DE69131949T2

DE69131949T2 - Geflochtener Heftfaden mit verbesserten Eigenschaften

Info

Publication number: DE69131949T2
Application number: DE69131949T
Authority: DE
Inventors: Matthew E. Hermes; Donald S. Kaplan; Ross R. Muth
Original assignee: United States Surgical Corp
Current assignee: United States Surgical Corp
Priority date: 1990-08-17
Filing date: 1991-03-01
Publication date: 2000-06-15
Anticipated expiration: 2011-03-02
Also published as: FI911046A0; DE69131949T3; ES2141704T5; ATE189398T1; JPH06134028A; DE69131949D1; EP0472260A1; FI911046A; EP0472260B2; US5306289A; ES2141704T3; EP0472260B1

Description

Die Erfindung betrifft geflochtenes Nahtmaterial, das eine oder mehrere verbesserte Eigenschaften aufweist, z. B. einen verringerten Gewebewiderstand, ein vermindertes "Rattern", eine höhere Flexibilität und/oder einen besseren Griff, und zwar im Vergleich zu einem bekannten oder "standardmäßigen" Nahtmaterial bei im wesentlichen gleichwertiger Feinheit.
Nahtmaterial, das für die Reparatur von Körpergewebe vorgesehen ist, muß bestimmte Anforderungen erfüllen: es muß im wesentlichen nicht-toxisch sein, es muß sich leicht sterilisieren lassen, es muß eine gute Zugfestigkeit aufweisen und annehmbare Knotenbildungs- und Knotenfestigkeitseigenschaften (Knotensicherheit) besitzen. Wenn das Nahtmaterial resorbierbar oder biologisch abbaubar ist, so muß die Resorption oder der biologische Abbau des Nahtmaterials genau gesteuert werden.
Nahtmaterial wird aus einer Vielzahl von Werkstoffen hergestellt, wozu chirurgische Därme, Seide, Baumwolle, Polyolefine, wie Polypropylen, Polyamid, Polyglykolsäure, Polyester, wie Polyethylenterephthalat, sowie Glycolid- Lactid-Copolymere und dergl. gehören. Obgleich die optimale Struktur eines Nahtmaterials die Form eines Monofilaments aufweist, werden aufgrund der Tatsache, daß bestimmte Werkstoffe nur zu steifen Monofilamenten führen, denen akzeptable Knotenbildungs- und Knotenfestigkeitseigenschaften fehlen, Nahtmaterialien aus derartigen Werkstoffen vorzugsweise in Form von geflochtenen Strukturen bereitgestellt. So wird beispielsweise Nahtmaterial aus Seide, Polyamid, Polyester und bioresorbierbaren Glycolid- Lactid-Copolymeren üblicherweise in Form von Multifilament- Geflechten bereitgestellt. Zu herkömmlichen Beispielen für derartige Nahtmaterialien gehören die unter den Warenbezeichnungen DEXON (Davis & Geck, Inc.) und VICRYL (Ethicon, Inc.) vertriebenen Produkte.
Derzeit erhältliche geflochtene Nahtmaterialprodukte sind in bezug auf ihre Knotenbildungs- und Knotenfestigkeitseigenschaften akzeptabel. Wenn sie jedoch aus der Packung entnommen worden sind, zeigen sie eine Tendenz zu einer steifen und drahtartigen Beschaffenheit und behalten eine "Starre" oder sind mit einem "Gedächtniseffekt" behaftet, so daß der Chirurg oder das Hilfspersonal das Nahtmaterial beim Einsatz biegen und strecken muß, um es leichter handhabbar zu machen. Ferner sind die Oberflächen von bekannten Nahtmaterialien wahrnehmbar rauh. Wenn man mit der Hand oder den Fingern über das Geflecht streicht, so lassen sich leicht Oberflächenunregelmäßigkeiten feststellen. Als Folge dieser rauhen Oberfläche entsteht mit dem Nahtmaterial ein Gewebewiderstand und/oder ein "Rattern", wenn es durch das Gewebe gezogen wird. Dabei handelt es sich um Eigenschaften, die einer glatten, sauberen, genau plazierten Wundannäherung, einem Qualitätsmerkmal in der chirurgischen Praxis, zuwiderlaufen.
Bei einem derzeit marktgängigen geflochtenen Nahtmaterial wird aufgrund der Notwendigkeit, die Anforderungen in bezug auf die Faserfestigkeit zu erfüllen und gleichzeitig akzeptable Knotenbildungs- und Knotenfestigkeitseigenschaften zu erreichen, das Nahtmaterial aus einer größeren Anzahl von Fasern aufgebaut und weist infolgedessen im Vergleich zum akzeptierten gewerblichen Standard einen größeren Durchmesser auf.
Eine Aufgabe der Erfindung ist es, ein geflochtenes Nahtmaterial bereitzustellen, das eine oder mehrere verbesserte Eigenschaften aufweist, z. B. einen verminderten Gewebewiderstand, ein vermindertes "Rattern", eine größere Flexibilität und/oder einen besseren Griff, verglichen mit einem bekannten oder "standardmäßigen" Nahtmaterial von im wesentlichen gleichwertiger Feinheit.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein geflochtenes Nahtmaterial bereitzustellen, das eine erheblich bessere Knotensicherheit, die sich beispielsweise durch die Knoten- Zugfestigkeit und/oder Schlingen-Zugfestigkeit ausdrückt, aufweist, verglichen mit der Knotensicherheit eines standardmäßigen Nahtmaterials von im wesentlichen gleichwertiger Feinheit.
EP-A2-449431 stellt eine frühere, gemäß EPÜ Art. 54(3) zu berücksichtigende, nicht-vorveröffentlichte Druckschrift dar. Diese Druckschrift beschreibt ein Nahtmaterial mit einem festen, spiralförmigen Flechtaufbau, der im Vergleich zum früher vorgeschlagenen schlauchförmigen, geflochtenen Nahtmaterial eine größere Flexibilität aufweisen soll.
Es stellt eine spezielle Aufgabe der Erfindung dar, ein geflochtenes Nahtmaterial bereitzustellen, das eine oder mehrere der vorerwähnten verbesserten Eigenschaften aufweist und eine größere Anzahl an Mantelgarnen, einen feineren Denier-Wert für die einzelnen Filamente, die ein einzelnes Mantelgarn bilden, und eine größere Kreuzungsstellendichte für ein Nahtmaterial mit einem beliebigen gegebenen gesamten Denier-Wert besitzen.
Die Erfindung ist im nachstehenden Anspruch 1 definiert. Die nachgeordneten Ansprüche sind auf fakultative oder bevorzugte Merkmale abgestellt.
Erfindungsgemäß wird ein geflochtenes Nahtmaterial bereitgestellt, das im Vergleich zu einem standardmäßigen Nahtmaterial von im wesentlichen gleichwertiger Feinheit mindestens eine verbesserte Eigenschaft aufweist, wobei es sich bei den verbesserten Eigenschaften um einen verminderten Gewebewiderstand, ein vermindertes "Rattern", eine höhere Flexibilität, eine höhere Knotensicherheit und/oder einen besseren Griff handelt.
Aufgrund der Tatsache, daß das erfindungsgemäße geflochtene Nahtmaterial eine größere Fadendichte und/oder eine größere Anzahl an Mantelgarnen für ein Nahtmaterial mit einem gegebenen gesamten Denier-Wert und in einigen Fällen einen feineren Denier-Wert für die einzelnen Filamente, die ein Mantelgarn bilden, aufweist, besitzt das erfindungsgemäße Nahtmaterial weniger Unstetigkeiten auf der Oberfläche, was ein Nahtmaterial ergibt, das im Vergleich zu einem standardmäßigen geflochtenen Nahtmaterial erheblich glatter ist. Es wird angenommen, daß diese glattere Struktur für die vorerwähnte(n) verbesserte(n) Eigenschaft(en) verantwortlich ist.
Der Ausdruck "Nahtmaterial" soll sowohl nicht-resorbierbare als auch biologisch resorbierbare Arten umfassen.
Die Ausdrücke "Geflecht" oder "geflochten", die für das erfindungsgemäße Nahtmaterial verwendet werden, beziehen sich auf eine Anordnung von diskreten Einheiten oder Bündeln, die als "Mantelgarne" bezeichnet werden, die aus einzelnen Filamenten gebildet sind, wobei einzelne Mantelgarne in einem regelmäßigen Muster, z. B. einer kreuzweise verlaufenden Konfiguration, gegenseitig verschlungen oder verflochten sind.
Der Ausdruck "Kreuzungsstellendichte" bezieht sich auf die Anzahl an Kreuzungsstellen oder Interlocks von Mantelgarnen pro linearem Zoll des Nahtmaterials und definiert zusammen mit dem gesamten Denier-Wert des Nahtmaterials, dem Denier- Wert der ein Mantelgarn bildenden einzelnen Filamente und der Anzahl der verwendeten Mantelgarne die hauptsächlichen Merkmale des Aufbaus des vorliegenden geflochtenen Nahtmaterials.
Der Ausdruck "standardmäßiges Nahtmaterial" soll beliebige der bisher bekannten geflochtenen Nahtmaterialien bezeichnen, wie sie beispielsweise im US-Patent 3 565 077 (auf den Inhalt dieser Druckschrift wird durch Verweis Bezug genommen) beschrieben sind, und insbesondere die von der Fa. Ethicon, Inc., unter der Bezeichnung Vicryl und von der Fa. Davis & Geck, Inc. (American Cyanamid Company) unter der Bezeichnung Dexon vertriebenen geflochtenen Nahtmaterial-Produkte.
Die vorliegende Erfindung ergibt sich deutlicher aus der folgenden ausführlichen Beschreibung in Verbindung mit der beigefügten Zeichnung. Es zeigen.
Figg. 1, 2, 5 und 6 Mikrofotografien von Querschnittansichten und linearen Ansichten (Figg. 2 und 6) von standardmäßigen Nahtmaterialien, die für Vergleichszwecke vorgelegt werden;
Figg. 3, 4 und 7 bis 10 Mikrofotografien von Querschnittansichten (Figg. 3, 7 und 9) und lineare Ansichten (Figg. 4, 8 und 10) von erfindungsgemäßen geflochtenen Nahtmaterialien;
Figg. 11-16 grafische Vergleiche des gemessenen. Gewebe- Widerstandsverhaltens von erfindungsgemäßen geflochtenen Nahtmaterialien im Vergleich mit dem Verhalten von standardmäßigen Nahtmaterialien von im wesentlichen gleichwertiger Feinheit; und
Fig. 17 die Bildung des Knotens, der beim Test zur Messung der Knotensicherheit in den nachstehenden Beispielen 22-31 herangezogen wurde.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird das erfindungsgemäße geflochtene Nahtmaterial aus einem biolgisch resorbierbaren oder biologisch abbaubaren Harz hergestellt, z. B. aus einem Harz, das sich von Polyglykolsäure, Glycolid, Milchsäure, Lactid, Dioxanon, Trimethylencarbonat und dergl. und verschiedenen Kombinationen dieser und verwandter Monomerer ableitet. Aus derartigen Harzen hergestellte Nahtmaterialien sind aus dem Stand der Technik bekannt, z. B. aus folgenden US-Patenten 2 668 162, 2 703 316, 2 758 987, 3 225 766, 3 297 033, 3 422 181, 3 531 561, 3 565 077, 3 565 869, 3 620 218, 3 626 948, 3 636 956, 3 736 646, 3 772 420, 3 773 919, 3 792 010, 3 797 499, 3 839 297, 3 867 190, 3 878 284, 3 982 543, 4 047 533, 4 060 089, 4 137 921, 4 157 437, 4 234 775, 4 237 920, 4 300 565, und 4 523 591, GB-Patent 779 291, D. K. Gilding et al., "Biodegradable polymers for use in surgery - polyglycolic/poly(lactic acid) homo- and co-polymers: 1, Polymer, Bd. 20 (1979), S. 1459-1464 und D. F. Williams (Hrsg.), Biocompatibility of Clinical Implant Materials, Bd. II, Kapitel 9: "Biodegradable Polymers" (1981).
Zur Definition eines geflochtenen Nahtmaterials werden abgesehen von seinem Konstruktionswerkstoff folgende Merkmale herangezogen:
(1) gesamter Nahtmaterial-Denier-Wert;
(2) Muster der verschlungenen Garne, angegeben als Kreuzungsstellendichte, d. h. Anzahl der Interlocks oder Kreuzungen von einzelnen Mantelgarnen pro linearem Zoll des Nahtmaterials;
(3) Anzahl der Mantelgarne, die das Geflecht umfaßt;
(4) Denier-Wert der einzelnen Filamente, die jedes Mantelgarn umfaßt; und
(5) Denier-Wert des Kerns, sofern vorhanden.
In einem bevorzugten erfindungsgemäßen geflochtenen Nahtmaterial liegen folgende derartige Konstruktionsmerkmale vor:

