DE69204789T2

DE69204789T2 - Kunststoffflasche mit Verschluss ohne Auskleidung.

Info

Publication number: DE69204789T2
Application number: DE69204789T
Authority: DE
Inventors: David W Cargile
Original assignee: Graham Packaging Corp
Current assignee: Graham Packaging Co LP
Priority date: 1991-09-11
Filing date: 1992-06-11
Publication date: 1996-04-04
Anticipated expiration: 2012-06-12
Also published as: JP2637327B2; CA2058047A1; AU648396B2; CA2058047C; AU1300292A; EP0532157B1; DE69204789D1; US5188249A; ES2077979T3; JPH0577848A; EP0532157A1

Description

Diese Erfindung beschäftigt sich mit Siegeln zum Verschließen von einstückigen, blasgeformten Flaschen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und mit einem Verfahren oder einer Methode zur Herstellung dieser Flaschen. Das Siegel wird hergestellt durch einen Kontakt zwischen der Oberseite des Flaschenhalses und einer Kappe, die auf den Flaschenhals aufgeschraubt ist.
Blasgeformte Flaschen, insbesondere blasgeformte Flaschen mit Hälsen von relativ großem Durchmesser des Typs, die für flüssige Inhalte verwendet werden, werden üblicherweise dicht verschlossen durch das Aufschrauben einer Kappe auf den Flaschenhals und das Zusammenpressen eines dünnen, in der Kappe angebrachte Schaumstreifens gegen die Oberseite des Flaschenhalses. Dieser zusammengepreßte Schaumstreifen bildet eine flüssigkeitsdichte Abdichtung, um zu verhindern, daß der Inhalt der Flasche austritt. Flaschen, die einen derartigen Schaumstreifen verwenden, habe typischerweise einen Halsdurchmesser von ca. 76 mm (3 inch). An der Innenseite des Flaschenhalses sind in der Regel Aufsätze angebracht, um das Ausgießen des Inhalts aus der Flasche zu erleichtern. Der Schaumstreifen stellt eine gute Abdichtung des Inhalts der Flasche dar, ist aber kostspielig. Die Möglichkeit, den Schaumstreifen aus der Kappe zu eliminieren, während eine effektive Abdichtung beibehalten wird, würde die Kosten des Schaumstreifens und die zusätzlichen Montagekosten der den Schaumstreifen enthaltenden Kappen einsparen. Diese Kosteneinsparung könnte an den Käufer weitergegeben werden.
Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine blasgeformte Flasche mit einem Verschluß ohne Auskleidung oder Schaumstreifen bereitzustellen. Genauer gesagt ist es ein Ziel, eine derartige Flasche bereitzustellen, die einen materialeinstückig mit der Oberseite des Flaschenhalses verbundenen Dichtflansch aufweist, zum Erzeugen einer Dichtung mit einer auf den Flaschenhals aufgeschraubten Kappe, sowie ein Verfahren zur Herstellung der Flasche. Der Verschluß wird in angenehmer Weise auf blasgeformten Flaschen mit Hälsen von einem Durchmesser von ca. 76 mm (3 inch) vorgesehen, die ebenfalls Tüllen aufweisen. Flaschen dieses Typs werden allgemein beim Vermarkten flüssiger Seife und von Desinfektionsmitteln verwendet.
Nach einem Aspekt besteht die Erfindung aus einer Flasche, die einen blasgeformten, hohlen Plastikkörper und einen materialeinstückig mit dem Plastikkörper verbundenen Plastikhals aufweist, wobei der Hals ein Außengewinde und einen zylindrischen Kragen aufweist, der an der Oberseite des Halses radial einwärts des Halsgewindes angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Hals an seiner Innenseite eine umlaufende Stütze für eine Kappe aufweist sowie eine um den Außenumfang des Kragens unterhalb der Oberseite der Stütze herumlaufende Kompressionsnut und einen nach oben weisenden, umlaufenden Dichtflansch an der Außenseite der Oberseite des Kragens unmittelbar oberhalb der Kompressionsnut, wobei das äußere Ende des Dichtflansches oberhalb der umlaufenden Stütze angeordnet ist und das obere Ende der Flasche bildet, und wobei das innere Ende des Dichtflansches mit der umlaufenden Stütze verbunden ist.
