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Die Erfindung betrifft ein Rückschlagventil nach dem
Oberbegriff des Anspruches 1.
Stand der Technik
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Es gibt eine große Anzahl von Lösungen zur Vermeidung von
Geräuschen, wenn Ventilköpfe in Rückschlagventilen oder mit
Sperrhahn betriebenen Ventilen gegen einen Ventilsitz
abdichten.
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Im schwedischen Patent SE,C,139 389 ist eine Lösung
offenbart, bei der verhindert wird, dar die dünne
Flüssigkeitsschicht, die zwischen dem Ventilkopf und dem Sitz bei
annähernd geschlossener Stellung verläuft, ein pfeifendes
Geräusch hervorruft. Aufgrund der Tatsache, daß der
Durchflußkanal oberstromig des Ventilsitzes mit einer in der
Kanalwand axial verlaufenden Nut ausgebildet ist, wird die
Flüssigkeitsschicht aufgelöst, ehe sie durch den Ventilkopf
strömt. Daraus folgt, daß der Ventilkopf in minimal
geöffneter Stellung bleiben kann, ohne daß eine durchströmende
Flüssigkeitsschicht ein pfeifendes Geräusch bewirkt.
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Im amerikanischen Patent US,A,3,735,777 wird die Strömung
innerhalb eines Rückschlagventils progressiv gedrosselt,
wenn die Strömung einen vorgegebenen Wert übersteigt.
Unterstromig des gewöhnlichen Rückschlagventilsitzes befindet
sich in diesem Fall ein zweiter Ventilsitz, gegen den der
Ventilkopf entgegen der Wirkung einer Rückschlagventilfeder
abdichtet, wenn die Strömung zu groß wird. Aufgrund der
Tatsache,
daß sich die Kanalwände zu diesem zweiten Sitz hin
verjungen und mit Nuten ausgebildet sind, die in
Strömungsrichtung mit abnehmendem Durchflußquerschnitt verlaufen,
wird eine progressive Drosselung bewirkt. Dadurch wird die
Geschwindigkeit des Ventilkopfes in Richtung der
Schließstellung gedrosselt, so daß eine völlig entwickelte Strömung
nicht abrupt abgeschnitten wird.
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Eine Lösung zur Vermeidung klappernder Rückschlagventile ist
im amerikanischen Patent US,A,3,782,412 gezeigt. Hier
verläuft ein zylindrischer Ventilkopf in einem engen,
kreisförmigen Durchflußkanal, so daß nur ein enger Spalt zwischen
dem Ventilkopf und dem Kanal gebildet ist. Aufgrund der
Tatsache, daß der zylindrische Ventilkopf an seiner äußeren
Fläche nur an drei Stellen von vier gleichmäßig am Umfang
verteilten Generatrixen eben bearbeitet ist, wird eine
seitliche Kraft auf den Ventilkopf zur Kanalwand hin im Falle
einer entwickelten Strömung hervorgebracht. Folglich haftet
der Ventilkopf an der Wand, so daß geringe
Strömungsschwankungen kein Herunterfallen des Ventilkopfes gegen den
Ventilsitz hervorrufen.
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Im amerikanischen Patent US,A,3,532,115 ist ein
Rückschlagventil gezeigt, welches das während des Anstoßens des
Rückschlagventils gegen den Sitz hervorgerufene Geräusch auf ein
gewisses Maß reduziert. In diesem Fall weist der Ventilkopf
einen ersten Dichtungskörper in Form eines abgerundeten
elastischen Ventilkopfes auf, der die Verformung des
Ventilkopfes so lange erlaubt, bis sich ein festerer Flansch
unterstromig des Ventilkopfes um den Ventilsitz legt.
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Ein weiteres Rückschlagventil, das in erster Linie für die
intermittierende Strömung mit kurzen Öffnungszeiten hoher
Frequenz gedacht ist, ist in der deutschen Patentanmeldung
DE,A,36 12 393 gezeigt. Um dem Ventilkopf im Durchflußkanal
eine verbesserte Steuerung zu ermöglichen, so daß der
Ventilkopf
gegen den Sitz in der Abdichtstellung zentriert ist,
weist der Ventilkopf in diesem Fall gleichmäßig am Umfang
verteilte Ausnehmungen oberstromig der Teile am Ventilkopf
auf die gegen den Sitz drücken.