(1) Gesamter Denier-Wert des Nahtmaterials

Der gesamte Denier-Wert des Nahtmaterials kann von etwa 50 bis etwa 4000 variieren. Innerhalb dieses Bereichs gelten folgende gesamte Denier-Werte für spezielle Nahtmaterialien: etwa 50 bis etwa 125 Denier; mehr als etwa 125 bis etwa 200 Denier; mehr als etwa 200 bis etwa 300 Denier; mehr als etwa 300 bis etwa 500 Denier; mehr als etwa 500 bis etwa 800 Denier; mehr als etwa 800 bis etwa 1500 Denier; mehr als etwa 1500 bis etwa 2000 Denier; und mehr als etwa 2000 bis etwa 3600 Denier.

(2) Muster der verschlungenen Mantelgarne (Kreuzungsstellendichte)

Für ein Nahtmaterial mit einem beliebigen Bereich des gesamten Denier-Werts kann die Kreuzungsstellendichte von etwa 50 bis etwa 100 Kreuzungsstellen/Zoll variieren, wobei etwa 55-80 Kreuzungsstellen/Zoll bevorzugt sind. Für Nahtmaterialien, deren Aufbau innerhalb eines beliebigen Bereichs des gesamten Denier-Werts liegt, nimmt mit steigender Anzahl der verwendeten Mantelgarne auch die Kreuzungsstellendichte des Nahtmaterials innerhalb der vorstehenden Bereiche zu.
Für ein Nahtmaterial mit einem bestimmten Bereich des Denier- Werts und einem bestimmten Bereich der Anzahl der Mantelgarne wird die Kreuzungsstellendichte vorteilhafterweise so eingestellt, daß sich ein Gleichgewicht in bezug auf die erwünschten Eigenschaften ergibt. Im allgemeinen nimmt mit steigender Kreuzungsstellendichte die Oberflächenrauhigkeit des Nahtmaterials tendenziell zu, während mit abnehmender Kreuzungsstellendichte die Fähigkeit des äußeren geflochtenen Mantels zur Aufnahme eines Kerns (sofern vorhanden) tendenziell abnimmt, was sogar bis zu der Situation gehen kann, daß das Geflecht so lose wird, daß der Kern daraus vorsteht.
Für Nahtmaterial mit einem beliebigen speziellen Denier- Bereich und einer beliebigen speziellen Anzahl von Mantelgarnen ist es bevorzugt, daß eine möglichst geringe Kreuzungsstellendichte vorliegt, um eine optimale Oberflächenglattheit zu erreichen, selbstverständlich in Übereinstimmung mit der Notwendigkeit zur Bereitstellung eines kompakten Geflechts, das verhindert, daß der Kern (sofern vorhanden) aus der äußeren Mantelgarnstruktur vorsteht.

(3) Anzahl der Mantelgarne

Die Anzahl der Mantelgarne steht in gewissem Zusammenhang mit dem gesamten Nahtmaterial-Denier-Wert, wobei die Anzahl im allgemeinen mit dem Gewicht des Nahtmaterials zunimmt. Somit kann über den vorstehend angegebenen Bereich des Nahtmaterialgewichts (Denier-Wert) das bevorzugte erfindungsgemäße Nahtmaterial so aufgebaut sein, daß etwa 4 bis zu etwa 36 einzelne Mantelgarne, die aus einzelnen Filamenten mit den nachstehend erörterten Denier-Werten aufgebaut sind, vorliegen.
In der nachstehenden Tabelle I sind breite und bevorzugte Bereiche für die Anzahl der Mantelgarne aufgeführt, die sich für die Konstruktion der bevorzugten geflochtenen Nahtmaterialien mit verschiedenen Bereichen des gesamten Denier-Werts eignen. Die Kreuzungsstellendichten der Nahtmaterialien variieren von etwa 50 bis etwa 100 und die Denier-Werte der einzelnen Filamente von etwa 0,2 bis etwa 6,0 für den breiten Bereich der Anzahl der Mantelgarne. Die Kreuzungsstellendichten variieren von etwa 55 bis etwa 80 und die Denier-Werte der einzelnen Filamente von etwa 0,8 bis etwa 3,0 und vorteilhafterweise von etwa 1,0 bis etwa 1,8 für den bevorzugten Bereich der Anzahl der Mantelgarne. Tabelle I Mantelgarne für das Nahtmaterial im Verhältnis zum Nahtmaterial-Denier-Wert
Obgleich die Mantelgarne nicht gezwirnt sein müssen, ist es im allgemeinen bevorzugt, daß sie eine Zwirnung aufweisen, so daß das Fadenziehen während der Herstellung des Geflechts auf ein Minimum beschränkt wird.