Nach einem anderen Aspekt besteht die Erfindung aus einem Verfahren zur Herstellung einer blasgeformten Flasche (10) mit einem materialeinstückig hergestellten Dichtflansch (32), das umfaßt:
a) Extrudieren eines geschmolzenen Plastikformlings zwischen einem Paar von Formhälften;
b) Schließen der Formhälften über dem Formling, um diesen in einem Hohlraum zwischen den Formhälften aufzunehmen;
c) Aufblasen des Formlings gegen die Wände des Hohlraums, um eine materialeinstückige, blasgeformte Plastikflasche mit einem Körper, einem Hals mit Gewinde und einem Kragen an der Oberseite der Flasche herzustellen; und
d) Öffnen der Formhälften und Ausstoßen der Flasche aus den Formhälften, gekennzeichnet durch die Schritte von
e) Bilden einer Nut in der äußeren Oberfläche des Kragens, die sich um diesen herum erstreckt während des Verfahrensschritts c; und
f) Bearbeiten der Oberseite des Kragens um einen umlaufenden, sich nach oben und außen erstreckenden Dichtflansch an der Oberseite des Kragens oberhalb der Nut zu erzeugen, der eine blasgeformte untere Oberfläche, die sich zur Nut hin öffnet, eine blasgeformte Endfläche, eine bearbeitete obere Oberfläche und eine umlaufende Stütze, die sich an der Innenseite des Kragens um diesen herum auf einer Höhe unterhalb des freien Endes des Flansches erstreckt, aufweist.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird die obere Oberfläche des Dichtflansches während der Bearbeitung des Halses gleichzeitig mit der Bearbeitung der inneren Oberfläche des Kragens zur Aufnahme einer Tülle geformt. Die Nut unterhalb des Dichtflansches ist eine umlaufende, Vförmige Einkerbung, die ein elastisches Biegen des Flansches während des Verschraubens des Kappe nach unten auf dem Hals erlaubt. Die Elastizität des Flansches stellt sicher, daß der Flansch sich an die nach unten weisende, umlaufende Oberfläche der Kappe anlegt, um eine dichte Abdichtung trotz kleiner Abweichungen in der Form von Flaschenhals und Kappe bereitzustellen. Das Verschrauben mit hohem Drehmoment der Kappe auf der Flasche mit hohem Drehmoment drückt die Kappe auf die Stütze, während gleichzeitig ein elastisches Kontakt mit dem Flansch aufrechterhalten wird, der eine sichere und zuverlässige Abdichtung gewährleistet.
Die Flasche kann hergestellt werden durch Hohlblasen eines Plastikformlings, wobei Formhälften eingesetzt werden, die einen umlaufenden, V-förmigen Vorsprung aufweisen, der sich in geschlossenem Zustand unmittelbar oberhalb des Gewindes am Hals befindet. Während des Blasformens des Formlings zum Bilden der Flasche wird dieser gegen den Vorsprung gepreßt, so daß sich eine umlaufende, V-förmige Einkerbung bildet, die sich vollständig um den Hals der Flasche oberhalb von deren Gewinde und leicht unterhalb von der Oberseite des Halses erstreckt.
