DE69123824T2

DE69123824T2 - Stabilisierte Polyketonzusammensetzung

Info

Publication number: DE69123824T2
Application number: DE69123824T
Authority: DE
Inventors: Neil Shearer Davidson
Original assignee: BP Chemicals Ltd
Current assignee: BP Chemicals Ltd
Priority date: 1990-11-27
Filing date: 1991-11-21
Publication date: 1997-04-10
Anticipated expiration: 2011-11-22
Also published as: CA2056101A1; AU8817791A; GB9025770D0; EP0489517A1; EP0489517B1; JPH04268371A; US5232968A; DE69123824D1

Description

Stabilisierte Polyketonzusammensetzung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine stabilisierte Polymer-Zusammensetzung, enthaltend ein Copolymeres von Kohlenmonoxid und einem oder mehreren Olefinen. Insbesondere betrifft die Erfindung Zusammensetzungen, welche solche Copolymere enthalten, die eine gute Stabilität in den Verfahren aufweisen, während welchen die Zusammensetzung geschmolzen und anschließend verfestigt wird.
Die Herstellung von statistischen Copolymeren aus einer kleineren Menge von Kohlenmonoxid und einer größeren Menge von Ethylen durch katalysierte Radikalpolymerisation ist seit einigen Jahren bekannt. Vor kurzem wurde festgestellt, daß lineare alternierende Copolymere von Kohlenmonoxid und einem oder mehreren Olefinen, anschließend Polyketone genannt, durch In-Kontaktbringen der Reaktionsteilnehmer mit einem Metallkatalysator der Gruppe VIII, bevorzugterweise enthaltend Palladium und ein zweizähniges Phosphin, siehe beispielsweise die EP-Patentschrift 121 965, hergestellt werden können.
Die nach diesem Verfahren hergestellten Polyketone leiden, wenn sie auch Thermoplaste sind, an dem Nachteil, daß sie relativ hohe Schmelzpunkte nahe bei den Temperaturen aufweisen, bei welchen sie einen chemischen Abbau erleiden. Dies bewirkt ein Problem, da die Materialien auf diese Weise unter Verwendung einer herkömmlichen Schmelztechnologie nur schwer zu verarbeiten sind.
Um dieses Problem zu überwinden, wurden eine Anzahl von möglichen Lösungen untersucht. Die EP-Patentschrift 213 671 lehrt, daß Polyketone, enthaltend Kohlenmonoxid, Ethylen und α-Olefin-(z.B. Propylen)-Einheiten niedrigere Schmelzpunkte auf weisen, als entsprechende Materialien, enthaltend nur Kohlenmonoxid- und Ethylen-Einheiten. Während diese Lösung einen Weg für die Erleichterung des Problems bedeutet, besteht jedoch noch eine Notwendigkeit, die Schmelzverarbeitungsstabilität der Polyketone zu verbessern, wenn sie in einem kommerziellen Rahmen weiter zu verarbeiten sind.
Verfahren zur weiteren Verbesserung der Schmelzverarbeitbarkeit haben sich konzentriert auf (a) das Mischen der Polyketone mit anderen Polymeren, (b) den Zusatz von Weichmachern und (c) die Verwendung von Additiven, beansprucht zur Einwirkung auf die Degradationsreaktionen, welche die Polyketone erleiden. Die ersten zwei Typen von Lösungen leiden daran, daß relativ große Mengen des zweiten Polymeren oder Weichmachers benötigt werden, wobei eine Folge davon ist, daß eine allgemeine Verschlechterung in den physikalischen, mechanischen und Barriere-Eigenschaften des Polyketons auftritt. Ein Beispiel des dritten Typs der Lösung ist in der EP-Patentschrift 310 166 beschrieben. Dieses Patent lehrt den Zusatz eines Aluminiumalkoxids oder eines Derivates davon. Beispiele von bevorzugten Additiven sind diejenigen der allgemeinen Formel Al(OR)&sub3;, worin jeder Rest R unabhängig C&sub1;- bis C&sub1;&sub2;-Alkyl bedeutet. Ein Nachteil dieser Lösung ist jedoch der, daß sie nur beschränkte Wirksamkeit hat. Beispielsweise wurde gefunden, daß, obwohl ein Stabilitätsanstieg bei der Verwendung von 1 % solcher Materialien mit den Polyketonen erfolgt, kein weiterer wesentlicher Vorteil erhalten wird, wenn höhere Gehalte eingesetzt sind.
