DE19950512B4 - Durch Ultraschallschweißen verbindbare Baugruppe - Google Patents
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Abstract
Baugruppe aus zwei Kunststoffteilen, insbesondere Spritzgussteilen, die zum Verbinden miteinander eine Nut-Feder-Kontur aufweisen, wobei zum Verbinden in einem Ultraschall-Schweißverfahren die Nut und die Feder ineinander quetschbar sind, wobei der Querschnitt der Nut-Feder-Kontur derart gestaltet ist, dass wenigstens zwei Ultraschall-Übertragungsbereiche bestehen, wobei wenigstens ein Ultraschall-Übertragungsbereich mit einer Schräge versehen ist und ein weiterer Ultraschall-Übertragungsbereich ein kuppenförmiges Profil aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass sich an das Querschnittsprofil der um eine Öffnung (9) umlaufenden Nut-Feder-Kontur (7, 8) in Richtung der Öffnung (9) eine konkave, umlaufende Wölbung (23) anschließt, die die Verschweißung der Kunststoffteile entlastet, und dass die Wölbung (23) zur Öffnung (9) frei ist.
Description
- Die Erfindung betrifft eine Baugruppe aus zwei Kunststoffteilen, insbesondere Spritzgussteilen, die zum Verbinden miteinander eine Nut-Feder-Kontur aufweisen, wobei zum Verbinden in einem Ultraschall-Schweißverfahren die Nut und die Feder ineinander quetschbar sind.
- Eine derartige Baugruppe ist in der Fachzeitschrift "Technische Rundschau", Bern, Nr. 38, vom 23. September 1980, S. 37,39, beschrieben. Dort sind verschiedene ultraschall-schweißbare Konturen von Kunststoffteilen dargestellt. Besondere Maßnahmen zur Entlastung der Kunststoffteile von im Betrieb auftretenden Verspannungen sind nicht erwähnt.
- In der
GB 23 07 440 A - In der
DE 43 21 874 A1 ist ein Ultraschall- Schweißverfahren beschrieben. Bezüglich der Fügenahtgeometrien ist. unterschieden zwischen einer Energierichtungsgebergeometrie und einer Quetschnahtgeometrie der zu verbindenden Teile. Beide Geometrien sind problematisch, wenn die zusammenzufügenden Ränder der beiden Kunststoffteile nicht eng tolerierbar sind. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn der Fügerand nicht regelmäßig, beispielsweise kreisförmig, gestaltet ist. Werden notwendige Toleranzen nicht eingehalten oder sind sie wegen der gewünschten Fügenahtgeometrie nicht einhaltbar, dann ist der Erfolg eines Ultraschweißverfahrens in Frage gestellt. - In der
DE 32 45 355 A1 ist eine Ultraschall-Schweißmaschine zum Metallschweißen beschrieben. Zur Unterstützung bekannter Schweißbuckel sind mehrere auswechselbare Stifte im Amboss oder der Sonotrode angeordnet. - Aufgabe der Erfindung ist es, eine Baugruppe der eingangs genannten Art vorzuschlagen, die in einem Ultraschall-Schweißverfahren fest und dicht, insbesondere wasserdruckdicht, verbindbar ist, ohne dass hohe Anforderungen an die einzuhaltenden Toleranzen gestellt sind.
- Erfindungsgemäß ist obige Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
- Durch die Schrägen ist erreicht, dass die Ultraschall-Übertragungsbereiche, deren Teil sie sind, auch bei größeren Toleranzen sicher aufeinander treffen, so dass dort beim Einschalten der Ultraschall-Schweißanlage die Ultraschallenergie sicher übertragen wird, was zu einer festen und dichten Verbindung der Kunststoffteile führt. Die eine Schräge und/oder die andere Schräge kann an der gut bzw. dem Loch ausgebildet sein. Der jeweiligen Schräge ist eine Kante der Feder oder des Zapfens zugeordnet. Es kann also die eine Schräge an der Nut bzw. dem Loch und die andere Schräge an der Feder bzw. dem Zapfen ausgebildet sein. Bevorzugt sind beide Schrägen am gleichen der beiden Kunststoffteile ausgebildet.
