DE69207622T2

DE69207622T2 - Vorrichtung zur Herstellung von in leitender Folie gewickelten elektronischen Bauteilen

Info

Publication number: DE69207622T2
Application number: DE69207622T
Authority: DE
Inventors: Toyofusa Endo; Takeshi Ikeda; Akira Nakao
Original assignee: Hitachi Zosen Corp
Current assignee: Hitachi Zosen Corp
Priority date: 1991-03-29
Filing date: 1992-03-18
Publication date: 1996-09-19
Anticipated expiration: 2012-03-19
Also published as: DE69207622D1; TW251408B; MY108409A; JPH04302125A; ES2086017T3; EP0505909B1; KR960005380B1; KR920019232A; EP0505909A1; US5187857A

Description

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung, die zum Herstellen elektronischer Bauteile, die mit leitender Folie umwickelt sind, nutzbar ist.

Stand der Technik

Entsprechend einem herkömmlichen Verfahren zum Herstellen elektronischer Bauteile, die mit leitendem Folienband umwickelt sind, wie dies in EP-A-126446 dargestellt ist, werden ein gut elektrisch leitendes Band 6, das Zuleitungen 7, 8 in der Nähe deren beider Enden umfaßt, und ein elektromagnetisch leitendes Band 9, das eine Zuleitung 10 an deren einem Ende umfaßt, einander überlageft, wobei ein Isolierband 11 zwischengelegt ist, und die gesamte Schicht-Anordnung in einer rohrförmigen Weise integral gewickelt ist. Um die mit leitendem Folienband auf eine flache Weise gewickelten elektronischen Bauteile bereitzustellen, ist es in diesem Fall anzunehmen, daß die Zuleitungen, die in einer rohrförmigen Weise mittels diesem Verfahren feftiggestellt sind, anschließend gepreßt werden, um sie flachzumachen. Deshalb ist es bei diesem Verfahren ein Nachteil, daß der Abstand der flachen Zuleitungen nicht immer konstant ausgerichtet werden kann.
Es könnte hilfreich sein, dieses Problem dadurch zu lösen, daß die flachen Zuleitungselemente, wie sie in der US-A-4908586 gezeigt sind, verwendet werden. Entsprechend der vorliegenden Erfindung, wurde dieses Problem jedoch durch das Verwenden flacher Zuleitungselemente gelöst, die eine Vielzahl von Zuleitungen umfassen, die entsprechend einzeln und offen an einem Ende sind, im Unterschied zu den in der US-A-4908586 gezeigten.

