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Die vorliegende Ertindung betrifft ein Verfahren zur
Verbindung eines Fluidrohrs mit einem Schalldämpfer in einem
Motorkompressor, bei dem das Fluidrohr durch ein Muffenglied
geführt und das Muffenglied in einer im Körper des
Schalldämpfers vorgesehenen Öffnung positioniert wird, wobei
diese Positionierung so vorgenommen wird, daß die
entgegengesetzten Muffengliedenden aus der Öffnung herausragen, und bei
dem das Muffenglied so verformt wird, daß es an
entgegengesetzten Wänden an der Kante des die Öffnung aufweisenden
Schalldämpferkörpers haftet.
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Die AT-B-329336 offenbart ein Verfahren zur Verbindung eines
Rohrs mit einer Rohrleitung, bei dem eim Muffenglied in einer
in der Wand der Rohrleitung vorgesehenen Öffnung angeordnet
und das Rohr durch dieses Muffenglied geführt ist, wobei das
Muffenglied so verformt wird, daß eine Haftung des
Muffenglieds an den Wänden der Öffnung erreicht wird.
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Bei diesem bekannten Verfahren ist das Muffenglied aus
elastischem Material wie Plastikmaterial gefertigt, und das
Rohr ist mit einem Gewindeteil versehen, der in das
Muffenglied eingeschraubt ist, um das Muffenglied so zu verformen,
daß eine fluiddichte Verbindung zwischen dem Rohr und der
Rohrleitung erreicht wird.
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Obwohl eine gute Verbindung zwischen dem Rohr und der
Rohrleitung erreicht wird, hat diese Konstruktion den
Nachteil, daß sie nicht leicht automatisiert werden kann, und
zwar aufgrund der Tatsache, daß das Rohr in das Muffenglied
eingeschraubt und das Rohr mit einem Flansch versehen werden
muß, der gegen das eine Muffengliedende drückt. Da das
Muffenglied aus einem elastisch verformbaren Material
besteht, muß dies Material unter einem konstanten Druck
gehalten werden, damit eine fluiddichte Verbindung erzielt
wird.
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Um diesen Nachteil zu vermeiden, ist es auch bekannt, das
Fluidrohr am Schalldämpferkörper durch Schweißen zu
befestigen.
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Dies läßt die Herstellungszeit und die Kosten des
Motorkompressors ersichtlich steigen, wodurch dessen Verkaufspreis
entsprechend erhöht wird.
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Auch wenn ferner der Schweißvorgang sehr sorgfältig
ausgeführt wird, kann er sowohl das Fluidrohr als auch den
Schalldämpfer beschädigen, und der Schweißvorgang kann auch
zu einer Fluidundichtigkeit während der Fluidkompression
führen.
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Andere Mittel zur Verbindung des Auslaßrohrs mit dem
Schalldämpfer sind ebenfalls bekannt. Diese sind in den
Ausführungsbedingungen schwierig und ergeben manchmal eine
beträchtliche Erhöhung der Dicke des an das Auslaßrohr
angeschlossenen Schalldämpfers.
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Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur
Verbindung des Auslaßrohrs mit dem Schalldämpfer anzugeben,
bei dem das Auslaßrohr einfach zu montieren ist und das nicht
die genannten Nachteile analoger bekannter Verfahren
aufweist.
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Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine
Verbindung zwischen dem Rohr und dem Schalldämpfer zu
schaffen, die in verhältnismäßig kurzer Zeit hergestellt werden
kann, wobei diese Verbindung keine Möglichkeit eines
Fluidlecks vom Schalldämpfer zum Rohr während der
Schalldämpferbewegung eröffnet.
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Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine
Verbindung zwischen dem Schalldämpfer und dem Rohr in einem
Motorkompressor zu schaffen, wobei die Verbindung in
zuverlässiger und wirksamer Weise hergestellt werden kann.
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Die genannten Aufgaben werden mit einem Verfahren gelöst, das
dadurch gekennzeichnet ist, daß das Muffenglied aus plastisch
verformbarem Material besteht und daß die Verformung des
Muffenglieds dadurch erreicht wird, daß auf seine
entgegengesetzten Enden in entgegengesetzten Richtungen derart
gedrückt wird, daß die Verformung des Muffenglieds zu einer
Kontraktion eines im Muffenglied emthaltenen Rohrteils führt.