(4) Denier-Wert der einzelnen Filamente

Die einzelnen Filamente, die in den einzelnen Mantelgarnen enthalten sind, können bezüglich ihres Gewichts von etwa 0,2 bis etwa 6,0 Denier, vorzugsweise von etwa 0,8 bis etwa 3,0 Denier und insbesondere von etwa 1,0 bis etwa 1,8 Denier variieren. Die Anzahl dieser Filamente, die in einem speziellen Mantelgarn vorhanden ist, hängt von dem gesamten Denier-Wert des Nahtmaterials sowie von der Anzahl der Mantelgarne, die für den Aufbau des Nahtmaterials verwendet werden, ab. In Tabelle II sind einige typische Werte für die Anzahl der Filamente pro Mantelgarn sowohl für den breiten als auch für den bevorzugten Bereich des Filamentgewichts aufgeführt. Tabelle II Anzahl der Filamente pro Mantelgarn

(5) Kern (fakultativ)

Für sämtliche Bereiche des gesamten Denier-Werts mit Ausnahme des untersten Bereichs kann das bevorzugte Nahtmaterial fakultativ um einen filamentösen Kern aufgebaut sein, wobei der Kern selbst eine Flechtstruktur aufweisen kann oder in einer anderen Konfiguration, z. B. als Zwirn, Gewebelage, Kabel und dergl., vorliegen kann. Das oder die Filamente, die im Kern enthalten sind, müssen nicht die gleiche Feinheit wie die Filamente, die die Mantelgarne bilden, aufweisen. Für Nahtmaterial mit einem höheren Denier-Wert ist das Vorliegen eines Kerns besonders vorteilhaft. Sofern ein Kern vorgesehen ist, ist es im allgemeinen bevorzugt, daß dessen Gewicht erheblich größer als das Gewicht des Kerns eines standardmäßigen Nahtmaterials mit einem gleichwertigen gesamten Denier-Wert ist.
In der nachstehenden Tabelle III sind einige typische Kern- Denier-Werte für Nahtmaterialien von unterschiedlichen Denier-Werten aufgeführt. Tabelle III Kern-Denier-Wert im Verhältnis zum Nahtmaterial-Denier-Wert
Wird ein erfindungsgemäßes Nahtmaterial aus einem Werkstoff hergestellt, der hydrolyseanfällig ist, z. B. aus einem beliebigen der vorerwähnten resorbierbaren Harze, so muß dafür gesorgt werden, daß während der Lagerung oder anderweitigen Aufbewahrung des Nahtmaterials ein Kontakt des Nahtmaterials mit Feuchtigkeit konsequent ausgeschlossen wird, um einen übermäßigen hydrolytischen Angriff auf das Nahtmaterial zu verhindern, der dessen in vivo-Festigkeit so weit beeinträchtigen würde, daß das Nahtmaterial nicht mehr funktionsfähig ist.
Gemäß den US-Patenten 3 728 839 und 4 135 622 unterliegt die in vivo-Festigkeit von chirurgischen Elementen, wie Nahtmaterialien, aus Polyglykolsäure einer erheblichen Beeinträchtigung bei der Langzeitlagerung in der Packung, und zwar selbst dann, wenn der Packungsinhalt für sehr kurze Zeitspannen, z. B. 20 Minuten oder weniger, unmittelbar vor dem Verpacken sehr geringen Mengen an Wasser ausgesetzt ist, was auf die Tendenz zurückzuführen ist, daß in einer feuchtigkeitsundurchlässigen Verpackung die Feuchtigkeit zusammen mit dem Nahtmaterial eingeschlossen wird. Um einen hydrolytischen Abbau eines resorbierbaren Nahtmaterials während der Lagerung zu verhindern oder auf ein Minimum zu beschränken, beschreiben die US-Patente 3 728 839 und 4 135 622 die Entfernung von Feuchtigkeit aus dem Nahtmaterial vor dem Versiegeln der Packung, so daß Wasser in einer Menge von nicht mehr als 0,5 Gew.-% des Nahtmaterials nach dem Versiegeln der Packung in der Packung zurückbleibt. Dieser Weg zur Verbesserung der Lagerstabilität des Nahtmaterials ist zwar wirksam, erweist sich aber in der praktischen Ausführung als schwierig und teuer. Vor dem Versiegeln des Nahtmaterials in der feuchtigkeitsundurchlässigen Packung ist es wesentlich, daß das Nahtmaterial "knochentrocken" ist, ein Zustand, der durch Erwärmen des Nahtmaterials für eine ausreichende Zeitspanne zur Entfernung des Wassers, z. B. durch eine 1-stündige Erwärmung auf 180-188ºF (82-87ºC) unter einem Vakuum von 26 Zoll, erreicht wird. Jedoch darf das Nahtmaterial nach Entfernung des Wassers nicht mehr in Kontakt mit einer feuchtigkeitshaltigen Umgebung kommen (nicht einmal für eine begrenzte Dauer), da, wie vorstehend erwähnt, selbst eine kurze Einwirkung von Feuchtigkeit zu einer ernsthaften Beeinträchtigung der in vivo-Festigkeit des Nahtmaterials führen kann. Daher ist es erforderlich im Anschluß an die Stufe zur Entfernung des Wassers das Nahtmaterial vorübergehend in einem trockenen Bereich, d. h. einer Umgebung, die im wesentlichen frei von Feuchtigkeit ist und in der die Möglichkeit zum Kontakt mit Feuchtigkeit weitgehend ausgeschlossen ist, zu lagern. Diese Maßnahmen zur Verbesserung der Lagerstabilität eines resorbierbaren Nahtmaterials sind zeitaufwendig und teuer und stellen eine relativ komplizierte Lösung des Problems der Lagerstabilität dar.
Gemäß einem vollkommen unterschiedlichen Lösungsweg zur Verbesserung der Lagerstabilität eines resorbierbaren Nahtmaterials zur Vermeidung der vorstehenden Nachteile, die mit dem Verfahren der US-Patente 3 728 839 und 4 135 622 verbunden sind, wird die Lagerstabilität eines resorbierbaren, geflochtenen Nahtmaterials, das hydrolyseempfindlich ist, verbessert, indem man auf das Nahtmaterial eine die Lagerfähigkeit stabilisierende Menge mindestens einer wasserlöslichen, flüssigen Polyhydroxyverbindung und/oder eines Esters davon aufbringt. Zusätzlich zur Erzielung eines erhöhten Grads an Lagerstabilität für das Nahtmaterial erreicht man gemäß dieser erfindungsgemäßen Ausführungsform auch andere Vorteile. So weist beispielsweise ein geflochtenes Nahtmaterial, das z. B. mit einer die Lagerstabilität verbessernden Menge an Glycerin gefüllt ist, eine bessere Beschaffenheit in bezug auf Flexibilität und "Griff" als das unbehandelte Nahtmaterial auf. Da außerdem die Polyhydroxyverbindungen allgemein zum Auflösen von verschiedenen, für medizinisch-chirurgische Zwecke geeigneten Substanzen befähigt sind, können sie als Träger zur Abgabe von derartigen Substanzen an einer Wundstelle oder einer chirurgischen Eingriffstelle zum Zeitpunkt des Einführens des Nahtmaterials in den Körper herangezogen werden.
Geeignete Mittel zur Verbesserung der Lagerstabilität werden im allgemeinen unter wasserlöslichen, flüssigen Polyhydroxyverbindungen und/oder Estern von derartigen Verbindungen ausgewählt, vorzugsweise unter Verbindungen, die in den vorhandenen Konzentrationen keine merkliche Toxizität für den Körper besitzen. Der Ausdruck "flüssige Polyhydroxyverbindung" betrifft solche Polyhydroxyverbindungen, bei denen es sich bei Umgebungstemperatur oder im Bereich von Umgebungstemperatur, z. B. von etwa 15ºC bis etwa 40ºC, in einem im wesentlichen reinen Zustand um Flüssigkeiten und nicht um Feststoffe handelt. Die bevorzugten Polyhydroxyverbindungen weisen bis zu etwa 12 Kohlenstoffatome auf. Im Fall von Estern handelt es sich vorzugsweise um Monoester und Diester.
Zu den speziellen Mitteln zur Verbesserung der Lagerstabilität, die im allgemeinen unter Erzielung guter Ergebnisse verwendet werden können, gehören Glycerin und dessen Mono- und Diester mit niedermolekularen Carbonsäuren, wie Monoacetin und Diacetin (bzw. Glycerylmonoacetat und Glyceryldiacetat), Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, 1,3-Propandiol, Trimethylolethan, Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Sorbit und dergl. Glycerin wird besonders bevorzugt. Gemische von Mitteln zur Verbesserung der Lagerstabilität, wie in Glycerin gelöstes Sorbit, Glycerin in Kombination mit Monoacetin und/oder Diacetin und dergl., sind ebenfalls geeignet.
Um das Auslaufen oder die Abtrennung des Mittels zur Verbesserung der Lagerstabilität aus dem Nahtmaterial (eine derartigen Tendenz zeigen relativ niedrigviskose Verbindungen, wie Glycerin, in gewissem Umfang) zu verhindern oder auf ein Minimum zu beschränken, kann es vorteilhaft sein, das Mittel mit einem Verdickungsmittel zu kombinieren. Zahlreiche Arten von pharmazeutisch verträglichen, nichtwäßrigen Verdickungsmitteln können verwendet werden, wozu wasserlösliche Polysaccharide, wie Hydroxypropylmethylcellulose (HPMC) und ähnliche Cellulosematerialien, Polysaccharid-Gummen, wie Guarmehl, Xanthan und dergl., Gelatine, Kollagen und dergl. gehören. Eine besonders bevorzugte Klasse von Verdickungsmitteln sind die gesättigten aliphatischen Hydroxycarbonsäuren mit bis zu etwa 6 Kohlenstoffatomen und die Alkalimetall- und Erdalkalimetallsalze sowie Hydrate davon. Zu dieser bevorzugten Klasse von Verbindungen gehören Verbindungen der allgemeinen Formel
in der R Wasserstoff oder eine Methylgruppe bedeutet, R' Wasserstoff oder ein aus der Gruppe Alkalimetalle und Erdalkalimetalle ausgewähltes Metall bedeutet und n den Wert 0 oder 1 hat, sowie Hydrate davon. Zu speziellen Beispielen für derartige Verbindungen gehören Salze von Milchsäure, wie Calciumlactat, Kaliumlactat und Natriumlactat, Salze von Glykolsäure, wie Calciumglykolat, Kaliumglykolat und Natriumglykolat, Salze von 3-Hydroxypropansäure, z. B. die Calcium-, Kalium- und Natriumsalze davon, Salze von 3- Hydroxybutansäure, wie die Calcium-, Kalium- und Natriumsalze davon, und dergl. Wie vorstehend erwähnt, können auch Hydrate dieser Verbindungen verwendet werden. Calciumlactat, insbesondere Calciumlactat-pentahydrat, stellt ein besonders bevorzugtes Verdickungsmittel dar.
Sofern ein Verdickungsmittel verwendet wird, wird es der Zusammensetzung zur Verbesserung der Lagerstabilität mindestens in einer Menge einverleibt, die zur Erhöhung der Gesamtviskosität der Zusammensetzung bis zu einem Punkt, an dem diese nicht mehr innerhalb einer relativ kurzen Zeitspanne aus dem Nahtmaterial austritt, erforderlich ist. Im Fall einer bevorzugten Kombination aus dem Mittel zur Verbesserung der Lagerstabilität und dem Verdickungsmittel, nämlich Glycerin und Calciumlactat, kann das Gewichtsverhältnis von Glycerin zu Calciumlactat von etwa 1 : 1 bis etwa 10 : 1 und vorzugsweise von etwa 6 : 1 bis etwa 8 : 1 variieren.
