DE69219252T2

DE69219252T2 - Ölbehälter

Info

Publication number: DE69219252T2
Application number: DE69219252T
Authority: DE
Inventors: Hirokazu Arai; Seiji Fujioka; Yoshiaki Hamasaki; Akihiko C/O Koyo Seiko Co. Ltd. Osaka 5 Shiina; Masuyoshi Uchida; Hiroshi Ueno
Original assignee: Koyo Seiko Co Ltd
Current assignee: Koyo Seiko Co Ltd
Priority date: 1991-09-04
Filing date: 1992-08-27
Publication date: 1997-08-07
Anticipated expiration: 2012-08-28
Also published as: EP0530685A1; EP0530685B1; DE69219252D1; US5356535A

Description

Die Erfindung befaßt sich mit einem Ölbehälter, welcher beispielsweise in einem Hydraulikkreis einer hydraulischen Servolenkanlage angeordnet ist.
Ein Ölbehälter nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 ist in US-A-4 241 578 oder EP-A-0 271 702 gezeigt und beschrieben. Die Herstellung des Ölbehälters und das Zusammensetzen desselben sowie die Verbindung der gesonderten und unabhängigen Komponenten hiervon sind jedoch umständlich und zeitraubend. Insbesondere kann der eben ausgebildete einzige Ölfilter beschädigt werden und sich zusetzen, und ferner ist ein Einbau kompliziert.
Figur 28 ist eine Querschnittsansicht zur Verdeutlichung des Bodenabschnitts eines üblichen Ölbehälters. In Figur 28 weist der Ölbehälter einen Ölbehälterkörper 101 zum Vorrätighalten von Öl, einen Öleinlaßstutzen 103, welcher als ein Öleinlaß 102 dient, über welchen Öl in den Ölbehälterkörper 101 eintreten kann, und einen Auslaß 105 auf, über den Öl abgegeben werden kann. Der Einlaß 102 ist mit einem zylindrischen Ölfilter 104 zum Filtern des in den Behälterkörper 101 eintretenden Ölstroms versehen. Der Ölfilter 104 ist derart festgelegt, daß der Einlaßstutzen 103 in den Ölfilter 104 eingeführt ist.
Bei dem vorstehend beschriebenen zylindrischen Ölfilter 104 hängt die Filterfläche des Filterelements 104a von dem Durchmesser des Einlaßstutzens 103 des Öleinlasses 102 ab. Daher bereitet die Sicherstellung einer ausreichenden Filterfläche Schwierigkeiten. Aufgrund der begrenzt vorhandenen Filterfläche wird dem Ölstrom ein Widerstand beim Durchgang entgegengesetzt, so daß es manchmal passieren kann, daß der Ölfilter 104 außer Eingriff von dem Einlaßstutzen 103 kommt oder der Filterbereich bricht. Ein zylindrisch ausgebildetes Filtersieb, welches das Filterelement 104a bildet, ist zwischen einem äußeren Rahmen 104b und einem inneren Rahmen (in der Figur weggelassen) angeordnet, um den zylindrischen Ölfilter 104 zu bilden. Das Ausbildungsverfahren des Filters ist daher kompliziert, und es ergeben sich hohe Herstellungskosten.
In JP-U- HEI No. 1-10484 SHO No. 62-21123 und JP-A-SHO Nr. 59- 190502 ist ein Ölbehälter beschrieben, welcher im Inneren eine Kammer hat, welche mit einem Öleinlaß oder einem Ölauslaß in kommunizierender Verbindung steht. Die Kammer hat eine kreisförmige Seitenwand, welche von einem zylindrischen Ölfilter gebildet wird. Folglich ist ein Ölfilter vorgesehen, welcher eine ausreichend große Filterfläche hat. Jedoch ist die Ausbildung eines zylindrischen Ölfilters kompliziert, und somit ergeben sich entsprechend hohe Kosten für die Herstellung.
In JP-U SHO No. 61-35761 und No. 62-34573 ist ein Ölbehälter beschrieben, welcher im Inneren eine Kammer hat, welche mit einem Ölauslaß in kommunizierender Verbindung steht. Die Kammer hat eine obere Wand, welche von einem Ölfilter gebildet wird, welcher eine ebene Gestalt hat. Somit wird ein Ölfilter mit einer ausreichend großen Filterfläche bereitgestellt. Jedoch stellt die Kammer mit dem Ölauslaß eine kommunizierende Verbindung her und nicht mit einem Öleinlaß Wenn daher sowohl das Volumen der Kammer als auch der Filterbereich der Kammer klein sind, ist die Strömungsgeschwindigkeit des aus dem Auslaß austretenden Öls größer als die Strömungsgeschwindigkeit des in den Behälter über den Filter eintretenden Öls. Hierdurch können sich Luftblasen mit dem Öl vermischen, worin ein Grund für eine Kavitationserscheinung bei einer Pumpe oder eine Geräuschbildung in derselben zu sehen ist, wenn der Ölbehälter in einem Hydraulikkreis angeordnet ist. Bei üblichen Ölbehältern bildet daher der größte Bereich der Bodenwand der Behälterkonstruktion die Kammer, so daß das Volumen der Kammer größer gemacht werden kann, und der Filterbereich des Ölfilters wird vergrößert, so daß er nahezu so groß wie der horizontale Querschnitt des Behälters ist. Jedoch ist die Vergrößerung des Filterbereichs des Ölfilters teuer.
