DE69207678T2

DE69207678T2 - Film für thermische Schablonenblätter

Info

Publication number: DE69207678T2
Application number: DE69207678T
Authority: DE
Inventors: Yoshitugu Funada; Yoshitaka Houseki; Koji Nagura; Yoshinori Sato
Original assignee: Mitsubishi Polyester Film Corp
Current assignee: Mitsubishi Polyester Film Corp
Priority date: 1991-08-30
Filing date: 1992-08-27
Publication date: 1996-09-19
Anticipated expiration: 2012-08-28
Also published as: KR930004095A; DE69207678D1; CA2076442A1; EP0529632B1; EP0529632A1; MX9204992A; KR100196771B1; US5360665A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polyesterfolie für thermische Schablonenblätter für das thermische mimeographische Drucken. Insbesondere betrifft die Erfindung eine Folie für thermische Schablonenblätter, welche ausgezeichnete Betriebseigenschaften, eine Sensitivität für die Perforation (Schablonenbildung), beim Drucken eine ausgezeichnete Auflösung und Tongradation besitzt und kein Aufrollen bei der Schablonenbildung zeigt.
Für thermische Schablonenblätter sind herkömmlicherweise Laminate aus porösem dünnen Tissue-Papier und Folie aus thermoplastischen Harzen wie Polyestern (siehe z. B. EP-A- 0307475) verwendet worden. Für eine für solche Zwecke verwendete Folie sind folgende Eigenschaften erforderlich:
(1) Sie muß eine gute Empfindlichkeit für die Perforation oder Durchstechbarkeit (Schablonenbildung) besitzen, d. h. die Folie sollte mittels einer geringen Menge an Wärmeenergie schmelzen und sollte ein ausreichendes thermisches Konstriktionsvermögen besitzen, um durchstochene Löcher geeigneter Größen zu bilden, so daß ein klares Bild beim Drucken erzeugt wird.
(2) Sie muß eine ausreichende Festigkeit und einen ausreichenden Elastizitätsmodul besitzen, um der Bearbeitung während der Laminierung mit dem dünnen Tissue-Papier und beim Drucken standzuhalten.
(3) Sie muß in der Lage sein, eine klare Tongradation zu ergeben. D. h., wenn die Folie für Schablonenblätter eingesetzt wird, ist eine Folie, welche in der Nähe der durch das thermische Durchstechen gebildeten Löcher schmelzen kann, nicht geeignet, da eine solche Folie beim Drucken keine klare Tongradation ergibt. Die Folie sollte eine thermische Durchstechbarkeit aufweisen, wobei eine klare Unterscheidung zwischen den durchstochenen Punkten und den nicht durchstochenen gemacht wird.
Zusätzlich zu den obenstehenden Anforderungen sollte die Folie bei ihrer Herstellung eine gute Produktivität zeigen. Insbesondere sollte die Folie eine gute Ziehbarkeit besitzen, wobei keine Risse oder andere Probleme auftreten sollten. Sie sollte eine gute Schneidbarkeit und eine gute Aufwickelbarkeit zeigen, ohne daß Runzeln oder ein unregelmäßiges Aufwickeln auftreten, wenn sie aufgewickelt wird.
Für solche Zwecke wurde die Anwendung einer biaxial gereckten thermoplastischen Harzfolie vorgeschlagen, deren Druckeigenschaft durch die Spezifizierung ihrer thermischen Eigenschaften (offengelegte Patentanmeldung Nr.62-149496) oder durch die Spezifizierung ihrer thermischen Konstriktionseigenschaften (offengelegte Patentveröffentlichung Nr. 62- 282983) verbessert ist. Allerdings erfullen sie nicht alle oben genannten Anfordernisse.
Wir führten ausführliche Untersuchungen durch, um die Probleme zu lösen und haben herausgefunden, daß eine biaxial orientierte Polyesterfolie, welche feine Teilchen mit einem spezifizierten besonderen Schmelzpunkt und thermischer Konstriktionsspannung enthält, für thermische Schablonenblätter geeignet ist, und vervollständigten dadurch die vorliegende Erfindung.