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Die bereits bekannten Rückschlagventile weisen jedoch
keinerlei konstruktive Maßnahmen für die Dämpfung der Bewegung
den Ventilkopfes nach unten zum Sitz hin auf, abgesehen von
der Dämpfung, die durch die Drossel zwischen dem Ventilkopf
und dem Sitz gewährt ist. Da der Ventilkopf eines
Rückschlagventils herkömmlicherweise als Kugel bzw. Halbkugel
ausgebildet ist, um den Strömungswiderstand durch das
Rückschlagventil zu reduzieren, heißt dies, daß eine geringe
Strömungsschwankung eine schnelle Bewegung des Ventilkopfes
zum Sitz hin hervorrufen kann. Der Ventilkopf kann bis zu
einem gewissen Grad elastisch und stoßdämpfend gemacht sein,
eine derartige Konstruktion reduziert jedoch nicht die
Geschwindigkeit des Ventilkopfes aufgrund der Bewegung zum
Sitz hin, so daß ein Geräusch immer noch entstehen kann. So
muß zum Beispiel bei Rückschlagventilen in Einspritzanlagen
für Benzinmotoren der Ventilkopf benzinfest sein, was
bedeutet, daß in erster Linie relativ festes Gummimaterial
verwendet werden muß. Dieses feste Gummimaterial bietet eine
gute Abdichtung, was die Geräuscherzeugung beim Anstoßen
gegen den Ventilsitz allerdings betrifft, ist die
Geräuschreduzierung gering.
Aufagabe der Erfindung
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein verbessertes,
geräuschloses Rückschlagventil mit geringem Druckabfall zu
schaffen, das für pulsierende Strömungen geeignet ist,
insbesondere als ein Rückschlagventil in einer Einspritzanlage
für Kraftstoff für Otto-Motoren. Diese Einspritzanlagen
umfassen oft ein Rückschlagventil, das sicherstellen soll, daß
der Kraftstoff in den Leitungen zurückgehalten wird und
nicht in den Kraftstofftank zurückfließt, wenn der Motor
ausgeschaltet ist. Wenn in diesem Zusammenhang das
Rückschlagventil einen kugelförmigen bzw. halbkugelförmigen
Ventilkopf aufweist, der einen geringen Druckabfall bietet und
ein Merkmal aufweist, das eine schnelle Reaktion auf die
Strömung und deren Schwankungen bietet, dann schlägt der
Ventilkopf des Rückschlagventils mit hoher Geschwindigkeit
zurück gegen den Ventilsitz und bewirkt, daß der Ventilkopf
in einen Zustand der Eigenschwingung gerät. Diese
Eigenschwinkung ist im Leerlauf des Verbrennungsmotors von
Bedeutung und liegt bei ca. 1000 Hertz, was von der Eigenschaft
der Feder des Rückschlagventils abhängt.
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Um diese Probleme zu lösen, ist das erfindungsgemäße
Rückschlagventil durch die Merkmale gekennzeichnet, wie sie im
kennzeichnenden Teil des Hauptanspruches angegeben sind.
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Die Erfindung hat zur Folge, daß der Ventilkopf mit
entwickelter Strömung eine Stellung in einem Abstand vom
Ventilsitz einnimmt und, mit entwickelter Strömung, ein
Fluidvolumen zwischen dem Flansch und dem Ventilsitz als
Dämpfungsfluid für die Bewegung des Ventilkopfes zum
Ventilsitz hin verwendet wird. Folglich kann sich der kugelförmige
Ventilkopf in einem Abstand vom Ventilsitz befinden und
selbst schwingen, ohne ein Geräusch hervorzurufen.
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In den beigefügten Unteransprüchen sind Ausführungsformen
der Erfindung genannt, die sich als besonders vorteilhaft
erwiesen haben. Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung
ergeben sich aus der beigefügten Beschreibung einer
beispielhaften Ausführungsform. Die Beschreibung ist mit Bezug
auf die beigefügten Zeichnungen erstellt worden.
Kurze Beschreibung der Figuren
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Figur 1 zeigt ein vollständiges Rückschlagventil, zum Teil
im Querschnitt;
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Figur 2 zeigt den unteren Teil des Rückschlagventils im
Querschnitt mit einem alternativen Rückschlagventilsitz;
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Figur 3 zeigt eine Struktur eines Rückschlagventils, die
den Teil eines Rückschlagventils bildet, zum Teil im
Querschnitt;
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Figur 4 zeigt die Struktur des Rückschlagventils von Fig.