Um eine gewichtsmäßig leichte Auslegung zu erhalten, ist der gesamte Ölbehälter aus synthetischem Harz hergestellt. In diesem Fall ist der Behälterkörper aus einem oberen Teil und einem unteren Teil zusammengesetzt, welche beide miteinander zur Bildung eines einzigen Körpers verschweißt sind. Die Figuren 29 und 30 zeigen Querschnittsansichten einer üblichen Schweißkonstruktion, bei der ein kreisförmiger Schmelzbereich 110 entweder am oberen oder am unteren Teil 101A, 101B ausgebildet wird, welche beide zusammen den Behälterkörper bilden. Wie in Figur 29 gezeigt ist, werden das obere Teil 101A und das untere Teil 101b am Schmelzbereich 110 aufeinander gedrückt und dann werden beide Teile 101A, 101B einer Vibrationsschweißung ausgesetzt, bei der die oberen und die unteren Teile 101A, 101B horizontal in Vibration miteinander versetzt werden, oder sie werden einer Ultraschallschweißung ausgesetzt, bei der eine vertikale oszillierende Ultraschallvibration auf die oberen und unteren Teile 101A, 101B zur Einwirkung gebracht wird. Bei einem solchen Schweißvorgang wird der Schmelzbereich 110 zum Erschmelzen gebracht, so daß bewirkt wird, daß die oberen und unteren Teile 101a, 101B miteinander verbunden sind, wie dies in Figur 30 gezeigt ist.
Bei einer solchen vorbeschriebenen Schweißkonstruktion tritt jedoch der Mangel auf, daß eine relative Seitenverschiebung zwischen dem oberen und unteren Teil 101A, 101B im Verlauf des Schweißvorganges auftreten kann. Ferner können Grate, welche manchmal an den inneren geschweißten Abschnitten auftreten, sich mit dem Inhalt des Behälters vermischen.
In JP-U-SHO Nr. 63-90063 ist eine Schweißkonstruktion beschrieben, bei der ein Hohlraum entlang der Innenseite des Schmelzbereiches ausgebildet wird, um zu versuchen, daß verhindert wird, daß Grate in einen Brennkraftmaschinen-Einlaßdruckbehälter beim Vibrationsschweißen der oberen und unteren Teile aus synthetischem Harz eintreten, aus welchem der Behälter zusammengesetzt ist. Die dort beschriebene Schweißkonstruktion jedoch kann dennoch eine relative Seitenverschiebung zwischen den oberen und unteren Teilen des Behälters nicht verhindern.
In JP-B-SHO No. 55-6039 ist eine weitere Schweißkonstruktion beschrieben, bei der ein Teil aus einem elastischen Material zwischen beiden Paaren von Teilen angeordnet wird, welche der Vibrationsschweißung ausgesetzt werden, wobei ein Grate aufnehmender Hohlraum außerhalb des Schweißbereiches angeordnet ist, so daß die Dichtung des geschweißten Teils verbessert wird und daß Grate an dem Eindringen in den Behälter gehindert werden. Diese Schweißkonstruktion hat jedoch auch den Mangel, daß eine relative Seitenverschiebung zwischen den zu verschweißenden Teilepaaren auftreten kann.
Die Erfindung zielt darauf ab, einen Ölbehälter bereitzustellen, bei dem die vorstehend genannten Schwierigkeiten überwunden sind.
Nach der Erfindung wird ein Ölbehälter bereitgestellt, dessen Merkmale im Anspruch 1 angegeben sind.
Da die Öleinlaßkammer, welche in kommunizierender Verbindung mit dem Öleinlaß steht, von einem Abschnitt der Seitenwand, einem Abschnitt der Bodenwand und der Innenwand gebildet wird, kann der Filterbereich des Ölfilters, welcher einen Abschnitt der inneren Wand bildet, ausreichend groß unabhängig von dem Durchmesser des Öleinlasses gemacht werden. Der ausreichend große Filterbereich oder die ausreichend große Maschenweite des Ölfilters vermindert den Ölwiderstand beim Durchgang durch denselben, wodurch verhindert wird, daß der Filterbereich des Ölfilters beschädigt wird, und daß verhindert wird, daß der Ölfilter sich lösen kann. Da die Öleinlaßkammer direkt in kommunizierender Verbindung mit dem Öleinlaß steht, ist kein übermäßig großer Filterbereich oder keine übermäßig große Maschenweite erforderlich, und daher läßt sich ein zusätzlicher Materialkostenanstieg verhindern. Da der Ölfilter einen Abschnitt der inneren Wand der Öleinlaßkammer bildet, und der Ölfilter derart ausgestaltet ist, daß er eine im wesentlichen ebene Gestalt hat, läßt sich der Öltank einfach herstellen und die Montage desselben vereinfacht sich, da der Ölfilter einen Abschnitt der inneren Seitenwand dadurch bilden kann, daß er nur in den Schlitz von oben eingesetzt wird.
Da der in die Öleinlaßkammer über den Öleinlaß eintretende Ölstrom mittels der Ablenkeinrichtung oder des Rahmens des Ölfilters abgelenkt oder kontrolliert wird, wie dies in den Anspruchen 2 oder 3 angegeben ist, ist das Filterelement des Ölfilters vor einer direkten Beaufschlagung durch den Ölstrom geschützt. Daher kann sich der Filterbereich des Filterelements nicht zusetzen und er kann auch nicht beschädigt werden.
Gemäß bevorzugten Ausführungsformen, welche in den Ansprüchen 4 oder 5 angegeben sind, wird eine relative Seitenverschiebung zwischen dem oberen Teil und dem unteren Teil vermieden. Vorzugsweise ist ein kreisförmiger Hohlraum in der Nähe des Schweißbereiches des oberen Teils und des unteren Teils ausgebildet, um während des Schweißens erzeugte Grate zurückzuhalten, wie dies in Anspruch 6 angegeben ist. Hierdurch wird verhindert, daß Grate in den Ölbehälter eintreten können.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform nach Anspruch 7 wird bewirkt, daß die Grate sich nach außen und nicht nach innen in den Behälter bewegen, und hierdurch wird vollständig verhindert, daß die Grate in den Behälter eintreten können.
Das zusätzliche Vorsehen des Dichtungselements nach Anspruch 8 verbessert das Dichtungsvermögen zwischen dem oberen Teil und dem unteren Teil.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG

Fig. 1 ist eine Querschnittsansicht zur Verdeutlichung einer bevorzugten Ausführungsform eines Ölbehälters nach der Erfindung;
Fig. 2 ist eine Draufsicht zur Verdeutlichung des unteren Teils der bevorzugten Ausführungsform eines Olbehalters nach der Erfindung;
Fig. 3 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie III-III in Figur 1;
Fig. 4 ist eine Vorderansicht zur Verdeutlichung einer bevorzugten Ausführungsform des Ölbehälters nach der Erfindung;
Fig. 5 ist eine Draufsicht zur Verdeutlichung einer bevorzugten Ausführungsform des Ölbehälters nach der Erfindung;
Fig. 6 ist eine vergrößerte Schnittansicht VI in Figur 1;
Fig. 7 ist eine vergrößerte Schnittansicht VII in Figur 1;
Fig. 8 ist eine vergrößerte Schnittansicht VIII in Figur 1;
Fig; 9 ist eine horizontale Querschnittsansicht zur Verdeutlichung eines Hauptteils einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eines Ölbehälters nach der Erfindung;
Fig. 10 ist eine Schnittansicht entlang der Linie X-X in Figur 9;
Fig. 11 ist eine perspektivische Ansicht einer modifizierten bevorzugten Ausführungsform eines Ölfilters nach der Erfindung;
Fig. 12 ist eine perspektivische Ansicht einer weiteren modifizierten bevorzugten Ausführungsform eines Ölfilters nach der Erfindung;
Fig. 13 ist eine Schnittansicht zur Verdeutlichung einer weiteren bevorzugten Ausführungsform einer Öleinlaßkammer nach der Erfindung;
Fig. 14 ist eine Ansicht in Richtung des Pfeils XIV in Figur
Fig. 15 ist eine perspektivische Ansicht einer modifizierten bevorzugten Ausführungsform eines Ölfilters nach der Erfindung;
Fig. 16 ist eine perspektivische Ansicht einer weiteren modifizierten bevorzugten Ausführungsform eines Ölfilters nach der Erfindung;
Fig. 17 ist eine perspektivische Ansicht einer weiteren modifizierten bevorzugten Ausführungsform eines Ölfilters nach der Erfindung;
Fig. 18 ist eine Querschnittsansicht zur Verdeutlichung eines Hauptteils einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eines Ölbehälters nach der Erfindung;
Fig. 19 ist eine Schnittansicht entlang der Linie XIX-XIX in Figur 18;
Fig., 20 ist eine Querschnittsansicht zur Verdeutlichung eines Hauptteils einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eines Ölbehälters nach der Erfindung;
Fig. 21 ist eine Schnittansicht zur Verdeutlichung der Schweißkonstruktion einer modifizierten bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung;
Fig. 22 ist eine Querschnittsansicht zur Verdeutlichung der Schweißkonstruktion gemäß der bevorzugten Ausführungsform nach Figur 21 vor dem Schweißen;
Fig. 23 ist eine Querschnittsansicht zur Verdeutlichung der Schweißkonstruktion einer weiteren modifizierten bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung vor dem Schweißen;
Fig. 24 ist eine Querschnittsansicht zur Verdeutlichung einer Schweißkonstruktion einer modifizierten bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung;
Fig. 25 ist eine Querschnittsansicht zur Verdeutlichung einer Schweißkonstruktion einer weiteren modifizierten bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung;
Fig. 26 ist eine Querschnittsansicht zur Verdeutlichung einer Schweißkonstruktion einer weiteren modifizierten bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung;
Fig. 27 ist eine Querschnittsansicht zur Verdeutlichung einer Schweißkonstruktion einer weiteren modifizierten bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung;
Fig. 28 ist eine Schnittansicht zur Verdeutlichung eines Ausschnitts eines üblichen Ölbehälters;
Fig. 29 ist eine Querschnittsansicht zur Verdeutlichung der Schweißkonstruktion eines üblichen Ölbehälters vor dem Schweißen; und
Fig. 30 ist eine Querschnittsansicht zur Verdeutlichung der Schweißkonstruktion eines üblichen Ölbehälters nach dem Schweißen.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Unter Bezugnahme auf die Zeichnung werden bevorzugte Ausführungsformen nach der Erfindung nachstehend beschrieben.
In den Figuren 1 bis 5 ist ein Ölbehälter 1 gezeigt, welcher beispielsweise in einem Hydraulikkreis einer hydraulischen Servolenkanlage enthalten sein kann. Der Ölbehälter 1 weist einen Ölbehälterkörper 2 zur Aufnahme von Öl, einen Stutzen 7, welcher einen Öleinlaß 3 zum Einleiten von Öl in den Behälter körper 2 bildet, einen Stutzen 8, welcher einen Ölauslaß 4 zum Ausgeben von Öl aus dem Behälterkörper 2 bildet, einen Ölfilter 60, welcher zwischen dem Öleinlaß 3 und dem Ölauslaß 4 angeordnet ist, eine Kappe 6 zum Öffnen oder Schließen einer Füllöffnung 5 auf der Oberseite des Behälterkörpers 2, und einen Ölfilter 30 auf, welcher zwischen der Füllöffnung 5 und dem Ölauslaß 4 angeordnet ist.
Der Behälterkörper 2, welcher aus synthetischem Harz hergestellt ist, wird von einem oberen Teil 2A und einem unteren Teil 2B gebildet, welche beide miteinander verschweißt werden. Beim Schweißverfahren wird ein Vibrationsschweißen (auch als "Reibungsschweißen" bezeichnet) eingesetzt, bei dem in einem Zustand, bei dem das obere Teil 2A und das unteren Teil 2B aufeinander gedrückt gehalten werden, ein Teil einer horizontalen Vibration relativ zu dem anderen bei einer relativ niedrigen Frequenz ausgesetzt wird. Insbesondere wird das obere Teil 2A mit dem unteren Teil 2B auf folgende Weise verschweißt Wie in Figur 7 gezeigt ist, arbeitet eine kreisförmige Ausnehmung 10, welche auf dem Randabschnitt des unteren Teils 2B ausgebildet ist, mit einem kreisformigen vorspringenden Abschnitt 11 zusammen, welcher auf dem Rand des oberen Teils 2A ausgebildet ist; ein Schmelzbereich 12, welcher an dem vorspringenden Abschnitt 11 ausgebildet ist und mit einer gebrochenen Linie in Figur 7 dargestellt ist, wird dann gegen einen Teil des Bodenbereichs der Ausnehmung 10 gedrückt, eine horizontale Vibration wird zur Einwirkung gebracht, so daß ein Teil sich relativ bezüglich des anderen bewegt, und infolge hiervon wird Reibungswärme erzeugt, mittels der das Schmelzen am Schmelzbereich 12 erfolgt, und somit werden hierdurch beide Teile miteinander verschweißt. Um Grate, die während des Vibrationsschweißverfahrens erzeugt werden, zurückzuhalten, ist ein kreisformiger Hohlraum 14 außerhalb des Schweißbereiches des äußeren Umfangs des vorspringenden Abschnittes 11, der inneren Wand der Ausnehmung 10 und einer Ausnehmung 15 ausgebildet, welche auf dem Rand des oberen Teils 2A ausgebildet ist. Im Inneren des Schweißbereiches ist ein kreisförmiger Rand 13 angeordnet, welcher sich nach unten erstreckt, und welcher eine gemeinsame innere Fläche mit jener des oberen Teils 2A hat. Der Rand 13 ist passend zu dem Randabschnitt des unteren Teils 2B derart ausgelegt, daß ein minimaler Zwischenraum δ vorhanden ist, welcher für das Vibrationsschweißen erforderlich ist und welcher zwischen dem äußeren Umfang 13a des Randes. 