Der Hauptpunkt der vorliegenden Erfindung liegt in einer Folie für thermische Schablonenblätter, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie eine biaxial gereckte Polyesterfolie umfaßt, welche 0,1 bis 5,0 Gew.-% feine Teilchen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 0,05 bis 2,0 µm und einen Schmelzpunkt von 170 bis 230ºC sowie eine Dicke von 0,5 bis 2,5 µm aufweist und wobei der Maximalwert einer durchschnittlichen thermischen Konstriktionsspannung in Längs- und Querrichtung der Folie bei einer Temperatur von 100 - 160ºC 500 - 1500 g/mm² beträgt.
Die Erfindung wird nun ausführlich beschrieben.
Der Begriff Polyester, wie er in dieser Beschreibung verwendet wird, steht für einen Polyester, welcher eine aromatische Dicarbonsäure als eine Säurehauptkomponente und einen Alkylenglykol als eine Glykolhauptkomponente beinhaltet. Beispiele der aromatischen Dicarbonsäuren sind Terephthalsäure, Isophthalsäure, 2,6-Naphthalindicarbonsäure etc. Beispiele der Glykole sind Ethylenglykol, Trimethylenglykol, Tetramethylenglykol, Neopentylglykol, 1,4-cyclohexandimethanol etc.
Der oben beschriebene Polyester kann jener sein, welcher eine Dicarbonsäure und einen Glykol beinhaltet, jedoch sind drei oder mehrere Komponenten umfassende Copolymere bevorzugt. Beispiele für copolymerisierbare Komponenten sind Diethylenglykol, Polyalkylenglykol, Dicarbonsäuren wie Adipinsäure, Sebacinsäure etc., Oxycarbonsäuren wie p-Hydroxybenzoesäure etc. zusätzlich zu den oben beschriebenen.
Auf jeden Fall wird die Zusammensetzung des Harzes dergestalt gewählt, daß der Schmelzpunkt der resultierenden Folie 170 - 230ºC beträgt, vorzugsweise 170 - 220ºC und weiter bevorzugt 190 - 210ºC beträgt. Bei einem Schmelzpunkt über 230ºC ist die Menge an thermischer Energie, die für die Perforierung oder das Durchstechen erforderlich ist, zu groß und die Empfindlichkeit gegenüber Perforierung schlechter, bei einem Schmelzpunkt unter 170ºC ist die Tongradation des Druckbildes schlecht.
Die Grenzviskosität des bei der vorliegenden Erfindung verwendeten Polyesters beträgt für gewöhnlich 0,40 oder mehr, vorzugsweise 0,50-1,0. Bei einer Grenzviskosität unter 0,40 ist die Produktivität der Folie schlecht und ihre mechanische Festigkeit unzureichend.
Die Glasübergangstemperatur der bei der yorliegenden Erfindung verwendeten Folie sollte vorzugsweise 60ºC oder mehr betragen. Bei einer Glasübergangstemperatur von unter 60ºC zeigt die Folie die Neigung, sich aufzurollen, wenn sie im Schablonenbildungsschritt erhitzt wird.
Die Dicke der erfindungsgemäßen Folie sollte 0,5 - 2,5 µm, vorzugsweise 1,0 - 2,0 µm, betragen. Je dünner die Folie ist, desto geringer ist die Wärmeübertragungsdistanz und die für die Perforierung und die Durchstechbarkeit erforderliche thermische Energie ist verbessert und somit ist die Auflösung und die Bildqualität beim Drucken verbessert. Wenn die Dicke geringer als 0,5 µm ist, ist das Druckbild allerdings nicht klar und treten Unregelmäßigkeiten im Ton auf, und außerdem sind die Produktivität und die Aufwickelbarkeit bei der Herstellung der Folie schlecht. Bei einer Dicke von über 2,5 µm ist die Durchstechbarkeit schlecht und wird dadurch eine Tonunregelmäßigkeit beim Drucken verursacht.
