DE3530039A1

DE3530039A1 - Verfahren zur herstellung von langgestreckten hohlkoerpern fuer fototechnische geraete

Info

Publication number: DE3530039A1
Application number: DE19853530039
Authority: DE
Inventors: Walter Bauer; Heinrich Ing Grad Faerber
Original assignee: Agfa Gevaert AG
Current assignee: Agfa Gevaert AG
Priority date: 1985-08-22
Filing date: 1985-08-22
Publication date: 1987-02-26

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von langgestreckten, im wesentlichen festen Kunststoff hohlkörpern, wie Schutzrohre, Leitungsrohre für Flüs sigkeiten, Walzen, Wellen oder dergl., für fototechni sche Geräte, wie Röntgenfilmentwicklungsmaschinen, Röntgenblattfilmkassettenent- und -beladegeräte, Blatt filmaufnahmegeräte für Bildschirmbilder oder Kombinati onen derartiger Geräte oder dergl. Geräte, wobei lang gestreckte Kunststoffschalenteile an ihren Längskanten zusammengefügt werden.

Langgestreckte Hohlkörper der unterschiedlichsten Be schaffenheit und der verschiedensten Profile und Längen werden als Transportwalzen für Röntgenfilmkassetten, Transportwalzen für Blattfilm in Röntgenfilmkassetten ent- und -beladegeräten oder Blattfilmaufnahmegeräten für Röntgen- oder Bildschirmbilder oder Entwicklungsge räten oder als Schutzrohre von Flüssigkeitsleitungen oder als Flüssigkeitsleitungen in kombinierten Trocken- und Naßfilmgeräten benötigt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Herstel lungsverfahren zu schaffen, nach dem oder mit dem ein Großteil derartiger in fototechnischen Geräten benötig ter langgestreckter, rohrförmiger Körper trotz der un terschiedlichen Formen und Materialien herstellbar ist, so daß nur Werkzeuge ausgetauscht werden müssen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren nach den Merkmalen des Hauptanspruchs. Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung sind den Unteransprüchen ent nehmbar.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand von Zeich nungen näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 eine schematische perspektivische Darstel lung einer Vorrichtung zum Herstellen von langgestreckten Hohlkörpern mittels Ultra schallschweißens,

Fig. 2 u. 3 Schnitte durch Schalenteile, aus denen mit der Vorrichtung nach Fig. 1 auf erfin dungsgemäße Weise langgestreckte Hohlkörper herstellbar sind,

Fig. 4 eine perspektivische Prinzipdarstellung einer Anordnung zur erfindungsgemäßen Her stellung von langgestreckten Hohlkörpern mittels einer thermischen Schweißvorrich tung, nämlich mittels Heißpreßrollen,

Fig. 5 einen Schnitt durch Schalenteile, die zum Verbinden mittels Heißpreßrollen nach Fig. 4 geeignet sind,

Fig. 6 eine perspektivische schematische Darstel lung einer Anordnung zur erfindungsgemäßen Herstellung von langgestreckten Hohlkörpern mittels einer Laserstrahl-Schweißvorrich tung,

Fig. 7 einen Schnitt durch Schalenteile, die zum Verbinden mittels Laserstrahlschweißung nach Fig. 6 geeignet sind,

Fig. 8 in noch stärker verkleinertem Maßstab mög liche Vorschubvorrichtungen für die zu ver schweißenden Schalenteile.

In den Fig. 2 und 3 sind je zwei gleiche, aber sei tenverkehrt einander gegenübergelegte Halbschalen 1 ge zeigt, die je nach dem Profil des herzustellenden stirnseitig offenen, langgestreckten, rohrförmigen Hohlkörpers die Hälften von Rechtecken oder Kreisringen oder Ringovalen oder dergl. darstellen. Sie sind aus einem für den jeweiligen Verwendungszweck geeigneten Kunststoff hergestellt, beispielsweise durch Extrudie ren und Abschneiden auf die erforderliche Länge oder durch Spritzen in der gewünschten Länge. Eine Längskan te 1 a der Schalen 1 weist eine etwa trapezförmige Längsnut 1 b auf. Die andere Längskante 1 c weist eine zur Nut 1 b komplementäre Längsrippe 1 d auf, an der ein kleiner, ebenfalls rippenförmiger Energierichtungsge ber 1 e vorsteht, der übertrieben groß gezeichnet ist. In Fig. 1 ist schematisch eine Vorrichtung zur Her stellung von Rohren aus den zwei langgestreckten tun nelförmigen Halbschalen 1 gemäß den Fig. 2 und 3 dargestellt. Dabei ist eine schalenförmige Halte- oder Auflagevorrichtung 2 vorgesehen, die austauschbar ist und jeweils der Form einer Halbschale 1, die zu einem Rohr verarbeitet werden soll, angepaßt ist. Eine Halb schale 1 wird mit ihrer hohlen Fläche nach oben in die Auflagevorrichtung 2 eingelegt, und die zweite Halb schale 1 wird seitenverkehrt daraufgelegt, wie dies den Fig. 2 und 3 entnehmbar ist. Dabei greifen Nuten 1 b und Rippen 1 d im wesentlichen bereits ineinander, so daß die Lage der Halbschalen zueinander fixiert ist. Über der oben liegenden Halbschale 1 ist eine U-förmige Sonotrode 3 angeordnet, deren Ultraschallwellen bis in den Bereich der Längskanten 1 a, 1 c der zu verschweißen den Halbschalen 1 reichen. Beim Verschweißen werden die rippenförmigen Energierichtunggeber 1 e zuerst durch den Ultraschall erwärmt, so daß von hier aus in bekannter Weise die an sich auf einen engen Längsbereich entspre chend der Länge der Sonotrode 3 beschränkte Ver schweißung erfolgt. Es wäre nun sehr teuer und aufwen dig, für jede Rohrlänge eine Sonotrode der entsprechen den Länge vorzusehen. Daher ist nach dem erfindungsge mäßen Verfahren die Sonotrode 3 nur sehr kurz gegenüber der Länge der herzustellenden Hohlkörper 1. Dafür wer den die beiden aneinandergelegten Schalenteile 11 mit konstanter Geschwindigkeit unter der Sonotrode 3 hin durchbewegt gemäß der Pfeilrichtung 4. Dies ist gemäß Fig. 8 durch einen an beiden Schalenteilen 1 gleich mäßig angreifenden Stempel 5 oder eine Klemm-Schubvor richtung und/oder durch Transportwalzenpaare 6, 7 mög lich, deren Mantellinien dem Außenprofil einer Halb schale 1 etwa entsprechen.

