DE69113397T2 - Verfahren zur Herstellung von Neopentylglykol. - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Neopentylglykol.

Info

Publication number
DE69113397T2
DE69113397T2 DE69113397T DE69113397T DE69113397T2 DE 69113397 T2 DE69113397 T2 DE 69113397T2 DE 69113397 T DE69113397 T DE 69113397T DE 69113397 T DE69113397 T DE 69113397T DE 69113397 T2 DE69113397 T2 DE 69113397T2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
catalyst
copper
zinc
zirconium
hydroxypivalaldehyde
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
DE69113397T
Other languages
English (en)
Other versions
DE69113397D1 (de
Inventor
Gen Matsuda
Kumiko Watabe
Mikio Yoneoka
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Original Assignee
Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mitsubishi Gas Chemical Co Inc filed Critical Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Application granted granted Critical
Publication of DE69113397D1 publication Critical patent/DE69113397D1/de
Publication of DE69113397T2 publication Critical patent/DE69113397T2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C31/00—Saturated compounds having hydroxy or O-metal groups bound to acyclic carbon atoms
    • C07C31/18—Polyhydroxylic acyclic alcohols
    • C07C31/20—Dihydroxylic alcohols
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
    • C07C29/132—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by reduction of an oxygen containing functional group
    • C07C29/136—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by reduction of an oxygen containing functional group of >C=O containing groups, e.g. —COOH
    • C07C29/14—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by reduction of an oxygen containing functional group of >C=O containing groups, e.g. —COOH of a —CHO group
    • C07C29/141—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by reduction of an oxygen containing functional group of >C=O containing groups, e.g. —COOH of a —CHO group with hydrogen or hydrogen-containing gases
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
    • B01J23/76—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
    • B01J23/80—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36 with zinc, cadmium or mercury
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
    • C07C29/132—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by reduction of an oxygen containing functional group
    • C07C29/136—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by reduction of an oxygen containing functional group of >C=O containing groups, e.g. —COOH
    • C07C29/14—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by reduction of an oxygen containing functional group of >C=O containing groups, e.g. —COOH of a —CHO group

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)

