von den Enden der Harzvorsprüngen aus in den Hohlraum begonnen.
Nach dem Abschluß der Schließvorgangs wurde die Einspritzung des Stickstoffgases gestoppt und die Form gekühlt, um ein Laminat mit einer Form gemäß Darstellung in Fig. 1A mit einer 2 mm dicken Kernharzschicht versehen mit zwei Vorsprün gen jeweils mit einer Länge von 200 mm mit einer Höhe von 8 mm und einer Breite von 6 mm zu erhalten.
Das erhaltene Laminat gemäß Darstellung in Fig. 1B hatte eine Gruppe von Blasen in der Nähe des Schnittpunktes der Kernharzschicht und jedes Vorsprungs ausgebildet. Dieses Laminat hatte ebenfalls ein gutes äußeres Aussehen ohne Einsenkungen oder Ausbauchungen auf der Oberfläche an deren den Vorsprüngen auf der Rückseite entsprechenden Stellen.
Das Laminat ist leicht herzustellen und frei von Einsenkungen aufgrund volumetrischer Schrumpfung des Kernharzes, obwohl es Stege aufweist, und weist auch ein gutes Aussehen und eine hervorragende mechanische Festigkeit auf.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Laminats mit einer aus thermoplastischem Harz bestehenden Kernharzschicht und einer in einem Stück darauf laminierten Haut, wobei das Laminat zusammenhängende oder nicht zusammenhängende Vorsprünge, ausgebildet auf der Seite der Kernharzschicht gegenüber der Hautaufbringungsseite aufweist, wobei ein Hautmaterial zwischen eine Patrizen- und Matrizenform eingebracht wird, wobei entweder die Patrizen- oder die Matrizenform Aussparungen in der Formfläche in einer Lageentsprechung zu den Vorsprüngen des Schmelzprodukts aufweist und so ausgelegt ist, daß sie dem Produkt das Verhältnis der Dicke t der Kernharzschicht zu der Breite w jeder Aussparung von t/w = 0,2 bis 1,3 verleiht, wobei Harz und Gas in einen hohlen Formraum eingespritzt und wobei das Laminat in der Form gekühlt und verfestigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren die Schritte aufweist:

(1) Beginnen mit dem Schließvorgang;

(2) Stoppen des Schließvorgangs oder Reduzieren der Schließgeschwindigkeit, wenn ein bestimmter Freiraum zwischen den Patrizen- und Matrizenformen ausgebildet ist, und Zuführen eines thermoplastischen Harzes in den Hohlraum der Formenanordnung in einem nicht geschlossenen Zustand.

(3) Wiederaufnehmen des Schließvorgangs bis der Zwischenraum zwischen den Patrizen- und Matrizenformen denselben wie die gewünschte Dicke des Laminats erreicht, um den Schließvorgang abzuschließen;

(4) Starten der Zuführung eines Fluids von den Enden der Harzvorsprünge aus in den Hohlraum während der Peri ode nach dem Zuführen des thermoplastischen Harzes und bis der Schließvorgang abgeschlossen ist;

(5) Formen von hohlen Abschnitten im Inneren der Harzschicht nahe dem Schnittpunkt der Kernharzschicht und jedem Vorsprung durch Nutzung des zugeführten Gases;

(6) Stoppen der Fluidzuführung nach dem Abschluß des Schließvorgangs.

2. Verfahren zur Herstellung eines Laminats mit einer aus thermoplastischem Harz bestehenden Kernharzschicht und einer in einem Stück darauf laminierten Haut, wobei das Laminat zusammenhängende oder nicht zusammenhängende Vorsprünge, ausgebildet auf der Seite der Kernharzschicht gegenüber der Hautaufbringungsseite aufweist, wobei ein Hautmaterial zwischen eine Patrizen- und Matrizenform eingebracht wird, wobei entweder die Patrizen- oder die Matrizenform Aussparungen in der Formfläche in einer Lageentsprechung zu den Vorsprüngen des Schmelzprodukts aufweist und so ausgelegt ist, daß sie dem Produkt das Verhältnis der Dicke t der Kernharzschicht zu der Breite w jeder Aussparung von t/w = 0,2 bis 1,3 verleiht, wobei Harz und Gas in einen hohlen Formraum eingespritzt und wobei das Laminat in der Form gekühlt und verfestigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren die Schritte aufweist:

(1) Beginnen mit dem Schließvorgang;

(2) Stoppen des Schließvorgangs oder Reduzieren der Schließgeschwindigkeit, wenn ein bestimmter Freiraum zwischen den Patrizen- und Matrizenformen ausgebildet ist, und Zuführen eines thermoplastischen Harzes mit einem chemischen Schäumungsmittel in den Hohlraum der Formenanordnung in einem nicht geschlossenen Zustand;

(4) Formen von hohlen Abschnitten im Inneren der Harzschicht nahe dem Schnittpunkt der Kernharzschicht und jedem Vorsprung durch Nutzung des durch die Zerlegung des chemischen Schäumungsmittels erzeugten Gases.