Offenbarung der Erfindung

Deshalb ist es die Aufgabe der Erfindung, eine neue Vorrichtung zum Herstellen elektronischer Bauteile bereitzustellen, die so mit leitender Folie umwickelt sind, daß die Zuleitungen immer mit einem konstanten Abstand ausgerichtet werden können.
Um das obige Ziel zu erreichen, wird eine Vorrichtung bereitgestellt, bei der die elektronischen Bauteile so hergestellt sind, daß das leitende Folienband, das an einer oder beiden Oberflächen mit einem Isolierband angehaftet ist, um ein Ende eines einzelnen Zuleitungselements herumgewickelt ist und dieses von einem Leitungsträgerrahmen abgeschnitten ist, wobei der Leitungsträgerrahmen eine Anzahl von kontinuierlich ausgerichteten, einzelnen Zuleitungselementen enthält, die jeweils eine Mehrzahl von Zuleitungen aufweisen, welche parallel zueinander angeordnet sind. Die Vorrichtung umfaßt charakteristischerweise das Folgende: eine das andere Ende des Zuleitungselementes frei haltende und freigebende Halteeinheit, die mittels einer Dreheinheit drehbar ist;
Mittel zur schrittweisen Verschiebung der Halteeinheit entiang einer Mehrzahl von Arbeitsstationen, von denen jede eine vorbestimmte, funktionelle Bearbeitung ausführt;
eine Biegeeinheit, die an der ersten Arbeitsstation vorgesehen ist, wobei diese Biegeeinheit eine äußere Zuleitung des einzelnen Zuleitungselements abbiegt, wobei das Zuleitungselement durch eine an der ersten Arbeitsstation angeordnete Schneideinheit abgeschnitten ist und von der Halteeinheit gehalten wird;
eine erste Verbindungseinheit und eine erste Schneideinheit, die beide an der zweiten Arbeitsstation vorgesehen sind, wobei diese erste Verbindungseinheit ein Ende des ersten leitenden Folienbandes leitend mit einer bestimmten Zuleitung des Zuieitungselements verbindet, wobei das Folienband von einer an der zweiten Station angebrachten Bandspule abgezogen wird, und diese erste Schneideinheit das leitende Folienband ab einer vorbestimmten Länge abschneidet;
eine zweite Verbindungseinheit und eine zweite Schneideinheit, die beide an der dritten Arbeitsstation vorgesehen sind, wobei diese zweite Verbindungseinheit leitend das zweite leitende Folienband, das von einer Bandspule an der dritten Arbeitsstation abgezogen ist, mit einer dieser Zuleitungen verbindet, die nicht von der zweiten Arbeitsstation verbunden wurden, und wobei die zweite Schneideinheit das leitende Folienband auf eine vorbestimmte Länge abschneidet;
eine Korrektureinheit und eine dritte Verbindungseinheit, die beide an der vierten Arbeitsstation vorgesehen sind, wobei die Korrektureinheit die äußere Zuleitung des Zuleitungselements so korrigiert, daß sie ausgerichtet ist, nachdem das leitende Folienband um einen Endbereich des Zuleitungselements herum mittels der Halteeinheit durch eine Rotation der Dreheinheit gewickelt worden war, und wobei die dritte Verbindungseinheit das andere Ende des leitenden Folienbandes, das mit einer der Zuleitungen verbunden ist, mit der äußeren ausgerichteten Zuleitung leitend verbindet;
eine Preßeinheit und eine dritte Schneideinheit, die beide an der fünften Arbeitsstation vorgesehen sind, wobei die Preßeinheit das Zuleitungselement preßt, nachdem ein lsolierband um das leitende Folienband herumgewickelt wurde, wobei dieses um das Zuleitungselement und die äußere Zuleitung gewickelt wurde mittels der Halteeinheit, die durch die Dreheinheit gedreht wurde, und wobei die dritte Schneideinheit das lsolierband auf eine vorbestimmte Länge abschneidet, und
eine Übergabeeinheit, die an der sechsten Arbeitsstation vorgesehen ist, wobei diese Übergabeeinheit das mit dem leitenden Folienband umwickelte Zuleitungselement von der Halteeinheit erhält, und dieses Zuleitungselement an die nächste Verarbeitungslinie übergibt.
Wenn die erste Arbeitsstation der Vorrichtung entsprechend der Erfindung betätigt wird, wird eine äußere Zuleitung des Zuleitungelementes mittels der Biegeeinheit um 90º gebogen.
Wenn die zweite Arbeitsstation betätigt wird, wird das erste leitende Folienband, das von einer Bandspule abgezogen ist, leitend mit einer vorbestimmten Zuleitung des Zuleitungselementes verbunden und dann mittels einer Schneideinheit auf eine vorbestimmte Länge abgeschnitten.
Genauso wie dies mit der zweiten Arbeitsstation durchgeführt worden ist, verbindet die folgende, dritte Arbeitsstation das zweite leitende Folienband leitend mit einer anderen Zuleitung des Zuleitungselements, und wird das zweite leitende Folienband dann mittels einer Schneideinheit auf eine vorbestimmte Länge abgeschnitten.
Als nächstes werden, wenn die folgende, vierte Arbeitsstation betätigt wird, das erste und zweite leitende Folienband, als ein Ergebnis der Drehung der Halteeinheit, entsprechend auf die zwei übrigbleibenden Zuleitungen aufgewickelt. Dann richtet die Korrektureinheit die äußere Zuleitung gerade, um die anfängliche horizontale Anordnung parallel zu anderen Zuleitungen wiederherzustellen.
Dann wird ein Ende des zweiten leitenden Folienbandes, das durch die dritte Arbeitsstation leitend mit den Zuleitungen verbunden ist, leitend mit der äußeren Zuleitung verbunden.
Wenn die folgende fünfte Arbeitsstation betätigt wird, werden alle Zuleitungen vollständig umwickelt und mit lsolierbändern abgedichtet und dann, bevor sie auf eine vorbestimmte Länge abgeschnitten werden, gepreßt.
Diese Arbeitsstationen verrichten entsprechend vorbestimmte funktionelle Schritte, um im wesentlichen fertiggestellte Bauteile zu der folgenden Station zu verschieben. Schließlich löst die Übergabeeinheit diese Teile in einer sechsten Arbeitsstation aus dem Eingriff mit der Halteeinheit, um sie einer Wärmepresse zu übergeben, z.B. vor dem Vervollständigen kompletter elektronischer Bauteile.
Die in den Unteransprüchen festgelegten Merkmale beziehen sich auf weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung.
Die durch die Erfindung verwirklichte Vorrichtung verbindet eine leitende Folie automatisch mit Enden von entsprechenden Zuleitungselementen und umwickelt sie somit vor dem Bereitstellen bestimmter elektronischer Bauteile vollständig. Mittels dieser Neuerung kommt die durch die Erfindung verwirklichte Vorrichtung, im Unterschied zur herkömmlichen Praxis, ohne solch ein Verfahren zum Quetschen der runden Bauteile aus. Folglich kann der Abstand aller Zuleitungen, die in jedem vollständigen elektronischem Bauteil ausgebildet sind, auf sichere Weise konstant gehalten werden und somit die Produktivität wirksam vergrößert werden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine Gesamtansicht, die die Vorrichtung zum Herstellen elektronischer Bauteile, die mit leitender Folie umwickelt sind, entsprechend einem Ausführungsbeispiel der Erfindung schematisch darstellt;
Fig. 2 ist eine perspektivische Ansicht eines elektronischen Bauteils, das mittels der Vorrichtung entsprechend einem Ausführungsbeispiel der Erfindung hergestellt worden ist;
Fig. 3 ist eine Draufsicht auf den Leitungsträgerrahmen entsprechend einem Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 4 ist eine Draufsicht auf das einzelne Zuleitungselement entsprechend einem Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 5A und 5B stellen entsprechend eine Draufsicht und eine Vorderansicht dar, die einen Herstellungsschritt für ein elektronisches Bauteil entsprechend einem Ausführungsbeispiel der Erfindung darstellen;
Fig. 6A und 6B zeigen entsprechend eine Draufsicht und eine Vorderansicht, die einen weiteren Herstellungsschritt entsprechend der Erfindung darstellen;
Fig. 7A und 7B zeigen entsprechend eine Draufsicht und eine Vorderansicht, die einen weiteren Herstellungsschritt entsprechend der Erfindung darstellen;
Fig. 8A und 8B stellen entsprechend eine Draufsicht und eine Vorderansicht dar, die einen weiteren Herstellungsschritt entsprechend der Erfindung zeigen;
Fig. 9A und 9B zeigen entsprechend eine Draufsicht und eine Vorderansicht, die einen weiteren Herstellungsschritt entsprechend der Erfindung darstellen;
Fig. 10A und 10B zeigen entsprechend eine Draufsicht und eine Vorderansicht, die einen weiteren Herstellungsschritt entsprechend der Erfindung darstellen;
Fig. 11A und 11B zeigen entsprechend eine Draufsicht und eine Vorderansicht, die einen weiteren Herstellungsschritt entsprechend der Erfindung darstellt;
Fig. 12 ist eine schematisch dargestellte Schnittansicht eines elektronischen Bauteils, das mittels der durch die Erfindung verwirklichten Vorrichtung hergestellt worden ist;
Fig. 13 ist eine Draufsicht auf die Hauptbestandteile der zweiten Arbeitsstation entsprechend dem Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 14 ist eine Querschnittsansicht der zweiten Arbeitsstation, die in Fig. 13 dargestellt ist, entlang der Pfeile H bis H;
Fig. 15 ist eine Draufsicht auf die wesentlichen Bauteile der vierten Arbeitsstation entsprechend dem Ausführungsbeispiel der Erfindung; und
Fig. 16 ist eine perspektivische Ansicht des leitenden Folienbandes, das zum Durchführen des Verfahrens entsprechend einem Ausführungsbeispiel der Erfindung brauchbar ist.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele

In charakteristischer Weise wird die durch die Erfindung verwirmichte Vorrichtung zum Herstellen von mit leitender Folie umwickelten elektronischen Bauteilen entworfen und angeboten, um solch ein elektronisches Bauteil A herzustellen, wie beispielsweise einen Störschutzfilter, der typischerweise drei Zuleitungen 1 bis 3 enthält, ähnlich dem in Fig. 2 dargestellten. Insbesondere stellt die durch die Erfindung verwirklichte Vorrichtung, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist, unter Verwendung eines Leitungsträgerrahmens C, der mit einer Anzahl von kontinuierlichen, einzelnen Zuleitungselementen B ausgestattet ist, von denen jeder drei zueinander parallel ausgerichtete Zuleitungen 1 bis 3 enthält (im nachfolgenden als der erste Stift, zweite Stift und der dritte Stift bezeichnet), und an die zudem noch eine Zuleitung 4 (im folgenden als der vierte Stift bezeichnet) angefügt ist, die von einer bestimmten Zuleitung, wie z. B. dem dritten Stift abzweigt, auf automatische und kontinuierliche Weise elektronische Bauteile A her.
Die durch die Erfindung verwirmichte Vorrichtung bearbeitet idealerweise diese elektronischen Bauteile A mittels anfänglichem Anschweißen eines leitenden Folienbandes an eine vorbestimmte Zuleitung an einem Ende des einzelnen Zuleitungselementes B, gefolgt von dem Durchführen eines Verfahrens zum Wickeln des angeschweißten leitenden Folienbandes auf diese Zuleitung. Das leitende Folienband ist zusammengesetzt aus leitender (Aluminium oder Kupfer) Folie, deren beider Oberflächen mit einer Isolierschicht beschichtet sind.
Jedes dieser elektronischen Bauteile A wirkt auf bilaterale Weise wie ein Kondensator und eine Spule. Zum Beispiel ist ein Kondensator fertiggestellt, wenn dünne Schichten zwischen einem Paar von Aluminiumfolien eingebracht sind. Die Kapazität "Co" pro Längeneinheit kann durch Anwendung einer Gleichung (1) ausgedrückt werden, die nachfolgend angeführt ist:
Co = &epsi;o x &epsi;s x a/t --- (1)
wobei &epsi;o die dielektrische Konstante im Vakuum bezeichnet (8,855x10&supmin;¹²);
&epsi;s die spezifische Dielektrizitätskonstante der Filmschicht bezeichnet (3,1 wenn PET verwendet wird);
a die Breite (m) der Aluminiumfolie bezeichnet; und
t die Dicke (m) der Filmschicht bezeichnet.
Wenn ein Kondensator zusammengesetzt wird, der aus vier leitenden Folien aufgebaut ist, werden z.B. die folgenden Werte verwendet, d. h. 3 mm für die Breite der Aluminiumfolie, 25 Mikrometer für die Dicke der Schicht und 3,1 für die spezifische Dielektrizitätskonstante der Schicht, wobei die Länge der Aluminiumfolie zudem im wesentlichen 6 mm beträgt. Demgemäß berechnet sich die Gesamtkapazität C wie nachfolgend aufgezeigt zu:
C = 8,86 x 10&supmin;¹² x 3,1 x 3 x 10&supmin;³ x 6 x 10&supmin;³/2,5 x 10&supmin;&sup5; = 1,98 x 10&supmin;¹¹F.
Wenn eine bandähnliche Aluminiumfolie, ähnlich einem aufgewickelten elektrischen Draht, aufgewickelt wird, wird eine Spule erzeugt, was zu der Erzeugung einer Induktivität L führt, die mittels einer Gleichung (2) ausgedrückt wird, die nachfolgend angeführt ist:
L µo x N x h/(2a x (1 + h)) --- (2)
wobei µo die magnetische Permeabilität im Vakuum bezeichnet;
N die Anzahl der Windungen bezeichnet;
a die Breite der Aluminiumfolie bezeichnet;
H die Länge der Spulenwindung bezeichnet;
h die Dicke der Spulenwindung bezeichnet.
Wie dies von der obigen Beschreibung her klar ist, wird, wenn ein Paar von Aluminiumfolien aufgewickelt wird, zwischen die eine Filmschicht eingefügt ist, zwischen diesen zwei Aluminiumfolien ein Kondensator hergestellt, und zudem gleichzeitig an beiden Enden einer Aluminiumfolie eine Spule ausgebildet.
Als nächstes wird nachfolgend der konkrete Aufbau des leitenden Folienbandes D, das zum Verwirklichen der Erfindung bereitgestellt wurde, beschrieben. Wie dies typischerweise in Fig. 16 gezeigt ist, umfaßt das leitende Folienband D ein Isolierband D1, das z. B. aus Polyäthylen- Terephthalat-Harz hergestellt ist, dessen beider Oberflächen mit einer leitenden Folie D2 beschichtet sind, die entweder aus Aluminiumfolie oder Kupferfolie besteht.
Bezugnehmend auf die Fig. 1 wird nunmehr nachfolgend der schematische Aufbau der Vorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben.