Eine verwandte Patentschrift, die US 4 950 703, lehrt die Verwendung von Aluminiumphenoxid und Ring-substituierten Derivaten davon.
Ein anderes Beispiel dieser Lösung wird in der US-Patentschrift 3 948 832 beschrieben. Gemäß dieser Patentschrift sind organische Epoxy-enthaltende Verbindungen brauchbare Stabilisatoren für Ethylen/Kohlenmonoxid-Copolymere, obwohl der experimentelle Nachweis ziemlich qualitativ ist. Unsere Untersuchungen haben gezeigt, daß diese Materialien nicht sehr wirksame Stabilisatoren für das Schmelzverfahren sind. Epoxy-enthaltende Verbindun gen sind auch in United States Statutory Invention Registration H732, veröffentlicht am 6. Februar 1990, erwähnt.
Die Japanische Patentschrift Kokai 58194937 (Chemical Abstracts Nr. 100, 157618p (1984)) lehrt die Verwendung von Aluminiumisopropylat zusammen mit einem Ba-Zn-Stabilisator, Phosphitestern, epoxyliertem Sojabohnenöl und Phenolantioxidantien zur Verbesserung der thermischen Stabilität und der Verarbeitbarkeit von Kohlenmonoxid-Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren.
Schließlich lehrt die EP-Patentschrift 326 224 die Verwendung einer Kombination eines Aluminiumalkoxids und eines aromatischen Amins zur Verbesserung der Schmelzfluß-Verarbeitbarkeit. Die Verwendung von sterisch gehinderten Phenolen und C&sub5;- bis C&sub3;&sub0;-Mono- oder Polycarbonsäureamiden wird ebenfalls als brauchbar gelehrt.
Zusammenfassend ist zu sagen, daß der vorstehend diskutierte Stand der Technik, obwohl er die Verwendung von Aluminiumalkoxiden einerseits und von Epoxy-enthaltenden Verbindungen andererseits lehrt, keinen Vorschlag macht, daß es wünschenswert wäre, zur Stabilisierung von Polyketonen beide zusammen zu verwenden. Es wurde nun gefunden, daß, wenn diese beiden Additive zu Polyketonen zugesetzt werden, die resultierenden Zusammensetzungen eine ausgeprägte und unerwartete Verbesserung in der Schmelz-Verarbeitbarkeit aufweisen, die über und jenseits derjenigen liegt, die man auf Basis ihrer Einzelwirkungen erwartet.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird daher eine während des Schmelzverfahrens gegen Degradation stabilisierte Polymer- Zusammensetzung vorgesehen, welche umfaßt
(a) eine größere Menge eines Polyketons mit einer linearen alternierenden Struktur von Einheiten, abgeleitet von Kohlenmonoxid und Einheiten, abgeleitet von einem oder mehreren Olefinen,
(b) eine kleinere wirksame Menge eines ersten Stabilisators, enthaltend ein Aluminiumtrialkoxid, ein Aluminiumphenoxid oder ein Aluminium enthaltendes Hydrolyseprodukt von solchen Verbindungen und
(c) eine kleinere wirksame Menge eines zweiten Stabilisators, umfassend eine organisches Epoxy enthaltende Verbindung, welche (1) frei von Substituenten ist, welche die Eigenschaften der Polymer-Zusammensetzungen nachteilig beeinflussen könnten, (2) nicht wesentlich flüchtig bei der Verarbeitungstemperatur ist und (3) bei dieser Temperatur nicht dampft.
Die stabilisierten Polymer-Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung haben eine Anzahl von Vorteilen gegenüber denjenigen, die im Stand der Technik beschrieben werden. Erstens liefert die Kombination der zwei Stabilisatoren eine erhöhte Stabilisierung der Fließfähigkeit über diejenige, welche mit jedem der Stabilisatoren einzeln erzielt werden kann. Zweitens erlaubt der Zusatz der Epoxy-enthaltenden Verbindung eine bessere Kontrolle über die Schmelztemperatur bei der Verarbeitung und verbessert die Wirkungsweise der Aluminiumalkoxids. Schließlich reduziert der Zusatz des Aluminiumalkoxids den Gehalt der Epoxy-enthaltenden Verbindung, benötigt zur Herstellung eines gegebenen Grades der Stabilisierung und reduziert so die schädlichen Wirkungen auf die mechanischen, physikalischen und Barriere-Eigenschaften des Polyketons, verursacht durch die Anwesenheit von hohen Gehalten an diesem Additiv.