Description

    Hintergrund der Erfindung 1. Gebiet der Erfindung
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Neopentylglycol durch Hydrierung von Hydroxypivalaldehyd.
  • Neopentylglycol ist ein sehr wichtiges Zwischenprodukt für die gewerbliche Anwendung und besitzt eine große Vielzahl von Anwendungen; beispielsweise wird es bei der Herstellung verschiedener synthetischer Harze wie Acrylharze, Polyesterharze, Polyurethanharze, Alkydharze und Polycarbonatharze eingesetzt und ebenso als Weichmacher, synthetisches Schmieröl, Glasverarbeitungsmittel und oberflächenaktives Mittel verwendet.
    • 2.Beschreibung des verwandten Stand der Technik
  • Neopentylglycol wurde üblicherweise durch die folgenden beiden Verfahren herstellt.
  • Übereinstimmend mit einem der Verfahren werden Isobutyraldehyd und Formaldehyd einer Aldolkondensation und dann einer gekreuzten Cannizarro-Reaktion in Gegenwart eines stark basischen Katalysators wie kausstisches Soda, kaustische Pottasche, Calciumhydroxid oder ähnliches unteworfen, um dadurch die Zielverbindung Neopentylglycol zu produzieren. Dieses Verfahren leidet jedoch unter dem Nachteil, daß so Natriumformiat in äquimolarer Menge zum Zielprodukt als Nebenprodukt entsteht, wenn kaustisches Soda eingesetzt wird. Daher kann das Verfahren selbst als Verfahren zur Herstellung von Neopentylglycol auf kommerzieller Basis nicht eingesetzt werden, insoweit als daß so hergestellte Natriumformiat als Nebenprodukt nicht effizient verwendet werden kann.
  • In Übereinstimmung mit einem anderen Verfahren wird zur Herstellung der Zielverbindung Neopentylglycol durch Reaktion von Isobutyraldehyd und Formaldehyd erhaltener Hydroxypivalaldehyd in Gegenwart eines Katalysators hydriert, wobei dieser Prozeß nicht von Natriumformiat als Nebenprodukt begleitet wird.
  • Der oben erwähnte Hydrierungsprozeß ist offenbart in japanischer Patentveröffentlichung Nr. 33169/1974 und 17568/1978, GB-Patent Nr. 1219162, US-Patent Nr. 3920760, GB-Patent Nr. 1048530, europäischen Patenten Nrn. 44412 und 44444, US-Patenten Nrn. 4855515 und 4933473 usw., in den Raney- Nickel, Ni-Cr, Cu-Zn, Cu-Al, Cu-Cr, Cu-Cr-Ba, Cu-Cr-Mn, Pt-Ru-W usw. als Katalysatoren für die Verwendung in der Hydrierungsreaktion offenbart sind.
  • Darüber hinaus offenbart US-Patent Nr. 1,741,307 die Verwendung einer Kombination eines milden Reduktionskatalysators wie Kupfer und Zink und eines Oxidationskatalysators wie Zirkonium bei der Bildung von Formaldehyd oder Methylalkohol durch Reduktion von Kohlenmonoxid in der Gasphase. Die Oxidationskatalysatoren werden verwendet, um die Aktivität des Reduktionskatalysators zu dämpfen, der dazu neigt, zu heftige Reaktionen zu verursachen.
  • Wie oben erwähnt, wurden im Verfahren zur Herstellung von Neopentylglycol durch Hydrierung von Hydroxypivalaldehyd eine Vielzahl von Katalysatoren vorgeschlagen. Es bleibt jedoch immer noch das Problem bei den obigen bekannten Katalysatoren, daß die katalytische Aktivität nicht ausreicht und daher die Reaktion unter Hochdruckbedingungen durchgeführt werden muß und daß die katalytische Aktivität nicht während einer langen Zeit auf einem hohen Niveau gehalten werden kann, da sie unter dem Einfluß eines geringen Anteils von im Hydroxypivalaldehyd als Ausgangsmaterial enthaltenen Verunreinigungen vermindert wird, und ähnliches. Darüber hinaus bleiben bei der Verwendung des Raney-Nickel-Katalysators zusätzlich zu den obigen Nachteilen bei der katalytichen Aktivität und Dauerhaftigkeit davon verschiedene Probleme ungelöst dahingehend, daß der Katalysator nicht einfach hergestellt und gehandhabt werden kann und daß das Verfahren unvermeidbar kompliziert wird, weil der Katalysator in Form einer Aufschlämung eingesetzt wird.
  • Darüber hinaus muß wegen der Toxizität von Chrom auf chromenthaltende Katalysatoren große Vorsicht bei der Herstellung und Handhabung des Katsalysators für die industrielle Verwendung beachtet werden.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Als ein Ergebnis von durch die Erfinder zur Lösung der oben erwähnten Probleme im Verfahren zur Herstellung von Neopentylglycol durch Hydrierung von Hydroxypivalaldehyd durchgeführten Forschung und Untersuchung wurde entdeckt, daß ein von den vorher bekannten Katalysatoren vollkommen verschiedener, Kupfer, Zink und Zirkonium umfassender Katalysator eine extrem hervorragende Leistung bringt.
  • Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellun von Neopentylglycol durch Hydrierung von Hydroxypivalaldehyd mit hoher Umsetzung und hoher Selektivität zur Verfügung zu stellen.
  • Es ist eine andere Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Neopentylglycol in vorteilhafter Weise in industrielem Maßstab unter Verwendung eines Katalysators mit hoher Festigkeit und hoher katalytischer Aktivität während einer langen Zeit zur Verfügung zu stellen.
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Neopentylglycol, das Hydrierung von Hydroxypivalaldehyd in Gegenwart eines Kupfer, Zink und Zirkonium umfassenden Katalysators und in Gegenwart von mindestens einem Lösungsmittel, ausgewählt aus der aus Wasser, Alkoholen, Ethern und Kohlenwasserstoffen bestehenden Gruppe durchgeführt wird.
    • Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
  • Erfindungsgemäß besitzt ein Katalysator, insbesondere umfassend ein Kupferoxid, Zinkoxid und Zirkoniumoxid, eine hervorragende Leistung mit hoher katalytischer Aktivität, Dauerhaftigkeit und Festigkeit.
  • Erfindungsgemäß wird ein Lösungsmittel wie Wasser, ein Alkohol, ein durch Butylether, Dioxan usw. beispielhaft genannter Ether, ein gesättigter Kohlenwasserstoff ein n-Heptan, Mischungen davon oder ähnliches als Lösungsmittel verwendet. In der zu hydrierenden Ausgangslösung können Neopentylglycol als Reaktionsprodukt oder ein Lösungsmittel enthaltendes hydriertes Reaktionsprodukt koexistieren. In der Praxis kann eine Lösung von Hydroxypivalaldehyd in Wasser und Neopentylglycol als Lösungsmittel als Ausgangsmaterial verwendet werden.
  • Durch Hydrierung von Hydroxypivalaldehyd, der durch Kondensation von Isobutyraldehyd und Formaldehyd erhalten wird unter Verwendung eines Kupfer, Zink und Zirkonium umfassenden Katalysators in Gegenwart der obigen Lösungsmittel wird Neopentylglycol entsprechend in hoher Ausbeute erhalten.