Die Folie der vorliegenden Erfindung wird mit einem geeigneten Gleitvermögen durch Aufrauhen ihrer Oberfläche versehen, um die Aufwickelbarkeit bei der Herstellung, die Bearbeitbarkeit beim Laminieren und das Drucken zu verbessern, und die aufgrund des Verschmelzens mit der Folie bedingte Haftung der Folie am Thermokopf zu verhindern. Insbesondere wird die Oberfläche der Folie in geeigneter Weise durch die Einbrennung von 0,1 - 5,0 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 - 3,0 Gew.-% feiner Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,05-2,0 µm aufgerauht. Beispiele der feinen Teilchen sind folgende. Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Bariumcarbonat, Calciumsulfat, Banumsulfat, Calciumphosphat, Lithiumphosphat, Magnesiumphosphat, Lithiumfluorid, Aluminiumoxid, Siliciumoxid, Titanoxid, Kaolin, Talk, Carbon-Black, Siliciumnitrid, Bornitrid und vernetzte Hochpolymere, wie in der Veröffentlichung der Patentanmeldung Nr. Sho 59-5216 beschrieben, sind jedoch nicht auf diese beschränkt. Die Teilchen können von einer einzelnen Art sein, oder sie können eine Mischung aus zwei oder mehreren Arten sein. Wenn zwei oder mehrere Teilchenarten verwendet werden, muß der Gehalt der Teilchengröße innerhalb der oben beschriebenen Bereiche liegen. Wenn die Teilchengröße geringer als 0,05 µm oder der Teilchengehalt geringer als 0,1 Gew.-% ist, ist die Oberflächenrauhigkeit der Folie unzureichend. Teilchengrößen über 2,0 µm oder Teilchengehalte über 5,0 Gew.-% sind unerwünscht, da die Oberflächenrauhigkeit der resultierenden Folie übermäßig hoch ist, und deshalb werden Unregelmäßigkeiten bei der Wärmeübertragung und bei der Perforation verursacht, was zu einer schlechten Auflösung und schlechten Qualität des Druckbildes führt.
Eine Folie mit einer angemessen aufgerauhten Oberfläche kann gemäß der vorliegenden Erfindung wie obenstehend beschrieben erhalten werden. Allerdings werden die Bedingungen dahingehend gewählt, daß die Mittellinien-Durchschnittsrauhigkeit (Ra) 0,015 bis 0,5 µm, vorzugsweise 0,02 bis 0,3 µm, beträgt, um eine hochbefriedigende Betreibbarkeit, Auflösung und Bildqualität beim Drucken sicherzustellen.
Die Folie der Erfindung ist sehr dünn, jedoch weist sie eine gute Betreibbarkeit und Haltbarkeit beim Drucken auf, was dadurch sichergestellt wird, daß die Folie mit einer Zugmodulelastizität von nicht weniger als 300 kg/mm² und vorzugsweise nicht weniger als 350 kg/mm² sowohl in der Längs- als auch Querrichtung versehen wird.
Die Folie der vorliegenden Erfindung muß eine bestimmte thermische Konstriktionsspannung besitzen. D. h., der maximale Wert des Durchschnitts der Längs- und Quer-Konstriktionsspannungen liegt im Bereich von 500 - 1500 g/mm² und vorzugsweise zwischen 550 und 1000 g/mm² bei 100 - 160ºC. Wenn dieser Wert geringer als 500 g/mm² ist, kann keine Perforation ausreichender Größe erreicht werden, d. h. die Perforationsempfindlichkeit ist schlecht. Wenn der Wert über 1500 g/mm² liegt, bildet die Folie in beträchtlicher Weise Wellen, wenn eine Schablone hergestellt wird. Es ist wünschenswert, daß der Durchschnitt aus der thermischen Längs- und Quer-Konstriktionsspannung über 500 g/mm² im Bereich von 100 - 160ºC plus 30ºC oder mehr liegt.
Der Durchschnitt der thermischen Längs- und Querkonstriktionen der Folie der vorliegenden Erfindung sollte bei 100ºC 15 - 50 % und bei 150ºC 30 - 50 % betragen.
Nun wird die Herstellung der Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung nachstehend beschrieben. Das Polymer wird in eine gangige Schmelzextrusionsvorrichtung, mit Extruder bezeichnet, eingeführt und bei einer Temperatur geschmolzen, die höher als der Schmelzpunkt des Polymeren liegt. Das geschmolzene Polymer wird durch eine Schlitzdüse auf eine rotierende Kühltrommel extrudiert, um das Polymer auf eine unter der Glasübergangstemperatur des Polymeren liegende Temperatur zu quenchen. Dadurch wird ein im wesentlichen amorphes ungerecktes Blatt erhalten. Bei diesem Vorgang ist es wünschenswert, das elektrostatische Pinning-Verfahren anzuwenden und/oder eine Flüssigkeit auf der Folie oder der Trommeloberfläche aufzutragen, um einen engen Kontakt des Blattes und der rotierenden Kühltrommel zu erreichen.