Jedoch ist die Verwendung der Kombination der oben definierten Stabilisatoren besonders wirksam, wenn sie auf Polyketone angewandt wird. Für die Zwecke dieses Patents werden die Polyketone als lineare Polymere definiert, die eine alternierende Struktur aufweisen von (a) Einheiten, abgeleitet von Kohlenmonoxid und (b) Einheiten, abgeleitet von einem oder mehreren Olefinen. Geeignete Olefin-Einheiten sind diejenigen, die sich von C&sub2;- bis C&sub1;&sub2;-α-Olefinen und substituierten Derivaten derselben und von Styrol oder seinen Alkyl-substituierten Derivaten, ableiten. Es wird bevorzugt, daß ein solches Olefin oder Olefine aus normalen C&sub2;- bis C&sub6;-α-Olefinen ausgewählt sind und es wird besonders bevorzugt, daß die Olefin-Einheiten entweder von Ethylen, oder vor allem besonders bevorzugt von Ethylen und einem oder mehreren normalen C&sub3; - bis C&sub6;-α-Olefinen, z.B. Propylen, herrühren. Unter diesen besonders bevorzugten Materialien wird es ferner bevorzugt, daß das molare Verhältnis von Ethylen-Einheiten zu normalen C&sub3;- bis C&sub6;-α-Olefin-Einheiten größer als oder gleich 1 ist und besonders bevorzugt zwischen 2 und 30 liegt.
Die oben beschriebenen Polyketone sind geeigneterweise durch die Verfahren hergestellt, die in der EP-Patentschrift 121 965 beschrieben werden, oder von Abwandlungen derselben. Ganz allgemein gesagt, umfaßt dies die Reaktion von Kohlenmonoxid und des ausgewählten Olefins bzw. der ausgewählten Olefine bei erhöhter Temperatur und Druck mit einem Katalysator, der bevorzugterweise aus Palladium, einem zweizähnigen Phosphin, wie einem C&sub2;- bis C&sub6;-Bis(diphenylphosphino)-alkan und einem Anion besteht, welches entweder nicht mit dem Palladium koordiniert oder nur schwach koordiniert. Beispiele von solchen Anionen schließen p-Toluolsulfonat, Tetrafluorborat, Borsalicylat und dergleichen, ein. Das Verfahren wird geeigneterweise bei einer Temperatur im Bereich von 50º bis 150ºC, einem Druck in einer Stärke im Bereich von 25 bis 75 bar und in einem Lösungsmittel, wie Methanol, Aceton, THF, und dergleichen, durchgeführt.
Was den ersten Stabilisator betrifft, ist dieser geeigneterweise zum Beispiel ein Aluminiumalkoxid mit der allgemeinen Formel Al(OR)&sub3;, worin die R-Gruppen unabhängig C&sub3;- bis C&sub3;&sub6;-Alkylgruppen oder substituierte Derivate derselben sind. Bevorzugterweise sind die R-Gruppen unabhängig C&sub3;- bis C&sub1;&sub2;-Alkylgruppen oder substituierte Derivate derselben. Die Alkylgruppen können primäre, und/oder sekundäre und/oder tertiäre Kohlenstoffatome enthalten, wie dies der Fall sein kann.
Besonders bevorzugte Beispiele von solchen ersten Stabihsatoren sind Verbindungen mit der oben angegebenen allgemeinen Formel, worin die R-Gruppen identische sekundäre Alkylgruppen mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen sind. Von diesen Verbindungen ist von allen am meisten bevorzugt Aluminiumtrisisopropoxid.
Andererseits kann der erste Stabilisator ein Aluminiumphenoxid der Formel (Z)3-xAl(OR¹)x sein, worin die Z-Gruppen unabhängig Phenoxid oder substituiertes Phenoxid sind, die R¹-Gruppen unabhängig C&sub1;- bis C&sub1;&sub0;-Alkylgruppen, bevorzugterweise verzweigte C&sub1;- bis C&sub1;&sub0;-Alkylgruppen sind und x 0, 1 oder 2 bedeutet. Bevorzugte Beispiele dieser Klasse sind diejenigen Verbindungen, worin die Phenoxidgruppe an den 2,6-; 2,4-; 3,5- oder 2,4,6- Stellungen mit verzweigtem C&sub3;- bis C&sub5;-Alkyl, insbesondere tertiärem Alkyl, z.B. tert.-Butylgruppen, di- oder trisubstituiert ist.
Die Menge des verwendeten ersten Stabilisators sollte für die Wirksamkeit im Bereich von 0,1 bis 10 Teilen pro hundert Gewichtsteile der Zusammensetzung, bevorzugterweise von 0,3 bis 3, besonders bevorzugt von 0,5 bis 1,5, liegen.
