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Die Erfindung hat ein Walzverfahren für ein Flacherzeugnis in
einem Umkehrwalzwerk zum Gegenstand. Die Erfindung betrifft
insbesondere das Warmwalzen von Aluminium, kann jedoch auch
für die anderen nicht eisenhaltigen Metalle und unter bestimmten
Bedingungen sogar für eisenhaltige Metalle wie Stahl verwendet
werden.
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Es ist bekannt, daß das Warmwalzen vorteilhaft auf die Art des
Reversierwalzens in einem Walzwerk erfolgen kann, das ein
einziges Walzgerüst umfaßt, welches mit Mitteln zur Steuerung des
Durchlaufs des zu walzenden Erzeugnisses abwechselnd in der
einen Richtung und dann in der anderen Richtung verbunden ist.
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Nach einer allgemeinen Form umfaßt das Walzwerk in einer
Quartoanordnung zwei Arbeitswalzen, denen zwei Stützwalzen
zugeordnet sind. In einer sogenannten Sextoanordnung können
sich außerdem Zwischenwalzen zwischen den Stützwalzen und den
Arbeitswalzen befinden. Die Walzengruppe ist zwischen zwei
Ständern eines starren Walzgerüsts angeordnet. Jede Walze wird
von zwei Lagerbüchsen getragen, die verschiebbar in Fenstern
angeordnet sind, welche in den beiden Ständern des Walzgerüsts
vorgesehen sind, und man übt zwischen den beiden Stützwalzen
eine Klemmkraft aus, welche die Walzung des Erzeugnisses
bestimmt, zum Beispiel mittels zweier Zylinder, die an dem
Walzgerüst montiert sind und jeweils auf den beiden Lagerbüchsen einer
Stützwalze aufliegen, während die andere festgehalten wird.
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Die Steuermittel für den abwechselnd in der einen und dann in
der anderen Richtung erfolgenden Durchlauf des Erzeugnisses
zwischen den Arbeitswalzen können beispielsweise aus zwei
Rollgängen
bestehen, die sich auf beiden Seiten des Walzgerüsts
befinden. Vor dem Walzen wird das Erzeugnis in einem Ofen
neben dem Walzgerüst erwärmt.
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Derartige Umkehrwalzwerke können zum Beispiel als
Vorwalzstrecke in einer Bandstraße oder auch bei Aluminium- oder
Stahlblechwalzwerken Verwendung finden.
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Das Walzen beginnt mit einem Rohling, wie einem Vorblock oder
einer Bramme, von beträchtlicher Dicke. Diese kann zum Beispiel
im Fall von Aluminium 600 mm und im Fall von Stahl 250 mm
betragen.
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Bei dieser Art von Walzwerk erfolgt das Walzen durch
aufeinanderfolgende Walzstiche in der einen, dann in der anderen
Richtung, wobei bei jedem Walzstich eine Dickenreduzierung bewirkt
wird, deren relatives Ausmaß von den Eigenschaften des
Erzeugnisses wie dem metallischen Werkstoff, seiner Temperatur und
seiner Dicke abhängt.
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Im allgemeinen besitzt bei einem Walzvorgang das Erzeugnis am
Eingang des Walzgerüsts eine Dicke, die größer ist als der
Abstand der Arbeitswalzen, die folglich danach streben, es zu
quetschen und hierbei eine bestimmte Dickenreduzierung zu erzeugen.
Das Metall wird somit auf einen Kreissektor jeder Walze zwischen
zwei horizontalen Ebenen aufgedrückt, die der Außenfläche des
Erzeugnisses am Eingang beziehungsweise am Ausgang des
Walzwerks entsprechen. Die Klemmung des Erzeugnisses zwischen den
beiden Walzen bestimmt dessen Vorschub, wobei mindestens eine
der Walzen zur Drehung angetrieben wird. Eine bestimmte
Klemmung des Erzeugnisses ist erforderlich, um seine Mitnahme zu
ermöglichen.
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Man kann am Eingang des Walzwerks einen Angriffswinkel A
definieren, der dem Flächenwinkel entspricht, welcher durch die
Außenfläche des Erzeugnisses und die Tangentialebene an der
Walze an dem Punkt, wo letztere mit dem Erzeugnis in Kontakt
kommt, begrenzt wird. Der Wert des Angriffswinkels ist folglich
abhängig vom Durchmesser der Walze und der erzeugten
Dickenreduzierung, das heißt, von der Differenz zwischen der Dicke des
Erzeugnisses vor seinem Eintritt in das Walzwerk und der Breite
des zwischen den beiden Arbeitswalzen bestehenden Spalts.