  • Im folgenden wird die Erfindung in größerem Detail beschrieben.
  • Zunächst kann erfindungsgemäß zu verwendender Hydroxypivalaldehyd leicht erhalten werden durch Unterwerfen von Isobutyraldehyd und Formaldehyd der Aldolkondensation in Gegenwart eines alkalischen Katalysators. Beispielsweise kann erfindungsgemäß zu verwendender Hydroxypivalaldehyd erhalten werden durch die obige Kondensationsreaktion in einer molaren Zufuhrmenge von Isobutyraldehyd zu Formaldehyd von 0,8 bis 1,3, bevorzugt 1,1 bis 1,2 bei 15 bis 95ºC in Gegenwart eines tertiären Amin-Katalysators wie Trimethylamin, Triethylamin usw. oder bei 15 bis 40ºC in Gegenwart eines stark alkalischen Katalysators wie kaustiches Soda usw.
  • Als Hydroxypivalaldehyd als Ausgansmaterial entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren kann verwendet werden (1) das eben erwähnte Aldo-Kondensations-Reaktionsprodukt, aus dem unreagierter Isobutyraldehyd und Formaldehyd entfernt werden; (2) das Reaktionsprodukt, aus dem die oben erwähnten unreagierten Aldehyde und der tertiäre Amin-Katalysator entfernte wird; (3) das Reaktionsprodukt wie es ist; oder (4) das Raktionsprodukt, aus dem der unreagierte Isobutyraldehyd und Formaldehyd entfernt wird gefolgt von kristallisation des Dimeren von Hydroxypivalaldehyd in Wasser. Das Dimer kann im erfindungsgemäßen Verfahren ohne Probleme eingesetzt werden, da es als Hydroxypivalaldehyd-Monomer an der Hydrierungsreaktion teilnimmt. Zusätzlich kann (5) die durch Verwendung eines Alkohols mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen erhaltene Extraktionslösung von Hydroxypivalaldehyd aus der Aldol- Kondensationsflüssigkeit als Ausgangsmaterial verwendet werden.
  • Im Fall der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Ausgangslösung des Hydroxypivalaldehyds in einer geeigneten Menge Wasser, eines Alkohols oder einer Mischung davon als Lösungsmittel hergestellt und anschließend der Hydrierungsreaktion in Gegenwart eins Kupfer, Zink und Zirkonium umfassenden Katalysators unterzogen. In der obigen Ausgangslösung sind üblicherweise Verunreinigungen wie unreagierter Isobutyraldehyd, Formaldehyd, tertiäres Amin, daraus abgeleitete Aminverbindungen, Formiat usw. enthalten. Der maximale zulässige Gehalt an den Verunreinigungen beträgt 0,5 Gew.-%.
  • In dem Fall, in dem das durch Kristallisation aus der Kondensationsreaktionsflüssigkeit von Isobutyraldehyd und Formaldehyd erhaltene Dimer von Hydroxypivalaldehyd als Ausgangsmaterial verwendet wird, wird das Dimer bevorzugt in einem Lösungsmittel gelöst, um die Reaktion durchzuführen. Als Lösungsmittel wird geeigneterweise Wasser, ein Alkohol wie Methanol uzw. oder eine Mischung davon verwendet. Im Fall des gemischten Lösungsmittels aus Wasser und Methanol können sie im wahlweisen Verhältnis eingesetzt werden.
  • Der erfindungsgemäße Katalysator ist im Hinblick auf das Verfahren für seine Herstellung nicht speziell begrenzt, solange er Kupfer, Zink und Zirkonium umfaßt, er kann jedoch durch das vorbekannte Verfahren herstellt werden. Beispielsweise werden ein Kupferoxid, Zinkoxid und Zirkoniumoxid in Form von Pulver oder mit Wasser versetzter Paste gemischt und zu einem gewünschten Katalysator geformt. Alternativ werden die aus löslichen Salzen von Kupfer und Zink jeweils erhaltenen Niederschläge und ein Fällungsmittel jeweils zu Kupferoxid und Zinkoxid umgewandelt, die dann mit einem Zirkoniumoxid gemischt werden und zu einem angestrebten Katalysator geformt werden.
  • Im Hinblick auf Stabilität und Reproduzierbarkeit der Leistung des erhaltenen Katalysators ist es bevorzugt, einen Katalysatorvorläufer durch die folgenden Verfahren (1) bis (3) herzustellen und den Vorläufer zu einem ein Kupferoxid und Zirkoniumoxid umfassenden Katalysator zu calcinieren.
  • Verfahren (1), wobei ein Katalysator-Vorläufer hergestellt wird durch Kombination eines durch Mischung der wäßrigen Lösung eines Kupfersalzes mit der wäßrigen Lösung eines Fällungsmittels erhaltenen Niederschlags mit einem durch Mischen der wäßrigen Lösung eines Zinkoxids mit der wäßrigen Lösung eines Fällungsmittels erhaltenen Niederschlags und Zugabe eines bereits separat hergestellten Zirkoniumniederschlags zu den kombinierten Niederschlägen.
  • Verfahren (2), wobei ein Katalysator-Vorläufer hergestellt wird durch Mischen eines separat bereits hergestellten Zirkoniumniederschlags mit einem Copräzipitat, hergestellt durch Mischung der gemischten wäßrigen Lösung eines Kupfersalzes und eines Zinksalzes mit einem Fällungsmittel.
  • Verfahren (3), wobei der Katalysator-Vorläufer hergestellt wird durch Mitausfällen der gemischten Lösung eines Kupfersalzes, eines Zinksalzes und eines Zirkoniumsalzes.
  • In den oben beschriebenen Verfahren für die Herstellung des Katalysator-Vorläufers werden Kupfer und Zink in Form wasserlöslicher Salze verwendet, die durch Nitrat, Hydrochlorid, Sulfat, Acetat usw. beispielhaft dargestellt sind. Unter diesen werden Nitrat und Acetat bevorzugt verwendet. In dem Fall, in dem Zinkoxidpulver als Ausgangsmaterial verwendet wird, kann die CO&sub2;-Injektionsmethode verwendet werden. Zirkonium wird ebenfals in Forme eines wasserlöslichen Salzes verwendet, daß durch Zirkoniumalkoxid, Zirkonylnitrat, Zirkoniumacetat usw. beispielhaft dargestellt wird.
  • Beispiele für zur Bildung von Niederschlägen zu verwendende Fällungsmittel schließen kaustische Alkali wie Natriumhydroxid und Lithiumhydroxid, Carbonatalkali wie Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat, Lithiumcarbonat und Ammoniumcarbonat, Bicarbonatalkali wie Natriumbicarbonat, Kaliumbicarbonat und Ammoniumbicarbonat, und wäßrigen Ammoniak ein. Die Niederschlagsbildungsreaktion kann bei 90ºC oder weniger, sogar bei Raumtemperatur durchgeführt werden.
  • Als anderes Verfahren für die Herstellung des Katalysators kann Kupfer und Zink auf einem zirkoniumoxidträger aufgebracht sein. In diesem Fall wird Kupfer oder Zink in Form des Salzes wie oben erwähnt eingesetzt. In diesem Trägersystem kann die aufgetragene Menge an Kupfer oder Zink nicht übermäßig groß sein und beträgt höchstens 20 Gew.-%. Als Konsequenz ist die Aktivität des Katalysators entsprechend dem Trägerverfahren etwas niedriger als die des Ausfällungsverfahrens.