Das in Fig. 1 dargestellte Bezugszeichen 11 bezeichnet einen Drehtisch. Der Drehtisch 11 weist eine Halteeinheit 13 auf, die ein Ende eines jeden einzelnen Zuleitungselements (nachfolgend lediglich als Zuleitungselement bezeichnet) B frei hält und freigibt, und wobei der Drehtisch 11 die Halteeinheit 13, die mittels einer Dreheinheit 12 frei drehbar ist, schrittweise zu einer Vielzahl von nachfolgenden Arbeitsstationen bewegt, von denen jede eine vorbestimmte funktionelle Bearbeitung durchführt. Eine Vielzahl von funktionellen Komponenten sind in der Umgebung des Drehtisches 11 angeordnet, d. h., eine Schneideinheit 14, ähnlich einer Schneidpresse, die einen Leitungsträgerrahmen C pro Zuleitungselement B abschneidet; eine Übergabeeinheit 15 und eine Fördereinheit 16, die in aufeinanderfolgender Weise jedes der abgeschnittenen Zuleitungselemente B, dargestellt in Fig. 14, einer Halteeinheit 13 auf dem Drehtisch 11, durch sieben Arbeitsstationen 21 bis 27 hindurch, übergeben, die entsprechend vorbestimmte funktionelle Bearbeitung an jedem Zuleitungselement B durchführen, das der Halteeinheit 13 über die Fördereinheit 16 übergeben worden ist, und eine Wärmepresse 17, die die übergebenen Bauteile, die durch Behandeln mit diesen vorbestimmten Arbeitsvorgängen durch die vorhergehenden Arbeitsstationen 21 bis 27 hergestellt worden sind, thermisch preßt.
Als nächstes werden nachfolgend Einzelheiten des Drehtisches 11 und der Halteeinheit 13 beschrieben. Der Drehtisch 11 wird über einen Motor schrittweise um einem vorbestimmten Winkel gedreht, wobei der Drehtisch 11 einen Aufbau aufweist, der z.B. identisch mit dem eines Indexierungstisches ist.
Wie in der Fig. 15 dargestellt, umfaßt die Halteeinheit 13 das folgende: einen zylindrischen Halter 32, der an der Oberseite eines Tisches 31 des Drehtisches 11 in dessen radialer Richtung angeordnet ist; eine mittels des zylindrischen Halters 32 drehbar abgestützte Umlaufwelle 33; eine bodenseitige Halteklaue 34, die an dem Ende der Umlaufwelle 33 gesichert ist; eine oberseitige Halteklaue 35, die über einen abstützenden Stift 34 schwenkbar an dem Ende der Umiaufwelle 33 gehalten wird; eine Feder (nicht gezeigt), die die oberseitlge Halteklaue 35 in die Richtung der bodenseitigen Halteklaue 34 zwingt; und ein Servomotor 39, der die Umlaufwelle 33 über ein Paar von Zahnrädern 37 und 38 dreht. Diese Zahnräder 37 und 38 und der Servomotor 39 bilden zusammen die oben beschriebene Dreheinheit 12 integral aus.
Wenn nun folglich der Servomotor 39 in der Halteeinheit 13 umläuft, wird jedes Stück des Zuleitungselementes B durch das Drehen des zylindrischen Halters 32 um die horizontale Achse gedreht, um einem leitenden Folienband zu ermöglichen, die Umfangsfläche des Zuleitungselements B zu umhüllen.
Wenn ein Absenkungselement, das an einer vorbestimmten Position eingebaut ist, ein Ende der oberseitigen Halteklaue 35 gegen den Widerstand der durch die Feder bewirkten Kraft niederdrückt, wird das Zuleitungselement B aus dem Zustand des Zurückgehaltenwerdens durch die obere und untere Halteklaue 35 und 34 freigegeben.
Wie in Fig. 13 dargestellt, sind eine Vielzahl von Bandführungselementen 40, von denen jedes einen Bandführungsschlitz 40a enthält, in einer herausragenden Weise an diesen Positionen des Tisches 31 angeordnet, die der Halteeinheit 13 entsprechen.
Als nächstes werden nachfolgend die baulichen Einzelheiten der Arbeitsstationen 21 bis 27 beschrieben. Wie in Fig. 1 dargestellt, ist die erste Arbeitsstation 21 mit einer Biegeeinheit 41 versehen, die den vierten Stift 4 eines Zuleitungselementes B, der durch die Schneideinheit 14 abgeschnitten worden ist, umbiegt.
Die Biegeeinheit 41 stützt den ersten, zweiten und den dritten Stift mit Ausnahme des vierten Stiftes in der Aufwärtsrichtung ab. Die Biegeeinheit 41 ist mit einem Luftzylinder versehen, der lediglich den vierten Stift 4 nach unten drückt.
Die zweite Arbeitsstation ist mit einer Schweißeinheit 42, die eine Punkt schweiß-Bearbeitung durchführt, um ein leitendes Folienband D, das von einer Bandspule (nicht dargestellt) abgezogen ist, mit dem zweiten Stift 2 des Zuleitungselements B zu verbinden, und einer Schneideinheit 43 versehen, die das leitende Folienband an einer vorbestimmten Stelle abschneidet.
Wie in den Fig. 13 und 14 dargestellt, ist die Schneideinheit 43 mit dem Folgenden versehen: eine Band-Spannvorrichtung 44, die das leitende Folienband D hält, das von einer Bandspule (nicht dargestellt) auf eine bestimmte Länge abgezogen ist; ein Paar von Klingen 44a und 44b, die für die Band-Spannvorrichtung 44 bereitgestellt sind; und eine Fördereinheit 45, die die Band-Spannvorrichtung 44 auf das Zuleitungselement B fördert, das zwischen einem Paar der oberseitigen und unterseitigen Halteklauen 35 und 34 der Halteeinheit 13 auf dem Tisch 31 gehalten wird.
Die Schweißeinheit 42 führt eine Punktschweiß-Bearbeitung durch, um das leitende Folienband D mit dem zweiten Stift zu verbinden, nachdem das leitende Folienband D über die Fördereinheit 45 auf das Zuleitungselement B gefördert worden ist. Obwohl es nicht dargestellt ist, können die Elektroden der Schweißeinheit 42 dem leitenden Folienband D in der vertikalen Richtung frei angenähert und von diesem entfernt werden.