3, in der Ansicht IV-IV;
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Figur 5 zeigt die Struktur des Ventilsitzes von Fig. 2 von
oben;
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Figur 6 zeigt die Struktur des Ventilsitzes von Fig. 5 im
Querschnitt VI-VI; und
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Figur 7 zeigt den Ventilkopf.
Beschreibung einer beispielhaften Ausführungsform
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Figur 1 zeigt ein voliständiges Rückschlagventil, das in
einem Verbindungsnippel 1 angeordnet ist, der durch das
Verbindungsteil 3 mit einer (nicht dargestellten)
Kraftstoffpumpe verbunden werden soll. Eine (nicht dargestellte)
Kraftstoffleitung zu einem Verbrennungsmotor ist ebenfalls
mit dem Nippel 1 verbunden, indem sie auf das
Verbindungsbeil 2 geschraubt ist. Die Pumpe soll Kraftstoff von einem
Kraftstofftank ansaugen und die Leitungen der
Kraftstoffanlage mit dem Kraftstoff mit Druck beaufschlagen. Damit der
Kraftstoff nach Ausschalten der Pumpe nicht zum
Kraftstofftank zurückfließt, weist der Verbindungsnippel ein
integriertes Rückschlagventil 4 auf. Dies hat den Zweck, den
Kraftstoff in den Kraftstoffleitungen zurückzuhalten, so daß
der Motor sofort nach Ausschalten des Motors/der Pumpe
erneut gestartet werden kann und die Bildung von Luftblasen
in den Leitungen der Kraftstoffanlage verhindert wird.
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Einspritzanlagen für Otto-Motoren sind vorzugsweise für
einen Einspritz-Überdruck von 2,5 - 3,0 Bar ausgelegt und
bei Verwendung eines Rückschlagventils mit geringem
Druckabfall kann eine leichtere und billigere Pumpe angewendet
werden. Werden kugelförmige bzw. halbkugelförmige
Ventilköpfe in dem Rückschlagventil verwendet, erhält man ein
Rückschlagventil mit geringem Druckabfall, das jedoch unter
diesen Umständen dafür eine große Instabilität in der
entwickelten Strömung zeigt. Da darüberhinaus die Strömung
einerseits Schwankungen vom Pumpenelement der Kraftstoffpumpe
und andererseits vom sequentiellen Öffnen der Einspritzdüsen
unterliegt, wird die Instabilität des Ventilkopfes weiter
beeinflußt. Die Kraftstoffpumpe kann eine durch einen
elektrischen Motor getriebene Zahnradpumpe sein. Mit einer
Arbeitsgeschwindigkeit der Pumpe von ca. 6000 U/Min. während
des Leerlaufs des Verbrennungsmotors und mit 11
Pumpenelementen in der Pumpe erhält die Strömung dadurch eine
Pulsierung von insgesamt 1000 Hertz. Darüberhinaus erhält man die
überlagerte Pulsierung von der sequentiellen Öffnung der
Kraftstoffeinspritzdüsen.
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Das Gehäuse 16 des Verbindungsnippels, und somit des
Rückschlagventils, ist vorzugsweise einstückig hergestellt, für
Kraftstoffanlagen zweckmäßigerweise aus POM-Kunststoff.
Aufgrund der Tatsache, daß der Nippel winklig ist, kann ein
federbelastetes 6 Rückschlagventil 4 einfach durch den
Einlaß befestigt werden, ehe ein Einsatz 8, der den Ventilsitz
zum Einlaß hin bildet, befestigt wird. Die
Ventilsitzstruktur 8 kann vorzugsweise ebenfalls aus POM-Kunststoff
hergestellt sein. Der Ventilkopf 25 selbst besteht aus einem
Gummiventilkopf 25, der durch ein Abstandselement 5 von
einer Schraubenfeder 6 zu einem auf der Ventilsitzstruktur 8
ausgebildeten Ventilsitz 11 und umgekehrt in die
Strömungsrichtung
F hin gedrückt wird. Folglich kann der Kraftstoff
in den Einlaß 9 gepumpt werden und, entgegen der Wirkung des
Rückschlagventils 4, den Auslaß 10 erreichen und, im Falle
einer Gegenströmung, den Ventilkopf 25 gegen den Ventilsitz
11 blockieren.