Nach dem Blasformen wird die Flasche aus den Formhälften ausgestoßen und Plastikmaterial oberhalb des Halses, z.B. irgendeine geblasene Blase, wird entfernt, um den Hals zu öffnen. Der Hals wird dann nachbearbeitet, indem ein Reibinstrument in das Innere des Halses eingeführt wird, um dort eine innere Oberfläche zur Aufnahme einer optional vorgesehenen Tülle und die oberen Oberflächen von Stütze und Flansch zu schaffen. Dieser Reibvorgang beendet die Herstellung der Flasche, um einen vollständig ohne Auskleidung arbeitenden Dichtflansch bereitzustellen, der eine obere bearbeitete Oberfläche und ein äußeres Ende sowie eine untere Oberfläche aufweist, die während des Blasformens erzeugt worden sind. Die V-förmige Nut unterhalb des Flansches, die in der Flasche durch den kreisförmigen Vorsprung in der Form hergestellt worden ist, stellt Platz für ein Biegen des Flansches nach unten während des Zuschraubens der Kappe auf die Flasche bereit. Dieser Platz ist hoch genug, um eine Kontakt des Flansches mit dessen Boden trotz des Zuschraubens mit hohem Drehmoment zu vermeiden, wenn die Kappe zum ersten Mal nach dem Befüllen der Flasche zugeschraubt wird. Dieses Zuschrauben mit hohem Drehmoment führt zu einem Anliegen der Kappe auf der Stütze. Dieses Zuschrauben mit hohem Drehmoment wird bei etwa 68 - 81 Nm (50 - 60 ft lbs) durchgeführt.
Der Verbraucher öffnet die Flasche durch das Aufschrauben der Kappe, um einen Teil des Inhalts der Flasche auszugießen. Danach wird die Kappe wieder auf den Flaschenhals aufgeschraubt, um wieder in Kontakt mit dem Flansch zu kommen und die Flasche dicht zu verschließen. Dies Wiederverschließen der Flasche mit geringem Drehmoment muß nicht notwendigerweise zu einem Aufsitzen der Kappe auf der Stütze führen, um den Flansch erneut zu berühren und wieder eine verläßliche Dichtung zu bilden. Der elastische Flansch stellt sicher, daß der Benutzer, typischerweise eine Hausfrau oder ein Bauarbeiter, fähig ist, die Flasche manuell zu schließen und effektiv zu dichten.
Die Herstellung der Flasche mit der offenbarten Dichtung ohne Auskleidung wird während des üblichen Blasformens und der Bearbeitungsvorgänge des Halses durchgeführt, ohne daß zusätzliche Bauteile oder Montagevorgänge benötigt werden, wie dies bei der Herstellung nach dem Stand der Technik mit den aufgeschäumten Dichtringen, die zum Dichten von Flaschen dieses Typs verwendet worden sind, inhärent der Fall war. Die Elimination des Dichtrings und der Verfahrensschritte, die erforderlich waren, um den Ring an der Kappe zu befestigen, reduziert die Herstellungskosten der Flasche erheblich.
Um die Erfindung besser verstehen zu können, wird nun beispielhaft auf die beigefügten Zeichnungen Bezug genommen. Dabei zeigt:
Fig. 1: einen Querschnitt durch den oberen Bereich einer blasgeformten Flasche;
Fig. 2: eine vergrößerte Detaildarstellung des Flaschenhalses, der Kappe und Tülle nach Fig. 1, vor dem Aufsetzen der Kappe auf den Hals der Flasche;
Fig. 3 und 4: ähnliche Ansichten wie Fig. 2 bei einem Verschließen der Flasche mit niedrigem bzw. hohen Drehmoment; und
Fig. 5: eine Detaildarstellung im Querschnitt einer Blasform zur Herstellung der Flasche nach Fig. 1 mit integriertem Verschluß ohne Auskleidung.