- Durch den weiteren, zwischen den Schrägen liegenden Ultraschall-Übertragungsbereich, der ein kuppenförmiges Profil, insbesondere ein spitzkegelförmiges, stumpfkegelförmiges oder gerundet kegelförmiges Profil aufweist, ist gewährleistet, dass im Ultraschall- Schweißverfahren auch eine Ultraschall-Schweißverbindung zwischen den Schrägen bzw. Kanten erfolgt, wobei über diesen zwischen den Schrägen bzw. Kanten liegenden weiteren Ultraschall-Übertragungsbereich Ultraschallenergie unabhängig und zusätzlich zu den beiden anderen Ultraschall-Übertragungsbereichen übertragen wird. Insgesamt ist dadurch eine feste und dichte, wenig toleranzabhängige Verbindung der beiden Kunststoffteile erreicht, die auch hohen Druck- bzw. Zugbelastungen Stand hält, die zwischen den beiden Kunststoffteilen wirken.
- An die Nut-Feder-Kontur schließt sich eine konkave Wölbung an. Durch diese wird eine Belastung der von der Nut-Feder-Kontur gebildeten Verbindung verringert.
- Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen einer Baugruppe ergeben sich aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung.
- Bei einem bevorzugten Verfahren zum Verbinden der Kunststoffteile werden diese zunächst maschinell oder manuell aufeinander gesetzt, wobei die Schräge oder Schrägen des einen Kunststoffteils an einer Kante oder Kanten des anderen Kunststoffteils aufeinander treffen oder zunächst das truppenförmige Profil des einen Kunststoffteils am anderen Kunststoffteil anliegt. Anschließend wird die Ultraschall-Schweißanlage eingeschaltet, wobei über die Ultraschall-Übertragungsbereiche Ultraschallenergie auf die Kunststoffteile übertragen wird, so dass sie sich unter der Wirkung des linear angetriebenen Stempels verbinden. Vorzugsweise beginnen sich zunächst die die Schrägen aufweisenden Ultraschall-Übertragungsbereiche zu verbinden und anschließend setzt die Ultraschall-Energieübertragung auch zwischen dem das kuppenförmige Profil aufweisenden Ultraschall-Übertragungsbereich ein. Dadurch ist in für die Verbindung vorteilhafter Weise erreicht, dass die Verbindung von außen – den beiden Schrägen – nach innen – beim kuppenförmigen Profil – nacheinander erfolgt. Die Verbindung wird im Ultraschall-Schweißverfahren von außen, also den Schrägen, nach innen, also beim kuppenförmigen Profil, nacheinander geschaffen. Dadurch wird die Zeit, die zum Verbinden des Schmelzprozesses im Ultraschall-Schweißverfahren benötigt ist, verkürzt.
- Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen. In der Zeichnung zeigen:
-
1 schematisch eine Ultraschall-Schweißanlage zur Verschweißung von zwei Kunststoffteilen mit diesem, -
2a eine Detailansicht der aufeinander gesetzten Kunststoffteile vor dem Verschweißen, -
2b eine Detailansicht der Kunststoffteile nach dem Verschweißen, -
3a eine Alternative zu2a , -
3b die Kunststoffteile nach3a verschweißt, -
4a eine Alternative zu2a , -
4b die Kunststoffteile nach4a verschweißt, -
5 eine Aufsicht auf ein Kunststoff-Hydraulikteil eines Wasser-Durchlauferhitzers mit einer Kammer, die durch einen Deckel zu verschließen ist, -
6 eine weitere Gestaltung von im Ultraschall-Schweißverfahren zu verbindenden Kunststoffteilen, -
7 eine weitere Alternative von im Ultraschall-Schweißverfahren zu verbindenden Kunststoffteilen mit Nut-Feder-Kontur, -
8 eine Baugruppe aus zwei im Ultraschall-Schweißverfahren zu verbindenden Kunststoffteilen mit Loch-Zapfen-Kontur. - Zwei Kunststoffteile
1 ,2 , insbesondere Spritzgussteile, sollen im Ultraschall-Schweißverfahren verbunden werden. Eine Ultraschall-Schweißanlage, mit der die beiden Kunststoffteile1 ,2 zu verbinden sind, weist einen Amboss3 und eine Sonotrode4 auf, zwischen die die beiden Kunststoffteile1 ,2 einsetzbar sind. Die Sonotrode4 ist mittels eines Ultraschallgenerators5 , der beispielsweise eine Ultraschallfrequenz von etwa 20 kHz erzeugt, erregbar und mittels eines Stempels6 durch einen Linearantrieb in Richtung des Ambosses3 druckbar (vgl.1 ). - Das erste Kunststoffteil