Gemäß den Fig. 4 und 5 werden ebenfalls zwei glei che, seitenverkehrt aneinandergelegte Halbschalen 1, jedoch mittels zweier über die Längskanten 1 a, 1 c lau fender Heißpreßrollen 8, 9 verschweißt. Das Profil der Heißpreßrollen 8, 9 ist komplementär zur Außenform der Halbschalen. Dabei liegen die Halbschalen 1 im Bereich der Kanten 1 a, 1 c flach aufeinander, weisen jedoch da mit daneben Rillen 1 f, 1 g und in Verlängerung der Kan ten vorstehende Rippen 1 h, 1 i auf. Eine der Rippen, nämlich die Rippe 1 h ist hakenförmig umgebogen, wobei im hakenförmigen Teil 1 h die gerade Rippe 1 i gehalten wird, wie Fig. 5 entnehmbar ist. Dieses insoweit nur zusammengesteckte Kunststoffrohr 1, 1 h, 1 i wird in eine geeignete Aufnahme eingelegt, in der es verschiebbar ist. Diese Aufnahme kann aus zwei voneinander beabstan deten Längsführungen, ähnlich der Auflage 2 der Fig. 1, bestehen, die jedoch ausreichend Raum frei las sen für die Heißpreßrollen 8, 9. Die Heißpreßrollen 8, 9 sind fest gelagert und drehen sich derart, wie sich Transportwalzen für den Vorschub der Halbschalen 1, 1 h, 1 i in Pfeilrichtung 4 drehen müssen. Sie erwärmen die Rippen 1 h, 1 i und verpressen sie miteinander, wobei das ursprünglich über den Rohrumfang vorstehende Material in die Rillen 1 f, 1 g hineingepreßt wird, so daß eine im wesentlichen dem Rohrumfang angepaßte Schweißnaht ent steht.

Nach den Fig. 6 bis 8 werden gleiche Halbschalen 1 mit ihren Kanten 1 a, 1 c aufeinandergelegt und durch eine Haltevorrichtung 10, 11 der Länge nach zusammenge halten. Sie werden mittels zweier Laserstrahlschweißge räte 12, 13 oder mittels feindüsiger Heißluftgebläse 12, 13 zusammengeschweißt, wobei die Schweißdüsen 12, 13 punktförmig und ortsfest gelagert sind und die bei den Halbschalen 1 gemäß Fig. 8 mittels eines Stem pels 5 oder mittels Transportrollen 6, 7 unter der Schweißvorrichtung hindurchgeschoben werden. Nach den Schweißdüsen 12, 13 in Transportrichtung 4 sind zweck mäßigerweise sog. Kalibrierrollen 14, 15 gelagert, de ren Mantelprofil dem Profil des zu fertigenden Rohres entspricht. Diese Kalibrierrollen 14, 15 glätten die Schweißnähte, so daß außen glatte Rohr- oder Walzenfor men entstehen.