Genauer wird das elektrostatische Pinning-Verfahren wie folgt durchgeführt. Üblicherweise wird ein Elektrodendraht in der zur Richtung des Blattflusses (Maschinenrichtung) über das laufende Blatt senkrecht gestreckt und ein Gleichstrom von 5 - 10 kV angelegt, wodurch das Blatt statisch geladen wird, was zu einem engen Kontakt an der Trommel führt. Das Verfahren zum Erhalt eines engen Kontaktes durch Anwenden einer Flüssigkeit wird wie folgt durchgeführt. Eine Flüssigkeit wird auf der gesamten Oberfläche oder einigen Teilen der Oberfläche (z. B. beiden Enden) der Trommel aufgetragen, was zu einem engen Kontakt der Folie und der Trommel führt. Die 2 Verfahren können gleichzeitig angewendet werden.
Das derart erhaltene Blatt wird biaxial gereckt, um daraus eine Folie zu machen.
Die Reckbedingungen sind wie folgt. Das oben beschriebene ungereckte Blatt wird in einer Richtung bei einer Temperatur von 50 - 120ºC und vorzugsweise 50 - 110ºC mit einem Faktor von 3,0-7 und vorzugsweise 3,5-7 mit Hilfe einer Ziehmaschine des Walzen-Typs oder Spannrahmen-Typs gereckt. Dann wird das Blatt in einer zur ersten Reckung senkrecht liegenden Richtung bei einer Temperatur von vorzugsweise 50 - 125ºC und weiter bevorzugt 55 - 115ºC mittels eines Faktors von 3,0-7, vorzugsweise 3,5-7 und weiter bevorzugt 4,0-7, gereckt, und dadurch wird eine biaxial gereckte Folie erhalten. Jedes Recken kann in 2 Schritten oder mehreren durchgeführt werden. In einem solchen Fall sollte das gesamte Streckverhältnis vorzugsweise innerhalb des oben erwähnten Bereiches liegen. Es ist auch möglich, das biaxiale Recken gleichzeitig durchzuführen, so daß die Fläche der gereckten Folie 10 - 40mal so groß wie die des ungereckten Blattes ist.
Die derart erhaltene Folie wird wärmebehandelt Allerdings kann die Folie weiter longitudinal und/oder transversal vor der Wärmebehandlung gereckt werden, sofern erwünscht.
Bei der vorliegenden Erfindung ist es wünschenswert, ein Blatt mittels eines Faktors von 15 oder mehr zu recken, nicht die Wärmebehandlung nach dem Recken durchzuführen oder die Wärmebehandlung bei einer Temperatur von nicht mehr als 130ºC während 1 Sek. bis 10 Min., wobei das Recken bei einem Verhältnis von 30 % oder weniger durchgeführt wird oder nicht gereckt wird, durchzuführen.
Bei der vorliegenden Erfindung kann der als Material für die Folie verwendete Polyester ein anderes Polymer (z. B. Polyethylen, Polystyrol, Polycarbonat, Polysulfon, Polyphenylensulfid, Polyamid, Polyimid etc.) in einer Menge von nicht mehr als 10 Gew. -% des gesamten Polymeren enthalten. Auch känn er Zusatzstoffe wie Antioxidationsmittel, thermische Stabilisatoren, Schmiermittel, antistatische Mittel, Farbstoffe, Pigmente etc., je nach Bedarf enthalten.
Die derart erhaltene Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung wird mit einem Blatt aus dünnem Tissue-Papier mit irgendeinem bekannten Klebstoff laminiert. Dadurch wird eine Folie mit ausgezeichneter thermischer Durchstechbarkeit vorgesehen, welche zu einem ausgezeichneten Schablonenblatt führt, welche eine ausgezeichnete Auflösung und Tongradation beim Drucken zeigt.
Die Erfindung wird nun genauer mit Hilfe von Arbeitsbeispielen beschrieben. Allerdings ist die Erfindung nicht auf diese Arbeitsbeispiele beschränkt, solange innerhalb des Umfangs der Ansprüche gearbeitet wird. Zuerst werden die Meßmethoden der physikalischen Eigenschaften, die bei der vorliegenden Erfindung angewendet werden, beschrieben.