Die dritte Arbeitsstation 23 ist mit einer ebenso eine Punktschweiß-Bearbeitung durchführenden Schweißeinheit 46, um das von einer Bandspule abgezogene leitende Folienband D mit dem ersten Stift auf andere Weise zu verbinden als diese Stifte, die vorher unter Betätigung der zweiten Arbeitsstation 22 angeschweißt worden sind, und einer Schneideinheit 47 versehen, die das leitende Folienband D an einer vorbestimmten Position abschneidet. Die letzterwähnte Schweißeinheit 46 und Schneideinheit 47 sind bezüglich des Aufbaus identisch mit denen der vorher in Bezug auf die zweite Arbeitsstation 22 beschriebenen, und somit wird deren weitere Beschreibung hier weggelassen.
Die nächste Kernbefestigungs-Arbeitsstation 24 ist mit einer Kern-Anhefteinheit 48 versehen, die es ermöglicht, Kernmaterial, das z. B. aus Polyesterband hergestellt ist, an ein Ende des Zuleitungselementes B zu heften, nachdem das mit einem Haftmittel beschichtete Kernmaterial von einer Bandspule abgezogen und auf eine vorbestimmte Länge abgeschnitten worden ist. Nach dem Abschneiden des von einer Bandspule abgezogenen Kernmaterials auf eine vorbestimmte Länge, bringt die Kernmaterial- Anhefteinheit 48 das abgeschnittene Kernmaterial in der Aufwärtsrichtung in Kontakt mit dem ersten, zweiten und dritten Stift 1, 2 und 3, bevor das Kernmaterial schließlich an den Unterseiten dieser Stifte 1 bis 3 angeheftet wird. Dies ermöglicht dann diesen Bauteilstiften ihre eigene Form richtig beizubehalten. Die Kernmaterial-Anhefteinheit 48 ist mit einer Schneideinheit, die einen Aufbau aufweist, der identisch mit der für die zweite Arbeitsstation 22 bereitgestellten Schneideinheit ist, und einer Preßeinheit versehen, wie z. B. einem Luftzylinder.
Die nächste, vierte Arbeitsstation 25 ist mit einer Korrektureinheit 51 versehen, die den vierten Stift 4 des Zuleitungselementes B geraderichtet, dessen eines Ende mit einem leitenden Folienband mittels der Drehung der Halteeinheit 13 umwickelt ist. Wie z.B. in Fig. 15 dargestellt, ist die Korrektureinheit 51 mit einer Eingriffseinheit 53 an dem Ende einer Stange 52a eines Luftzylinders 52 versehen, um den vierten Stift 4 zu heben. Außerdem ist, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist, die vierte Arbeitsstation 25 mit einer Schweißeinheit 54 versehen, die eine Punktschweiß-Bearbeitung durchführt, um das leitende Folienband, das zuvor mit dem ersten Stift verschweißt worden ist, mit dem vierten Stift 4 zu verbinden.
Die nächste, fünfte Arbeitsstation 26 ist mit einer Wärmepresse 55, die das Zuleitungselement B, dessen eines Ende mit einem Isolier-(Dicht-) Band mittels der Drehung der Halteeinheit 13 umwickelt ist, thermisch preßt, und einer Schneideinheit 56 versehen, die das Isolierband auf eine vorbestimmte Länge abschneidet.
Die nächste, sechste Arbeitsstation 27 ist mit einer Übergabeeinheit 57 versehen, die diese im wesentlichen fertiggestellten elektronischen Bauteile (d. h. diese Zuleitungselemente B) aufnimmt und dann diese Teile einer Wärmepresse 17 übergibt, bevor sie mit weiteren Bearbeitungsverfahren behandelt werden.
Die erste und sechste Arbeitsstation 21 und 27 sind entsprechend mit einer Absenkeinheit (nicht dargestellt) versehen, die ein Ende der oberseitigen Halteklaue 36 der Halteeinheit 13 gegen den Widerstand der durch eine Federeinrichtung bewirkten Kraft so niederdrückt, daß die obere und untere Halteklaue 35 und 34 wechselweise gelöst werden können.
Als nächstes wird nachfolgend das Verfahren zum Herstellen eines Störschutzfilters, der im wesentlichen ein elektronisches Bauteil bildet, beschrieben.
Anfänglich schneidet, wie dies in den Fig. 5A und 5B dargestellt ist, die Schneideinheit 14 den von einer Bandspule (nicht dargestellt) abgezogenen Leitungsträgerrahmen C in Zuleitungselemente B. Als nächstes wird jedes dieser Zuleitungselemente B der Reihe nach über die Übergabeeinheit 15 und die Fördereinheit 16 der Halteeinheit 13 übergeben, die auf dem auf der ersten Arbeitsstation 21 angeordneten Drehtisch 11 angeordnet ist.
Als nächstes betätigt, wie dies in den Fig. 6A und 6B dargestellt ist, die erste Arbeitsstation 21 die Biegeeinheit 41, um den vierten Stift 4 des Zuleitungselementes B um im wesentlichen 90º zu biegen. Als nächstes wird der Drehtisch 11 um einen vorbestimmten Winkel so gedreht, daß die Halteeinheit 13 zu der zweiten Arbeitsstation 22 verschoben werden kann.