Eine einstückig blasgeformte Plastikflasche 10 umfaßt einen zylindrischen Hals 12 mit einem Gewinde 14, das sich um die Außenseite des Halses herum erstreckt. Ein zylindrischer Kragen 16 bildet das obere Ende des Halses 12. Wie in Fig. 1 dargestellt, ist der äußere Durchmesser des Kragens etwas geringer als der Durchmesser des unteren Bereichs des Halses, so daß das Gewinde 14 radial über den Hals vorsteht, um in Eingriff mit dem zugehörigen Gewinde in der Kappe der Flasche zu kommen. Der Hals ist materialeinstückig mit dem Absatz und dem Körper der Flasche verbunden, die konventionell sind und in den Zeichnungen nicht dargestellt sind.
In den Innenraum des Halses ist eine Tülle 18 eingesetzt, die in innigem Kontakt mit maschinell bearbeiteten Oberflächen 20 an der Innenseite des Halses steht. Wie in Fig. 1 gezeigt ist, umfaßt dieser Tülleneinsatz einen Ausguß 22, der mit Abstand oberhalb und an einer Seite des Halses angeordnet ist. Es kann eine Rücklauföffnung in der Tülle vorgesehen sein, wenn gewünscht, um Rückfluß von Flüssigkeit in die Flasche 10 zu ermöglichen.
Die Flaschenkappe 24 umfaßt einen hohlen zylindrischen Körper 26, der normalerweise den Kapseleinsatz umgibt, einen sich radial nach außen erstreckenden Ring 28 am unteren Ende der Kappe, der sich nach über den Kragen 16 des Halses erstreckt, und eine sich nach unten erstreckende kreisförmige Lippe 29, die mit einem Innengewinde 30 versehen ist, das komplementär mit den Gewinde 14 des Halses ist, um das Aufschrauben der Kappe auf den Flaschenhals zu erleichtern.
Wie in Fig. 2 gezeigt ist, umfaßt das obere Ende des runden Kragens 16 einen durchgehend umlaufenden und sich nach oben erstreckenden Dichtflansch 32. Der Flansch weist eine radiale Ausdehnung auf, die etwa der Hälfte der radialen Dicke des Kragens entspricht, und erstreckt sich nach oben und außen von der Mitte des Kragens zu einem oberen Ende 34, das normalerweise das obere Ende des Halses 12 festlegt. Das innere Ende des Flansches 32 ist materialeinstückig mit der oberen inneren Hälfte des Kragens 16 verbunden, das einen Anschlag oder eine Stütze 36 bildet, die in Kontakt mit der unteren Oberfläche eines Rings 28 gebracht werden kann, wenn die Kappe dicht auf den Hals 12 geschraubt wird.
Zwischen dem Flansch 32 und dem unteren Bereich des Kragens ist eine umlaufende V-förmige Nut angeordnet, um ein elastisches Zusammendrücken des Flansches ohne den Boden der Nut zu berühren während des Zuschraubens der Kappe auf dem Hals zu erlauben.
Die Flasche 10 wird geschlossen, indem die Kappe 24 auf den Hals 12 aufgesetzt und anschließend verdreht wird, um die Gewinde 14, 30 in Eingriff miteinander zu bringen und die Kappe auf dem Hals nach unten zu bewegen, um deren Ring 28 in Kontakt mit dem Dichtflansch 32 zu bringen. Die Kappe umgibt, wie in Fig. 1 gezeigt, die Tülle 18 vollständig.
Nachdem der Körper der Flasche gefüllt worden ist, setzt eine Schließmaschine eine Kappe auf dem Hals auf und verdreht diese nach unten auf den Flansch mit einem relativ hohen Drehmoment von 68 - 81 Nm (50 - 60 ft lbs), um den Flansch nach unten zu drängen, bis der Ring 28 in Kontakt mit der Stütze 36 an der inneren Hälfte des Kragens kommt, wie in Fig. 4 der Zeichnungen dargestellt ist. Der Flansch 32 wird nach unten in die Nut 38 gepreßt, um deren Höhe zu verringern. Allerdings weist die Nut eine ausreichende Höhe in Richtung der Längsachse des Kragens auf, um eine Bodenberührung des Flansches zu verhindern. Auf diese Weise stellt der Flansch eine flexible umlaufende Dichtung bereit, die sich vollständig um den Hals herum erstreckt und die Flasche vollständig verschließt, wenn die Kappe nach dem Füllen mit hohem Drehmoment auf den Hals aufgeschraubt wird. Das Verschließen der Flasche mit hohem Drehmoment stellt sicher, daß die Flasche während des relativ langen Zeitraums zwischen dem Verschließen und dem ersten Öffnen durch den Verbraucher dicht bleibt.