Sofern es erforderlich oder wünschenswert ist, kann das Mittel zur Verbesserung der Lagerstabilität zusammen mit dem fakultativen Verdickungsmittel vor der Verwendung in einem beliebigen geeigneten, nichtwäßrigen Lösungsmittel oder in einer Kombination von Lösungsmitteln gelöst werden. Damit sich ein Lösungsmittel eignet, muß es folgende Eigenschaften aufweisen: (1) es muß mit dem Mittel zur Verbesserung der Lagerstabilität und dem gegebenenfalls verwendeten Verdickungsmittel mischbar sein; (2) es muß einen ausreichend hohen Dampfdruck aufweisen, daß es leicht durch Verdampfen entfernt werden kann; (3) es darf nicht in merklichem Umfang den Zusammenhalt des Nahtmaterials beeinträchtigen; und (4) es muß zur Benetzung der Oberfläche des Nahtmaterials befähigt sein. Bei Anwendung dieser Kriterien auf ein bevorzugtes Mittel zur Verbesserung der Lagerstabilität, nämlich Glycerin, vorteilhafterweise im Gemisch mit einem bevorzugten Verdickungsmittel, nämlich Calciumlactat, stellen niedere Alkohole, wie Methanol und Ethanol, gut geeignete Lösungsmittelträger dar. Sofern ein Lösungsmittel bei der Herstellung des Mittels zur Verbesserung der Lagerstabilität verwendet wird, können Lösungsmittel, wie Methanol, in Mengen verwendet werden, die eine Lösungskonzentration von etwa 20 bis etwa 50 Gew.-% und vorzugsweise von etwa 30 bis etwa 45 Gew.-% des Mittels zur Verbesserung der Lagerstabilität (einschließlich etwaiger fakultativer Verdickungsmittel, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lösung, ergeben.
Die Herstellung des Mittels zur Verbesserung der Lagerstabilität zur Anwendung auf das Nahtmaterial stellt ein relativ einfaches Verfahren dar. Beispielsweise wird im Fall eines Gemisches aus Glycerin und Calciumlactat die gewünschte Menge an Glycerin zunächst in ein geeignetes Gefäß gegeben, wonach sich die Zugabe der gewünschten Menge an Calciumlactat anschließt. Sofern kein Lösungsmittel verwendet wird, erfolgt anschließend ein gründliches Mischen. Sofern ein Lösungsmittel, wie Methanol, verwendet wird, wird das Lösungsmittel zum Gemisch aus Glycerin und Calciumlactat gegeben. Anschließend erfolgt ein gründliches Vermischen zur Lösung der Verbindungen.
Das Aufbringen des Mittels zur Verbesserung der Lagerstabilität auf das Nahtmaterial kann auf beliebige Art und Weise erfolgen. Beispielsweise kann das Nahtmaterial in das Mittel zur Verbesserung der Lagerstabilität oder in eine Lösung dieses Mittels getaucht werden, bis mindestens eine die Lagerstabilität verbessernde Menge des Mittels aufgenommen oder anderweitig vom Nahtmaterial festgehalten wird, und zwar auch nach einer fakultativen Entfernung von etwaigem überschüssigem Mittel und/oder dazugehörigem Lösungsmittel (sofern vorhanden), beispielsweise durch Abtropfen, Abwischen, Verdampfen und dergl. In zahlreichen Fällen reichen Kontaktzeiten in der Größenordnung von nur einigen Sekunden, z. B. etwa 10 Sekunden, bis mehrere Stunden, z. B. etwa 2 Stunden und noch länger, aus, um dem behandelten Nahtmaterial eine erhebliche Verbesserung der Lagerstabilität zu verleihen, verglichen mit dem gleichen Nahtmaterial, das nicht mit dem Mittel zur Verbesserung der Lagerstabilität behandelt worden ist. Es wurde festgestellt, daß ein Kalandrieren des Nahtmaterials vor dem Füllvorgang, z. B. indem man das Nahtmaterial mindestens durch zwei Paare von in Querrichtung angeordneten Kalandrierwalzen führt, die Aufnahmefähigkeit des Nahtmaterials zum Füllen verbessern kann und die Geschmeidigkeit des erhaltenen gefüllten Nahtmaterials verbessern kann. Es wird angenommen, daß das Kalandrieren des Nahtmaterials eine Trennung der einzelnen Nahtmaterialfilamente bewirkt, wodurch sich Zwischenräume eröffnen, die gewährleisten, daß die füllende Zusammensetzung in die Zwischenräume des geflochtenen Nahtmaterials eindringen und diese auffüllen kann.
Das vorerwähnte Tauchverfahren zur Herbeiführung des Kontakts des Nahtmaterials mit dem Mittel zur Verbesserung der Lagerstabilität kann kontinuierlich oder absatzweise durchgeführt werden. So kann eine Lauflänge des Nahtmaterials kontinuierlich durch eine Menge des Stabilisierungsmittels mit einer Geschwindigkeit geführt werden, die vorher so festgelegt worden ist, daß sich der erforderliche Einwirkungsgrad oder die erforderliche Kontaktzeit des Nahtmaterials mit dem Mittel zur Verbesserung der Lagerstabilität ergibt. Sobald das Nahtmaterial aus dem Mittel zur Verbesserung der Lagerstabilität auftaucht, kann es durch eine Abwischvorrichtung oder eine ähnliche Vorrichtung zur Entfernung von überschüssigem Mittel geführt werden, bevor es der Verpackung zugeführt wird. Vorzugsweise wird das Nahtmaterial durch einen Beschichtungskopf geführt, der mit einer Dosierpumpe mit konstanter Zufuhr der Füllungslösung versehen ist, wobei das Nahtmaterial nach dem Austreten aus dem Beschichtungskopf einen Verdampfungsofen durchläuft, um das Lösungsmittel des Füllungsmaterials vor einem etwaigen weiteren Oberflächenkontakt, z. B. mit Walzen und dergl., zu entfernen. Bei einem absatzweisen Betrieb wird lediglich eine Menge des Nahtmaterials für die erforderliche Zeitspanne in das Mittel zur Verbesserung der Lagerstabilität getaucht, wobei gegebenenfalls etwaiges überschüssiges Mittel vom Nahtmaterial entfernt wird.
Alternativ können das Mittel zur Verbesserung der Lagerstabilität und deren Lösungen auf das Nahtmaterial durch Sprühen, Bürsten, Wischen und dergl. aufgebracht werden, so daß das Nahtmaterial mindestens eine zur Verbesserung der Lagerstabilität ausreichende Menge des Mittels aufnimmt und festhält. Ein weiteres Verfahren, das zum Auftragen des Mittels zur Verbesserung der Lagerstabilität herangezogen werden kann, beinhaltet das Einführen des Nahtmaterials in eine Packung, die eine wirksame Menge des Mittels enthält, so daß ein inniger Kontakt zwischen dem Nahtmaterial und dem Mittel erreicht wird.
Unabhängig davon, welches Kontaktierverfahren herangezogen wird, ist es erforderlich, daß das Nahtmaterial bei der Behandlung eine stabilisierend wirkende Menge des Mittels zur Verbesserung der Lagerstabilität annimmt. Im allgemeinen reichen Mengen von etwa 2 bis etwa 25 Gew.-% und vorzugsweise von etwa 5 bis etwa 15 Gew.-% des oder der Mittel zur Verbesserung der Lagerstabilität (unter Ausschluß von etwaigem Lösungsmittel), bezogen auf das Gewicht des damit kontaktierten Nahtmaterials, aus, um eine erheblich verbesserte Lagerstabilität im Vergleich mit dem unbehandelten Nahtmaterial zu bewirken.
Wie vorstehend ausgeführt, muß ein erfindungsgemäßes, gefülltes, geflochtenes Nahtmaterial nicht verpackt und in einem sehr trockenen Zustand, wie er für herkömmliche synthetische, resorbierbare Nahtmaterialien erforderlich war, gehalten werden. Statt dessen ist es bevorzugt, daß die gefüllten Nahtmaterialien so äquilibriert werden, daß der Gehalt an Feuchtigkeit oder anderen Lösungsmitteln des Stabilisierungsmittels ausreicht, daß sich für das Stabilisierungsmittel und das Verdickungsmittel ein geeigneter Viskositätsgrad ergibt, damit das Stabilisierungsmittel am Nahtmaterial verbleibt. In einer bevorzugten Ausführungsform eines geflochtenen Nahtmaterials, das mit einem Gemisch aus Glycerin und Calciumlactat gefüllt ist, kann der Feuchtigkeitsgehalt auf einen niederen Wert von etwa 0,2 Gew.-% des Nahtmaterials und vorzugsweise auf mehr als 0,3 Gew.-% oder insbesondere auf etwa 0,5 Gew.-% des Nahtmaterials äquilibriert werden.
Tatsächlich wurde festgestellt, daß ein geflochtenes Nahtmaterial, das mit einer Glycerin/Calciumlactat- Zusammensetzung gefüllt ist, zu unerwünschten Veränderungen neigt, wenn es einer sehr trockenen Umgebung ausgesetzt wird. Wenn ein derartiges gefülltes Nahtmaterial einer sehr trockenen Umgebung ausgesetzt wird, so kann sich insbesondere an der Oberfläche des Nahtmaterials eine flockige oder pulverförmige Substanz ansammeln, die möglicherweise die Entfernung des Nahtmaterials aus ihrer Verpackung stört oder erschwert. Ein Äquilibrieren des gefüllten Nahtmaterials, z. B. in einer taupunktkontrollierten Umgebung, so daß das Nahtmaterial einen relativ hohen Feuchtigkeitsgehalt aufweist, z. B. mehr als 0,2 Gew.-% und insbesondere mehr als 0,5 Gew.-% des Nahtmaterials, verhindert eine derartige Ansammlung von flockiger oder pulverförmiger Substanz, die ansonsten auftreten könnte, wenn das Nahtmaterial einer äußerst trockenen Umgebung ausgesetzt wird. Umgekehrt kann das Vorliegen einer zu großen Feuchtigkeitsmenge ebenfalls nachteilige Wirkungen ausüben, indem sie beispielsweise ein Auslaufen der Glycerinfüllung bewirkt. Daher ist es bevorzugt, den Feuchtigkeitsgehalt innerhalb eines Bereichs mit einer festgesetzten Ober- und Untergrenze zu kontrollieren.
Unter den Umfang der Erfindung fällt es ferner, das geflochtene Nahtmaterial mit einer oder mehreren medizinischchirurgisch wertvollen Substanzen zu imprägnieren oder diese anderweitig aufzubringen, wobei diese Substanzen beispielsweise den Heilungsprozeß beschleunigen oder in günstiger Weise modifizieren, wenn das Nahtmaterial an einer Wunde oder an der Stelle eines chirurgischen Eingriffs angewandt wird. So kann beispielsweise das Nahtmaterial mit einem therapeutischen Mittel versehen werden, das sich an der genähten Stelle abscheidet. Das therapeutische Mittel kann aufgrund seiner antimikrobiellen Eigenschaften, seiner Fähigkeit zur Förderung der Reparatur der Wunde und/oder des Gewebewachstums oder in bezug auf spezielle Indikationen, wie Thrombose, gewählt werden. Antimikrobielle Mittel, z. B. Breitband-Antibiotika (Gentamicin-sulfat, Erythromycin oder derivatisierte Glycopeptide), die langsam in das Gewebe freigesetzt werden, können auf diese Weise aufgebracht werden, um klinische und subklinische Infektionen an einer chirurgischen oder traumatischen Wundstelle zu bekämpfen.