(1) Durchschnittlicher Teilchendurchmesser feiner Teilchen

Die Teilchengröße wurde mit Hilfe eines die zentrifügale Sedimentation bestimmenden Teilchengrößenanalysators "SA-CP3", hergestellt von Shimadzu Seisakusho, gemäß dem auf dem Stokeschen Widerstandsgesetz basierenden Sedimentationsverfahren bestimmt. Der Median (50 %-Wert) der Verteilung der bestimmten Teilchendurchmesser (Kugeläquivalentwerte) wurden als durchschnittliche Teilchengröße (d&sub5;&sub0;) genommen.

(2) Durchschnitt der thermischen Längs- und Querkonstriktion

Ein Folienprobestreifen wurde 3 Min. lang in einem Ofen, der bei vorbestimmten Temperaturen (100ºC und 150ºC) gehalten wurde, unter spannungslosen Bedingungen wärmebehandelt, die Längen der Folienprobe vor und nach der Wärmebehandlung wurden bestimmt, und die thermische Konstriktion wurde gemäß folgender Formel berechnet.
Thermische Konstriktion (%) = (Länge bevor Wärmebehandlung - Länge nach Wärmebehandlung)/(Länge vor Wärmebehandlung) x 100
Die Messungen wurden bei Proben durchgeführt, die aus 5 verschiedenen Bereichen entlang der Längs- und Querrichtung genommen wurden, und es wurde der mittlere Wert bestimmt.

(3) Schmelzpunkt und Glasübergangstemperatur (Tg)

Diese Temperaturen wurden mittels eines Differantialscanningkalorimeters (DSC) "SSC580DSC20", hergestellt von Seiko Denshi Kogyo KK, bestimmt. Die Meßbedingungen waren wie folgt. 10 ml einer Folienprobe wurden auf einer Vorrichtung befestigt, mit einer Rate von 10ºC/Min. erhitzt und die Messung im Bereich von 0 - 300ºC durchgeführt, wobei der Schmelzpunkt als der Punkt der Schmelzwärmeabsorption genornmen wurde. Die Probe wurde mit flüssigem Stickstoff gequencht, nachdem sie 5 Min. bei 300ºC gehalten wurde, und ferner wurde die Glasübergangstemperatur bestimmt, indem die Probe mit einer Rate von 10ºC/Min. im Bereich von 0 - 200ºC erhitzt wurde. Die Glasübergangstemperatur wurde als parallele Verschiebung der Grundlinie bestimmt, wobei sich die DSC-Kurve gemäß der Änderung der spezifischen Wärme krümmte. Der Schnittpunkt der Tangente der Grundlinie bei einer Temperatur unterhalb des Krümmungspunktes und der Tangente am Punkt, wo die Neigung der Krümmungskurve im Krümmungsbereich maximal wurde, wurde als Startpunkt des Krümmens angesehen, und dieser Punkt wurde als Glasübergangspunkt genommen.

(4) Mittellinien-Durchschnittsrauhigkeit

Die Mittellinien-Durchschnittsrauhigkeit (Ra) wurde unter Verwendung eines Oberflächenrauhigkeitsmeßgerätes "SE-3F", hergestellt von KK Kosaka Kenkyusho, bestimmt. Ein Abschnitt mit einer Länge L (2,5 mm) wurde als eine Querschnittskurve einer Folie in Richtung der Mittellinie genommen. Die Mittellinie wurde als x-Achse und die Richtung der Dicke wurde als y-Achse mit einer angemessenen Multiplikation genommen, und die Daten wurden als eine Funktion y = f(x) ausgedrückt. Der gemäß folgender Formel berechnete Wert wurde in µm angegeben. Zehn (10) Querschnittskurven wurden von einer Folie genommen, aus der jeweils 2,5 mm große Bereiche genommen wurden. Die Mittellinien-Durchschnittsrauhigkeiten wurden bestimmt, und ein Durchschnitt wurde berechnet. Der Krümmungsradius der Meßspitze betrug 2 µm, die Belastung war 30 mg und der Cutoff-Wert betrug 0,08 mm.