13 und der inneren Fläche 16a des unteren Teils 2B vorhanden ist. Eine solche Auslegung verhindert eine nennenswerte Seitenverschiebung zwischen dem,oberen Teil 2A und dem unteren Teil 2B beim Schweißvorgang. Die Bodenfläche 12a des Schmelzbereiches 12 verläuft in radialer Richtung direkt nach oben, um zu erreichen, daß Grate, welche beim Schweißvorgang erzeugt werden, sich in den Hohlraum 14 bewegen, welcher außerhalb des Schmelzbereiches 12 liegt.
Wie in Figur 1 und Figur 5 gezeigt ist, wird die Kappe 6 dadurch gebildet, daß ein äußeres Ringteil 6a mit einem inneren Ringteil 6b zusammenarbeitet. Eine Pegelstandsmeßeinrichtung 20 ist in das innere Ringteil 6b integriert. Auch ist eine Flachfeder 22 an dem inneren Ringteil Gb angebracht. Die Flachfeder 22 ist in dem Behälterkörper 2 über Ausschnitte 23 eines nach oben vorstehenden Flansches 25 eingesetzt, welcher die Füllöffnung 5 umgibt. Wenn die Kappe 6 nach dem Einführen der Flachfeder 22 in den Behälterkörper 2 verdreht wird, wird der nach innen vorspringende Flansch 25 zwischen der Flachfeder 22 und dem inneren Ring 6b zusammengedrückt, wodurch die Kappe 6 festgelegt wird. Ein Dichtring 21 ist zwischen dem inneren Ringteil 6b und dem nach innen vorspringenden Flansch 25 angeordnet.
Der Ölfilter 30, welcher das über die Füllöffnung 5 eingetretene Öl filtert, weist ein zylindrisch ausgebildetes Filterelement 31 aus einem Nylonmaschengebilde, einen äußeren Rahmen 32 und einen inneren Rahmen 33 auf. Das Filterelement 31 ist zwischen dem äußeren Rahmen 32 und dem inneren Rahmen 33 angeordnet. Auf dem Bodenabschnitt der Füllöffnung 5 ist integral ein nach unten vorspringender Ringabschnitt 35 an dem Behälterkörper 2 ausgebildet. Ein ringförmiges Teil 36 ist mittels Vibrationsschweißen an dem nach unten vorspringenden Ringabschnitt 35 angebracht. Der Ölfilter 30 ist an dem oberen Flansch 32a des äußeren Rahmens 32 mittels des ringförmigen Teils 36 abgestützt. Die Schweißverbindung des ringförmigen Teils 35 mit dem ringförmigen Teil 36 wird wie folgt hergestellt: wie in Figur 8 gezeigt ist, wird der Ringabschnitt 35 passend in eine Ausnehmung 38 eingesetzt, welche an dem oberen Abschnitt des ringförmigen Teils 36 ausgebildet ist; ein kreisformiger Schmelzbereich 39 wird auf dem Bodenabschnitt der Ausnehmung 38 ausgebildet, wie dies mit gebrochener Linie dargestellt ist, und dieser wird gegen das Ende des Ringabschnittes 35 gedrückt; dann wird eine horizontale Vibration zur Einwirkung gebracht, so daß eine Reibungswärme erzeugt wird, wodurch ein Schmelzvorgang im Schmelzbereich 39 bewirkt wird. Um beim Vibrationsschweißen erzeugte Grate zurückzuhalten, ist ein Hohlraum 41 zwischen dem inneren Umfang des Ringabschnitts 35 und der Ausnehmung 38 ausgebildet. Der Ringabschnitt 35 hat einen nach unten vorspringenden, äußeren Randabschnitt 37, welcher in eine kreisförmige Ausnehmung 40 im Inneren der Ausnehmung 38 derart paßt, daß ein minimaler Zwischenraum δ vorhanden ist, welcher für das Vibrationsschweißen erforderlich ist. Dieser minimale Zwischenraum δ ist zwischen der inneren Fläche des Wandabschnitts 37 und der inneren Wand der Ausnehmung 40 vorhanden. Eine solche Auslegung verhindert eine nennenswerte Seitenverschiebung zwischen dem Ringabschnitt 35 und dem ringförmigen Teil 36. Die obere Fläche 39a des Schmelzbereiches 39 verläuft in axialer Richtung geneigt nach innen, um die während des Schweißvorganges erzeugten Grate in den Hohlraum 41 zu lenken, welche auf der Innenseite des Schmelzbereiches 39 angeordnet ist.
In dem Ölbehälterkörper 2 ist eine Öleinlaßkammer 51 angeordnet, welche von einem Abschnitt der Seitenwand 2a des Behälterkörpers 2, einem Abschnitt der Bodenwand 2b des Behälterkörpers 2 und der Innenwand 50 des Behälterkörpers 2 umgeben wird. Die innere Wand 50 umfaßt eine innere obere Wand 52, welche der Bodenwand 2b des Behälterkörpers 2 gegenüberliegt, sowie die innere Seitenwand 53, welche der Seitenwand 2a des Behälterkörpers 2 gegenüberliegt.
Ein Abschnitt der inneren Seitenwand 53 wird von dem Ölfilter 60 gebildet, und der restliche Abschnitt der inneren Seitenwand 53 wird von einer Wand 53a gebildet, welche einteilig mit dem Behälterkörper 2 ausgebildet ist. Der Ölfilter 30, welcher eine ebene Gestalt hat, weist ein Filterelement 61 aus einer Maschenware aus synthetischem Harz, einen äußeren Rahmen 62 aus synthetischem Harz und einen inneren Rahmen 63 aus synthetischem Harz auf, wobei das Filterelement 61 zwischen dem äußeren Rahmen 62 und dem inneren Rahmen 63 angeordnet ist. Der Ölfilter 60 wird von oben her in einen Schlitz 64 eingeführt, welcher auf der Seitenwand 53a ausgebildet ist. Wie in Figur 3 gezeigt ist, hat der Ölfilter 60 eine Stufe 60a auf einer Seite, und der Schlitz 64 hat eine Stufe 64a, welche der Stufe 60a gegenüberliegt. Somit kann der Ölfilter 60 in den Schlitz 64 nicht in umgekehrter Anordnung eingesetzt werden. Wenn man dies dennoch versuchen sollte, trifft die Stufe 60a des Ölfilters 60 auf den oberen Endabschnitt 53a' der Wand 53a, und die Stufe 64a des Schlitzes 64 trifft auf das Bodenende 60a' des Ölfilters 60. Eine solche Auslegung stellt sicher, daß ein vorspringender Abschnitt 72, welcher an dem Ölfilter 60 ausgebildet ist, in exakter Weise in eine kreisförmige Ausnehmung 70 paßt, welche auf der Unterseite der oberen Wand 52 ausgebildet ist. Daher ergeben sich bei dem Schweißvorgang keine Schwierigkeiten.