  • Das Atomverhältnis von Zink zu Kupfer ist nicht beschränkt, beträgt jedoch üblicherweise 0,05 bis 2:1, bevorzugt 0,07 bis 1,5:1 im Kupfer, Zink und Zirkonium umfassenden erfindungsgemäßen Katalysator. Ein Atomverhältnis von Zink zu Kupfer außerhalb des oben erwähnten Umfangs erniedrigt die Katalysatoraktivität, bildet mit großer Wahrscheinlichkeit eine Acetalverbindung von Neopentylglycol mit Hydroxypivalaldehyd als Nebenprodukt und ein Nebenprodukt wegen Hydrierungs-Cracking, und verkürzt die Lebensdauer des Katalysators. Zirkonium im Katalysator ist bevorzugt in Gegenwart eines Oxids und in dem Atomverhältnis von 0,05 zu 2, bevorzugt 0,07 zu 1,7 bezogen auf Kupfer anwesend.
  • Der Katalysator-Vorläufer in Form einer Mischung wie durch die oben beschriebenen Herstellungsverfahren erhalten wird bei einer Temperatur höher als Raumtemperatur, bevorzugt bei 80 bis 130ºC getrocknet, bei 200 bis 800ºC calciniert und danach in Übereinstimmung mit einer speziellen Ausführungsform geformt, um als erfindungsgemäßer Katalysator zu dienen.
  • Im Fall der Katalysatorformung wird ein Füllstoff wie Kieselgur, Silica, Graphit oder ähnliches mit dem Katalysator-Vorläufer in Form einer Mischung gemischt werden in dem Ausmaß, daß der Füllstoff die Reaktion nicht behindert, die erfindungsgemäß abläuft. Ein Füllstoff kann während der Herstellung des Vorläufers wie der Niederschläge von Kupfer und Zink oder der von Kupfer, Zink und Zirkonium oder vor der Formung eines Katalysators zugegeben werden.
  • Der so erhaltene Katalysator wird zu seiner Aktivierung im voraus mit einem reduktiven Gas wie Wasserstoff reduziert und anschließend für die Reaktion eingesetzt. Es ist auch möglich, den katalysator in einem Reaktor durch Einführung von Methanoldampf zu aktivieren.
  • Im folgenden wird die erfindungsgemäß ablaufende Reaktion in größerem Detail erklärt.
  • Der Hydroxypivalaldehyd in einer Ausgangslösung, die für die Hydrierungsreaktion eingesetzt werden soll, soll eine Konzentration von 5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 60 Gew.-% aufweisen. Eine Konzentration niedriger als die untere Grenze des obigen Bereichs verursacht Schwierigkeiten bei der Abtrennung von Neopentylglycol vom Lösungsmittel und erhöht darüber hinaus die Energiebelastung für die Abtrennung des Lösungsmittels durch Verdampfung. Andererseits verursacht eine Konzentration höher als die obere Grenze des obigen Bereichs Tischenko-Reaktion zwischen den Hydroxypivalaldehyden selbst, resultierend im Nebenprodukt Neopentylglycolester von Hydroxypivalinsäure, was nicht vorteilhaft ist für die gewerbliche Anwendung. Für die Hydrierungsreaktion von Hydroxypivalaldehyd entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfarhren wird der Kupfer, Zink und Zirkonium umfassende Katalysator in einer Lösung von Hydroxypivalaldehyd als Ausgangsmaterial in Gegenwart von Wasserstoff im oben erwähnten Lösungsmittel dispergiert oder suspendiert, oder die Ausgangsmateriallösung wird in eine mit dem obigen Katalysator gepackte Säule in Gegenwart von Wasserstoff geleitet.
  • Die Hydrierungsreaktion kann durchgeführt werden entweder durch kontinuierliches Verfahren oder durch Batch-Verfahren.
  • Die Reaktionstemperatur beträgt 60 bis 250ºC, bevorzugt 80 bis 200ºC.
  • Der Reaktionsdruck beträgt 1 bis 150 kg/cm², bevorzugt 5 bis 80 kg/cm², der aufrechterhalten wird durch Zuführung von Wasserstoff.
  • Nach Vervollständigung der Reaktion wird die Zielverbindung Neopentylglycol durch Abtrennung vom Reaktionsprodukt durch Destillation oder Lösungsmittelextraktion isoliert.
  • Entsprechend dem Verfahren zur Herstellung von Neopentylglycol durch Hydrierung von Hydroxypivalaldehyd werden eine ausreichende katalytische Aktivität und Selektivität ausgeübt, und ein stabiles und lange Nutzungsdauer des Katalysators wird realisiert, wodurch die Erfindung für die gewerbliche Anwendung sehr bedeutend wird.
  • Im folgenden wird die Erfindung in größerem Detail unter Bezug auf die Beispiele beschrieben, die jedoch nicht als Beschränkung des erfindungsgemäßen Verfahrens gemeint sind.
  • In den Beispielen und Vergleichsbeispielen werden Hydroxypivalaldehyd, Neopentylglycol, Isobutyraldehyd, Triethylamin und HydroxyPivalinsäureneopentylglycolester jeweils abgekürzt als HPA, NPG, IBA, TEA UND HPNE. Die Katalysatorzusammensetzung wird ausgedrückt durch das Atomverhältnis für Kupfer, Zirk und Zirkonium.
  • Die für den Test der katalytischen Aktivitätsmessung verwendete Aldolkonensationslösung wirde hergestellt durch Umsetzung von IBA mit 50 %igem Formalin in Gegenwart vont TEA als Katalysator, und Zugabe von Wasser und Methanol zum Erreichen einer Konzentration an HPA von etwa 25 Gew.-%. Die so erhaltene Zusammensetzung (nach Gewicht) der Lösung betrug 25,02 % HPA, 0,03 % IBA, 0,42 % TEA, 49,20 % Methanol, 24,82 % Wasser, 0,08 % HPNE, 0,22 % NPG und 0,2 % andere.
    • Beispiel 1
  • 550 g wäßrige Zirkonylnitratlösung (25 % als ZrO&sub2;) wurde in 2,5 l deionisertem Wasser gelöst und bei 40ºC gehalten. Die obige so erhaltene Lösung wurde bei 40ºC unter Rühren zu einer Lösung von 197,5 g Ammoniumbicarbonat in 5 l deionisiertem Wasser gegeben, bei 40ºC während 30 Minuten gehalten; die Mischung wurde dann filtriert und gewaschen und ergab 830 g Kuchen als Quelle von Zirkoniumoxid.
  • Dann wurden 570 g Kupfernitrat (Trihydrat) in 4,4 l deionisiertem Wasser gelöst und bei 40ºC gehalten. Nachdem 283 g Natriumcarbonatanhydrid in 3,5 l deionisertem Wasser gelöst und bei 40ºC gewurden, wurde zu der Mischung unter Rühren die obige wäßrige Lösung von kupfernitrat zugegeben zur Herstellung einer Kupferaufschlämmung. Eine Lösung von 347 g Zinknitrat (Hexahydrat) in 1 l deionisiertem Wasser und eine Lösung von 145 g Natriumcarbonatanhydrid in 1 l deionisiertem Wasser, jeweils bei 40ºC, wurden gleichzeitig zu der Kupferaufschlämmung gegenben. Die Mischung wurde während 40 Minuten bei 40ºC belassen, auf 70ºC erhitzt, während 30 Minuten bei 70ºC gehalten und anschließend Filtration und Waschen unterworfen und ergaben 830 g Kuchen.