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Da das Muffenglied aus plastisch verformbarem Material
gefertigt ist, kann die Verformung mittels eines geeigneten
Druckwerkzeugs durchgeführt werden, das nicht Teil des Rohrs
oder des Schalldämpfers ist und das nach der Durchführung der
Verformung ohne Zerstörung der Verbindung zwischen Rohr und
Schalldämpfer entfernt werden kann.
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Aufgrund der hohen Drücke, die vom Druckwerkzeug ausgeübt
werden, wird der in der Muffe befindliche Rohrteil auch
leicht verformt, so daß eine Kontraktion dieses Rohrteils
erreicht wird.
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Die vorliegende Erfindung betrifft auch einen
Motorkompressor, in dem die Verbindung zwischen einem Schalldämpfer und
einem Fluidrohr durch das vorbeschriebene Verfahren
hergestellt wird.
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Die Erfindung wird nun im einzelnen mit Bezug auf die
Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
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Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Teil eines
Motorkompressors, der gemäß der Erfindung ausgebildet ist,
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Fig. 2 einen Querschnitt durch den in Fig. 1 gezeigten
Teil des Motorkompressors während einer ersten
Durchführungsphase des Verfahrens gemäß der
Erfindung und
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Fig. 3 eine Ansicht ähnlich der der Fig. 2 während einer
anderen Ausführungsphase des Verfahrens gemäß der
Erfindung.
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In Fig. 1 enthält ein Motorkompressor, der insbesondere eine
Einheit in einem Kühlschrank bildet, einen üblichen
Schalldämpfer 1, der durch einen hohlen Körper 2 gebildet wird,
welcher am Umfang eine Schnittkante 3 mit einer Innenwand 4
und einer Außenwand 5 aufweist.
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Im Schalldämpferkörper ist an der Schnittkante 3 eine Öffnung
6 gebildet, die ein übliches Rohr 7 aufnimmt. Das Rohr 7 ist
insbesondere ein Auslaßrohr für das Kompressorfluid und weist
eine Wand 8 auf, die einen Kanal 9 bildet.
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Gemäß der Erfindung ist das Rohr 7 durch ein Muffenglied 10
geführt, das einen entgegengesetzte Enden 12 und 13
aufweisenden Körper 11 besitzt. Dieser Körper ist durch die
Öffnung 6 gesteckt, so daß er über die Öffnungsmündung 6A in
den Körper 2 des Schalldämpfers hineinragt und über die
Öffnungsmündung 6B aus diesem Körper herausragt.
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In der Nähe des in den Körper 2 des Schalldämpfers
hineinragenden Endes 12 ist ein Absatz 15 vorgesehen, der einen Bund
16 bildet, welcher sich zur Bildung einer Dichtung an der
Innenwand 4 des Körpers an der Mündung 6A der Öffnung 6
abstützt.
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In ähnlicher Weise sind in der Nähe des Endes 13 des
Muffenglieds 10 (oder einfacher der Muffe 10)
aufeinanderfolgend ein erster Absatz 17 und ein zweiter Absatz 18
vorgesehen. Der Absatz 18 bildet einen Bund 19, der sich zur Bildung
einer Dichtung an der Außenwand 5 des Körpers 2 an der
Mündung 6B der Öffnung 6 abstützt.
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Zusätzlich weist der Körper 11 der Muffe 10 einen Teil 11A
auf, der in der Öffnung 6 liegt. Dieser Teil läuft beim
Durchgehen von der Mündung 6A zur Mündung 6B der Öffnung 6
konisch zu und ist gegen die Öffnungswand abgedichtet.
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Im Bereich des Teils 11A der Muffe 10 weist das Rohr 7 einen
Teil 20 mit vermindertem Querschnitt auf. Dieses Rohr bildet
in der Muffe 10 ein Venturi-Rohr, das beträchtliche,
ersichtliche Vorteile während der Benutzung des Motorkompressors 1
bietet. Diese Vorteile leiten sich genau von der Form des
Rohrs 7 ab. Der Motorkompressor 1 und insbesondere die
Verbindung zwischen dem Rohr 7 und dem Schalldämpfer 2 sind
gemäß dem Verfahren nach der Erfindung ausgebildet. Dieses
Verfahren wird mit Bezug auf die Figuren 2 und 3 beschrieben.