1 weist eine Nut7 auf. Das zweite Kunststoffteil2 ist mit einer der Nut7 zugeordneten Feder8 versehen, wobei die Nut-Feder-Kontur zum Verbinden der beiden Kunststoffteile1 ,2 dient. Die1 ,2a ,3a ,4a ,6 ,7 zeigen eine solche Nut-Feder-Kontur7 ,8 . - Die Nut
7 läuft um eine Öffnung9 des Kunststoffteils1 durchgehend um. Die geschlossene Umlaufgeometrie ist beispielsweise oval oder eiförmig (vgl.5 ) oder kreisrund (vgl.6 ,7 ). Sie kann jedoch auch beliebig. vieleckig, beispielsweise rechteckig oder sternförmig, sein. Zur Ultraschall-Schweißverbindung mittels der Ultraschall-Schweißanlage3 ,4 ,5 ,6 sind im Querschnitt der Nut-Feder-Kontur7 ,8 drei Ultraschall-Übertragungsbereiche A, B, C gestaltet. - Ein erster Ultraschall-ilbertragungsbereich A ist nach
1 ,2a und3a dadurch gestaltet, dass an den an den Grund10 der Nut anschließenden Rand11 eine Schräge12 gestaltet ist, der eine Kante13 der Feder8 zugeordnet ist. - Ein zweiter Ultraschall-Übertragungsbereich B ist bei den
2a und3a dadurch gebildet, dass an dem anderen an den Grund10 anschließenden Rand14 der Mut7 eine weitere Schräge15 gestaltet ist, der eine Kante16 der Feder8 zugeordnet ist. - Ein dritter Ultraschall-Übertragungsbereich C ist nach den
1 ,2a ,3a ,4a dadurch gestaltet, dass an der Feder8 ein kuppenförmiges Profil17 ausgebildet, welches dem Grund10 der Nut7 zugeordnet ist. Das kuppenförmige Profil17 kann im Querschnitt spitzkegelförmig, stumpfkegelförmig oder gerundet kegelförmig gestaltet sein. - Bei der Ausführung nach
4a sind die Schrägen12 ,15 an der Feder8 – umgekehrt wie in2a und3a – ausgebildet. Dementsprechend bestehen die Kanten13 ,16 an den Rändern11 ,14 der Nut7 . - Wenn die beiden Kunststoffteile
1 ,2 – vor ihrer Ultraschallverbindung – aufeinander gesetzt werden, dann ergibt sich bei den unterschiedlichen Gestaltungen nach den2a ,3a und4a folgendes:
Bei der Gestaltung nach2a berühren sich zunächst die Ultraschall-Übertragungsbereiche A und B, indem die Kanten13 ,16 an den Schrägen12 ,15 anliegen. Damit ist zugleich eine Selbstzentrierung der Kunststoffteile1 ,2 erreicht. Das kuppenförmige Profil17 berührt zunächst den Grund10 der Nut7 noch nicht. Anschließend wirkt dann die Ultraschall-Schweißanlage, wobei unter der Ultraschallenergie die Kanten mit den Schrägen verschweißen und die Feder8 in die Nut7 in Richtung des Pfeiles P eingedrückt wird. Im Verlauf des Verfahrens trifft dann das kuppenförmige Profil17 auf den Grund10 der Nut7 , wodurch auch der dritte Ultraschall-Übertragungsbereich C wirksam wird, wobei nun das kuppenförmige Profil17 mit dem Grund10 der Nut7 verschweißt. Dadurch ist eine homogene dichte und druckfeste, dauerhafte Verschweißung der beiden Kunststoffteile1 ,2 erreicht, wie sie in2b dargestellt ist. - Die Gestaltung von Nut
7 und Feder8 nach3a ist so gewählt, dass sich beim zunächst drucklosen Aufeinandersetzen der beiden Kunststoffteile1 ,2 erst das kuppenförmige Profil17 und der Grund10 der Nut7 berühren. Unter der Wirkung der Ultraschall-Schweißenergie und des Linearantriebs wird zunächst das kuppenförmige Profil17 mit dem Grund10 der Nut7 verschweißt. Bei diesem Vorgang treffen die Kanten13 ,16 der Feder8 auf die Schrägen12 ,15 , so dass das Nut-Feder-Profil auch dort verschweißt. Der endgültige Verschweißungszustand der beiden Kunststoffteile1 ,2 ist in3b dargestellt. - Bei der Ausführung nach
4a berühren sich beim zunächst drucklosen Zusammensetzen – wie bei der Ausführung nach2a – die Schrägen12 ,15 und Kanten13 ,16 , wodurch eine Selbstzentrierung der Kunststoffteile1 ,2 erreicht ist. Es wirken also zunächst die beiden Ultraschall-Übertragungsbereiche A und B. Der dritte Ultraschall-Übertragungsbereich C wird wirksam, sobald das kuppenförmige Profil17 auf den Grund10 der Nut7 trifft. Im Endeffekt entsteht die gleiche Verschweißung (vgl.4b ) wie bei2b . - Eine Alternative zu der Gestaltung nach