Dann wird, wie dies in den Fig. 7A und 7B dargestellt ist, wenn die zweite Arbeitsstation 22 betätigt wird, das leitende, von einer Bandspule (nicht dargestellt) abgezogene Folienband D an den zweiten Stift 2 des übergebenen Zuleitungselementes B punktgeschweißt, und wird dann das leitende Folienband D auf eine vorbestimmte Länge mittels der Schneideinheit 43 abgeschnitten. Dann wird der Drehtisch 11 um einen vorbestimmten Winkel so gedreht, daß die Halteeinheit 13 zu der dritten Arbeitsstation 23 verschoben werden kann.
Wie in den Fig. 8A und 8B dargestellt, führt die dritte Arbeitsstation 23 ebenso, wie dies mit der zweiten Arbeitsstation 22 durchgeführt wurde, eine Punktschweiß-Bearbeitung durch, um das leitende Folienband D mit dem ersten Stift 1 des übergebenen Zuleitungselements B zu verbinden, und wird dann das leitende Folienband D auf eine vorbestimmte Länge mittels der Schneideinheit 47 abgeschnitten. Dann wird der Drehtisch 11 um einen vorbestimmten Winkel gedreht, um die Halteeinheit 13 zu der vierten Arbeitsstation 24 zu verschieben.
Wenn die Kernbefestigungs-Arbeitsstation 24 ihre Bearbeitung aufnimmt, wie dies in den Fig. 9A und 9B dargestellt ist, wird Kernmaterial E, das mit Haftmittel beschichtet ist, von einer Bandspule (nicht dargestellt) abgezogen und dann auf eine vorbestimmte Länge abgeschnitten. Dann heftet die Kern-Anhefteinheit 48 das abgeschnittene Kernmaterial E an die Unterseiten des ersten, zweiten und des dritten Stiftes 1, 2 und 3 des Zuleitungselements B an. Dies ermöglicht, daß die bearbeiteten Bauteile ihre Form richtig beibehalten. Es dürfte selbstverständlich sein, daß ein Haftmittel zum Verbinden des Kernmaterials E nicht immer benötigt wird, sondern anstatt dessen, wie dies durch die Strichlinien in Fig. 9B angezeigt ist, das Kernmaterial E mit der Unterseite des Zuleitungselements B gekoppelt werden kann.
Als nächstes wird der Drehtisch 11 wiederum um einen vorbestimmten Winkel so gedreht, daß die Halteeinheit 13 zu der vierten Arbeitsstation 25 verschoben werden kann. Wenn die vierte Arbeitsstation 25 ihre Bearbeitung aufnimmt, wie dies in den Fig. 10A und 10B dargestellt ist, dreht sich die Halteeinheit 13 selber, um das leitende Folienband D, das vorher an dem ersten und zweiten Stift 1 und 2 angeschweißt worden ist, auf alle Stifte 1 bis 3 aufzuwickeln. Dann wird die Korrektureinheit 51 betätigt, um den vierten Stift 4 wieder in die anfängliche horizontale Stellung zu bringen. Dann wird ein Ende des leitenden Folienbandes D, das an den ersten Stift 1 geschweißt ist, an den vierten Stift 4 punktgeschweißt. Fig. 12 veranschaulicht die Schnittansicht der Werkstücke in dem Zustand, der gerade oben beschrieben worden ist.
Dann wird der Drehtisch 11 wieder um einen vorbestimmten Winkel gedreht, um die Halteeinheit 13 zu der fünften Arbeitsstation 26 zu verschieben. Wenn die fünfte Arbeitsstation 26 ihre Bearbeitung aufnimmt, wie dies in den Fig. 11A und 11B dargestellt ist, um diese Stifte 1 bis 4 vollständig zu versiegeln, wird ein Isolierband F mit mehreren Umdrehungen auf diese Stifte 1 bis 4 gewickelt. Nachdem das Isolierband F für die Anheftung mittels der Preßeinheit 55 thermisch gepreßt worden ist, wird es abgeschnitten.
Dann wird der Drehtisch 11 wiederum um einen vorbestimmten Winkel gedreht, um die Halteeinheit 13 zu der sechsten Arbeitsstation 27 zu verschieben. Als nächstes bringt die Übergabeeinheit 57 den Teil G (der eigentlich durch diese vorbestimmten Verfahrensschritte vervollständigt ist, die mittels der ersten bis sechsten Arbeitsstation 21 bis 26 durchgeführt werden) außer Eingriff mit der Halteeinheit 13 und übergibt es der Wärmepresse 17.
Die Wärmepresse 17 preßt das fertiggestellte Teil G für eine bestimmte Zeitdauer unter Druckbedingung thermisch, so daß die elektrische Konstante des fertiggestellten Bauteiles G stabilisiert werden kann. Die Wärmepresse 17 weist eine angemessene Betriebsbereichsdauer auf, die mit der Zeit zusammenpaßt, die zur Anwendung von Druck und Wärme benötigt wird. Die fertiggestellten Bauteile können sich selbst in der Wärmepresse 17 synchron mit dem schrittweisen Antriebszyklus des Drehtisches 11 bewegen. Wenn auch die Wirkung der Synchronisierung ebenso aufrechterhalten werden kann, während die Betriebsbauteile der Vorrichtung kontinuierlich angetrieben werden, kann die Wärmepresse 17 ebenso unabhängig betrieben werden.
Sowohl die in Kontakt mit dem Leitungsträgerrahmen C stehende Rückseite als auch die beiden Flächen des leitenden Folienbandes D ist oder sind mit einer Isolierschicht beschichtet. Ein gekerbter Bereich ist für solch eine Stelle vorgesehen, an der das Punktschweißen an einem festgelegten Stift durchgeführt wird.