Zur Förderung der Reparatur der Wunde und/oder des Gewebewachstums können ein oder mehrere biologisch aktive Materialien, mit denen eines dieser Ziele oder alle beide erreicht werden, auf das erfindungsgemäße spiralförmige, geflochtene Nahtmaterial aufgebracht werden. Zu derartigen Materialien gehören beliebige der verschiedenen humanen Wachstumsfaktoren (HGFs), Magainin, Gewebe- oder Nieren- Plasminogenaktivator zur Verhinderung von Thrombosen, Superoxid-dismutase zum Abfangen von gewebeschädigenden freien Radikalen, Tumor-Nekrosefaktor für die Krebstherapie, kolonienstimulierender Faktor, Interferon, Interleukin-2 oder andere Lymphokine zur Stärkung des Immunsystems und dergl.
Der Ausdruck "humaner Wachstumsfaktor" oder "HGF" umfaßt aus der Literatur bekannte Materialien, die dort so bezeichnet werden, sowie biologisch aktive, eng verwandte Derivate davon. Die HGFs lassen sich aus natürlich auftretenden Quellen, einschließlich humanen und nicht-humanen Quellen, z. B. bovinen Quellen, ableiten und werden vorzugsweise durch rekombinante DNA-Techniken erzeugt. Speziell können beliebige HGFs, die mitogenaktiv sind und als solche eine Stimulation, Beschleunigung, Potenzierung oder anderweitige Verstärkung des Wundheilungsprozesses bewirken, auf das vorliegende Nahtmaterial aufgebracht werden, z. B. hEGF (Urogastron), TGF-beta, IGF, PDGF, FGF und dergl. Diese und andere geeignete HGFs und eng verwandte HGF-Derivate, Verfahren zu ihrer Herstellung und Verfahren und Zusammensetzungen, die sich der HGFs zur Förderung der Wundheilung bedienen, sind in verschiedenen Druckschriften beschrieben, wozu unter anderem folgende Druckschriften gehören: US-Patente 3 883 497, 3 917 824, 3 948 875, 4 338 397, 4 418 691, 4 528 186, 4 621 052, 4 743 679, 4 717 717, 4 861 757, 4 874 746 und 4 944 948, EP- Patentanmeldungen 046 039, 128 733, 131 868, 136 490, 147 178, 150 572, 177 915 und 267 015, PCT-Anmeldungen WO 83/04030, WO 85/003698, WO 85/01284 und WO 86/02271, Britische Patentanmeldungen GB-2 092 155 A, GB-2 162 851 A und GB-2 172 890 A sowie "Growth Factors in Wound Healing", Lynch, et al., J. Clin. Invest., Bd. 84 (August 1989), S. 640-646. Auf alle diese Druckschriften wird durch Verweis Bezug genommen. Von den bekannten HGFs werden HEGF, TGF-beta, IGF, PDGF und FGF bevorzugt, und zwar einzeln oder in Kombination miteinander.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen geflochtenen Nahtmaterials wird eine Füllungszusammensetzung, die eine die chirurgische Wundheilung verstärkende Menge mindestens eines HGF und als Träger hierfür mindestens eine wasserlösliche, flüssige Polyhydroxyverbindung und/oder einen Ester davon, z. B. eines der vorerwähnten Produkte, enthalten, auf das Nahtmaterial aufgebracht. Der Träger schützt die HGF-Komponente der Füllungszusammensetzung vor einem übermäßigen Abbau oder einem Verlust der biologischen Wirksamkeit während der Lagerung. Wie vorstehend erörtert, bewirkt bei der Herstellung des Nahtmaterials aus einem resorbierbaren Harz, das einer Hydrolyse unterliegt, der Träger auch die Lagerstabilität des Nahtmaterials. Zusätzlich zum Träger kann das HGF ein Verdickungsmittel, z. B. eines der vorerwähnten Verdickungsmittel, enthalten, um die Tendenz zum Auslaufen des Trägers zu verringern oder zu begrenzen.
Die Füllungszusammensetzung kann eine oder mehrere zusätzliche Komponenten enthalten, die die Wundheilungswirkung der HGF-Komponente fördern oder verstärken. So können beispielsweise der Füllungszusammensetzung ortspezifische Hybridproteine einverleibt werden, um die Verfügbarkeit des HGF an der Wundstelle zu optimieren und/oder die Wundheilung zu potenzieren; vergl. z. B. Tomlinson (Ciba-Geigy Pharmaceuticals, West Sussex, UK) "Selective Delivery and Targeting of Therapeutic Proteins", ein beim vom 12.-14. Juni 1989 in Boston, MA, abgehaltenen Symposium vorgelegter Artikel, auf dessen Inhalt hier durch Verweis Bezug genommen wird. Die HGFs können auch mit Trägerproteinen (CPs) assoziiert sein, beispielsweise in Form von CP-gebundenen HGF(s), um zusätzlich die Verfügbarkeit der HGF(s) an einer Wundstelle zu verstärken, wie es in "Carrier Protein-Based Delivery of Protein Pharmaceuticals" (ein von der Fa. BioGrowth, Inc., Richmond, CA, beim vorerwähnten Symposium vorgelegter Artikel, auf den hier durch Verweis Bezug genommen wird) beschrieben worden ist. Die HGFs können auch Liposomen einverleibt werden, um ihre Freisetzung über eine längere Zeitspanne hinweg zu gewährleisten. Lactationen können vorhanden sein, um die Wundheilungsaktivität des HGF zu erhöhen. Schutzmittel für das HGF können ebenfalls verwendet werden, z. B. Polyethylenglykole, Acetoxyphenoxypolyethoxyethanole, Polyoxyethylensorbitane, Dextrane, Albumin, Poly-D-alanylpeptide und N-(2- Hydroxypropyl)-methacrylamid (HPMA).
Die Mengen an HGF, Träger und fakultativen Komponenten, wie Verdickungsmittel, ortspezifisches Hybridprotein, Trägerprotein und dergl., die vorstehend aufgeführt wurden, können stark variieren. Im allgemeinen handelt es sich mindestens um eine solche Menge einer speziellen Komponente, die zur Ausübung ihrer jeweiligen Funktion in wirksamer Weise erforderlich ist. Der Fachmann, der sich bekannter oder herkömmlicher Verfahren bedient, kann leicht die optimalen Mengen der einzelnen Komponenten für eine spezielle Füllungszusammensetzung und für ein spezielles geflochtenes Nahtmaterial, das hiermit gefüllt ist, festlegen.
Im allgemeinen können die HGF(s) in der Gesamtzusammensetzung in einer Konzentration von etwa 0,1 bis etwa 25 000 ug pro 1 g einer derartigen Zusammensetzung vorliegen, vorzugsweise in einer Menge von etwa 0,5 bis etwa 10 000 ug pro 1 g der Zusammensetzung und insbesondere von etwa 1 bis etwa 500 ug pro 1 g der Zusammensetzung.
Das Aufbringen der HGF-haltigen Zusammensetzung auf das Nahtmaterial kann durch eine beliebige geeignete Technik durchgeführt werden, z. B. durch beliebige der vorstehend beschriebenen Verfahren zum Auftragen eines Mittels zur Verbesserung der Lagerstabilität auf das Nahtmaterial.
Ferner kann es vorteilhaft sein, eine oder mehrere Überzugszusammensetzungen auf das Nahtmaterial aufzubringen, sofern besondere funktionelle Eigenschaften erwünscht sind. Beispielsweise kann das Nahtmaterial mit einem Material überzogen werden, das dessen Oberflächengleitfähigkeit und/oder dessen Knotenbildungseigenschaften verbessert. Derartige Materialien sind bekannt, z. B. die in den US- Patenten 3 942 532, 4 406 533 und 4 716 203, auf deren Inhalt hier durch Verweis Bezug genommen wird, beschriebenen Materialien. Besonders geeignete Materialien, die eine verbesserte Gleitfähigkeit und/oder verbesserte Verknotungseigenschaften verleihen, sind biologisch resorbierbare Überzugszusammensetzungen, die durch Copolymerisation nach bekannten Verfahren aus folgenden Bestandteilen erhalten worden sind: (1) ein Polyetherglykol, das aus der Gruppe der relativ niedermolekularen Polyalkylenglykole, z. B. ein Produkt der allgemeinen Formel HO(RO)yH, worin R eine Alkylengruppe mit 2-4 Kohlenstoffatomen bedeutet und y eine ganze Zahl von etwa 100-350 ist, und Polyethylenoxid-Polypropylenoxid- Blockcopolymere, z. B. ein Produkt der allgemeinen Formel H(OCH&sub2;CH&sub2;)x(OC&sub3;H&sub6;)y(OCH&sub2;CH&sub2;)zOH, worin x eine ganze Zahl von etwa 45-90 ist, y eine ganze Zahl von etwa 60-85 ist und z eine ganze Zahl von etwa 45-90 ist, ausgewählt ist; und (2) ein Gemisch aus monomerem Lactid und monomerem Glycolid oder ein vorgeformtes Copolymeres aus Lactid und Glycolid, wobei das Gewichtsverhältnis von (1) zu (2) vorzugsweise im Bereich von etwa 4 : 1 bis etwa 1 : 4 und insbesondere im Bereich von etwa 2 : 1 bis etwa 1 : 2 liegt. Das Verhältnis von Lactid zu Glycolid im Monomerengemisch oder im Copolymeren aus diesen Monomeren variiert vorzugsweise von etwa 65-90 Mol-% Lactid und 10-35 Mol-% Glycolid. Polyetherglykole, die zur Herstellung der biologisch resorbierbaren Überzugszusammensetzungen verwendet werden können, umfassen vorteilhafterweise Polyethylenglykole mit Molekulargewichten von etwa 3500-25 000 und vorzugsweise von etwa 4000-10 000 und Polyethylenoxid-Polypropylenoxid-Blockcopolymere mit Molekulargewichten von etwa 5000-10 000 und vorzugsweise von etwa 7500 bis etwa 9000, z. B. die in den US-Patenten 2 674 619, 3 036 118, 4 043 344 und 4 047 533 beschriebenen Produkte, die als Pluronics (BASF-Wyandotte) im Handel erhältlich sind. Sofern vorgeformte Copolymere von Lactid und Glycolid zur Herstellung der biologisch resorbierbaren Überzugszusammensetzungen verwendet werden, können diese gemäß US-Patent 4 523 591 hergestellt werden. Die Menge der auf das Nahtmaterial beispielsweise durch Beschichten, Tauchen, Sprühen oder andere geeignete Techniken aufzubringenden, biologisch resorbierbaren Überzugszusammensetzung variiert je nach dem speziellen Aufbau des Nahtmaterials, je nach dessen Feinheit und je nach dessen Werkstoff. Im allgemeinen macht die auf ein ungefülltes Nahtmaterial aufgebrachte Überzugszusammensetzung etwa 1,0 bis etwa 3,0 Gew.-% des beschichteten Nahtmaterials aus, wobei aber die Menge des aufgebrachten Überzugs im Bereich von einer geringen Menge von etwa 0,5 Gew.-% bis zu einer hohen Menge von 4,0 Gew.-% oder mehr liegen kann. Für ein bevorzugtes gefülltes (d. h. mit einem Gehalt an einem die Lagerstabilität verbessernden Mittel) geflochtenes Nahtmaterial variieren die Mengen der Überzugszusammensetzung im allgemeinen von etwa 0,5 bis 2,0%, wobei geringe Mengen von 0,2% bis zu hohen Mengen von 3,0% vorliegen können. Aus praktischen Gründen und aus Gründen der Wirtschaftlichkeit und des allgemeinen Verhaltens ist es im allgemeinen bevorzugt, die minimale Menge der Überzugszusammensetzung, mit der eine gute Oberflächengleitfähigkeit und/oder gute Knotenbildungseigenschaften erzielbar sind, aufzubringen. Diese Menge des aufgebrachten Überzugs läßt sich leicht experimentell für beliebige spezielle Nahtmaterialien festlegen.
Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung des erfindungsgemäßen geflochtenen Nahtmaterials.