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Das Abstandsteil 5, das in den Figuren 3 und 4 dargestellt
ist, ist in seinem unteren Teil mit einer an den Ventilkopf
25 angepaßten Montageausnehmung 23 ausgebildet. Der
Ventilkopf 25 (Figur 7), der aus einem kraftstoffbeständigen
Gummimaterial hergestellt ist, weist ein Verbindungsteil 27
auf, das durch Preßsitz fest in die Montageausnehmung 23
gedrückt ist. Damit das Verbindungsteil 27 des Ventilkopfes
in der Montageausnehmung 23 besser sitzt, kann die
Ausnehmung 23 mit Halteflanschen 24 versehen sein, die radial in
die Ausnehmung ragen und in das Verbindungsteil 27 des
Gummiventilkopfes eingreifen. Damit eine Wechselwirkung mit
der Feder 6 des Rückschlagventils besteht, ist das obere
Teil des Abstandselements 5 auf seiner querschnittsförmigen
Struktur mit einer Schulter 21 zum Zentrieren und Steuern
der Schraubenfeder versehen. Um ein Durchschlagen der Feder
beim Zusammendrücken zu verhindern, wird das obere Teil des
Abstandselements verlängert, so daß eine Anschlagschulter 22
gebildet ist.
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Nach der vorliegenden Erfindung ist ein Rückschlagventil 4
mit einer Unterlegscheibe bzw. radial wegragendem Flansch 7
zwischen dem Ventilkopf 25 selbst und dem Abstandselement 5
ausgebildet. Ein Teil des Flansches 7, der im Hinblick auf
den Ventilkopf radial wegragt, trägt dann mit einer
Vergroßerung des Durchmessers gegenüber der Stromung von mehr
als 100 % bei. Aufgrund der Tatsache, daß der Durchflußkanal
mit einer ersten Bohrung 13 ausgebildet ist, die
unterstromig des Ventilsitzes in der Höhe des Flansches 7 in einer
geschlossenen Stellung, die so angepaßt ist, daß ihr
Durchmesser den Durchmesser des Flansches um ein paar Prozent
übersteigt, angeordnet ist, ist eine zweite Drossel 12
zusätzlich zu der Drossel zwischen dem Ventilkopf 25 selbst
und dem Ventilsitz 11 ausgebildet. Diese Drossel 12 weist in
einem ersten Teil des Öffnungshubs des Rückschlagventils 4
einen konstanten Durchflußquerschnitt auf, gefolgt von einem
allmählich sich vergrößernden Durchflußbereich 14 während
eines zweiten Teils des Hubs. Der sich allmählich
vergrößernde Durchflußbereich 14 vergrößert den
Durchflußquerschnitt, so daß während eines dritten und letzten Teils des
Hubs ein Durchflußquerschnitt erreicht wird, der dem
Querschnitt des Einlasses 9 des Rückschlagventils 4 entspricht
bzw. diesen übersteigt. Der sich allmählich vergrößernde
Durchflußbereich kann entweder in einer hinteren Kante in
Strömungsrichtung auf der in Figur 1 gezeigten
Ventilsitzstruktur 8 enden oder in einen konstanten Durchflußbereich
15 in der in Figur 2 gezeigten Ventilsitzstruktur 8
übergehen.
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Bei einer bevorzugten beispielhaften Ausführungsform mit
einer entwickelten Nennströmung von 120 bis 150 Litern pro
Stunde weisen die für die Erfindung kritischen Bauteile
folgende Maße auf:
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Durchmesser des Ventilkopfes: 5 Millimeter
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Durchmesser des Flansches: 7,2 Millimeter
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Durchmesser des Einlasses: 4 Millimeter
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Durchmesser der ersten Bohrung: 7,4 Millimeter
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Allmähliche Vergrößerung des Durchmessers: 8,8 Millimeter.