  • Dann wurden 500 g des Kupfer und Zink enthaltenden Kuchens und 390 g des Kuchens als Quelle von Zirkoniumoxid in eine Mahlapparatur gegeben und zur Herstellung einer Paste geknetet, die bei 80ºC getrocknet wurde bei 380ºC während 2 Studnen calciniert, auf 32 Mesch pulverisiert, unter Mischen mit 3 Gew.-% Graphit versetzt und tablettiert wurde. Der tablettierte Katalysator wurde auf 20 bis 32 Mesh pulverisiert, in einem Gasmischstrom aus N&sub2;-H&sub2; bei 170ºC zur Aktivierung reduziert.
  • Ein Autoklav aus rostfreiem Stahl mit einer inneren Kapazität von 100 ml wurde mit 15 g Aldollösung ind 1 g aktiviertem Katalysator beschickt und mit einem Deckel verschlossen. Dann wurde Wasserstoffgas als Ersatz der Luft eingeführt bis zum Erreichen eines Drucks von 20 kg/cm².
  • Der Autoklav wurde auf einer Schüttelapparatur plaziert. Unter Schüteln des Autoklaven wurde die Reaktion durch Anheben der Temepratur des Inhalts auf 110ºC durchgeführt. Nach Vervollständigung der Reaktion wurde der Autoklav mit eiskaltem Wasser gekühlt und entspannt. Das flüssige Reaktionsprodukt wurde durch Gaschromatographie analysiert. Die Ergebnisse sind gemeinsam mit den Reaktionsbedingungen in Tabelle 1 dargestellt.
    • Beispiel 2
  • 400 g Ammoniumbicarbonat wurden in 20 l deionisiertem Waser gelöst und bei 40ºC gehalten. Separat wurden 317 g Kupfernitrat (Trihydrat) und 295 g Zinknitrat (Hexahydrat) in 5 l deionisiertem Wasser gelöst und utner Rühren zu der obigen Bicarbonatlösung gegeben. Die resultierende Mischung wurde während 30 Minuten auf 80ºC erhitzt, während 30 Minuten bei 90ºC gehalten und dann auf 40ºC abgekühlt.
  • Unabhängig davon wurden 328 g Ammoniumbicarbonat in 10 l deionisiertem Wasser gelöst und unter Rühren zur Bildung eiens Niederschlags zu der obigen Bicarnoantlösung gegeben.
  • Die Zirkonium enthaltende Aufschlämmung und die Kupfer und Zink enthaltende Aufschlämmung wurden unter Rühren gemischt, während 30 Minuten stehengelassen und dann filtriert und gewaschen und ergaben einen Kuchen.
  • Die die Kuchentrocknungsstufe einschließenden Stufen und die Stufen danach wurden auf dieselbe Art wie in Beispiel 1 durchgeführt zur Herstellung des Katalysators. Das Verfahren aus Beispiel 1 wurde beim Beurteilungstest für die Katalysatoraktivität wiederholt mit der Ausnahme, daß 15 g einer Lösung von Reaktionsbedingungen als in Beispiel 1 angewandt wurden. Die Ergebnisse sind gemeinsam mit den Reaktionsbedingungen in Tabelle 1 dargestellt.
    • Beispiel 3
  • 1,42 kg Kupfernitrat (Trihydrat) und 350 g Zinknitrat (Hexahydrat) wurden in 14 l deionisiertem Wasser zur Herstellung einer Kupfer-Zink-Lösung gelöst und bei 40ºC gehalten. Unabhängig wurden 1,23 kg Ammoniumbicarbonat in 30 l deionisiertem Wasser gelöst und unter Rühren zu der obigen Kupfer-Zink-Lösung gegeben. Die Temperatur der resultierenden Mischung wurde während 30 Minuten auf 70ºC erhöht, dort während 30 Minuten gehalten und dann durch Kühlen auf 40ºC gesenkt. Die Kupfer-zink-Aufschlämmung wurde zu einer Lösung von 3,38 kg wäßriger zirkonylnitratlösung (25 %ig als ZrO&sub2;) in 13 l deionisiertem Wasser bei 40ºC und einer Lösung ovn 1,22 kg Ammoniumbicarbonat in 30 l deionisiertem Wasser bei 40ºC jeweils unter Rühren und Zusammenmischung gegeben. Die resultierende Mischung wurde während 30 Minuten bei 40ºC gehalten und anschließend filtriert und gewaschen zur Herstellung eines Kuchens. Die Stufen nach der Kuchenbildung wie oben erwähnt wurden auf die gleiche Art wie in Beispiel 1 zur Herstellung des Katalysators durchgeführt. Das Verfahren in Beispiel 1 wurde beim Beurteilungstest für die Aktivität des so erhaltenen Katalysators wiederholt mit der Ausnahme, daß eine Lösung von 3,8 g HPA-Pulver in 12 g eines gemischten Lösungsmittel aus Wasser und NPG im Verhältnis 1:2 anstelle der Aldollösung verwendet wurde und daß andere Reaktionsbedingungen als in Beispiel 1 angewendet wurden. Die Ergebnisse sind gemeinsam mit den Reaktionsbedingungen in Tabelle 1 dargestellt.
    • Beispiel 4
  • 12,45 kg Kupfernitrat (Trihydrat) wurden in 77,5 l deionisierten Wasser gelöst und bei 40ºC gehalten. Dann wurden 9,2 kg Ammoniumbicarbonat in 90 l deionisiertem Wasser gelöst. Die gemischte Lösung wurde bei 40ºC gehalten und zu der obgien Kufpernitratlösung unter Rühren gegeben zur Herstellung einer Kupferaufschlämmung. Separat wurden 0,84 kg Zinkoxid während 30 Minuten utner Rühren in 33,3 l deionisiertes Waser gegeben zur Herstellung einer Zinkoxid-Aufschlämmung, die zu der obgien Kufper- Aufschlämmung gegeben wurde. In die resultierend Kupfer-Zink-Aufschlämmung wurde Kohlendioxidgas mit einer Geschwindigkeit von 4,8 l/min geleitet, sie wurde bei 40ºC gehalten, nach 40 Minuten auf 70ºC erwärmt, bei 70ºC während 30 Minuten gehalten, dann auf 40ºC gekühlt, zu einer Lösung von 16,82 kg wäßriger Zirkonylnitratlösung (25 %ig als ZrO&sub2;) in 41,7 l deionisiertem Wasser bei 40ºC jeweils unter Rühren gegeben und bei 40ºC während 30 Mintuen gehalten. Die Mischung wurde filtriert und gewaschen zur Herstellung eines Kuchens, der bei 80ºC getrocknet, bei 380ºC während 2 Stunden calciniert, gebrochen, auf 8 bis 12 Mesh pulverisiert und in einem Mischgasstrom von N&sub2;-H&sub2; bei 170ºC zur Aktivierung des Katalysators reduziert wurde. Das Verfahren für den Beurteilungstest der Katalysatoraktivität aus Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß eine Lösung von 3,8 g von HPA-Pulver in 12 g eines gemischten Lösungsmittels aus Wasser und Methanol in einem Verhältnis von 1:2 verwendet wurde und daß andere Reaktionsbedingungen als in Beispiel 1 angewendet wurden. Die Ergebnisse sind gemeinsam mit den Reaktionsbedinungen in Tabelle 1 dargestellt. Tabelle 1 Beispiel Katalysator Mesh Ausgangsmaterial HPA-Pulver Lösungsmittel Aldol-Lösung Wasserstoff-Druck (kg/cm²) Reaktionstemperatur (ºC) Reaktionszeit (min) HPA-Umwandlung (Mol-%) NPG-Selektivität (Mol-%) Wasser-Methanol
    • Beispiele 5 bis 8