Vergleichsbeispiele 1-7

Die folgenden geflochtenen Nahtmaterialkonfigurationen sind im US-Patent 3 565 077 beschrieben:
Nahtmaterialien, die annähernd diese Konfigurationen aufweisen, sind relativ inflexibel, weisen eine rauhe Oberfläche auf und zeigen ein relativ hohes Maß an "Rattern" und Widerstand.

Vergleichsbeispiele 8-11

Bei den folgenden geflochtenen Nahtmaterialkonfigurationen handelt es sich um vier handelsübliche Nahtmaterialien:
Mit einem Rasterelektronenmikroskop (SEM) aufgenommene Mikrofotografien des Nahtmaterials von Vergleichsbeispiel 10 (Figg. 4 und 5: Querschnittansicht mit einer 200-fachen Vergrößerung und lineare Ansicht mit einer 50-fachen Vergrößerung) zeigen klar die strukturellen Einzelheiten des Nahtmaterials. Das Nahtmaterialgeflecht besteht aus relativ wenigen Mantelgarnen. Die am Umfang vorhandenen Vertiefungen, die in Fig. 4 deutlich ersichtlich sind, bewirken eine relativ rauhe Oberfläche des Geflechts.

Beispiele 1-8

Diese Beispiele erläutern verschiedene Feinheitsgrade von erfindungsgemäß aufgebauten geflochtenen Nahtmaterialien.
Vergleicht man die Einzelheiten des Aufbaus der vorstehenden geflochtenen Nahtmaterialien mit denen der in den Vergleichsbeispielen 1 bis 11 aufgeführten geflochtenen Nahtmaterialien, so ist ersichtlich, daß für Nahtmaterialien mit einem vergleichbaren gesamten Denier-Wert das erfindungsgemäße Nahtmaterial eine erheblich größere Kreuzungsstellendichte und eine erheblich größere Anzahl an Mantelgarnen sowie einen erheblich feineren Denier-Wert für die einzelnen Filamente, die das Mantelgarn bilden, aufweist, jeweils im Vergleich mit den entsprechenden Eigenschaften des bekannten Nahtmaterials.
Als Folge ihrer besonderen Aufbaumerkmale weist das erfindungsgemäße Nahtmaterial eine wahrnehmbare Verbesserung in bezug auf Flexibilität und Griff und eine Verminderung in bezug auf "Rattern" und Widerstand auf, verglichen mit den bekannten oder standardmäßigen Nahtmaterialien der Vergleichsbeispiele 1-11. Bei einer gegebenen Nahtmaterial- Feinheit weist das erfindungsgemäße geflochtene Nahtmaterial typischerweise einen Grad des Gewebewiderstands auf, der etwa 60%, vorzugsweise etwa 40% und insbesondere etwa 20% des Gewebewiderstands eines standardmäßigen geflochtenen Nahtmaterials von vergleichbarer Feinheit nicht übersteigt.

Beispiele 9-12

Die folgenden geflochtenen Nahtmaterialien wurden erfindungsgemäß hergestellt:
Im Vergleich zum vorstehenden Nahtmaterial von Vergleichsbeispiel 10 zeigen SEM-Mikrofotografien des Nahtmaterials von Beispiel 11 (Figg. 6 und 7: Querschnittansicht in 200-facher Vergrößerung und lineare Ansicht in 50-facher Vergrößerung) eine glatte Umfangsoberfläche als Folge der erhöhten Anzahl an Mantelgarnen und des kleineren Durchmessers der einzelnen Filamente.
Fig. 4 zeigt im Vergleich mit Fig. 6, daß im Nahtmaterial von Beispiel 11 ein relativ größerer Kern vorhanden ist, verglichen mit dem Material von Vergleichsbeispiel 10.
Ein Vergleich der Figg. 5 und 7 zeigt die erhöhte Anzahl an Kreuzungsstellen (Kreuzungen/Zoll) des Nahtmaterials von Beispiel 11, verglichen mit dem von Vergleichsbeispiel 10.