(5) Durchschnitt der thermischen Längs- und Quer-Konstriktionsspannungen

Ein Streifen mit einer Breite von 10 mm wurde aus einer Folie herausgeschnitten. Ein Ende davon wurde an der Spannvorrichtung eines Belastungsdetektors befestigt, und das andere Ende wurde an einer festen Spannvorrichtung befestigt, wobei die Entfernung zwischen den 2 Spannvorrichtungen 50 mm betrug. Die derart befestigte Folie wurde in ein Ölbad einer vorbestimmten Temperatur anfänglich ohne Belastung eingetaucht, und das erzeugte Spannungsmaximum während 10 Sek. wurde bestimmt, und die thermische Konstriktionsspannung wurde aus der Querschnittsfläche der Folie vor dem Eintauchen berechnet. Die Badtemperatur betrug 100, 110, 120, 130, 140, 150 und 160ºC, die Spannung wurde bezüglich 5 Proben, die an unterschiedlichen Positionen jeweils in der Längs- und Querrichtung genommen wurden, bestimmt, und ein Durchschnitt wurde erhalten.

(6) Praktische Anwendbarkeit für eine thermische mimeographische Schablone

Eine Folie wurde mit einem Blatt eines dünnen Tissue-Papiers laminiert, wodurch ein Schablonenblatt erhalten wurde. Druckschablonen wurden hergestellt, indem 0.09 mJ und 0.12 mJ an Energie von einem Thermokopf an das Blatt mittels eines Charakter(Buchstaben)bildes und einer 16-Stufen-Tongradationstransparentes angelegt wurden. Die hergestellten Schablonen wurden mikroskopisch auf der Folienseite bezüglich des Zustandes der Perforation am Bildbereich begutachtet. Die folgenden Items wurden bewertet.

(i) Perforationsempfindlichkeit

Die gewünscht Perforation wurde zuverlässig bewirkt, und die Größe der durchstochenen Löcher war befriedigend.
Brauchbar, jedoch trat teilweise keine Perforation auf und einige Perforationen waren bezüglich der Größe unzureichend.
X An vielen Stellen wurde keine Perforation bewirkt und die Größe der durchstochenen Löcher war unzureichend; unbrauchbar.

(ii) Tonqualität

Die gewünschte Perforation wurde zuverlässig bewirkt, und es wurde eine gute Tongradation in hochdichten Abschnitten sichergestellt.
Die Tongradation war in hochdichten Abschnitten etwas schlecht, und es trat eine Unregelmäßigkeit bei der Perforation in niedrigdichten Abschnitten auf
X Bei hochdichten Abschnitten wurde fast die gesamte Folie entfernt, und es wurde keine Tongradation festgestellt.

(iii) Bildqualität

Das Druckbild (Charakter) war gut und klar und wies keine Dichteunregelmäßigkeiten und keine Flecken auf
Leichte Unregelmäßigkeiten bei der Dichte, und es wurde ein Verlaufen festgestellt, und das Druckbild war nicht sehr klar.
X In deutlicher Weise waren Unregelmäßigkeiten in der Dichte oder ein Verlaufen oder Kratzerbildung festzustellen.