Wenn der Verbraucher die Kappe vom Hals abschraubt, biegt sich der elastische Flansch 32 nach oben und kehrt beinahe in seine Ausgangsstellung nach Fig. 2 zurück und ist in Position, um eine elastische, verläßliche und umlaufende Dichtung mit der Kappe zu bilden, sobald der Verbraucher die Kappe wieder auf den Hals aufschraubt. Das während des erneuten Aufschraubens der Kappe auf den Hals ausgeübte Drehmoment hängt von der Kraft des Verbrauchers ab und ist im allgemeinen kleiner als das hohe Drehmoment, das zum anfänglichen Verschließen der Flasche verwendet wird. Fig. 3 zeigt die Stellung von Kappe und Flansch nach dem Verschließen der Flasche durch den Verbraucher. Ein etwas größeres auf die Kappe aufgebrachtes Drehmoment wird zu einer etwas größeren Verformung des Flansches nach unten führen, in Abhängigkeit von dem auf die Kappe ausgeübten Drehmoment. Die Elastizität des Flansches stellt sicher, daß die Dichtung weiterhin funktioniert, trotz verschiedener Produktionsabweichungen in der Form von Hals und Kappe. Diese Abweichungen können Form- und Lageabweichungen der Gewinde, des Kragens 16 und des Flansches 32 umfassen und sind der Herstellung von blasgeformten Plastikkörpern inhärent. Die Flasche 10 kann unter Verwendung konventioneller Techniken zum Blasformen von Formlingen hergestellt werden, bei denen ein geschmolzener Formling aus thermoplastischen Harzen zwischen einem Paar von Formhälften extrudiert wird. Die Formhälften schließen sich über den Formling, um diesen in einer Formkavität aufzunehmen. Im Anschluß durchsticht eine Blasnadel einen blasenförmigen Bereich am Formling, der oberhalb des Halsbereichs der Kavität angeordnet ist, und es wird ein komprimiertes Gas in den Formling geleitet, um diesen auszudehnen, gegen die Wände der Kavität zu drücken und die Flasche zu bilden. Die Formhälften werden gekühlt und setzen den ausgedehnten Formling, um eine Flasche zu bilden, die eine von der Form der Formkavität bestimmte Form hat. Fig. 5 ist ein Querschnitt durch eine Form und einen geblasenen Formling, der einen Bereich 40 einer Form 42 zeigt, der das obere Ende des Kragens 12 der Flasche 10 bildet. Dieser Bereich der Form weist im horizontalen Querschnitt Kreisform auf. In der Darstellung ist die Flasche 10 gegen den Bereich 40 expandiert gezeigt.
Der Formbereich 40 umfaßt eine zylindrische Wand 44, die die äußere Oberfläche des Kragens 16 des Halses festlegt. Ein Vorsprung 46 steht nach innen in das Innere der Form von dem oberen Ende der Oberfläche 44 vor und verläuft vollständig um die Form herum. Die Formoberfläche 48, die oberhalb des Vorsprungs 46 angeordnet ist, ist gegenüber diesem nach außen geneigt. Der Vorsprung 46 kann ein in der Form angebrachter Einsatz sein.