Beispiele 13-15

Die folgenden Nahtmaterialgeflechte wurden erfindungsgemäß hergestellt:
¹ Denier-Wert der Mantelfilamente; die Kernfilamente wiesen 1, 2 dpf auf.
Die Nahtmaterialgeflechte wurden zur Verbesserung der Nahtmaterial-Gleitfähigkeit und der Verknotungseigenschaften beschichtet und zum Vergleich ihrer physikalischen Eigenschaften dem Durchmesser-USP-Knotenzug- und Gewebewiderstandstest im Vergleich mit dem beschichteten handelsüblichen Nahtmaterial von Vergleichsbeispiel 10 unterzogen.
Bei diesem Gewebewiderstandstest wurden die Nahtmaterialien mit identischen, konisch zulaufenden Nadeln vernäht, um jeglichen Einfluß des Nadeldurchmessers auf den Test zu normieren.
Die Nahtmaterialien wurden durch lebendes tierisches abdominales Faszia-Gewebe geführt. Die Ergebnisse der Untersuchung in bezug auf den Gewebewiderstand sind in der folgenden Tabelle IV aufgeführt. Tabelle IV Ergebnisse des Gewebewiderstands
Diese Daten zeigen klar, daß die glattere Oberfläche der erfindungsgemäß hergestellten geflochtenen Nahtmaterialien einen glatteren, widerstandsfreieren Durchgang des Nahtmaterials durch das Gewebe ermöglicht, wodurch sich ein geringerer Gewebewiderstand und ein geringeres "Rattern" ergeben. Hohe Widerstandskräfte machen es für den Chirurgen schwieriger, das Gewebe einwandfrei auszurichten und verlängern die Zeitspanne bis zur Fertigstellung der Wundnaht. Ein visueller Vergleich des Nahtmaterials von Vergleichsbeispiel 10 mit den erfindungsgemäßen Materialien der Beispiele 13 und 14 stimmt mit den vorgenannten Beobachtungen des Gewebewiderstands überein. So ist aus dem visuellen Vergleich der SEM-Mikrofotografien der Figg. 8 und 9 (Nahtmaterial von Vergleichsbeispiel 10 in Querschnittansicht bei 150-facher Vergrößerung und in linearer Ansicht bei 70-facher Vergrößerung) im. Vergleich mit den Aufnahmen der Figg. 10 und 11 (Nahtmaterial von Beispiel 13 in Querschnittansicht bei 150-facher Vergrößerung und in linearer Ansicht bei 70-facher Vergrößerung) sowie mit den Figg. 12 und 13 (Nahtmaterial von Beispiel 14 in Querschnittansicht bei 150-facher Vergrößerung und in linearer Ansicht bei 70-facher Vergrößerung) ersichtlich, daß die äußeren Oberflächen der erfindungsgemäßen Nahtmaterialien, d. h. die der Beispiele 13 und 14, merklich glatter als die Oberfläche des Nahtmaterials von Vergleichsbeispiel 10 ist.

Beispiel 16

Zur Messung des Gewebewiderstands wurde in diesem Beispiel ein Chatillon-Zugtestgerät (Serien-Nr. 06279-1), das mit einer Lastzelle (vollständige Skalenlast 1,72 g) zur Aufzeichnung von Zug- und Drucklasten, einem Streifenschreiber (Omega Eng., Serien-Nr. 211347) zum konstanten Aufzeichnen der Zuglasten und der Kreuzkopfbewegung, einem 500 g-Eichgewicht und Nadelhaltern (Miltex Straight-6") ausgerüstet war, verwendet.
Die einzelnen Nahtmaterialproben, die getestet wurden, waren mit der gleichen Nadel (in bezug auf Größe und Typ) versehen, um mögliche Fehler aufgrund von variierenden Stichen durch unterschiedliche Nadeln zu verringern. Für jeden Test wurde die mit dem Nahtmaterial versehene Nadel durch das Faszia- Gewebe in einem "W"-förmigen Muster geführt, wobei gewährleistet wurde, daß ein Abstand von etwa 1 Zoll zwischen der Eintrittsstelle und der Austritsstelle des Nahtmaterials eingehalten wurde. Bei jedem Durchgang des Nahtmaterials wurde dafür gesorgt, daß das Nahtmaterial in sämtliche Faszia-Schichten (unter Ausschluß der Haut) eintrat. Im Anschluß an die Durchführung einer angemessenen Nahtmateriallänge durch das Faszia-Gewebe zur Aufnahme der Testanordnung wurde die Nadel in den Nadelhalter gestellt. Das Nahtmaterial wurde unter einer Stativstange, die einen 90º-Winkel in direkter Ausrichtung mit der Lastzelle und der Probe ergab, geführt. Der Nadelhalter wurde an der Lastzellenbefestigung aufgehängt. Die Spannung im Nahtmaterial wurde weggenommen. Vor dem Testen wurde die Nulleinstellung am Zugtestgerät erneut geprüft.
Sodann wurde der Kreuzkopf in Testrichtung (Zug, nach oben) mit einer Geschwindigkeit von 30 cm/min (12 Zoll/min) bewegt. Der Streifenschreiber wurde manuell mit einer Geschwindigkeit von 30 cm/min (12 Zoll/min) bewegt. Beim Testen des Nahtmaterials wurden die Last und die Kreuzkopfbewegung aufgezeichnet, bis die gesamte Nahtmaterialprobe aus dem Gewebe gezogen war oder bis der Kreuzkopf den vollständigen Weg zurückgelegt hatte. Sodann wurde der Kreuzkopf ausgekuppelt und in die Nullstellung zurückgeführt. Der Schreibstreifen wurde gelöst und eine etwaige verbleibende Länge des Nahtmaterials wurde aus dem Faszia-Gewebe entfernt.
Das vorstehende Verfahren wurde für jedes mit einer Nadel versehene Nahtmaterial innerhalb einer Testgruppe wiederholt.
In diesem Beispiel wurde ein erfindungsgemäß aufgebautes, gefülltes und beschichtetes, geflochtenes Nahtmaterial der Feinheit 2/0 (Nahtmaterial A) mit einem beschichteten, geflochtenen Seiden-Nahtmaterial der Feinheit 2/0 der Fa. Davis & Geck, Inc. ("D & G Silk": Nahtmaterial B) und einem beschichteten, geflochtenen, resorbierbaren Nahtmaterial der Feinheit 2/0 der Fa. Ethicon, Inc. ("Vicryl": Nahtmaterial C) in bezug auf den Gewebewiderstand gemäß den vorstehenden Ausführungen verglichen. Die Gewebewiderstandsprofile der drei Nahtmaterialien sind aus Fig. 11 in Form eines Diagramms ersichtlich, wobei die Kraft (kg), die zum Ziehen der einzelnen Nahtmaterialien durch tierisches Faszia-Gewebe über eine Strecke von etwas mehr als 10 cm erforderlich ist, aufgetragen ist. Wie die graphisch wiedergegebenen Daten zeigen, wies das erfindungsgemäß aufgebaute geflochtene Nahtmaterial, d. h. die Probe A, einen drastisch verringerten Grad des Gewebewiderstands auf, verglichen mit den beiden standardmäßigen Nahtmaterialien, d. h. mit den Nahtmaterialien B und C.

Beispiele 17-21

Beispiel 16 wurde mit unterschiedlichen Feinheitsgraden der Nahtmaterialien A, B und C wiederholt, nämlich mit den Feinheitsgraden 0 (Beispiel 17), 1 (Beispiel 18), 2/0 (Beispiel 19), 4/0 (Beispiel 20) und 5/0 (Beispiel 21). Wie in den Figg. 12-16 dargestellt ist, wiesen die einzelnen Feinheitsgrade des Nahtmaterials A einen erheblich geringeren Gewebewiderstand als die standardmäßigen Nahtmaterialien B und C mit einem im wesentlichen gleichwertigen Feinheitsgrad auf.