Beispiel 1

Siebenundneunzig (79) Teile Dimethylterephthalat, 21 Teile Dimethylisophthalat, 64 Teile Ethylenglykol und 0,11 Teile Calciumcarbonatmonohydrat wurden in einen Reaktor gefüllt, und eine Umesterungsreaktion wurde durchgeführt. Die Reaktion wurde bei 180ºC gestartet, und die Reaktionstemperatur wurde bei Abdestillation des gebildeten Methanols erhöht. Die Temperatur erreichte 230ºC nach 4 Std. und die Umesterungsreaktion war vollständig beendet.
Dann wurden 0,07 Teile Triethylphosphat und anschließend weiterhin 0,2 Teile Siliciumdioxidteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 1,2 µm d und 0,04 Teile Antimontrioxid zugegeben. Die Polykondensationsreaktion wurde gemäß gängiger Vorgehensweisen durchgeführt. Die Reaktion wurde unter allmählicher Erhöhung der Temperatur durchgeführt und der Druck ausgehend vom Normaldruck gesenkt. Nach 2 Std. erreichte die Temperatur 270ºC und der Druck 0,3 mmHg. Fünf (5) Std. nach Start der Polykondensationsreaktion wurde die Reaktion beendet und das hergestellte Polymer durch Druckanwendung mit Stickstoff herausgenommen. Die Grenzviskosität des erhaltenen Copolyesters (A) betrug 0,68.
Der erhaltene Copolyester (A) wurde bei 280ºC auf eine bei 40ºC gehaltene rotierende Trommel extrudiert, um das Polymer unter Anwendung des elektrostatischen Pinning- Verfahrens zu quenchen. Derart wurde ein im wesentlichen amorphes Blatt mit einer Dicke von 26 µm erhalten. Das Blatt wurde bei 80ºC in der Längsrichtung mit einem Faktor von 4,1 und in der Querrichtung bei 95ºC mit einem Faktor von 4,5 gereckt. Schließlich wurde das Blatt 6 Sek. lang bei 100ºC wärmebehandelt, und eine biaxial gereckte Folie mit einer Dicke von 1,5 µm wurde erhalten.

Beispiel 2

In gleicher Weise wie in Beispiel 1 wurde copolymerisiertes Polyethylenterephthalat (B), welches 18 mol% Ethylenisophthalat und 0,3 Gew.-% Titanoxidteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,3 µm enthielt, hergestellt. Die Grenzviskosität davon betrug 0,67.
Der derart erhaltene Copolyester (B) wurde zu einer biaxial gereckten Folie mit einer Dicke von 1,6 µm in gleicher Weise wie in Beispiel 1 gemacht, außer daß die Wärmebehandlung bei 130ºC durchgeführt wurde.

Beispiel 3

In gleicher Weise, wie in Beispiel 1 wurde ein copolymerisiertes Polyethylenterephthalat (C), welches 17 mol% Ethylenisophthalateinheiten und 0,4 Gew.-% sphärische Siliciumdioxidteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 1,2 µm enthielt, hergestellt. Die Grenzviskosität davon betrug 0,66.
Das derart erhaltene copolymerisierte Polyethylenterephthalat (C) wurde zu einem im wesentlichen amorphen Blatt mit einer Dicke von 26 µm in gleicher Weise wie in Beispiel 1 gemacht. Das Blatt wurde in Längsrichtung bei 80ºC in 2 Schritten mit einem Faktor von 2,9 und bei 75ºC mit einem Faktor von 1,4 und dann in Querrichtung bei 95ºC mit einem Faktor von 4,5 gereckt. Derart wurde eine biaxial gereckte Folie mit einer Dicke von 1,5 µm erhalten.

Vergleichsbeispiel 1

Ein Copolyester (D), enthaltend 21 mol% Ethylenisophthalat, wurde unter Verwendung des in Beispiel 1 verwendeten Polyesters (A) in gleicher Weise hergestellt, außer daß keine Siliciumdioxidteilchen eingebracht wurden. Aus diesem Copolyester wurde eine biaxial gereckte Folie mit einer Dicke von 1,5 µm erhalten.
Die Folie besaß eine bemerkenswert schlechte Gleitfähigkeit und war schwierig, zu einer Rolle aufzuwickeln, da sie keine feinen Teilchen enthielt, was ein Erfordernis bei der vorliegenden Erfindung ist.

Vergleichsbeispiel 2

Eine biaxial gereckte Folie mit einer Dicke von 1,5 µm wurde unter Verwendung des gleichen Materials wie in Beispiel 3 in gleicher Weise wie in Beispiel 3 hergestellt, außer daß die Wärmebehandlung bei 170ºC durchgeführt wurde.

Vergleichsbeispiel 3

Unter Verwendung eines Polyethylenterephthalatcopolymeren, welches 8 mol% Ethylenisophthalateinheiten, 0,2 Gew.-% Siliciumdioxidteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 1,2 µm enthielt und eine Grenzviskosität von 0,69 aufwies, wurde eine biaxial gereckte Folie mit einer Dicke von 1,6 µm hergestellt.