Die obere Wand 52, welche die Öleinlaßkammer 51 bildet, ist aus einem synthetischen Harz hergestellt und ist sowohl mit dem Behälterkörper 2 als auch mit der inneren Seitenwand 3 mittels Ultraschallschweißen verbunden. Der Schweißvorgang der oberen Wand 52 mit dem Behälterkörper 2 und der inneren Seitenwand 53 erfolgt auf die nachstehend beschriebene Weise: Wie in Figur 6 gezeigt ist, paßt der kreisförmig vorspringende Abschnitt 72, welcher auf der Oberseite des nach innen vorspringenden und verdickten Abschnitts 71 des Behälterkörpers 2 und an der Oberseite der inneren Seitenwand 53 ausgebildet ist, in die Ausnehmung 70, welche auf der Unterseite der inneren oberen Wand 52 ausgebildet ist; ein kreisformiger Schmelzbereich 73, welcher auf dem kreisförmigen vorspringenden Abschnitt 72 ausgebildet ist, und welcher mit einer gebrochenen Linie dargestellt ist, wird gegen den Boden der Ausnehmung 70 gedrückt; dann wird eine horizontale Vibration zur Einwirkung gebracht, so daß eine Reibungswärme erzeugt wird, mittels der der Schmelzbereich 73 zum Erschmelzen gebracht wird. Um während des Schweißvorganges erzeugte Grate zurückzuhalten, ist ein Hohlraum 74 zwischen dem äußeren Umfang des kreisförmigen, vorspringenden Abschnitts 72 und der Ausnehmung 70 ausgebildet. Da der äußere Umfang der inneren oberen Wand 52 auf die innere Fläche des Behälterkörpers 2 trifft, wird verhindert, daß die innere obere Wand 52 sich bezüglich des Behälterkörpers 2 und der inneren Seitenwand 53 verschieben kann.
Integral mit der inneren oberen Wand 52 ist eine Ablenkeinrichtung 90 ausgebildet, welche von der Unterseite der inneren oberen Wand 52 in Richtung nach unten vorsteht. Ein in die Öleinlaßkammer 51 über den Einlaß 3 eintretender Ölstrom wird durch die Ablenkeinrichtung 90 abgelenkt. Durch den Einlaß 3 eintretendes Öl kann daher nicht direkt gegen das Filterelement 61 gerichtet werden, und das Filterelement 61 ist vor Beschädigungen geschützt. Ferner ist das Filterelement 61 frei von irgendwelchen besonderen Filterbereichen, an denen sich der Ölstrom konzentrieren kann, und somit läßt sich ein Zusetzen des Filterelements 61 verhindern.
Bei der vorstehend beschriebenen Auslegungsform bildet der Ölfilter 60 einen Abschnitt der inneren Seitenwand 53 der Öleinlaßkammer 51, so daß der Filterbereich bzw. die Filtermaschenweite des Ölfilters 60 ausreichend groß unabhängig von dem Durchmesser des Öleinlasses 3 gewählt werden kann. Daher wird dem durch den Ölfilter 60 gehenden Ölstrom ein geringerer Widerstand entgegengesetzt, und ein Brechen oder ein zufälliges Lösen des Ölfilters 60 läßt sich vermeiden. Die Ablenkeinrichtung 90 verhindert, daß über den Einlaß 3 eintretendes Öl direkt gegen das Filterelement 61 strömt, wodurch in effizienter Weise verhindert wird, daß das Filterelement 61 beschädigt wird und sich zusetzen kann. Der Ölfilter 60 hat eine ebene Gestalt, und seine Herstellung ist einfacher und weniger kostenaufwendig im Vergleich zu solchen Auslegungsformen eines Ölfilters mit einer zylindrischen Gestalt. Alternativ kann ein gekrümmter Ölfilter 60 akzeptierbar sein, wenn er eine im wesentlichen ebene Gestalt hat.
Bei der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsform erstreckt sich der Stutzen 8, welcher den Öleinlaß 4 bildet, in das Innere des Behälterkörpers 2 und das Öffnungsende liegt nahezu in der Nähe des Zentrums des Bodens des Behälterkörpers 2. Eine solche Auslegung hält das Öffnungsende des Auslasses 8 unterhalb eines älspiegels in dem Behälterkörper 2 selbst dann, wenn der Ölspiegel sich bewegt oder in dem Behälterkörper 2 geneigt verläuft, wenn ein Fahrzeug beispielsweise eine plötzliche Beschleunigung oder Verzögerung erfährt, oder eine enge Kurve durchfährt. Somit besteht keine Gefahr, daß sich Öl mit Luftblasen vor dem Austritt vermischen kann, und es gelangen keine Blasen in die Pumpe, und es sind keine diesbezüglich verursachten Störungen in der Pumpe zu erwarten.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die voranstehend beschriebene bevorzugte Ausführungsform beschränkt. Alternativ kann der Filter beispielsweise wie nachstehend näher angegeben, beschaffen sein. Gleiche oder ähnliche Teile sind in den nachstehend beschriebenen Modifikationen mit denselben Bezugszeichen versehen, und eine nähere Beschreibung derselben entfällt.
Wie in den Figuren 9 und 10 gezeigt ist, kann die Ablenkeinrichtung 90 sich insgesamt über die gesamte Breite der Öleinlaßkammer 51 erstrecken.
Wie in den Figuren 11 und 12 gezeigt ist, können die Ölfilter 60 und die innere untere Wand 52 integral ausgebildet sein, und dann kann der Ölfilter 60 als ein Teil der inneren Wand 50 der Öleinlaßkammer 51 an dem Behälterkörper 2 angeschweißt werden. In diesem Fall kann ein Abschnitt der inneren oberen Wand 52 von einem Ölfilter 60' gebildet werden, wie dies ebenfalls in Figur 12 verdeutlicht ist.
Wie in den Figuren 13 und 14 gezeigt ist, ist das aus einer Maschenware hergestellte Filterelement 61 unterhalb des Ölpegelstands des Einlasses 3 angeordnet, und der innere Rahmen 63 kontrolliert den über den Öleinlaß 3 und die Öleinlaßkammer 51 eintretenden Ölstrom, und dieser innere Rahmen 63 verhindert, daß der Ölstrom direkt auf das Filterelement 61 trifft. Diese Auslegung vermeidet in effektiver Weise ein Brechen oder ein Zusetzen des Filterelements 61 ohne die vorstehend angegebene Ablenkeinrichtung 90. In diesem Fall können sowohl der Ölfilter 60 als auch die innere obere Wand 52 integral ausgebildet sein, wie dies in den Figuren 15, 16 und 17 dargestellt ist. Der Ölfilter 60 bildet dann einen Abschnitt der inneren Seitenwand 50 der Öleinlaßkammer 51 und kann an dem Behälterkörper 2 angeschweißt sein. Wie in Figur 16 gezeigt ist, kann das Ölfilterelement 61 durch ein Trennelement 62a unterteilt sein. Wie in Figur 17 gezeigt ist, kann ein Abschnitt der inneren oberen Wand 52 von einem Ölfilter 60' gebildet werden.
Wie in Figur 18 und Figur 19 gezeigt ist, kann die Ablenkeinrichtung 90 weggelassen werden, so daß der durch den Einlaßteil eintretende Ölstrom direkt auf das Filterelement 61 trifft.