Beispiele 22-31

Die Knotensicherheit wurde als Betrag der Kraft gemessen, die beim Anlegen an eine Schlinge mit dem in Fig. 17 dargestellten Knoten bewirkt, daß der Knoten rutscht oder die Schlinge reißt.
Im einzelnen gilt für den Knotensicherheitstest folgendes:
Die einzelnen Nahtmaterialien in der Testanordnung wiesen eine Länge von etwa 7 Zoll auf. Eine verknotete Schlinge wurde im Testnahtmaterial in den drei in Fig. 17 dargestellten Stufen gebildet. Wie in Stufe 1 von Fig. 17 gezeigt ist, wurden die einzelnen Nahtmaterialien mit einer doppelten Zwirnung (links über rechts) um einen Zylinder von 2 cm Durchmesser gelegt. In der Stufe 2 wurden die freien Enden des Nahtmaterials mit einer einfachen Zwirnung (rechts über links) über der anfänglichen Zwirnung von Stufe 1 befestigt. Schließlich wurde in Stufe 3 eine weitere doppelte Zwirnung (links über rechts) auf der einzelnen Zwirnung von Stufe 2 befestigt, um den Knoten fertigzustellen. Die freien Enden des Nahtmaterials wurden auf eine Länge von etwa 0,5 Zoll zugeschnitten. Die Schlinge wurde sorgfältig vom Zylinder gelöst.
Die einzelnen Schlingen wurden getestet, indem man eine geeichte Instron-Maschine bei herkömmlicher Betriebsweise einsetzte. Für Nahtmaterial von jeder Größe wurden bis zu 20 Testproben vorbereitet und einer Messung der Schlingen- Zugfestigkeit unterzogen. Die Testergebnisse für sämtliche Nahtmaterialien von sämtlichen Feinheitsgraden sind in der folgenden Tabelle V aufgeführt. Tabelle V Knotensicherheit von biologisch resorbierbaren Nahtmaterialien, gemessen als Schlingen-Zugfestigkeit (kg) Beispiel 23: Feinheit 2 Beispiel 24: Feinheit 0 Beispiel 25: Feinheit 2-0 Beispiel 26: Feinheit 3-0 Beispiel 27: Feinheit 4-0 Beispiel 28: Feinheit 5-0 Beispiel 29: Feinheit 6-0 Beispiel 30: Feinheit 7-0 Beispiel 31: Feinheit 8-0
Die Daten der Beispiele 23-30 zeigen, daß die Schlingen- Zugfestigkeit der erfindungsgemäßen Nahtmaterialien übereinstimmend für alle Feinheitsgrade des Nahtmaterials höher war als bei den standardmäßigen Nahtmaterialien von vergleichbarem Feinheitsgrad. Außerdem kam es bei den erfindungsgemäßen Nahtmaterialien nur in relativ wenigen Fällen zu einem Verrutschen des Knotens vor dem Reißen der Schlinge, während bei den standardmäßigen Nahtmaterialien ein Verrutschen häufig auftrat.
Für einen gegebenen Feinheitsgrad eines erfindungsgemäßen biologisch resorbierbaren Nahtmaterials sind in der nachstehenden Tabelle VI die bevorzugten durchschnittlichen minimalen Schlingen-Zugkräfte beim Reißen in der Einheit kg aufgeführt.

Tabelle VI

Bevorzugte durchschnittliche minimale Schlingen-Zugwerte für die erfindungsgemäßen biologisch resorbierbaren Nahtmaterialien

Bevorzugter Feinheitsgrad des Nahtmaterials Minimale Schlingen-Zugkraft (kg)

1 13
2 14
0 10
2-0 8
3-0 4
4-0 3
5-0 1,5
6-0 1
7-0 0,4
8-0 0,25

Beispiel 32

Dieses Beispiel erläutert ein erfindungsgemäß es geflochtenes Glycolid-Lactid-Copolymer-Nahtmaterial der Feinheit 2-0, das mit einer die Wundheilung verstärkenden Menge einer HGF und Träger/Lagerstabilisierungsmittel enthaltenden Füllungszusammensetzung gefüllt ist.
Eine Lösung von Glycerin (278 g), Calciumlactat (43 g) und sterilem Wasser (370 g) wurde hergestellt. Humaner Wachstumsfaktor hEGF-51 (152,6 mg) (Creative Biomolecules, Inc., Hopkinton, MA) wurde in der vorstehenden Lösung bei einem Gesamtvolumen von 25 ml gelöst, wodurch man eine Füllungszusammensetzung für geflochtenes Nahtmaterial erhielt. Die Zusammensetzung wurde in die Spritzenpumpe einer Nahtmaterial-Beschichtungsvorrichtung gegeben. Die Spritzenpumpe wurde so eingestellt, daß die Füllungszusammensetzung mit konstanter Geschwindigkeit bereitgestellt wurde. Die Vorschubgeschwindigkeit des Nahtmaterials wurde so eingestellt, daß 17 ml Füllungszusammensetzung auf 200 m Geflecht aufgebracht wurden. Die angestrebte HGF-Konzentration am Geflecht betrug 0,52 mg hEGF/Meter oder etwa 1,8 mg hEGF/g Geflecht. Nach dem Füllen wurde das Geflecht sofort durch eine auf 50ºC gehaltene Trocknungskolonne geleitet. Nach dem Füllen wurde das aufgespulte Geflecht in eine kleine Kammer gebracht und unter einer strömenden Atmosphäre von trockenem Stickstoff gelagert, um das Wasser aus der Lösung zu entfernen.

Claims

1. Geflochtenes Nahtmaterial mit einem Mantel, das eine Kreuzungsstellendichte, eine Anzahl an Mantelgarnen und einen Denier-Wert der einzelnen Filamente, die das Mantelgarn bilden, für ein Nahtmaterial eines gegebenen gesamten Denier- Werts gemäß den folgenden Angaben aufweist:

Tabelle 1

2. Geflochtenes Nahtmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für einen gegebenen gesamten Nahtmaterial-Denier-Wert die Bereiche der Kreuzungsstellendichte, der Anzahl der Mantelgarne und der Denier-Werte der einzelnen Filamente, die ein Mantelgarn bilden, für eine gegebene Feinheit des geflochtenen Nahtmaterials miteinander in folgender Beziehung stehen:

Tabelle 2

3. Geflochtenes Nahtmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Nahtmaterial ferner einen Kern besitzt.

4. Geflochtenes Nahtmaterial nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der gesamte Nahtmaterial-Denier-Wert und der Kern-Denier-Wert miteinander in folgender Beziehung stehen:

Tabelle 3

Gesamter Nahtmaterial-Denier-Wert Denier-Wert des Kerns

mehr als 125 bis 200 von 20 bis 80

mehr als 200 bis 300 von 30 bis 100

mehr als 300 bis 500 von 80 bis 150

mehr als 500 bis 800 von 150 bis 300

mehr als 800 bis 1200 von 250 bis 700

mehr als 1200 bis 2000 von 400 bis 1200

mehr als 2000 bis 4000 von 800 bis 2400

5. Geflochtenes Nahtmaterial nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der gesamte Nahtmaterial-Denier-Wert und der Kern-Denier-Wert miteinander in folgender Beziehung stehen:

Tabelle 4

Gesamter Nahtmaterial-Denier-Wert Denier-Wert des Kerns

mehr als 125 bis 200 von 25 bis 50

mehr als 200 bis 300 von 50 bis 80

mehr als 300 bis 500 von 80 bis 120

mehr als 500 bis 800 von 180 bis 280

mehr als 800 bis 1200 von 350 bis 650

mehr als 1200 bis 2000 von 500 bis 1000

mehr als 2000 bis 4000 von 1000 bis 2220

6. Geflochtenes Nahtmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das geflochtene Nahtmaterial aus einem nicht-resorbierbaren Material hergestellt wird.

7. Geflochtenes Nahtmaterial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß es sich beim nicht-resorbierbaren Material um Baumwolle, Seide, Polyamid oder Polyolefin handelt.

8. Geflochtenes Nahtmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Filamente des geflochtenen Nahtmaterials aus einem biologisch resorbierbaren Polymeren hergestellt sind.

9. Geflochtenes Nahtmaterial nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Filamente des geflochtenen Nahtmaterials aus einem Polymeren hergestellt sind, das sich zumindest teilweise von einem oder mehreren Monomeren, die unter Glykolsäure, Glycolid, Milchsäure und Lactid ausgewählt sind, ableitet.

10. Geflochtenes Nahtmaterial nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Nahtmaterial aus einem Werkstoff hergestellt ist, der hydrolyseempfindlich ist, wobei das Nahtmaterial mit einer Füllungszusammensetzung gefüllt ist, die mindestens eine wasserlösliche, flüssige Polyhydroxyverbindung und/oder einen Ester davon enthält.

11. Geflochtenes Nahtmaterial nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der wasserlöslichen, flüssigen Polyhydroxyverbindung um Glycerin handelt.

12. Geflochtenes Nahtmaterial nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die wasserlösliche, flüssige Polyhydroxyverbindung und/oder deren Ester mit einem Verdickungsmittel vermischt sind.

13. Geflochtenes Nahtmaterial nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß es sich beim Verdickungsmittel um eine gesättigte aliphatische Hydroxycarbonsäure oder um ein Salz der allgemeinen Formel handelt

worin R Wasserstoff oder eine Methylgruppe bedeutet, R' Wasserstoff oder ein Metall, das aus der Gruppe Alkalimetalle und Erdalkalimetalle ausgewählt ist, bedeutet und n den Wert 0 oder 1 hat, sowie Hydrate davon.

14. Geflochtenes Nahtmaterial nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß es sich beim gesättigten aliphatischen Hydroxycarbonsäuresalz um Calciumlactat handelt.

15. Geflochtenes Nahtmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das geflochtene Nahtmaterial einer Oberflächenbeschichtung mit einer Zusammensetzung, die eine oder mehrere funktionelle Eigenschaften des Nahtmaterials verstärkt, unterzogen worden ist.

16. Geflochtenes Nahtmaterial nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der Zusammensetzung um eine biologisch resorbierbare Überzugszusammensetzung handelt, die durch Copolymerisation eines Polyetherglykols mit einem Gemisch aus monomerem Lactid und monomerem Glycolid oder einem vorgeformten Copolymeren aus Lactid und Glycolid erhalten worden ist.

17. Geflochtenes Nahtmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Nahtmaterial mindestens eine für medizinisch-chirurgische Zwecke wertvolle Substanz enthält.

18. Geflochtenes Nahtmaterial nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllungszusammensetzung mindestens einen humanen Wachstumsfaktor enthält.