Bezüglich des zweiten Stabilisators kann dies im Prinzip irgendeine organische Verbindung sein, enthaltend eine oder mehrere Epoxygruppen, und die (1) frei von Substituenten ist, welche auf die Eigenschaften der Polymer-Zusammensetzungen ungünstig einwirken könnten, (2) bei der Verarbeitungstemperatur nicht wesentlich flüchtig ist und (3) bei dieser Temperatur nicht verdampft. Die organische Verbindung kann aliphatisch sein, einschließlich cycloaliphatisch, oder aromatisch, jedoch bevorzugterweise ohne olefmische Ungesättigtheit, welche einer oxidativen Degradation unterworfen ist. Bevorzugte Beispiele von solchen Verbindungen sind Epoxy-substituierte Ether, Ester, Phosphonate und dergleichen, als auch Polymere von hohem Molekulargewicht, die Epoxy-substituiert sind. Besonders bevorzugte Verbindungen sind diejenigen, welche zumindest 6 Kohlenstoffatome enthalten, einschließend 1,2-Epoxyoctadecan, Styrolepoxid, Butyl- epoxystearat, epoxidiertes Polybutadien, Poly(alkylglycidyl)ether, p-Chlorphenoxypropylenoxid, Dicyclopentadiendiepoxid, Diglycidylether von Bisphenol A, epoxidierte Fettsäuretriglyceride, wie epoxidiertes Sojabohnenöl, und dergleichen.
Die Menge an verwendetem zweiten Stabilisator sollte für die Wirksamkeit im Bereich von 0,1 bis 15 Teilen pro hundert Gewichtsteile der Zusammensetzung, bevorzugterweise 0,5 bis 6 Teile, liegen.
Außer der Zugabe der ersten und zweiten Stabilisatoren zu dem Polymeren in getrennter Form ist es möglich, die ersten und zweiten Stabilisatoren zusammen umzusetzen, bevor ein Reaktionsprodukt hergestellt wird, welches selbst als ein Stabilisator verwendet werden kann. Eine derartige Reaktion kann durchgeführt werden, indem man die zwei Stabilisatoren in einem geeigneten nichtreaktionsfähigen Lösungsmittel, z.B. einem Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel, unter Rückflußbedingungen, umsetzt. Anschließend kann das Lösungsmittel entfernt und das Produkt, falls dies gewünscht wird, getrocknet werden.
Die Menge des verwendeten Reaktionsprodukts sollte im Bereich von 0,3 bis 3 Teilen pro hundert Gewichtsteile der Zusammensetzung, bevorzugterweise von 0,5 bis 1,5 Teilen, liegen.
Die Stabilisatoren oder deren Reaktionsprodukt kann in das Polyketon durch im wesentlichen irgendeine bekannte Methode inkorporiert werden, da dieses nicht als kritisch anzusehen ist, vorausgesetzt, daß ein inniges Mischen bewirkt wird. Beispielsweise können sie, vorausgesetzt, daß sie die Polymerisationsreaktionen nicht störend beeinflussen, in die Polymerisationsmischung vor oder während der Polymerisation inkorporiert werden. Andererseits können sie mit dem Polymeren gemischt werden, nachdem die Polymerisation beendet ist, durch direktes Mischen mit dem Polymer-Pulver oder durch Zugabe als eine Lösung in einem geeigneten Lösungsmittel, welches anschließend aus der Zusammensetzung verdampft wird. Inniges Mischen wird dann erreicht, wenn das Polymere geschmolzen ist, durch Scherwirkung in einem Chargenmischer oder einem kontinuierlichen Extruder.
Außer den oben definierten Komponenten, kann die Zusammensetzung ferner Additive, wie Antioxidantien, Treibmittel, Formtrennmittel und andere herkömmliche Materialien enthalten.
Die verbesserte Stabilität der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung im Vergleich zu dem ursprünglichen Polyketon zeigt sich selbst als eine Verbesserung in der Fließfähigkeit an und insbesondere in einer Aufrechterhaltung der Fließfähigkeit über einen langen Zeitraum.
Die Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung können leicht schmelzverarbeitet und daher in der Herstellung von Behältern für Nahrungsmittel und Getränke, Kraftwagenteile, Drähte, Kabel und Strukturteilen für die Konstruktionsindustrie verwendet werden.
Die folgenden Beispiele erläutern nun die Erfindung.