4a , bei der die Schrägen12 ,15 an der Feder8 ausgebildet sind, kann darin bestehen, dass die Dimensionierung so vorgenommen wird, dass sich beim zunächst drucklosen Aufeinandersetzen der beiden Kunststoffteile1 ,2 zuerst das kuppenförmige Profil17 auf den Grund10 trifft. Es wird dann – anders als bei der Gestaltung nach den2a und4a – zunächst der mittlere Ultraschall-Übertragungsbereich C wirksam, bevor die Verschweißung in den beiden anderen Ultraschall-Übertragungsbereichen A und B erfolgt. - Bei den
2a ,3a und4a ist davon ausgegangen, dass das kuppenförmige Profil17 an der Feder8 ausgebildet ist. Es ist jedoch auch möglich, für die Gestaltung des Ultraschall-Übertragungsbereichs C das kuppenförmige Profil17 am Grund10 der Nut7 auszubilden (vgl.8 ). Es ist auch möglich, die eine Schräge an der Nut7 und die andere Schräge an der Feder8 auszubilden. -
5 zeigt ein Kunststoffteil1 in Aufsicht, das ein wasserdurchströmtes Teil eines Durchlauferhitzers mit einem Wassereinlass18 und einem Wasserauslass19 ist. In dem Kunststoffteil1 ist eine Kammer20 ausgebildet, in die zur Durchflussmessung ein Flügelrad einsetzbar ist und die an ihrer öffnung 9 mittels eines vom zweiten Kunststoffteil2 gebildeten Deckels abschließbar ist. Die öffnung 9 der Kammer20 weist einen ovalen oder eiförmigen Umfangsrand21 auf. In diesem ist umlaufend um die öffnung 9 bzw. die Kammer20 die Nut7 mit den Schrägen12 ,15 ausgebildet. Dementsprechend ist dann der Deckel zum Verschluss der Kammer20 mit einer umlaufenden Feder8 versehen. Durch die beschriebene Ultraschall-Verschweißung ist es möglich, die Kammer20 durch den Deckel so wasserdicht und druckfest zu verschliepen, dass auch höhere in der Kammer20 auftretende Drücke als der normale Wasserdruck nicht zu Undichtigkeiten führen, obwohl zwischen den beiden Kunststoffteilen zwangsläufig Toleranzen in den Abmessungen der Nut und der Feder bestehen. Die Breite der Nut ist wesentlich kleiner als der Durchmesser der Öffnung9 , um die sie umläuft (vgl.5 ,6 ,7 ). Die Breite der Nut7 liegt beispielsweise im Bereich von wenigen mm, beispielsweise etwa 3 mm, wogegen der Durchmesser der Öffnung einige cm, beispielsweise 2 bis 3 cm, beträgt. -
6 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung. Es ist ein zylindrisch-rohrförmiges Kunststoffteil1 mit einer radialen Öffnung9 vorgesehen, die durch das zweite Kunststoffteil2 mittels der beschriebenen Nut-Feder-Kontur7 ,8 im Ultraschall-Schweißverfahren verschlossen ist. Auch hier ist die Öffnung9 durch das beschriebene Verfahren mittels des Deckels so verschlossen, dass aufgrund der beschriebenen Ultraschall-Verschweißung über die Nut-Feder-Kontur7 ,8 eine auch gegen hohe Innendrücke dauerhaft feste dichte Verbindung besteht. -
7 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel. Nach7 ist in der Umgebung der Öffnung9 des Kunststoffteils1 ein weiteres Kunststoffteil2 angeschlossen, dessen Durchflussquerschnitt kleiner ist als der des Kunststoffteils1 . Die beiden Kunststoffteile1 und2 sind in der oben beschriebenen Weise mittels einer um die Öffnung9 umlaufenden Nut-Feder-Verbindung7 ,8 druckfest, dicht verbunden. - Bei der Ausführung nach
6 ist an der Öffnung9 des ersten Kunststoffteils1 ein Kunststoffteil2 als geschlossener Deckel angeordnet, wogegen bei der Ausführung nach7 an die Öffnung 9 des ersten Kunststoffteils1 sich ein zweites Kunststoffteil2 anschließt, das – anders als bei den5 und6 – kein geschlossener Deckel ist, sondern selbst in einem offenen Kanal22 , dessen Querschnitt kleiner ist als der Durchmesser der Öffnung 9 des ersten Kunststoffteils1 , weiterleitet. - Bei den Ausführungsbeispielen nach