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Diese Werte bedeuten, daß die zweite Drossel zwischen dem
Flansch 7 und der ersten Bohrung 13 auf 17 % des
Einlaßdurchmessers ansteigt und daß der Spalt in der Drossel
während des ersten Teils des Hubs des Rückschlagventils 0,1
Millimeter breit ist. Ein Teil des Weges in den zweiten Teil
des Hubs ist der Durchflußdurchmesser dem des Einlasses
gleich, wonach während des dritten Teils des Hubs bis zum
Ende eine Vergrößerung des Durchflußquerschnitts von 60 %
erreicht wird. Bei Betrieb einer Kraftstoffeinspritzanlage,
bei der die Strömung bis zu 130 Litern/Stunde und bei der
der Druckabfall über ein vollständig geöffnetes
Rückschlagventil bis zu 0,2 Bar beträgt, treten bei einem
Rückschlagventil mit einem Flanschdurchmesser von nur 7,0 Millimetern
und anderen Maßen als die vorstehend genannten sofort die
Klopfgeräusche auf, die für Rückschlagventile typisch sind,
wenn der Ventilkopf gegen den Sitz schlägt. Eine
Vergrößerung des Flanschdurchmessers auf 7,1 Millimeter bedeutet,
daß die Geräusche beginnen abzunehmen, während ein Flansch
mit dem bevorzugten Durchmesser von 7,2 Millimetern
bedeutet, daß das Rückschlagventil geräuschlos wird, ohne daß der
Ventilkopf gegen den Sitz schlägt. Dies zeigt, daß die
konstante Drossel zwischen dem Flansch und der ersten Bohrung
während des ersten Teils des Hubs von großer Bedeutung ist,
um ein geräuschloses Rückschlagventil für pulsierende
Strömungen zu erhalten.
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Die Reduzierung des Querschnitts in der Drossel 12 relativ
zum Einlaß sollte vorzugsweise unter 25 % fallen und/oder
die Breite des Spalts sollte weniger als 0,15 Millimeter
betragen. Gleichzeitig sollte die Vergrößerung des
Querschriitts als ein Ergebnis des Flansches 7 selbst
siginifikant sein, das heißt eine Größenordnung von 100 % und
vorteilhafterweise innerhalb des Bereiches von 70-150 %
aufweisen. Damit der Ventilkopf der bevorzugten Ausführungsform in
einen sicheren Abstand vom Sitz weggedrückt wird, wirkt die
erste Bohrung 13 mit dem Flansch 7 über 20 % der Hublänge
bzw. des effektiven Arbeitshubs des Rückschlagventils
zusammen. Abhängig von den Maßen des Rückschlagventils findet
diese Wechselwirkung über einen Teil der Hublänge statt, der
umgekehrt proportional zur entwickelten Nennströmung durch
das Rückschlagventil und proportional zur Breite des Spalts
ist. Diese Wechselwirkung sollte jedoch über wenigstens 10 %
des Arbeitshubs des Ventilkopfes stattfinden.
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Diese wechselwirkende Konstruktion von Ventilkopf, Flansch
und Ventilsitz bedeutet, daß dann, wenn die Strömung
beginnt sich zu entwickeln, der Ventilkopf 25 gezwungen
wird, sich vom Ventilsitz 11 in eine Stellung abzuheben, in
welcher der Flansch innerhalb des sich allmählich
vergroßernden Durchflußbereichs 14 liegt. Bei vollständig
entwickelter Strömung gerät der Flansch des Ventilkopfes in
eine Gleichgewichtsstellung, in der die sich ergebende Kraft
vom Druckabfall über das Rückschlagventil 4 der Kraft der
Feder 6 entspricht. Diese Gleichgewichtsstellung kann
innerhalb des sich allmählich vergrößernden Durchflußquerschnitts
14 bzw. während des letzten Teils des Hubs in der Bohrung 15
zunehmen. Die Feder wird selbstverständlich für den
Druckabfall angepaßt, der mit der beabsichtigten, dafür
entwickelten Strömung erhalten worden ist, so daß die gewünschte
Gleichgewichtsstellung erreicht wird.
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Ein beitragender Faktor für das instabile Rückschlagventil
mit kugelförmigem Ventilkopf, ein Geräusch während der sich
entwickelnden Strömung nicht entstehen zu lassen, wenn der
Ventilkopf 25 und der Flansch des Rückschlagventils einer
Bewegung in Richtung Ventilsitz ausgesetzt sind, ist, daß
der Flansch dann nach unten in eine erste Bohrung 13 geht
und daß das Flüssigkeitsvolumen zwischen dem Flansch 7 und
dem Ventilsitz 11 dann als Dämpfungsfluid wirkt. Dieses
Flüssigkeitsvolumen bildet dann ein Dämpfkissen, das die
Bewegung des Ventilkopfes 25 zum Sitz 11 hin dämpft, während
die übrige, durch den Drosselkanal 12 fließende Strömung
ausreicht, um den Ventilkopf 25 vom Sitz 11 zu halten.