Vergleichsversuch A (VVA)

Eine Probe von Polyketon (ein Ethylen-Propylen-Kohlenmonoxid-Terpolymeres mit einer Strukturviskosität von 1,65 dlg&supmin;¹ gemessen in m-Kresol bei 30ºC, und einem Peak-Schmelzpunkt von 208ºC, wie durch Differential Scanning Calorimetry gemessen) wurde hergestellt in einem Laboratorium-Chargen-Schmelzmischer (Brabender Plasticorder) mit einer Rotorumlauf-Geschwindigkeit von 60 UpM und einer Anfangstemperatur von 217º ± 2ºC. Das Mischen wurde ausgeführt unter einer Stickstoffdecke, erzielt durch einen Stickstoff strom, der durch den Rotorschaft und über den Kopf der Ramme hindurchgeführt wurde. Der Schmelzfluß des Polymeren wurde unter Verwendung eines Davenport Melt Index Tester bei 240ºC mit einer Belastung von 21,6 kg gemessen. Der Schmelzfluß wurde angenommen als der 30-Sekundenfluß 3 Minuten nach Einfüllen des Polymeren in das Rohr des Instruments bei Temperatur. Anderenfalls wurden Standardverfahren durchgeführt (ASTM D 1238-86).
Die Fließfähigkeit des unbearbeiteten Polyketons wurde als 53 g/10 Minuten gemessen, während nach der Bearbeitung für 20 Minuten in dem Chargen-Schmelzmischer das Produkt überhaupt nicht fließen würde.