  • 120,8 g Kupfernitrat (Trihydrat), 29,75 g Zinknitrat (Hexahydrat) und 89,8 g Zirkonylnitrat (Dihydrat) wurden in 1,9 l deionisiertem Wasser gelöst. Die gemischte Lösung wurde bei 75ºC gehalten und zur einer Lösung von 116 g Natriumcarbonatanhydrid in 1,2 l deionisiertem Wasser unter Rühren zur Bildung eines Niederschlags gegeben. Die resultierende Aufschlämmung wurde während 90 Minuten bei 75ºC gehalten, dann abgekühlt und filtriert. Der so erhaltene Kuchen wurde mit deionisiertem Wasser gewaschen, bei 115ºC während 13 Stunden getrocknet und an der Luft bei 350ºC während 22 Stunden calciniert. Das calcinierte Produkt wurde zu Graphit gegeben udn tablettiert. Der Katalysator hatte ein Atomverhältnis von Kupfer, Zink und Zirkonium von 10:2:6,7. Auf die gleiche Art wie oben wurden drei zusätzliche Katalysatoren mit Atomverhältnissen von Kupfer, Zink und Zirkonium von jeweils 10:0,5:10, 10:15:0,5 und 10:2:3 hergestellt und im Batch-System Aktivitätsbeurteilungstests unterzogen.
  • Die Reaktionsbedingungen für die Aktivitätsbeurteilungstests waren wie folgt:
  • Katalysator: 8 bis 12 Mesh, 1 g
  • Ausgangsmaterial: Aldol-Kondensationsreaktions-Flüssigkeit (HPA 25 Gew.-%) 15 g
  • Wasserstoffdruck: 35 kg/cm²
  • Reaktonstemperatur: 100ºC
  • Raktionszeit: 60 Minuten
  • Die Reaktionsleistung durch jede Katalysatorzusammensetzung ist in Tabelle 2 angegeben. Tabelle 2 Beispiel Verhältnis HPA Umsetzung (%) NPG Selektivität (Mol.-%)
    • Beispiel 9
  • Der Katalysator wie in Beispiel 4 beschrieben wurde auf 3 bis 4 mm gebrochen und ein Anteil mit einem Volumen von 150 ml wurde in einen Ein-Rohr-Reaktor aus rostfreiem Stahl gepackt. HPA-Lösung als Ausgangsmaterial und Wasserstoff wurden für eine kontinuierliche Reaktion während 130 Tagen kontinuierlich in den Reaktor eingeleitet. Die Zusammensetzung der Ausgangsmateriallösung ist dieselebe wie in Beispiel 1. Die Reaktionsbedingungen und der Trend der Reaktionsleistung sind in Tabelle 3 dargestellt. Es kann aus Tabelle 3 entnommen werden, daß der erfindungsgemäße Katalysator während einer langen Zeit eine hohe Katalysatoraktivität behält. Tabelle 3 Anzahl von Arbeitstagen (Tage) Druck (kg/cm²) Temperatur (ºC) HPA-Umwandlung (Mol-%) NPG-Selektivität (Mol-%) *LSV: stündliche Raumgeschwindigkeit der Flüssigkeit (liquid hourly space volocity)
    • Vergleichsbeispiele 1 bis 4
  • Die Verfahren in Beispielen 5 bis 8 wurden wiederholt mit der Ausnahme, daß Katalysatoren mit Atomverhältnissen von Kupfer zu Zink von 10:0,5, 10P:2 und 10:15 jeweils verwendet werden und ein käuflicher Katalysator umfassend Kupfer, Chrom und Mangen (N-201, erhältlich von NIKKI CHEMICAL CO., LTD.) zur Durchführung der Hydrierungsreaktion verwendet wurden.
  • Die Reaktionsleistung für jeden der Katalysatoren ist in Tabelle 4 dargestellt. Tabelle 4 Vergleichs-beispiel Katalysator HPA-Umwandlung (Mol-%) NPG-Selektivität
    • Vergleichsbeispiel 5
  • 120,6 Kupfernitrat (Trihydrat) und 9,35 g Zirkonylnitrat (Dihydrat) wurden in 1,7 l deionisiertem Wasser gelöst und bei 73ºC gehalten. Separat wurden 68,04 g Natriumcarbonatanhydrid in 1 l deionisiertem Wasser zur Bildung einer Lösung gelöst und bei 75ºC gehalten. Die Lösung wurde zir der gemischten Lösung von Kupfernitrat und Zirkoniumoxynitrat unter Rühren zur Bildung eines Niederschlags gegeben. Die so erhaltene Aufschlämmung wurde während 90 Minuten bei 75ºC gehalten, dann abgekühlt und filtriert. Der resultierende Kuchen wurde gewaschen, während 12 Stunden ebi 115ºC getrocknet, an der Luft ebi 350ºC während 2 Stunden calciniert, mit Graphit versetzt und zu Tabletten geformt. Die so erhaltenen Tabletten wurden auf 8 bis 12 Mesch pulverisiert und in einem gemischten Gasstrom von N&sub2;-H&sub2; bei 170ºC reduziert. Auf die gleiche Art wie in Beispielen 5 bis 8 wurde der Katalysator dem Aktivitäts-Beurteilungtest unterworfen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gemeinsam mit den Reaktionsbedingungen dargestellt.
    • Vergleichbeispiel 6
  • 1,41 kg Kupfernitrat (Trihydrat) wurden in 12 l deionisiertem Wasser gelöst und bei 40ºC gehalten. Die resulierende Lösung wurde zu einer Lösung von 1,02 kg Ammoniumbicarboant in 29 l deionisiertem Wasser bei 40ºC utner Rühren gegeben. Anschließend wurde die Temperatur auf 70ºC während 30 Minuten erhöht, während 30 Minuten dort gehalten und durch Kühlen auf 40ºC gesenkt.
  • Die so erhaltene Kupferaufschlämmung wurde zu einer Lösung von 869 g Zirkonylnitratlösung (25 %ig als ZrO&sub2; in 10 l deionisiertem Wasser bei 40ºC und einer Lösung von 310,9 g Ammoniumbicarbonat in 12 l deionisiertem Wasser bei 40ºC jeweils unter Rühren gegeben und ebi 40ºC während 30 Minuten gehalten. Die resultierende Aufschlämmung wurde filtriert, und der gebildete Kuchen gewaschen und der Calcinierung, dem Formen und der Reduktion auf die gleiche Art wie in Vergleichsbeispiel 5 unterworfen. Die Aktivitäts- Beurteilungstest für den so erhaltenen Katalysator wurde auf die gleiche Art wie in Beispielen 5 bis 8 durchgeführt. Die Ergebnisse sind gemeinsam mit den Reaktionsbedingungen in Tabelle 5 dargestellt.
    • Vergleichsbeispiel 7
  • 400 g Ammoniumbicarbonat wurden in 18 l deionisiertem Wasser gelöst und bei 40ºC gehalten. Die resultierende Lösung wurde zu einer Lösung von 317 g Kufpfernitrat (Trihydrat) in 4 l deionisiertem Wasser bei 40ºC unter Rühren gegeben. Anschließend wurde die Temperatur während 30 Minuten auf 80ºC erhöht, dort während 30 Minuten gelassen und durch Abkühlen auf 40ºC gesenkt. Separat wurde eine Lösung von 596 g Zirkonylnitrat (Dihydrat) in 6 l deionisiertem Wasser bei 40ºC unter Rühren zu einer Lösung von 393,2 g Ammoniumbicarbonat in 8 l deionisiertem Wasser bei 40ºC zur Bildung eines Niederschlags gegeben. Die so erhaltene Aufschlämmung wurde mit der Kupferaufschlämmung unter Rühren gemischt, und die resultierende Aufschlämmungsmischung wurde während 30 Minuten so gehalten und dann filtriert. Der gebildete Kuchen wurde gewaschen und der Calcinierung, dem Formen und der Reduktion auf die gleiche Art wie in Vergleichsbeispiel 5 unterworfen. Der Aktivitäts-Beurteilungstest für den so erhaltenen Katalysator wurde auf die gleiche Art wie in Beispielen 5 bis 8 durchgeführt. Die Ergebnisse sind gemeinsam mit den Reaktionsbedingungen in Tabelle 5 dargestellt. Tabelle 5 Vergleichsbeispiel Katalysator HPA-Umwandlung (Mol-%) NPG-Selektivität