1 bis7 läuft die die beiden Kunststoffteile1 ,2 verbindende Nut-Feder-Kontur um eine Öffnung 9 des ersten Kunststoffteils1 um. - Um den Einfluss von Belastungen im Bereich der Öffnung 9 des ersten Kunststoffteils
1 auf die Ultraschall-Schweißverbindung zwischen dem ersten Kunststoffteil1 und dem zweiten Kunststoffteil2 zu verringern, ist im zweiten Kunststoffteil2 eine um die öffnung 9 umlaufende konkave Wölbung23 gestaltet. Diese dient dazu, dass aufgrund der Kunststoffeigenschaften des Kunststoffteils2 die Nut-Feder-Verschweißung7 ,8 der Kunststoffteile1 ,2 wenigstens teilweise entlastet ist. - Wie die
2b ,3b ,4b zeigen, besteht die in die öffnung 9 übergehende umlaufende konkave Wölbung23 auch nach dem Ultraschall-Verschweißen noch, so dass die konkave Wölbung23 im Betrieb der Baugruppe wirksam ist. Die2b ,3b ,4b zeigen auch, dass nach dem Ultraschall-Verschweißen nicht nur die innere, zur öffnung 9 freie, konkave Öffnung23 besteht, sondern auch außen, also zum Umgebungsdruck hin, ein freier Spalt24 besteht. Auch dieser entlastet die Ultraschall-Schweißverbindung zwischen den Kunststoffteilen1 und2 , wenn im Innern der Kammer20 – über die Öffnung9 – ein hoher Innendruck entsteht. -
8 zeigt ein Ausführungsbeispiel für eine Loch-Zapfen-Verbindung. Am ersten Kunststoffteil1 ist ein Loch7' ausgebildet. Am zweiten Kunststoffteil2 ist ein Zapfen8' ausgebildet. Die Schräge12 ist am Loch7' ausgebildet. Die Kante13 ist am Zapfen8' gestaltet. Die Schräge12 und die Kante13 sind einander zugeordnet. Es wäre auch, wie oben beschrieben, hier möglich, die Schräge12 am Zapfen8' und dementsprechend die Kante13 an dem Loch7' zu gestalten. Die Schräge12 und die Kante13 bilden einen ersten Ultraschall-Übertragungsbereich A. - Zur Bildung eines zweiten Ultraschall-Übertragungsbereichs C ist bei der Ausführung nach
8 am Grund des Lochs7' das kuppenförmige Profil17 ausgestaltet, das dem Zapfen8' zugeordnet ist. Es sind hier also zwei Ultraschall-Übertragungsbereiche, nämlich die Ultraschall-Übertragungsbereiche A,C vorgesehen, wobei der Ultraschall-Übertragungsbereich A von einer umlaufenden Schräge12 und einer diesem zugeordneten Kante13 gebildet ist. Es wäre auch möglich, die Schräge12 am Zapfen8' zu gestalten und dementsprechend dann die Kante13 am Loch7' vorzusehen. - Bei der Loch-Zapfen-Verbindung ist ein Ultraschall-Übertragungsbereich B überflüssig, weil der erste Ultraschall-Übertragungsbereich A um den Zapfen
8' umläuft. Es genügen hier die Ultraschall-Übertragungsbereiche A und C. - Nach
8 ist vorgesehen, dass sich beim zunächst drucklosen Zusammensetzen der Kunststoffteile1 und2 die Kante13 mit der Schräge12 berührt. Erst unter der Wirkung der Ultraschall-Schweißanlage kommt der Zapfen8' mit dem kuppenförmigen Profil17 in Berührung, wodurch auch dann dort die Ultraschall-Schweißverbindung stattfindet. Es wäre jedoch auch möglich, die Gestaltung nach8 ähnlich wie bei3a so zu treffen, dass zunächst das kuppenförmige Profil17 mit dem Zapfen8' in Verbindung tritt und sich dann erst danach während der Wirkung der Ultraschall-Schweißanlage die Kante13 und die Schräge12 berühren. - Die Gestaltung nach
8 , bei der das kuppenförmige Profil17 am Grund des Loches7' gestaltet ist, lässt sich auch auf die Ausführungen nach den2a ,3a ,4a in der Weise übertragen, dass dort das kuppenförmige Profil17 nicht an der Feder8 , sondern am Grund10 der Nut7 vorgesehen wird. - Bei den Ausführungsbeispielen nach den
5 ,6 ,7 läuft die Nut-Feder-Kontur um eine Öffnung 9 um. Bei anderen Anwendungsbeispielen zur Verbindung einer Baugruppe aus zwei Kunststoffteilen kann die Nut-Feder-Kontur linear oder kurvenförmig oder eckig gestaltet sein, ohne dass sie um eine Öffnung umläuft, beispielsweise wenn zwei plattenförmige Kunststoffteile miteinander verbunden werden sollen.