Das Blasen und Ausdehnen des Formlings drängt das Plastik gegen die Wände der Formkavität. Wie in Fig. 5 gezeigt, wird der ausgedehnte Formling 50 gegen die Oberflächen 44, 48 und den Vorsprung 46 zwischen den Oberflächen gedrängt, um die äußere Wand des Kragens 16, die Ringnut 38 und die Oberfläche 54 oberhalb der Nut zu bilden. Das Plastik setzt sich in der in Fig. 5 gezeigten Form, worauf anschließend die Formhälften geöffnet und die geblasene Flasche und der Blasdom aus der Form ausgestoßen werden. Das Plastik oberhalb des Halsbereichs der Flasche, darunter auch der Blasdom, wird dann von der Flasche getrennt. Dieses Trennen kann längs einer in Fig. 5 gezeigten Linie 56 erfolgen.
Nach dem Trennen wird die Flasche durch eine in die Nut 68 eingreifende Halterung gehalten und ein rotierendes, reibendes Werkzeug wird nach unten in den offenen Mund der Flasche eingeführt, um Plastik von dem oberen Ende der Flasche zu entfernen. Dieser Reibvorgang bildet eine geschnittene obere Oberfläche 60 aus, die sich nach oben und radial auswärts längs des Kragens 16 erstreckt und die obere Wand 70 der Stütze 36 und die obere Wand 66 des Dichtflansches 32 bildet. Die Oberfläche 60 verläuft bis zum oberen Ende 34 des Flansches. Dieser Reibvorgang bildet ebenfalls die Oberfläche 20, die die innere zylindrische Kante des Kragens 16 bildet, und den gebogenen unteren Abschnitt der Oberfläche 20, um eine dichte Verbindung mit der Tülle 18 zu gewährleisten, die in dem Mund der Flasche 10 angeordnet ist.
Der Vorsprung 46 weist eine untere Oberfläche auf, die in einer Ebene senkrecht zur Längsachse des Halses 12 liegt, und eine obere Oberfläche, die sich von dem inneren Ende der unteren Oberfläche nach oben erstreckt. Oberflächen der Form 42 legen die geformte Oberfläche 52 an der Außenseite des Kragens 16, die geformte Oberfläche 62 in dem Kragen, die den Boden der Nut bildet, die geformte Oberfläche 64 am Boden des Flansches, die das obere Ende der Nut bildet, und die geformte Oberfläche 54 am Ende des Flansches fest. Die geriebenen Oberflächen 20, 66 bilden die obere Oberfläche 66 des Flansches 32, die obere Oberfläche 70 der Stütze 36 und die Oberflächen an der Innenseite des Kragens, die eine Verbindung mit dem Einschub 18 sicherstellen.
Fig. zeigt das Blasformen der Flasche unter Verwendung eines Blasdomes und einer Blasnadel, um während des Blasvorgangs Luft in den Formling einzubringen. Alternativ kann die Flasche 10 geblasen werden, indem ein Formling nach unten und über eine Blasnadel extrudiert wird. Die Form schließt sich um die Blasnadel, so daß durch die Nadel geleitete Luft den Formling aufbläst, um die Flasche zu formen. Das Plastik bei der Blasnadel formt den Hals der Flasche. Die Formhälften, die zum Blasen der Flasche mit einer derartigen Blasnadel verwendet werden, umfassen Oberflächen, die den Oberflächen 44, 48 und dem Vorsprung 46 wie vorstehend beschrieben ähnlich sind. Nach dem Ausstoßen der Flasche aus der Form wird ein Reibvorgang wie vorstehend beschrieben durchgeführt, um die obere Oberfläche von Flansch 32 und Stütze 36 sowie die innere Oberfläche des Kragens zur Aufnahme einer Tülle 18 zu bilden.
Die Flasche 10 ist aus einem geeigneten thermoplastischen Harz hergestellt, das z.B. Polyethylen sein kann. Wenn gewünscht, kann die Flasche aus einem gleichzeitig extrudierten Formling hergestellt werden, mit den einer mehrschichtigen Konstruktion inhärenten Vorteilen.