Vergleichsversuch B, C, D und E (VVB, VVC, VVD und VVE)

Das Verfahren des Vergleichstests A wurde befolgt, mit der Ausnahme, daß nur Reoplast 39 (von Ciba Geigy - epoxidiertes Sojabohnenöl) oder nur Aluminiumisopropoxid (von Aldrich) von Hand zu dem Polyketon vor der Verarbeitung zugesetzt wurde. Die Fließfähigkeit nach 30 Minuten Verarbeitung zusammen mit verwandten Daten sind in der Tabelle angegeben.

Beispiele 1 und 2

Das Verfahren von Vergleichstest A wurde angewandt, mit der Ausnahme, daß in diesen Versuchen Mischung von Stabilisatoren verwendet wurden. Die Fließfähigkeit nach 30 Minuten langer Verarbeitung, zusammen mit verwandten Daten, sind in der Tabelle 1 angegeben. Tabelle I
Die Beispiele 1 und 2 zeigen einen einen Anstieg in der Fließfähigkeit nach 30 Minuten im Vergleich mit den nichtstabilisierten Materialien. Außerdem ist der Grad der Stabilisierung eindeutig größer als derjenige, erzielt mit jedem der zwei Stabilisatoren allein (vergleiche Beispiel 2 mit den Vergleichsversuchen C und E). Der Anstieg in der Schmelztemperatur und der Rotordrehkraft über 30 Minuten ist ebenso angegeben, was das Ausmaß anzeigt, bis zu welchem die Vernetzung in jedem Falle stattgefunden hat.

Vergleichsversuch F und Beispiele 3 und 4

Vier Chargen von Polyketon-Pulver, Strukturviskositäten im Bereich von 1,42 bis 1,52 dlg&supmin;¹, wie in m-Kresol bei 30ºC gemessen, und Schmelzpunkte im Bereich von 191º bis 195ºC, wie durch den Peak des DSC endotherm beim Abtasten bei 10ºC min&supmin;¹ gemessen wurde, wurden durch mechanisches Schütteln trocken gemischt. Die Fließfähigkeit der Pulvermischung war angenähert 40 g/10 min bei 240ºC und 5 kg.
Das Material aus dieser Pulvermischung wurde an dem Brabender Plasticorder verarbeitet und das Verhalten über 30 Minuten kontrolliert. Die Verarbeitung wurde mit einer Rotor-Geschwindigkeit von 60 UpM und einer Anfangstemperatur von 215ºC durchgeführt.
Einzelheiten des Verarbeitungsansprechens und des Schmelzfließ-Index nach der Verarbeitung, gemessen bei 240ºC mit einer Belastung von 5 kg, sind in der Tabelle II angegeben. Das Polymere wurde ohne irgendwelche Additive (VVF) mit 1 pph Aluminiumisopropoxid (Aldrich) (VVG) 0,3 pph Aluminiumisopropoxid und 0,7 pph verarbeitet. Reoplast 39 von Ciba Geigy, ein epoxidiertes Sojabohnenöl (Bsp. 4) und 1 pph eines Reaktionsprodukts von Aluminiumisopropoxid und Reoplast 39 (Bsp. 3). Das Reaktionsprodukt wurde wie folgt hergestellt.

Verfahren

Ein Rundkolben von 100 cm³, versehen mit einer 10 cm Destillationskolonne und einer Vorlage wurde mit Stickstoff gespült. Aluminiumisopropoxid (2,756 g), Reoplast 39 (6,50 g) und trockenes Toluol (50 cm³) wurden in den Kolben durch einen Stickstoffstrom plaziert. Die Mischung wurde für eine Stunde auf gemäßigten Rückfluß erhitzt und anschließend die Reaktionstemperatur erhöht und ein Destillat gesammelt (5,69 g). Das Destillat wurde durch Gas-Flüssig-Chromatographie analysiert und enthielt Isopropanol (0,375 g). Die Mischung wurde auf Raumtemperatur abgekühlt und der Destillationsapparat entfernt. Das zurückgebliebene Lösungsmittel wurde im Vakuum bei 40ºC entfernt. Das Produkt wurde ferner im Vakuum bei 40ºC einen Tag lang getrocknet. Tabelle II
Beispiel 3 zeigt, daß die zwei Stabilisatoren vor der Verwendung zusammen umgesetzt werden können und daß das Reaktionsprodukt ein wirksamer Stabilisator ist.