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Während des Walzens erfolgt die Mitnahme dank der
Reibungskräfte, die zwischen den Arbeitswalzen und dem Erzeugnis auf der
Oberfläche der beiden zylindrischen Sektoren auftreten, ohne
Schwierigkeiten, sofern die Dickenreduzierung mit dem Moment
und der Kraft, die man auf die Walzen ausüben kann, kompatibel
ist. Dagegen werden im Augenblick des Einstichs des Erzeugnisses
die Reibungskräfte nur auf die beiden jeweils mit den beiden
Walzen in Kontakt kommenden Seitenkanten ausgeübt, und es ist
begreiflich, daß der Einstich nicht erfolgen kann, wenn der
Angriffswinkel A zu groß ist.
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Unter Berücksichtigung der Schmierbedingungen, des
Durchmessers der Arbeitswalzen, der genügend klein bleiben muß, und ihres
Oberflächenzustands ist man also gezwungen, die bei jedem
Walzstich erzeugte Dickenreduzierung zu begrenzen, um eine
"Einstichabweisung" zu vermeiden.
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Im übrigen wird, um Stöße zu verhindern, die
Drehgeschwindigkeit der Walzen im Augenblick der Einführung des
Erzeugnisses verringert und anschließend, nach dem Einstich,
erhöht, um die normale Walzgeschwindigkeit zu erreichen. Daraus
resultiert eine plötzliche Erhöhung der dynamischen Belastungen
und des Moments, die zu einem Heißlaufen und sogar zu
Unterbrechungen des Mechanismus aufgrund von Trägheiten führen
können.
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Andererseits kann beim Walzen bestimmter Metalle und
insbesondere von Aluminium ein Fehler entstehen, der als "Alligator"
bezeichnet wird und sich in einem Mittelriß am Kopf der Bramme
äußert. Das Dokument US-A-4.608.850, das die
Merkmalskombination gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 bekanntmacht,
erklärt, daß dieser Fehler auftreten kann, wenn eine bestimmte
Verknüpfung von Reduzierungsausmaß und Eingangs dicke in dem
Walzwerk herrscht, und es schlägt zur Vermeidung dieses Fehlers
vor, daß man zunächst den Kopf der Bramme zwischen den
Arbeitswalzen einstechen läßt und erst anschließend das
Zusammenfahren der Walzen bis zur vorgesehenen Dickenreduzierung
steuert, wobei der so verbreiterte Kopf der Bramme nicht vom
Alligatorfehler betroffen ist.
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Dieses Walzverfahren wird folglich nur für die gefährlichen
Walzstiche durchgeführt, die von einem Regelsystem ermittelt werden,
das dem Walzwerk zugeordnet ist und bei jedem Walzstich einen
Richtwert bestimmt, in den die Eingangs dicke, der Radius der
Walzen und das vorgesehene Reduzierungsausmaß einfließen.
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Dieses Reduzierungsausmaß ist jedoch konstant und muß daher
wie gewöhnlich so vorgesehen werden, daß Einstichabweisungen
vermieden werden, wobei die Walzstichgesamtzahl nicht verändert
wird.
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Nun ist im allgemeinen die so aus geometrischen Gründen
begrenzte Dickenreduzierung geringer als jene, die man unter
Berücksichtigung der verfügbaren Walzleistung theoretisch
durchführen
könnte, und es ergibt sich hieraus eine Erhöhung der Zahl
notwendiger Walzstiche und folglich eine Verringerung der
Produktivität des Walzwerks.
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Die Erfindung hat zum Ziel, diese Nachteile soweit wie möglich
zu beheben, und zwar mittels eines neuartigen Verfahrens, das es
ermöglicht, bei jedem Walzstich die optimale Dickenreduzierung
unter gleichzeitiger Vermeidung von Stößen und
Einstichabweisungen durchzuführen.
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Die Erfindung betrifft also ein Walzverfahren für ein
Flacherzeugnis in einem Umkehrwalzwerk, in welchem ein Erzeugnis mit einer
Rohdicke in aufeinanderfolgenden Walzstichen zwischen zwei
Arbeitswalzen mit parallelen Achsen dickenmäßig allmählich
reduziert wird, denen ein Abstandsregelsystem zugeordnet ist, das
bei jedem Walzstich eine einer bestimmten Dickenreduzierung
entsprechende Walzeneinstellung steuert, wobei bei dem
Verfahren mindestens für einige Walzstiche der Einstich des
Walzgutes zwischen den Walzen zuerst gesteuert wird, dann letztere bis
zu dem der gewünschten Dickenreduzierung entsprechenden
Abstand zusammengefahren werden.