Claims (11)

1. Ein Verfahren zur Herstellung von Neopentylglycol, umfassend Hydrierung von Hydroxypivalaldehyd in Gegenwart eines Katalysators, dadurch charakterisiert, daß das Verfahren in Gegenwart eines Kupfer, Zink und Zirkonium umfassenden Katalysators und in Gegenwart von mindestens einem Lösungsmittel durchgeführt wird, ausgewählt aus der aus Wasser, Alkoholen, Ethern und Kohlenwasserstoffen bestehenden Gruppe.
2. Das Verfahren wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei eine Aldol-Kondensationsreaktions-Lösung als Hydroxypivalaldehyd verwendet wird, die erhalten wird durch Umsetzung von Isobutyraldehyd mit Formaldehytd in Gegenwart eiens basischen Katalysators.
3. Das Verfahren wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei der zu hydrierende Hydroxypivalaldehyd Hydroxypivalaldehyd ist, der in einem Neopentylglycol und Wasser umfassenden Lösungsmittel gelöst ist.
4. Das Verfahren wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei Hydroxypivalaldehyd bei einer Temperatur von 60 bis 250ºC utner einem Druck von 1 bis 150 kg/cm² hydriert wird.
5. Das Verfahren wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei Hydroxypivalaldehyd bei einer Temperatur von 80 bis 200ºC unter einem Druck von 5 bis 80 kg/cm² hydriert wird.
6. Das Verfahren wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei ein Katalysator mit einem Atomverhältnis von Zink zu Kupfer von 0,05:1 bis 2:1 und einem Atomverhältnis von Zirkonium zu Kupfer von 0,05:1 bis 2:1 verwendet wird.
7. Das Verfahren wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei der Katalysator mit einem Atomverhältnis von Zink zu Kupfer von 0,07:1 bis 1,5:1 und einem Atomverhältnis von Zirkonium zu Kupfer von 0,07:1 bis 1,7:1 verwendet wird.
8. Das Verfahren wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei ein Katalysator verwendet wir, bei dem Kupfer und Zink auf einem Zikoniumoxid-Träger aufgebracht sind.
9. Das Verfahren wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei der Katalysator hergestellt wird durch Kombinieren eines durch Mischen der wäßrigen Lösung eines Kupfersalzes mit der wäßrigen Lösung eines Fällungsmittels erhaltenen Niederschlags und eines durch Mischen der wäßrigen Lösung eines Zinksalzes mit der wäßrigen Lösung eines Fällungsmittels erhaltenen Niederschlags, Mischen eines bereits separat hergestellten Zirkonium-Niederschlags zur Herstellung eines Katalysator-Vorläufers, und Calcinieren des Vorläufers.
10. Das Verfahren wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei der Katalysator hergestellt wird durch Mischen eines separat hergestellten Zirkonium-Niederschlags mit einem Co-Präzipitat, welches erhalten wird durch Mischung der gemischten wäßrigen Lösung eines Kupfersalzes und eines Zinksalzes mit einem Fällungsmittel zur Herstellung eines Katalysator-Vorläufers, und Calcinieren des Vorläufers.
11. Das Verfahren wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei der Katalysator hergestellt wird durch Mitfällung der gemischten wäßrigen Lösung von Kupfer, Zink und Zirkonium zur Herstellung eines Katalysator-Vorläufers, und Calcinieren des Vorläufers.
DE69113397T 1990-11-06 1991-10-29 Verfahren zur Herstellung von Neopentylglykol. Expired - Lifetime DE69113397T2 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2298912A JP2964621B2 (ja) 1990-11-06 1990-11-06 ネオペンチルグリコールの製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE69113397D1 DE69113397D1 (de) 1995-11-02
DE69113397T2 true DE69113397T2 (de) 1996-03-07