Abschnitte der inneren Seitenwand 53 können von zwei Ölfiltern 60a, 60B gebildet werden, welche beide rechtwinklig in Draufsicht gesehen angeordnet sind, wie dies in Figur 20 gezeigt ist.
Bei den voranstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen werden zur Bildung des Behälterkörpers 2 sowohl das obere Teil 2A als auch das untere Teil 28 miteinander mittels Vibrationsschweißen verbunden. Alternativ können beide Teile durch Ultraschallschweißen miteinander verbunden werden. Wie in Figur 21 gezeigt ist, erstreckt sich die innere Wand des oberen Teils 2A nach unten, um einen kreisförmigen, inneren Wandabschnitt 13' zu bilden, welcher zu dem oberen Abschnitt des unteren Teils 28 paßt. Da der äußere Umfang 13a' des kreisformigen Abschnitts 13' eine übergangsstelle zu dem inneren Umfang 16a des unteren Teils 28 bildet, wird eine relative Seitenverschiebung zwischen dem oberen Teil 2A und dem unteren Teil 28 im wesentlichen vermieden. In anderen Worten ausgedrückt bedeutet dies, daß das obere Teil 2A mit dem unteren Teil 28 mittels einer Zapfenpassung verbunden ist. Wie in Figur 22 gezeigt ist, ist vor dem Schweißen außerhalb des Zapfenpassungsabschnittes ein kreisförmiger Schmelzbereich angeordnet, welcher integral mit einem vorspringenden Ringabschnitt 11 ausgebildet ist, welcher an dem Bodenende des oberen Teils 2A ausgebildet ist. Während der Schmelzbereich 20 gegen den Boden einer kreisförmigen Ausnehmung 20 gedrückt wird, welche auf dem oberen Rand des unteren Teils 2b ausgebildet ist, wird eine vertikale oszillierende Ultraschallvibration zur Einwirkung auf die beiden Teile 2A, 2B gebracht. Hierdurch wird eine Reibungswärme erzeugt, wodurch der Schmelzbereich 12 zum Erschmelzen gebracht wird, und das obere Teil 2A mit dem unteren Teil 2B auf diese Weise verschweißt, wie dies in Figur 21 verdeutlicht ist. Ein kreisförmiger Hohlraum 14 ist unmittelbar außerhalb des Schweißbereiches ausgebildet, um Grate aufzunehmen, welche sich beim Verschmelzen des Schmelzbereiches 12 bilden können. Der Hohlraum 14 ist ein Raum, welcher von dem äußeren Umfang des vorspringenden Ringabschnitts 11, der kreisförmigen Ausnehmung 10 und der kreisförmigen Ausnehmung 15 umschlossen wird, welcher auf dem bodenseitigen Rand des oberen Teils 2A ausgebildet ist. Die Bodenfläche 12a des kreisförmigen Schmelzbereichs 12 verläuft in radialer Richtung geneigt nach oben und außen, um zu erreichen, daß Grate, welche beim Schweißvorgang erzeugt werden, sich in den Hohlraum 14 bewegen, welcher außerhalb des Schmelzbereiches 12 liegt. Somit kann eine relative Seitenverschiebung zwischen dem oberen Teil 2A und dem unteren Teil 28 vermieden werden. Eine enge Sitzpassung zwischen dem oberen Teil 2A und dem unteren Teil 2B verhindert, daß während des Schweißvorganges erzeugte Grate sich nach innen in den Behälterkörper 2 bewegen können. Ferner dient der kreisförmige Hohlraum 14 dazu, daß die nach innen gerichtete Bewegung der Grate begrenzt wird.
Bei der zuvor beschriebenen bevorzugten Ausführungsform und den entsprechenden Modifikationen ist die Bodenfläche 12a des Schmelzbereiches 12 geneigt, um die Gratbewegung in Richtung zu dem Hohlraum zu unterstützen. Alternativ kann der Schmelzbereich 12 eine ebene Bodenfläche 12a' haben, wie dies in Figur 23 gezeigt ist. Ebenfalls alternativ kann die kreisförmige Ausnehmung 10 an dem oberen Teil 2A an Stelle an dem unteren Teil 2B ausgebildet sein. In diesem Fall sollte der vorspringende Ringabschnitt 11 an dem unteren Teil 2B ausgebildet sein. Ferner kann der Schmelzbereich 12 an dem unteren Teil 28 ausgebildet werden, oder er kann sowohl an dem oberen als auch an dem unteren Teil 2A, 2B ausgebildet werden.
Figur 24 zeigt eine Modifikation hinsichtlich der Schweißkonstruktion, bei der ein oberes Teil 2A und ein unteres Teil 2B miteinander zur Bildung eines Behälterkörpers mittels Ultraschallschweißens verbunden werden. Figur 24(1) ist eine Darstellung der Schweißkonstruktion nach dem Schweißen. Figur 24(2) ist eine Darstellung der Schweißkonstruktion vor dem Schweißvorgang. Der Rand des unteren Teils 28 hat einen kreisförmig, nach oben vorspringenden Abschnitt 40, welcher in eine kreisförmige Ausnehmung 41 paßt, welche auf dem unteren Endrand des oberen Teils 2A ausgebildet ist. Da der innere Umfang 40a des kreisförmig vorspringenden Abschnitts 40 eine übergangsstelle mit der inneren vertikalen Wand 41a der kreisformigen Ausnehmung 41 bildet, wird eine relative Seitenverschiebung zwischen dem oberen Teil 2A und dem unteren Teil 2B vermieden. Mit anderen Worten ausgedrückt bedeutet dies, daß das obere Teil 2A mit dem unteren Teil 28 mittels einer Zapfenpassung verbunden wird. Außerhalb des Zapfenpassungsabschnitts ist ein kreisförmiger Schmelzbereich 42 angeordnet, welcher integral mit dem unteren Endrand des oberen Teils 2A ausgebildet ist, wie dies in Figur 24(2) gezeigt ist. Ein O-Ring 43 ist in der kreisförmigen Ausnehmung 41 vorgesehen. Der Schmelzbereich 42 wird durch Reibungswärme zum Erschmelzen gebracht, welche aus einer vertikal oszillierenden Ultraschallvibration resultiert, und das obere Teil 2A wird mit dem unteren Teil 2B mittels Schweißen verbunden, wie dies in Figur 24(1) gezeigt ist. Zwischen dem oberen Teil 2A und dem unteren Teil 2B ist der O-Ring 43 zusammengedrückt, wodurch die Dichtung zwischen dem oberen Teil 2A und dem unteren Teil 2B verbessert wird. Unmittelbar außerhalb des Schweißbereiches ist ein kreisförmiger Hohlraum 44 angeordnet, um Grate zurückzuhalten, welche beim Schmelzschweißen am Schmelzbereich 42 entstehen können. Der Hohlraum 44 wird von einem Raum gebildet, welcher durch eine kreisförmige Ausnehmung 44a, welche auf dem unteren Endrand des oberen Teils 2A ausgebildet ist, und einem Abschnitt der kreisförmigen Ausnehmung 44b umschlossen wird, welche auf dem Rand des unteren Teils 2B ausgebildet ist. Die Bodenfläche 42a des kreisförmigen Schmelzbereichs 42 verläuft in axialer Richtung geneigt nach oben und außen, um zu erreichen, daß Grate welche beim Schweißvorgang erzeugt werden, sich in den Hohlraum 44 bewegen.