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Durch die bevorzugte Ausführungsform wird ein kugelförmiger
Ventilkopf, der gegen einen kegelförmigen Sitz abdichtet,
mit den Vorteilen verwendet, die diese Ventile im Hinblick
auf Druckabfall, Reaktion und Dichtungsfähigkeit haben.
Durch das erfindungsgemäße Rückschlagventil wird eine
wirksame Dämpfung der Bewegung des Ventilkopfes gegen den
Ventilsitz
erreicht und der Ventilkopf liegt während der
entwickelten pulsierenden Strömung in einem geeigneten Abstand
zum Ventilsitz, so daß eine durch die Strömungspulsierung
hervorgerufene Schwingung des Ventilkopfes nicht zu
Geräuschen führt.
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Allein ein kugelförmiger, mit den Kanalwänden in
Wechselwirkung stehender Ventilkopf bietet keine gleich große
Sicherheitsspanne gegen das Auftreten von Geräuschen wie der
Ventilkopf 25 und der Flansch 7, die der Gegenstand der
Erfindung sind. Dies ist so, weil nur eine Kugel einen derart
geringen Strömungswiderstand hat, daß eine geringe negative
Strömungsschwankung für den federbelasteten Ventilkopf 25
sofort eine Bewegung zum Ventilsitz hin bewirkt, was zu
einem Durchschlagen gegen den Sitz führt. Mit der gedachten
Konstruktion des Ventilkopfes 25 und des Flansches 7 ist ein
Ventilkopf erreicht worden, der in Wechselwirkung mit der
ersten Bohrung 13 der Kanalwand einen Drosselkanal 12
bildet, der ein Durchschlagen wirksam verhindert.
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Bei einer alternativen (nicht dargestellten) Ausführungsform
kann der graduelle Durchflußbereich 14 anstatt eines linear
ansteigenden Durchmessers der Kanalwand aus Ausnehmungen
bestehen, die in Strömungsrichtung verlaufen und deren Größe
in Strömungsrichtung in einer Kanalwand, die ansonsten den
gleichen Durchmesser wie die erste Bohrung 13 aufweist,
zunimmt. Diese Ausnehmungen sind dann vorteilhafterweise
symmetrisch in Umfangsrichtung über der Kanalwand verteilt,
so daß der Ventilkopf in Querrichtung nicht aus dem
Gleichgewicht gerät. Die Ausnehmungen sollen jedoch erst nach dem
ersten Teil des Hubs des Rückschlagventils beginnen.
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Was die Herstellung betrifft, kann das Rückschlagventil
selbst auch eine andere Zusammensetzung aufweisen, als bei
der Ausführungsform, wie sie nach dem Gegenstand der
Erfindung dargestellt ist. Der den Flansch 7 auf dem
Abstandselement
5 bildende Vorsprung kann selbstverständlich aus einer
losen Unterlegscheibe bestehen, die während der Montage fest
zwischen Abstandselement und Ventilkopf geklemmt ist. Die
auf den Ventilkopf wirkende Schraubenfeder 6 kann alternativ
auch zwischen einem unbeweglichen Abstandselement 5, das
permanent gegen die Innenwand des Verbindungsnippels drückt,
und einem axial beweglichen zusammengesetzten Ventilkopf und
einer Unterlegscheibe angeordnet sein.
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Mit Ausnahme der Feder 6 und des Ventilkopfes 25 ist das
gesamte Rückschlagventil vorzugsweise aus POM-Kunststoff
hergestellt. Das Abstandselement ist dann vorteilhafterweise
mit dem Ventilkopf und der Feder vormontiert, wonach es als
eine Einheit in den Einlaß 9 eingeführt werden kann. Die
Montage wird dadurch abgeschlossen, daß die
Ventilsitzstruktur 8 in den Einlaß geschraubt und vorzugsweise mit dem
Ventilgehäuse 16 durch Ultraschallschweißung zusammengeschweißt
wird. Für diese Schweißung ist die Ventilstruktur 8 mit
einem Steg 17 ausgebildet, der in der Kontaktfläche
ausgebildet und gegen die entsprechende Kontaktfläche des
Ventilgehäuses während des Schweißens plastisch verformt wird.