Claims

Eine während des Schmelzverfahrens gegen Degradation stabilisierte Polymer-Zusammensetzung, welche umfaßt

(a) eine größere Menge eines Polyketons mit einer linearen alternierenden Struktur von Einheiten, abgeleitet von Kohlenmonoxid und Einheiten, abgeleitet von einem oder mehreren Olefinen,

(b) eine kleinere wirksame Menge eines ersten Stabilisators, enthaltend ein Aluminiumtrialkoxid, ein Aluminiumphenoxid oder ein Aluminium enthaltendes Hydrolyseprodukt von solchen Verbindungen und

(c) eine kleinere wirksame Menge eines zweiten Stabilisators, umfassend eine organisches Epoxy enthaltende Verbindung, welche (1) frei von Substituenten ist, welche die Eigenschaften der Polymer-Zusammensetzungen nachteilig beeinflussen könnten, (2) nicht wesentlich flüchtig bei der Verarbeitungstemperatur ist und (3) bei dieser Temperatur nicht dampft.
2. Eine Polymer-Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin die Menge des ersten Stabilisators in dem Bereich von 0,3 bis 3 Teilen pro hundert Gewichtsteile der Polymer-Zusammensetzung liegt.
3. Eine Polymer-Zusammensetzung nach Anspruch 2, worin die Menge des ersten Stabilisators in dem Bereich von 0,5 bis 1,5 Teilen pro hundert Gewichtsteile der Polymer-Zusammensetzung liegt.
4. Eine Polymer-Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin die Menge des zweiten Stabilisators in dem Bereich von 0,5 bis 6 Teilen pro hundert Gewichtsteile der Polymer-Zusammensetzung liegt.
5. Eine Polymer-Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin der erste Stabilisator ein Aluminiumtrialkoxid mit der allgemeinen Formel Al(OR)&sub3; ist, worin die R-Gruppen unabhängig C&sub3;- bis C&sub1;&sub2;- Alkyl sind.
6. Eine Polymer-Zusammensetzung nach Anspruch 5, worin die R- Gruppen identische sekundäre C&sub3;- bis C&sub8;-Alkylgruppen sind.
7. Eine Polymer-Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin der erste Stabilisator ein Aluminiumphenoxid der Formel

(Z)z-xAl(OR¹)x ist, worin die Z-Gruppen unabhängig Phenoxide bedeuten, die di- oder tri-substituiert an den 2,6-; 2,4-; 3,5- oder 2,4,6-Stellungen sind mit verzweigten C&sub3;- bis C&sub5;-Alkylgruppen, die R¹-Gruppen unabhängig C&sub1;- bis C&sub1;&sub0;-Alkyl sind und x 0, 1 oder 2 bedeutet.
8. Eine Polymer-Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin der zweite Stabilisator aus der Gruppe bestehend aus 1,2-Epoxyoctan, Styrolepoxid, Butyl-epoxystearat, epoxidiertem Polybutadien, Poly(alkylglycidyl)ethern, p-Chlorphenoxypropylenoxid, Dicyclopentadiendiepoxid, Diglycidylether von Bisphenol A, epoxidierten Fettsäuretriglyceriden und epoxidiertem Sojabohnenöl ausgewählt ist.
9. Eine Polymer-Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin die aus einem oder mehreren Olefinen abgeleiteten Einheiten aus Ethylen und einem normalen C&sub3;- bis C&sub6;-Olefin abgeleitet sind.
10. Eine Polymer-Zusammensetzung nach Anspruch 9, worin das normale C&sub3;- bis C&sub6;-Olefin Propylen ist.