Figur 25 zeigt eine Modifikation bezüglich der Schweißkonstruktion, bei der das obere Teil 2A mit dem unteren Teil 2B mittels Ultraschallschweißens verbunden wird. Das unter Teil 28 hat einen nach oben vorspringenden kreisförmigen Abschnitt 50, welcher in eine kreisförmige Ausnehmung 51 paßt, welche auf dem unteren Endrand des oberen Teils 2A ausgebildet ist. Da ein Zwischenraum δ zwischen den Umfangsabschnitten 50a, 50b des kreisförmigen Abschnitts 50 und dem Urnfangsbereichen 51a, 51b der Ausnehmung 51 vorhanden ist und dieser auf einen minimalen Wert eingestellt ist, läßt sich eine relative Seitenverschiebung zwischen dem oberen Teil 2A und dem unterem Teil 2B im wesentlichen vermeiden. Sowohl innenseitig als auch außenseitig zu diesem Paßabschnitt sind jeweils kreisförmige Schmelzbereiche 52a, 52b angeordnet, welche integral an dem unteren Randende des oberen Teils 2A ausgebildet sind, wie dies in gebrochenen Linien in Figur 25 verdeutlicht ist. Ein O-Ring 53 ist in der Ausnehmung 51 vorgesehen. Das obere Teil 2A ist mittels Schweißen mit dem unteren Teil 2B durch Verschmelzen der Schmelzbereiche 52a, 52b mittels Reibungswärme verbunden, welche bei einer einwirkenden, vertikal oszillierenden Ultraschallvibration erzeugt wird. Zwischen dem oberen Teil 2A und dem unteren Teil 2B ist der O-Ring 53 komprimiert, wodurch die Dichtung zwischen dem oberen Teil 2A und dem unteren Teil 28 verbessert wird. Kreisformige Hohlräume 54a, 54b sind jeweils innenseitig und außenseitig von den Schweißbereichen ausgebildet, um Grate zurückzuhalten, welche bei der Schmelzschweißverbindung der Schmelzbereiche 52a, 52b entstehen können. Der Hohlraum 54a ist ein Raum, welcher von einer kreisförmigen Ausnehmung 54a', welche auf dem Rand des oberen Teils 2A ausgebildet ist, und einer kreisförmigen Ausnehmung 54a" umschlossen ist, welche auf dem Rand des unteren Teils 2B ausgebildet ist. Der Hohlraum 54b ist ein Raum, welcher von einer kreisförmigen Ausnehmung 54b', welche an dem Rand des oberen Teils 2A ausgebildet ist, und einer kreisförmigen Ausnehmung 54b" umschlossen ist, welche an dem unteren Teil 2B ausgebildet ist. Die Bodenfläche 52a' des kreisförmigen Schmelzbereiches 52a läuft in radialer Richtung geneigt nach oben und innen, um zu erreichen, daß beim Schweißvorgang erzeugte Grate sich in dem Hohlraum 54a bewegen können. Die Bodenfläche 52b' des kreisförmigen Schmelzbereiches 52b verläuft in radialer Richtung geneigt nach oben und außen, um zu bewirken, daß die Grate sich in den Hohlraum 54b bewegen.
Figur 26 zeigt eine Modifikation hinsichtlich der Schweißkonstruktion, bei der das obere Teil 2A mit dem unteren Teil 2B mittels einer Ultraschallschweißung verbunden ist. Das untere Teil 2B hat einen kreisförmig vorspringende Abschnitt 60, welcher in eine kreisförmige Ausnehmung 61 paßt, welche auf dem unteren Endrand des oberen Teils 2A ausgebildet ist. Da ein Zwischenraum δ zwischen den Umfangsbereichen 60a, 60b des vorspringenden Abschnitts 60 und den Umfangsbereichen 61a, 61b der Ausnehmung 61 vorhanden ist, und dieser mit einem möglichst kleinen Wert eingehalten wird, läßt sich eine relative Seitenverschiebung zwischen dem oberen Teil 2A und dem unteren Teil 2B im wesentlichen vermeiden. Sowohl innenseitig als auch außenseitig von diesem Paßabschnitt sind jeweils kreisförmige Schmelzbereiche 62a, 62b vorgesehen, welche integral an dem unterem Randende des oberen Teils 2A ausgebildet sind, wie dies mit gebrochenen Linien in Figur 26 verdeutlicht ist. Ein O-Ring 63 ist in der Ausnehmung 61 vorgesehen. Das obere Teil 2A ist mittels Schweißen mit dem unteren Teil 2b durch Erschmelzen der Schmelzbereiche 62a, 62b mittels Reibungswärme verbunden, welche durch eine einwirkende vertikal oszillierende Ultraschallvibration erzeugt wird. Zwischen dem oberen Teil 2A und dem unteren Teil 2B ist der O-Ring 63 zusammengedrückt, wodurch die Dichtung zwischen dem oberen Teil 2A und dem unteren Teil 2B verstärkt wird.
Figur 27 zeigt eine Modifikation hinsichtlich der Schweißkonstruktion, bei der das obere Teil 2A mit dem unteren Teil 2B zur Bildung eines Behälterkörpers mittels Ultraschallschweißens verbünden wird. Die Schweißkonstruktion, welche in Figur 27(1) dargestellt ist, hat eine Ausnehmung 71 an dem oberen Teil und eine Ausnehmung 72 an dem unteren Teil, wobei ein O-Ring 73 zwischen der Ausnehmung 71 und der Ausnehmung 72 angeordnet ist. Ein kreisförmiger Schmelzbereich 74, welcher mit gebrochenen Linien dargestellt ist, ist einteilig mit dem Rand des oberen Teils 2A außerhalb des O-Rings 73 vor dem Schweißvorgang ausgebildet. Der Schmelzbereich 74 wird durch eine Reibungswärme erschmolzen, welche mittels einer vertikal oszillierenden Ultraschallvibration erzeugt wird. Zwischen dem oberen und unteren Teilen ist der O-Ring 73 komprimiert, wodurch die Dichtung zwischen den oberen und den unteren Teilen verstärkt wird. Die in der Figur 27(2) dargestellte Modifikation unterscheidet sich von der in Figur 27(1) dargestellte Modifikation dahingehend, daß die Modifikation in Figur 27(2) jeweils in den Ausnehmungen 71, 72 entsprechende kreisförmige Vorsprünge 71a, 72a hat, welche einteilig mit den oberen und unteren Teilen 2A, 2B ausgebildet sind. Die Vorsprünge 71, 72 ermöglichen, daß der O-Ring 73 eine stärkere lokale Kompressionsbelastung aufbringen kann und die Dichtung zwischen dem oberen Teil und dem unteren Teil weiter verstärkt wird. Die in Figur 27( 3) dargestellte Modifikation unterscheidet sich von der Modifikation in Figur 27(1) dahingehend, daß die Modifikation in Figur 27(3) in der Ausnehmung 71 einen kreisförmigen Vorsprung 71A hat, welcher integral mit dem oberen Teil 2A ausgebildet ist. Da der Vorsprung 71a ermöglicht, daß der O-Ring 73 eine stärkere lokale Kompressionsbelastung aufbauen kann, und die Gestalt der Ausnehmung 72' des unteren Teils 2B derart ausgebildet ist, daß sie passend zu dem O-Ring 73 angeordnet ist, läßt sich die Dichtung zwischen den oberen und unteren Teile noch weiter verbessern. Das zwischen den oberen und unteren Teilen eingesetzte Dichtungselement ist nicht auf einen O-Ring beschränkt.