Wie den Fig. 5 und 7 entnehmbar ist, können die Kunststoffschalen 1 über Metallkerne 16 gelegt werden, wenn sie aus einem Kunststoff hergestellt sind, der für ihren Verwendungszweck keine ausreichende Stabilität aufweist.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren für die Herstellung langgestreckter, rohrförmiger Kunststoffkörper durch Verschweißen von Kunststoffschalen 1 unter Verwendung feststehender, vergleichsweise kurzer Schweißvorrich tungen und gemeinsamem Bewegen der Kunststoffschalen unter oder zwischen den Schweißvorrichtungen können Rohre verschiedensten Profils, Walzen, Schutzrohre, Leitungsrohre und dergl. mehr hergestellt werden, wobei in einer Vorrichtung nur die Auflage- oder Aufnahmevor richtungen, bei der Ultraschallverschweißung und dem Warmpreßverfahren ggf. auch die Sonotroden oder Thermo preßrollen ausgetauscht werden müssen. Dabei können durch das Verschieben der Kunststoffschalen 1 Rohre oder Walzen verschiedener Längen ohne Mühe hergestellt werden. Auch der Verwendung der verschiedensten Kunst stoffe für die Schalen 1 steht nichts im Wege, so daß im einen Fall Rohre oder Walzen besonderer Chemikalien beständigkeit, im anderen Fall solche besonderer Form stabilität oder mit einer gewissen Leitfähigkeit zur Vermeidung elektrostatischer Aufladung herstellbar sind. Somit bietet sich jeweils eine Schweißvorrichtung mit auswechselbaren Formteilen für die Herstellung der meisten in einem fototechnischen Gerät oder einer der artigen Gerätekombination vorkommenden Walzen und Roh re, auch Schutzrohre, an. Dies ist beispielsweise dann von Bedeutung, wenn sehr teure Röntgenfilmkassetten ent- und -beladegeräte mit Entwicklungsmaschinen für den Röntgenfilm kombiniert werden und hierbei sowohl Transportwalzen für die Planfilmkassetten wie für die Filme im trockenen Bereich, als auch Filmtransportwal zen im Naßbereich und Zu- und Ableitrohre für die Ent wicklungschemikalien als auch ggf. Schutzrohre für elektrische Leitungen in diesen Geräten, besonders in deren Naßbereich und einzelne dieser Elemente in ver gleichsweise kleinen Stückzahlen benötigt werden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von langgestreck ten, im wesentlichen festen Kunststoff hohlkörpern, wie Schutzrohre, Leitungsrohre für Flüssigkeiten, Walzen, Wellen oder dergl., für fototechnische Geräte, wie Röntgenfilmentwicklungsmaschinen, Röntgen blattfilmkassettenent- und -beladegeräte, Blattfilmaufnahmegeräte für Bildschirmbil der oder Kombinationen derartiger Geräte oder dergl. Geräte, wobei langgestreckte Kunststoffschalenteile an ihren Längskanten zusammengefügt werden, dadurch gekennzeich net, daß die zusammenzufügenden, tunnelför migen Schalenteile (1) mit ihren einander zugewandten hohlen Flächen in einer Halte vorrichtung (2; 10, 11) längs ihrer anein anderzufügenden Längskanten (1 a, 1 c) zusam mengehalten werden, daß eine Laserstrahl- Schweißvorrichtung (12, 13) oder Heißluft strahl-Schweißvorrichtung oder eine thermi sche Schweißvorrichtung (8, 9) oder eine Ultraschall-Schweißvorrichtung (3) zum Ver schweißen dieser Längskanten (1 a, 1 c) ver wendet wird und daß die Haltevorrichtung oder die Schalenteile gemeinsam in der Hal tevorrichtung relativ zur Schweißvorrich tung (3; 8, 9;, 12 13) in Richtung der Längskanten (1 a, 1 c) mit konstanter Ge schwindigkeit bewegt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß ein Schalenteil in die Halte vorrichtung (2) und das andere Schalenteil dagegengelegt werden und das dagegengelegte Schalenteil von einer U-förmig angeordneten Schweißvorrichtung (3) übergriffen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die Schalenteile (1) mittels zweier Klemmbacken (10, 11) aneinanderge preßt werden, von denen einer ein Schalen teil (1) teilweise umschließt.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden An sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß je weils zwei gleiche Schalenteile (1) mit ih ren hohlen Flächen seitenverkehrt aneinan dergefügt werden.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden An sprüche unter Verwendung einer Ultra schall-Schweißvorrichtung, dadurch gekenn zeichnet, daß längs der zu verschweißenden Längskanten (1 a, 1 c) rippenförmige Energie richtunggeber (1 e) angeformt sind.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 4 und 5, da durch gekennzeichnet, daß eine Längskan te (1 c) eines Schalenteiles (1) einen rip penartigen Vorsprung (1 d), an dem der Ener gierichtunggeber (1 e) vorsteht, und die an dere Längskante (1 a) eine zum rippenartigen Vorsprung (1 d) komplementäre Nut (1 b) auf weisen, die vor dem Verschweißen ineinan dergefügt werden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden An sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalenteile (1) durch einen an beiden Schalenteilen stirnseitig angreifenden, mit konstanter Geschwindigkeit verschiebbaren Stempel (5) bewegbar sind.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden An sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalenteile (1) durch an beiden Schalen teilen angreifende Transportrollen (6, 7) bewegbar sind.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden An sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in Be wegungsrichtung (4) der Schalenteile (1) nach der Schweißvorrichtung (12, 13) im Be reich der geschweißten Längskanten (1 a, 1 c) außen Kalibrierrollen (14, 15) angreifen.