Claims (12)
- Baugruppe aus zwei Kunststoffteilen, insbesondere Spritzgussteilen, die zum Verbinden miteinander eine Nut-Feder-Kontur aufweisen, wobei zum Verbinden in einem Ultraschall-Schweißverfahren die Nut und die Feder ineinander quetschbar sind, wobei der Querschnitt der Nut-Feder-Kontur derart gestaltet ist, dass wenigstens zwei Ultraschall-Übertragungsbereiche bestehen, wobei wenigstens ein Ultraschall-Übertragungsbereich mit einer Schräge versehen ist und ein weiterer Ultraschall-Übertragungsbereich ein kuppenförmiges Profil aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass sich an das Querschnittsprofil der um eine Öffnung (
9 ) umlaufenden Nut-Feder-Kontur (7 ,8 ) in Richtung der Öffnung (9 ) eine konkave, umlaufende Wölbung (23 ) anschließt, die die Verschweißung der Kunststoffteile entlastet, und dass die Wölbung (23 ) zur Öffnung (9 ) frei ist. - Baugruppe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens drei Ultraschall-Übertragungsbereiche (A, B, C) im Querschnitt der Nut-Feder-Kontur (
7 ,8 ) gestaltet sind, wobei wenigstens zwei Ultraschall-Übertragungsbereiche (A, B) Schrägen (12 ,15 ) aufweisen, denen Kanten (13 ,16 ) zugeordnet sind, und ein zwischen den Schrägen (12 ,15 ) liegender weiterer Ultraschall-Übertragungsbereich (C) ein kuppenförmiges Profil (17 ) aufweist.. - Baugruppe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ultraschall-Übertragungsbereiche (A,C) derart gestaltet sind, dass sich im Zuge des während des Ultraschall-Schweißvorganges erfolgenden Ineinanderquetschens zuerst der/die die Schräge/n (
12 ,15 ) aufweisenden Ultraschall-Übertragungsbereiche (A, B) berühren und sich anschließend der das kuppenförmige Profil (17 ) aufweisende Ultraschall-Übertragungsbereich (C) berührt. - Baugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Schrägen (
12 ) an der Nut (7 ) ausgebildet ist und der Schräge (12 ) eine Kante (13 ) der Feder (8 ) zugeordnet ist. - Baugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Schrägen (
12 ) an der Feder (8 ) ausgebildet ist und der Schräge (12 ) eine Kante (13 ) der Nut (7 ) zugeordnet ist. - Baugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das kuppenförmige Profil (
17 ) an der Feder (8 ) oder an dem Grund der Nut (7 ) ausgebildet ist. - Baugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das kuppenförmige Profil (
17 ) ein spitzkegelförmiges Profil, ein stumpfkegelförmiges Profil oder ein gerundetes kegelförmiges Profil ist. - Baugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die drei Ultraschall-Übertragungsbereiche (A, B, C) an einem unrunden, insbesondere ovalen oder eiförmigen oder mehreckigen Rand der Öffnung (
9 ) wenigstens des einen Kunststoffteils (1 ) um diese umlaufend gestaltet sind. - Baugruppe nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (
9 ) die einer Kammer (20 ) im ersten Kunststoffteil (1 ) ist und das zweite Kunststoffteil (2 ) ein Deckel der Kammer ist. - Baugruppe nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (
7 ) am ersten Kunststoffteil (1 ) und die Feder (8 ) am zweiten Kunststoffteil (2 ) ausgebildet ist. - Baugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Baugruppe ein wassertechnisches Bauteil eines Warmwasserbereiters ist.
- Baugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Kunststoffteilen (
1 ,2 ) außenseitig ein Spalt (24 ) besteht.
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