Claims

1. Flasche (10), die einen blasgeformten, hohlen Plastikkörper und einen materialeinstückig mit dem Plastikkörper verbundenen Plastikhals (12) aufweist, wobei der Hals ein Außengewinde (14) und einen zylindrischen Kragen (16) aufweist, der an der Oberseite des Halses radial einwärts des Halsgewindes angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Hals an seiner Innenseite eine umlaufende Stütze (36) für eine Kappe aufweist sowie eine um den Außenumfang des Kragens unterhalb der Oberseite der Stütze herumlaufende Kompressionsnut (38) und einen nach oben weisenden, umlaufenden Dichtflansch (32) an der Außenseite der Oberseite des Kragens unmittelbar oberhalb der Kompressionsnut, wobei das äußere Ende des Dichtflansches oberhalb der umlaufenden Stütze angeordnet ist und das obere Ende der Flasche bildet, und wobei das innere Ende des Dichtflansches mit der umlaufenden Stütze verbunden ist.

2. Flasche nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Nut (38) größer ist als die Dicke des Dichtflansches (32), um ein elastisches Biegen des Flansches in die Nut hinein durch eine auf den Hals (12) der Flasche (10) aufgeschraubte Kappe zu erlauben, ohne daß der Boden der Nut berührt wird.

3. Flasche nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kragen (16) eine äußere, zylindrische blasgeformte Oberfläche aufweist, die Nut (38) obere und untere blasgeformte Oberflächen (62, 64) aufweist, wobei diese obere Oberfläche (64) die untere Oberfläche des Flansches bildet, der Flansch eine blasgeformte Endfläche (54) und eine ausgeriebene obere Flanschoberfläche (60) aufweist und die umlaufende Stütze (36) eine ausgeriebene obere Stützoberfläche (70) aufweist, wobei dies ausgeriebene und blasgeformten Oberflächen ineinander übergehen.

4. Flasche nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine innere ausgeriebene Oberfläche (20) auf dem Kragen (16), durchgehend mit den ausgeriebenen Oberflächen auf dem Kragen und der Stütze.

5. Flasche nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (38) im Querschnitt V-förmig ausgebildet ist.

6. Flasche nach Anspruch 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß diese ausgeriebenen oberen Oberflächen (60, 70) normalerweise auf der Oberfläche eines Kegels liegen.

7. Flasche nach Anspruch 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß in das Innere des Halses (12) eine Tülle (18) eingesetzt ist, die mit der ausgeriebenen inneren Oberfläche (20) des Kragens (16) in Kontakt ist.

8. Flasche nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Kappe (24), die mit dem Außengewinde (14) des Halses (12) in Eingriff gebracht werden kann, wodurch die Kappe nach unten auf die Flasche aufgeschraubt werden kann, die eine kreisförmige Dichtfläche aufweist, die oberhalb des Kragens (16) angeordnet ist und mit der oberen Oberfläche (66) des Dichtflansches (32) in Kontakt gebracht werden kann, um den Flansch in die Nut hinein zu biegen und den Inhalt der Flasche abzudichten.

9. Flasche nach einem der Ansprüche 1-7, gekennzeichnet durch eine Kappe (24), die mit dem Außengewinde (14) in Eingriff gebracht werden kann, um die Kappe auf der Flasche zu halten, und weiter gekennzeichnet durch eine nach unten weisende ringförmige Oberfläche, die in Kontakt mit der Oberseite (60) der umlaufenden Stützte (36) und dem Flansch (32) kommt, um den Inhalt der Flasche abzudichten.

10. Verfahren zur Herstellung einer blasgeformten Flasche (10) mit einem materialeinstückig hergestellten Dichtflansch (32), das umfaßt:

a) Extrudieren eines geschmolzenen Plastikformlings zwischen einem Paar von Formhälften;

b) Schließen der Formhälften über dem Formling, um diesen in einem Hohlraum zwischen den Formhälften aufzunehmen;

c) Aufblasen des Formlings gegen die Wände des Hohlraums, um eine materialeinstückige, blasgeformte Plastikflasche mit einem Körper, einem Hals (14) mit Gewinde und einem Kragen (16) an der Oberseite der Flasche herzustellen; und

d) Öffnen der Formhälften und Ausstoßen der Flasche aus den Formhälften, gekennzeichnet durch die Schritte von

e) Bilden einer Nut (38) in der äußeren Oberfläche des Kragens (16), die sich um diesen herum erstreckt während des Verfahrensschritts c; und

f) Bearbeiten der Oberseite des Kragens (16) um einen umlaufenden, sich nach oben und außen erstreckenden Dichtflansch (32) an der Oberseite des Kragens oberhalb der Nut (38) zu erzeugen, der eine blasgeformte untere Oberfläche (64), die sich zur Nut hin öffnet, eine blasgeformte Endfläche (54), eine bearbeitete obere Oberfläche (66) und eine umlaufende Stütze (36), die sich an der Innenseite des Kragens um diesen herum auf einer Höhe unterhalb des freien Endes des Flansches erstreckt, aufweist.