In diesen Figuren sind die der Fig. 1 entsprechenden Teile
mit den gleichen Bezugsnummern bezeichnet.
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Die erste Phase zur Herstellung der Verbindung zwischen dem
Rohr 7 und dem Schalldämpfer 2 (Fig. 2) umfaßt das Einführen
des Rohrs 7 in die Muffe 10, wonach die gebildete Baugruppe
durch die Öffnung 6 gesteckt wird.
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Wie zu sehen ist, hat die Muffe eine kegelstumpfartige Form,
so daß während ihres Einführens in die Öffnung 6 ihr Körper
11 mit Spiel an die Wand dieser Öffnung angepaßt ist. Das
Einführen der Muffe wird fortgesetzt, bis der Körper 11 aus
beiden Mündungen 6A und 6B der Öffnung 6 hervorsteht. Danach
wird die Muffe mechanisch derart verformt, daß sie die
beschriebene, in Fig. 1 gezeigte Form annimmt.
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Um dies zu erreichen, werden bekannte Druckwerkzeuge 30 und
40 verwendet, die am Ende 12 der Muffe 10 und am
entgegengesetzten Ende 13 der Muffe 10 angesetzt werden. Das
Druckwerkzeug 30 weist ein an seiner Fläche 32 endendes Langloch
31 auf, während das Druckwerkzeug 40 ein an seiner Fläche 42
endendes Langloch 41 hat, wobei diese Flächen so angeordnet
sind, daß sie mit entsprechenden Enden 12 und 13 der Muffe 10
zusammenarbeiten.
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Die Fläche 32 ist konkav und geht in eine an das Loch 31
angepaßte, konische Ausweitung 33 über, während die Fläche 42
konvex ist und in eine an das Loch 41 angepaßte, konische
Ausweitung 43 übergeht. Um eine richtige Anwendung des
Druckwerkzeugs zu gewährleisten, ist das Ende 18 des Körpers
11 der Muffe 10 etwas konkav ausgebildet.
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Zusätzlich geht die Ausweitung 43 des Druckwerkzeugs 40 in
einen Hohlraum 44 über, in den das Loch 41 mündet, wobei
dieses Loch die gleiche Form wie das Rohr 7, jedoch einen
größeren Querschnitt hat.
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Zur Verformung der Muffe 10 (in Fig. 3 dargestellt) wird das
Druckwerkzeug 40 an das Ende 13 der Muffe 10 angesetzt,
während gleichzeitig das Druckwerkzeug 30 an das Ende 12
dieser Muffe angesetzt wird. Nun werden die Werkzeuge 30 und
40 zusammengedrückt (d.h., sie werden gegen die Kante 3 des
Schalldämpfers in Richtung der Pfeile F und G gedrückt) und
dadurch wird die Muffe 10 so verformt, daß sie die in Fig. 3
gezeigte Form annimmt.
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Während dieses Vorgangs wird der Körper 11 der Muffe bei
seiner Verformung gegen das Rohr 7 gedrückt. Insbesondere der
Druck auf den Teil 11A dieses Körpers ändert die Form des
Teils 20 dieses Rohrs, so daß dieses Rohr die Form eines
Venturi-Rohrs annimmt.
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Die Verformung ist vollständig, wenn ein zwischen dem
Hohlraum 44 und dem Loch 41 vorgesehener Absatz 45 gegen das Ende
13 ruht. Während dieser Verformung werden Bunde 16 und 19
geschaffen, die an den Wänden 4 und 5 der Kante 3 des Körpers
1 anliegen.
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Die Muffe 10 ist aus einem plastisch verformbaren Material
gefertigt, so daß die Bildung der Bunde 16 und 19 und die
Verformung des Muffenkörpers 11 zu einer Abdichtung der
Öffnung 6 in der Kante 3 führen.
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Durch dieses Verfahren kann ein Rohr (das Auslaßrohr) mit dem
Körper eines Schalldämpfers in einem Motorkompressor ohne
Schweiß- oder mechanische Arbeiten verbunden werden, die
sonst die miteinander zu verbindenden Teile beschädigen
könnten und eine zusätzliche maschinelle Bearbeitung dieser
Teile erfordern würden, die sie befähigt, miteinander
verbunden zu werden. Ferner wird es mit diesem Verfahren
möglich, die Verbindung schnell und zuverlässig herzustellen.