Family

ID=17865785

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE69113397T Expired - Lifetime DE69113397T2 (de) 1990-11-06 1991-10-29 Verfahren zur Herstellung von Neopentylglykol.

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP0484800B1 (de)
JP (1) JP2964621B2 (de)
KR (1) KR960009680B1 (de)
DE (1) DE69113397T2 (de)
ES (1) ES2080215T3 (de)

Families Citing this family (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4423346A1 (de) * 1994-07-04 1996-01-11 Basf Ag Kupferoxid/Zirkonoxid-Katalysator
US5608121A (en) 1994-10-20 1997-03-04 Mitsubishi Gas Chemical Company, Inc. Process for producing polyhydric alcohol
DE19809418A1 (de) 1998-03-05 1999-09-09 Basf Ag Verfahren zur Hydrierung von Carbonylverbindungen
DE69908777T2 (de) 1999-10-20 2004-03-04 Saudi Basic Industries Corp. Flüssigphase katalytisches Hydrierungsverfahren zur Umwandlung von Aldehyden in die entsprechenden Alkohole
US7388116B2 (en) 2006-06-06 2008-06-17 Basf Aktiengesellschaft Hydrogenation of methylolalkanals
DE102008033163B4 (de) 2008-07-15 2012-06-14 Oxea Gmbh Verfahren zur Gewinnung von Neopentylglykol durch Spaltung von im Herstellverfahren anfallenden Hochsiedern
DE102012021276A1 (de) 2012-10-29 2014-04-30 Oxea Gmbh Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Neopentylglykol
DE102012021280A1 (de) 2012-10-29 2014-04-30 Oxea Gmbh Verfahren zur Herstellung von Neopentylglykol
DE102013021508A1 (de) 2013-12-18 2015-06-18 Oxea Gmbh Verfahren zur Herstellung von Neopentylglykol
DE102013021512A1 (de) 2013-12-18 2015-06-18 Oxea Gmbh Verfahren zur Herstellung von 3-Hydroxyalkanalen
DE102013021509B4 (de) 2013-12-18 2020-10-01 Oxea Gmbh Verfahren zur Herstellung von 3-Hydroxyalkanalen
CN104258869B (zh) * 2014-08-21 2016-05-18 万华化学集团股份有限公司 一种羟基特戊醛液相加氢制备新戊二醇的催化剂的制备方法
KR101757053B1 (ko) 2014-09-25 2017-07-12 주식회사 엘지화학 고효율의 네오펜틸 글리콜의 제조방법 및 이의 제조장치
WO2016047957A1 (ko) * 2014-09-25 2016-03-31 (주) 엘지화학 고효율의 네오펜틸 글리콜의 제조방법 및 이의 제조장치
DE102015000810B4 (de) 2015-01-23 2021-05-27 Oq Chemicals Gmbh Verfahren zur Herstellung von 3-Hydroxyalkanalen
DE102015000809A1 (de) 2015-01-23 2016-07-28 Oxea Gmbh Verfahren zur Herstellung von 3-Hydroxyalkanalen
KR102052084B1 (ko) * 2015-09-21 2019-12-04 주식회사 엘지화학 네오펜틸 글리콜의 제조방법

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1741307A (en) * 1925-09-09 1929-12-31 Selden Co Process of reducing products of carbon monoxide
DE3027889A1 (de) * 1980-07-23 1982-03-11 Basf Ag, 6700 Ludwigshafen Hydrierkatalysatoren fuer die herstellung von propandiolen und verfahren zur herstellung von propandiolen
US4762817A (en) * 1986-11-03 1988-08-09 Union Carbide Corporation Aldehyde hydrogenation catalyst
JPH01299239A (ja) * 1988-05-25 1989-12-04 Mitsubishi Gas Chem Co Inc ネオペンチルグリコールの製造方法
US5008235A (en) * 1989-12-21 1991-04-16 Union Carbide Chemicals And Plastics Technology Corporation Catalysts of Cu-Al-third metal for hydrogenation

Also Published As

Publication number Publication date
JPH04182442A (ja) 1992-06-30
ES2080215T3 (es) 1996-02-01
KR920009749A (ko) 1992-06-25
KR960009680B1 (en) 1996-07-23
JP2964621B2 (ja) 1999-10-18
EP0484800B1 (de) 1995-09-27
EP0484800A3 (en) 1993-02-24
DE69113397D1 (de) 1995-11-02
EP0484800A2 (de) 1992-05-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69113397T2 (de) Verfahren zur Herstellung von Neopentylglykol.
DE69029331T3 (de) Hydrierungsverfahren
DE69220059T2 (de) Hydrierungskatalysator, verfahren fuer die bereitung und verfahren fuer die verwendung dieses katalysators
DE68908012T2 (de) Verfahren zum Herstellen von Neopentylglycol.
DE3872777T2 (de) Dehydrierungskatalysator.
DE69629115T2 (de) Geformter hydrierkatalysator, verfahren zu seiner herstellung und seiner verwendung
DE69926781T2 (de) Katalysator und verfahren zur herstellung von 1,3-propandiol
EP0528305B1 (de) Kupfer-Zinkoxid-Aluminiumoxid enthaltende Katalysatoren
DE69823550T2 (de) Auf kobalt basierter fischer-tropsch katalysator
EP0034338B1 (de) Katalysator zur Synthese von Methanol und höhere Alkohole enthaltenden Alkoholgemischen
EP0152809B1 (de) Katalysator zur Synthese von Methanol und höhere Alkohole enthaltenden Alkoholgemischen
EP0604792B1 (de) Kupferkatalysator
EP0427062B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Methylformiat
DE69920379T2 (de) Palladium-Ceroxid-Trägerkatalysator und Verfahren zur Herstellung von Methanol
WO2004085356A1 (de) Katalysator und verfahren zur hydrierung von carbonylverbindungen
DE19942895A1 (de) Katalysator und Verfahren zur Hydrierung von Carbonylverbindungen
DE102004033556A1 (de) Katalysatorformkörper und Verfahren zur Hydrierung von Carbonylverbindungen
DE69118404T2 (de) Verfahren mit hoher konversion und hoher selektivität zur dampfphasen-hydrierung von maleinsäureanhydrid zu gamma-butyrolacton unter verwendung eines aktivierten katalysator
DE102005032726A1 (de) Katalysator und Verfahren zur Hydrierung von Carbonylverbindungen
DE69712811T2 (de) Hydrierungskatalysatorvorläufer, Hydrierungskatalysator und Verfahren zur Herstellung von Alkoholen
DE3874863T2 (de) Hydrierungskatalysator.
WO1997003937A1 (de) Verfahren zur herstellung von methanol und katalysator dafür
DE69309808T2 (de) Verfahren zur Herstellung von ungesättigten Alkoholen
DE102004033554A1 (de) Katalysator und Verfahren zur Hydrierung von Carbonylverbindungen
US5395989A (en) Process for producing neopentyl glycol

Legal Events

Date Code Title Description
8364 No opposition during term of opposition