Alternativ stellt die Vorrichtung, anstelle des Verwendens der abgezweigten Zuleitung 4, die speziell zum Ausführen des vorhergehenden Ausführungsbeispiels der Erfindung bereitgestellt worden ist, nach dem zweiten Gesichtspunkt der Erfindung elektronische Bauteile durch das Umbiegen einer äußeren Zuleitung 3 aus diesen drei Zuleitungen her. Im wesentlichen verwirklicht der zweite Gesichtspunkt der Erfindung die Vorrichtung, die mit dem Aufbau versehen ist, der exakt identisch mit dem ist, der für die Vorrichtung entsprechend dem ersten Gesichtspunkt der Erfindung bereitgestellt ist, und deshalb wird die Beschreibung des Aufbaus dieser Vorrichtung hier weggelassen.
Als nächstes wird nachstehend das Verfahren zum Herstellen elektronischer Bauteile zusammengefaßt, das durch die Vorrichtung entsprechend dem zweiten Gesichtspunkt der Erfindung durchgeführt wird.
Da die Vorrichtung entsprechend dem zweiten Gesichtspunkt der Erfindung diese Betriebskomponenten in sich vereinlgt, die exakt identisch mit denen sind, die zur Ausführung des ersten Ausführungsbeispiels bereitgestellt sind, werden diese entsprechenden Komponenten mit identischen Bezugszeichen versehen.
Erstens biegt, wenn die erste Arbeitsstation 21 betätigt wird, die Biegeeinheit 41 den dritten Stift 3 um 90º, wobei der dritte Stift 3 eine äußere Zuleitung des Zuleitungselements B ist.
Dann wird, wenn die zweite Arbeitsstation 22 die Bearbeitung aufnimmt, zuerst das leitende Folienband D, das von einer Bandspule (nicht dargestellt) abgezogen ist, an den zweiten Stift 2 des Zuleitungselements B geschweißt, und dann mittels der Schneideinheit 43 auf eine vorbestimmte Länge abgeschnitten.
Genauso wie dies mit der zweiten Arbeitsstation 22 durchgeführt wurde, wird, wenn die dritte Arbeitsstation 23 betätigt wird, zuerst das leitende Folienband D an den ersten Stift 1 des Zuleitungselements B geschweißt und dann mittels der Schneideinheit 47 auf eine vorbestimmte Länge abgeschnitten.
Dann wird, wenn die Kernbefestigungs-Arbeitsstation 24 betätigt wird, Kernmaterial E von einer Bandspule (nicht dargestellt) abgezogen und dann auf eine vorbestimmte Länge abgeschnitten. Dann heftet die Kern- Anhefteinheit 48 das Kernmaterial E an die Unterseiten des ersten und zweiten Stifts des Zuleitungselements B, um die ursprüngliche Form der bearbeiteten Bauteile richtig beizubehalten.
Dann dreht sich, wenn die vierte Arbeitsstation 25 betätigt wird, die Halteeinheit 13 zuerst selbst, um das leitende Folienband D (die mit dem ersten und zweiten Stift 1 und 2 verbunden ist) auf den ersten und zweiten Stift 1 und 2 aufzuwickeln. Dann bringt die Korrektureinheit 51 den dritten Stift 3 in die anfängliche horizontale Lage, die parallel zu dem ersten und zweiten Stift ist.
Als nächstes werden die Kanten des leitenden Folienbandes D, die in der dritten Arbeitsstation 23 an den ersten und zweiten Stift 1 und 2 geschweißt sind, an den dritten Stift 3 geschweißt.
Dann wird die fünfte Arbeitsstation 26 betätigt, um zu bewirken, daß ein Isolierband F mit mehreren Umwicklungen so auf alle Stifte 1 bis 3 aufgewickelt wird, daß alle Stifte 1 bis 3 vollständig versiegelt werden können. Das Isolierband F wird dann, bevor es an diese Stifte 1 bis 3 angeheftet wird, thermisch gepreßt und anschließend abgeschnitten.
Nachdem sie, als ein Ergebnis der Durchführung dieser funktionalen Verfahren mittels der ersten bis fünften Arbeitsstation 21 bis 26, im wesentlichen fertiggestellt worden sind, werden diese Teile zu der sechsten Arbeitsstation 27 befördert, wo diese Teile mittels der Übergabeeinheit 57 aus dem Eingriff mit der Halteeinheit 13 gebracht werden. Diese freigegebenen Bauteile werden dann der Wärmepresse 17 übergeben, um sie einer thermische Behandlung zu unterziehen, bevor sie schließlich fertiggestellte elektronische Bauteile ergeben.
Die obigen Ausführungsbeispiele der Erfindung weisen einen entsprechend eingeführten Drehtisch 11 auf, der wie ein Schalttisch ist, um das Zuleitungselement B schrittweise zu befördern. Dessen ungeachtet ermöglicht die Erfindung ebenso die Einführung einer Kette, z. B. um den Drehtisch 11 zu ersetzen, so daß die Zuleitungselemente B auflineare Weise zwischen allen Arbeitsstationen befördert werden können.
Außerdem ist in den obigen Ausführungsbeispielen entsprechend ein Luftzylinder eingeführt, um die Biegeeinheit 41, die Kern-Anhefteinheit 48 und die Korrektureinheit 51 zu betreiben. Jedoch dürfte es selbstverständlich sein, daß der Schutzumfang der Erfindung nicht nur auf die Einführung des Luftzylinders beschränkt ist, sondern anstatt dessen der Antriebsmechanismus z. B. ebenso aus einem Kurventrieb aufgebaut sein kann.
Außerdem wurde die obige Beschreibung nur auf die Bereitstellung von sechs Arbeitsstationen bezogen, um die obigen Ausführungsbeispiele auszuführen. Dessen ungeachtet ist der Schutzumfang der Erfindung ebenfalls nicht nur durch sechs Einheiten von Arbeitsstationen festgelegt.