Vergleichsbeispiel 4

Unter Verwendung eines Polyethylenterephthalatcopolymeren, welches 35 mol% Ethylenisophthalateinheiten, 0,15 Gew.-% Siliciumdioxidteilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 1,2 µm enthielt und eine Grenzviskosität von 0,64 aufwies, wurde eine biaxial gereckte Folie mit einer Dicke von 1,4 µm hergestellt.
Eine biaxial gereckte Folie mit einer Dicke von 3 µm wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer daß das Copolymer mit einer höheren Rate extrudiert wurde.
Die wie oben beschrieben erhaltenen Folien wurden jeweils mit einem Blatt aus dünnem Tissue-Papier laminiert und zu wärmeempfindlichen mimeographischen Schablonenblättem in gängiger Weise laminiert. Unter Verwendung dieser Blätter wurden mimeographische Drucke ausgeführt.
Physikalische Eigenschafien und Druckeigenschaften der Schablonenblätter sind in den Tabellen 1 und 2 aufgerührt. Tabelle 1 Durchschnitt der Längs- und Querkonstriktionsspannung Maximalwert (g/mm²) Thermische Konstriktion Mittellinien-Durchschnittsrauhigkeit (µm) Beispiel Vergleichsbsp. Tabelle 2 Anwendbarkeit (0,09 mJ / 0,12 mJ) Perforationsempfindlichkeit Tongradation Bildqualität Vergleichsbsp.
Die Folien der Beispiele 1 - 3 erfüllen die Anfordernisse der vorliegenden Erfindung, und deshalb war die Handhabung bei der Herstellung derselben und bei der Herstellung der Druckschablonen leicht. Die aus diesen Folien hergestellten Druckschablonenblätter besaßen eine ausgezeichnete Empfindlichkeit im Hinblick auf die thermische Perforation und zeigten somit gute Druckeigenschaften.
Die Folie des Vergleichsbeispiels 4 besaß eine geringe Konstriktionsspannung, die Folie des Vergleichsbeispiels 3 besaß einen hohen Schmelzpunkt, und die Folie der Vergleichsbeispiele 4 und 5 besaßen eine geringe thermische Konstriktion bei 150ºC. Deshalb besaßen sie eine schlechte Empfindlichkeit gegenüber der thermischen Perforation.
Die Folie für thermische Schablonenblätter der vorliegenden Erfindung ist bezüglich der Handhabungseigenschafien, der Empfindlichkeit gegenüber thermischer Perforation, der Auflösung beim Drucken, der Toneigenschaft und der Wellenbildungsbeständigkeit ausgezeichnet, und somit ist die Erfindung industriell gesehen sehr bedeutend.

Claims

1. Folie für thermische Schablonenblätter, umfassend eine biaxial gereckte Polyesterfolie, welche 0,1-5,0 Gew.-% feine Teilchen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 0,05-2,0 µm enthält und einen Schmelzpunkt von 170- 230ºC sowie eine Dicke von 0,5-2,5 µm aufweist, und wobei der Maximalwert einer durchschnittlichen thermischen Konstriktionsspannung in Längs- und Querrichtung bei einer Temperatur von 100-160ºC 500-1500 g/mm² beträgt.

2. Folie für thermische Schablonenblätter nach Anspruch 1, umfassend eine biaxial gereckte Polyesterfolie, welche 0,1-3,0 Gew.-% feine Teilchen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 0,05-2,0 µm enthält und einen Schmelzpunkt von 170-220ºC und eine Dicke von 1,5-2,0 µm aufweist, und wobei der Maximalwert einer durchschnittlichen thermischen Konstriktionsspannung in Längs- und Querrichtung bei einer Temperatur von 100-160ºC 550-1000 g/mm² beträgt.

3. Folie für thermische Schablonenblätter nach Anspruch 2, umfassend eine biaxial gereckte Polyesterfolie, welche 0,1-3,0 Gew.-% feine Teilchen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 0,05-2,0 µm enthält und einen Schmelzpunkt von 190-210ºC und eine Dicke von 1,5-2,0 µm aufweist, und wobei der Maximalwert einer durchschnittlichen thermischen Konstriktionsspannung in Längs- und Querichtung bei einer Temperatur von 100-160ºC 550-1000 g/mm² beträgt.