Claims

1. Ölbehälter, welcher folgendes aufweist:

einen Ölbehälterkörper (2), welcher eine Bodenwand (2b), eine obere Wand, eine Seitenwand (2a), welche integral mit der Bodenwand (2b) ausgebildet ist und sich von dieser nach oben erstreckt, und eine innere Wand (50) hat, welche integral mit der Bodenwand (2b) ausgebildet ist und sich von dieser nach oben erstreckt, wobei die obere Wand eine durch dieselbe gehende Füllöffnung (5) hat;

die innere Wand (50) eine innere obere Wand (52), welche von der Bodenwand (2b) beabstandet ist, und eine innere Seitenwand (53) hat, welche von der Seitenwand (2a) beabstandet ist;

eine Öleinlaßkammer (51), welche von der inneren oberen Wand (52), der inneren Seitenwand (53), einem Abschnitt der Seitenwand (2a) und einem Abschnitt der Bodenwand (2b) umgeben ist, und eine Ölvorratskammer außerhalb der Öleinlaßkammer (51) und in dem Ölbehälterkörper (2) ausgebildet ist;

einen ersten Ölfilter (60, 60', 60a und 60b), welcher eine im wesentlichen ebene Gestalt hat und einen Abschnitt der inneren Seitenwand (53) bildet;

einen Öleinlaßdurchgang (7), welcher in die Öleinlaßkammer (51) geht und die Einleitung von Öl in dem Ölbehälterkörper (2) gestattet;

einen Ölauslaßdurchgang (8), welcher in die Ölvorratskammer geht und die Ausleitung von Öl aus dem Ölbehälterkörper (2) gestattet,

dadurch gekennzeichnet, daß

die innere Seitenwand (53) einen sich nach oben öffnenden Schlitz (64) darin und einen massiven Abschnitt hat;

der erste Ölfilter (60, 60' 60a, 60b) mit im wesentlichen ebener Gestalt sich in den Schlitz (64) nach unten erstreckt; und

ein zweiter Ölfilter (30) in der Ölvorratskammer vorgesehen ist und zwischen der Füllöffnung (5) und dem Ölauslaßdurchgang (8) angeordnet ist.

2. Ölbehälter nach Anspruch 1, bei dem die Öleinlaßkammer (51) eine Ablenkeinrichtung (90) darin hat, welche den in die Öleinlaßkammer (51) über den Öleinlaß (3) eintretenden Ölstrom ablenkt und das Filterelement (61) des Ölfilters (60) vor einer direkten Beaufschlagung durch den Ölstrom schützt.

3. Ölbehälter nach Anspruch 1, bei dem der Rahmen (63) des Ölfilters (60) den über dem Öleinlaß (3) in die Öleinlaßkammer eintretenden Ölstrom kontrolliert und das Filterelement (61) des Ölfilters (60) gegen eine direkte Beaufschlagung durch den Ölstrom schützt.

4. Ölbehälter nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß

der Ölbehälterkörper (2) ein oberes Teil (2A) aus synthetischem Harz und ein unteres Teil (2B) aus synthetischem Harz hat, ein Umfang des Randes des oberen Teils (2A) und ein Umfang des Randes des unteren Teils (28) mit einem minimalen Zwischenraum (δ) aneinander grenzen, welcher für eine Vibrationsschweißung erforderlich ist, ein Schmelzbereich (12), welcher wenigstens an dem oberen Teil (2A) oder dem unteren Teil (2B) ausgebildet ist, mittels Reibungswärme verschmolzen wird, welche von einer relativen Quervibration resultiert, und daß aufgrund der Verschmelzung das obere Teil (2A) mittels Schweißen mit dem unteren Teil (2B) verbunden ist.

5. Ölbehälter nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß

der Behälterkörper (2) ein oberes Teil (2A) aus synthetischem Harz und ein unteres Teil (2B) aus synthetischem Harz hat, das obere Teil (2A) und das untere Teil (2B) passend zueinander derart zugeordnet sind, däß keine nennenswerte relative Seitenverschiebung zwischen dem oberen Teil (2A) und dem unteren Teil (2B) stattfinden kann, ein Schmelzbereich (12), welcher wenigstens an dem oberen Teil (2A) oder dem unteren Teil (2B) ausgebildet ist, durch eine Reibungswärme geschmolzen wird, welche von einer vertikal oszillierenden Ultraschallvibration herrührt, und daß aufgrund des Schmelzens das obere Teil (2A) mittels Schweißen mit dem unteren Teil (28) verbunden ist.

6. Ölbehälter nach Anspruch 4 oder 5, bei dem ein kreisförmiger Hohlraum (14) in der Nähe des Schweißbereiches des oberen Teils (2A) und des unteren Teils (2B) ausgebildet ist, um im Zuge des Schweißens gebildete Grate zurückzuhalten.

7. Ölbehälter nach Anspruch 6, bei dem die Schnittstelle zwischen einem Umfang des Randes des oberen Teils (2A) und eines Umfangs des Randes des unteren Teils (2B) im Inneren des Schweißbereiches angeordnet ist, und der kreisförmige Hohlraum (14) außerhalb des Schweißbereiches angeordnet ist.

8. Ölbehälter nach einem der Ansprüche 4 bis 7, bei dem ein ringförmiges Dichtungselement (43, 53, 63 und 73) zwischen dem oberen Teil (2A) und dem unteren Teil (2B) angeordnet ist.