Claims

1. Vorrichtung zur Herstellung elektronlscher Bauteile (A), die mit leitenden Folienbändern (D) umwickelt sind, wobei die elektronischen Bauteile (A) so hergestellt sind, daß das leitende Folienband (D), das an einer oder beiden Oberflächen mit einem Isolierband (D1) angehaftet ist, rund um ein Ende eines einzelnen Zuleitungselements (B) gewickelt ist und dieses von einem Leitungsträgerrahmen (C) abgeschnitten ist, wobei der Leitungsträgerrahmen (C) eine Anzahl von kontinuierlich ausgerichteten, einzelnen Zuleitungselementen (B) enthält, die jeweils eine Mehrzahl von Zuleitungen (1, 2, 3) aufweisen, welche parallel zueinander angeordnet sind, gekennzeichnet durch:

eine Halteeinheit (13), die das andere Ende des Zuleitungselements (B) frei hält und freigibt und die durch Mittel einer Dreheinheit (12) drehbar ist,

Mittel (11) zur schrittweisen Verschiebung der Halteeinheit (13) entlang einer Mehrzahl von Arbeitsstationen (21 - 27), von denen jede eine vorbestimmte, funktionelle Bearbeitung ausführt,

eine Biegeeinheit (41), die an der ersten Arbeitsstation (21) vorgesehen ist, wobei diese Biegeeinheit (41) eine äußere Zuleitung (3) des einzelnen Zuleitungselernents abbiegt, wobei das Zuleitungselement (B) durch eine an der ersten Arbeitsstation (21) angeordnete Schneideinheit (14) abgeschnitten ist und von der Halteeinheit (13) gehalten wird,

eine erste Verbindungseinheit (42) und eine erste Schneideinheit (43), die beide an der zweiten Arbeitsstation (22) vorgesehen sind, wobei diese erste Verbindungseinheit (42) ein Ende eines ersten leitenden Folienbandes (D) leitend mit einer bestimmten Zuleitung (2) des Zuleitungselements (B) verbindet, wobei das Folienband (D) von einer an der zweiten Station (22) angebrachten Bandspule abgezogen wird, und diese erste Schneideinheit (43) das erste leitende Folienband (D) auf eine vorbestimmte Länge abschneidet,

eine zweite Verbindungseinheit (46) und eine zweite Schneideinheit (47), die beide an der dritten Arbeitsstation (23) vorgesehen sind, wobei diese zweite Verbindungseinheit (46) leitend ein zweites leitendes Folienband (D), das von einer Bandspule an der dritten Arbeitsstation (23) abgezogen ist, mit einer (1) dieser Zuleitungen verbindet, die nicht von der zweiten Arbeitsstation (22) verbunden wurden, und wobei die zweite Schneideinheit (47) das zweite leitende Folienband (D) auf eine vorbestimmte Länge abschneidet,

eine Korrektureinheit (51) und eine dritte Verbindungseinheit (54), die beide an der vierten Arbeitsstation (25) vorgesehen sind, wobei die Korrektureinheit (51) die äußere Zuleitung (3) des Zuleitungselements (B) so korrigiert, daß sie ausgerichtet ist, nachdem das leitende Folienband (D) um einen Endbereich des Zuleitungselements (B) durch Mittel der Halteeinheit (13) durch eine Rotation der Dreheinheit (12) gewickelt worden war, und wobei die dritte Verbindungseinheit (54) das andere Ende des leitenden Folienbandes (D), das mit einem (1) der Zuleitungen verbunden ist, mit der äußeren ausgerichteten Zuleitung (3) leitend verbindet,

eine Preßeinheit (55) und eine dritte Schneideinheit (56), die beide an der fünften Arbeitsstation (26) vorgesehen sind, wobei die Preßeinheit (55) das Zuleitungselement (B) preßt, nachdem ein Isolierband (F) rund um das leitende Folienband (D) gewickelt wurde, wobei dieses um das Zuleitungselement (B) und die äußere Zuleitung gewickelt wurde durch Mittel der Halteeinheit (13), die durch die Dreheinheit (12) gedreht wurde, und wobei die dritte Schneideinheit (56) das Isolierband (F) auf eine vorbestimmte Länge abschneidet, und

eine Übergabeeinheit (57), die an der sechsten Arbeitsstation (27) vorgesehen ist, wobei diese Übergabeeinheit (57), das mit dem leitenden Folienband (D) umwickelte Zuleitungselement (B) von der Halteeinheit (13) erhält, und dieses Zuleitungselement (B) an die nächste Verarbeitungslinie übergibt.

2. Vorrichtung zur Herstellung elektronischer Bauteile, die mit einem leitenden Folienband umwickelt sind, nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch,

Mittel (48), die an einer Arbeitsstation (24) zwischen der dritten Arbeitsstation (23) und der vierten Arbeitsstation (25) vorgesehen sind, zur Fixierung eines Kernmaterials (E), das von der Spule an der Arbeitsstation (24) abgezogen und dann auf eine vorbestimmte Länge abgeschnitten wird, an den äußeren Zuleitungen (1, 2) an einem Endbereich des Zuleitungselements (B), wobei die abgebogene, äußere Zuleitung (3) ausgenommen ist.

3. Vorrichtung zur Herstellung elektronischer Bauteile, die mit leitenden Folienbändern umwickelt sind, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das einzelne Zuleitungselement (B) die äußere Zuleitung (3) aufweist, die eine davon nach außen abzweigende Zuleitung (4) enthält, wobei die Biegeeinheit (41) die abgezweigte Zuleitung (4) abbiegt, das leitende Folienband (D) um die Zuleitungen (1, 2, 3) an einem Endbereich des Zuleitungselements (B) gewickelt ist und die abgezweigte Zuleitung (4) ausgenommen ist, die Korrektureinheit (51) die abgebogene, abgezweigte Zuleitung (4) in ihrer Ausrichtung korrigiert und die dritte Verbindungseinheit (54) das andere Ende des mit einer Zuleitung (1] verbundenen, leitenden Folienbandes mit der ausgerichteten, abgezweigten Zuleitung (4) verbindet.

4. Vorrichtung zur Herstellung elektronischer Bauteile, die mit einer leitenden Folie umwickelt sind, nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel (48), die an der Arbeitsstation (24) zwischen der dritten Arbeitsstation (23) und der vierten Arbeitsstation (25) vorgesehen sind, zur Fixierung des Kernmaterials (E), das von einer Spule an der Arbeitsstation (24) abgezogen und dann auf eine vorbestimmte Länge abgeschnitten wird, an den Zuleitungen (1, 2, 3), an einem Endbereich des Zuleitungselements (B), wobei die abgebogene, abgezweigte Zuleitung (4) ausgenommen ist.