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Erfindungsgemäß bestimmt das Regelsystem vor jedem Walzstich
die optimale mit der Walzwerkkapazität kompatible
Dickenreduzierung bei gleichzeitiger Vermeidung der Einstichabweisung und
erfolgt das entsprechende Zusammenfahren der Walzen in zwei
Schritten bereits im ersten Walzstich, ausgehend von einer
Rohdicke und über alle folgenden Walzstiche bis zu einem Walzstich,
bei welchem die erzielte Dicke nicht mehr Gefahr läuft, eine
Einstichabweisung zu bestimmen, wobei das Regelsystem für jeden
dieser Walzstiche zuerst ein erstes Zusammenfahren der Walzen
bis zu einem ersten Abstand, der entsprechend der Dicke und dem
Zustand am Ende des aus dem vorhergehenden Walzstich
auslaufenden Erzeugnisses derart vorkalkuliert wird, daß einerseits
eine ausreichende Klemmung zur Mitnahme des Erzeugnisses und
andererseits ein ausreichend reduzierter Angriffswinkel zur
Vermeidung einer Einstichabweisung bestimmt wird, dann ein zweites
Zusammenfahren der Walzen bis zu einem zweiten, der maximal
möglichen Dickenreduzierung entsprechenden, mit der
Walzwerkkapazität kompatiblen Abstand unter Berücksichtigung der
Erzeugnisdickenschwankung bei dem betreffenden Walzstich
bestimmt.
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Gemäß einem weiteren, besonders vorteilhaften Merkmal ist dem
Regelsystem ein derart programmiertes mathematisches Modell
zugeordnet, daß vor jedem Walzstich dieser erste und zweite
Walzenabstand entsprechend den bereits durchgeführten
Arbeitsgängen und der möglichen Walzkraft und -leistung unter
Berücksichtigung der mechanischen und dimensionellen Walzwerk- und
Erzeugnis eigenschaften, der Art des gewalzten metallischen
Werkstoffes, des vorgesehenen Erzeugniszustandes und der Anzahl
vorher durchgeführter Walzstiche vorkalkuliert wird.
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Man führt so für jeden Walzstich die Dickenreduzierung in zwei
Schritten durch, solange die Dicke am Ende eines Walzstichs
Gefahr läuft, bei einer mit der Walzleistung kompatiblen
Abstandsverringerung der Arbeitswalzen im darauffolgenden
Walzstich eine Einstichabweisung zu bestimmen, und beendet
anschließend den Walzvorgang auf herkömmliche Weise.
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Die Erfindung wird durch die folgende Beschreibung einer
speziellen Ausführungsform, die unter Bezugnahme auf die
beigefügten Zeichnungen als Beispiel gegeben wird, besser verständlich
werden.
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Figur 1 zeigt schematisch im Aufriß ein Quartowalzwerk.
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Figur 2 zeigt den Walzvorgang während des ersten Walzstichs
in zwei aufeinanderfolgenden schematischen
Darstellungen 2a, 2b.
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Figur 3 zeigt den Walzvorgang während des zweiten
Walzstichs in zwei aufeinanderfolgenden schematischen
Darstellungen 3a, 3b.
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Figur 4 zeigt den Vorgang während eines Walzstichs Pn.
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Figur 5 ist ein Ablaufdiagramm des Regelprozesses.
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In Figur 1 ist schematisch ein herkömmliches Walzwerk von der
Art eines Quartowalzwerks dargestellt, das ein Walzgerüst 1
umfaßt, welches von zwei beabstandeten Ständern 11 gebildet ist, die
mit Fenstern 13 versehen sind und zwischen denen vier Walzen
angeordnet sind, jeweils zwei Arbeitswalzen 2 und 2' und zwei
Stützwalzen 3 und 3'. Jede Walze wird an ihren Enden von Lagern
gehalten, die in Lagerbüchsen 21, 21' bzw. 31, 31' montiert sind,
welche entlang vertikalen Führungsflächen 12 gleiten, die entlang
den Fenstern 13 vorgesehen sind. In wohlbekannter Weise werden
die Lagerbüchsen 21, 21' der Arbeitswalzen 2, 2' entlang den
Seitenflächen zweier hydraulischer Blöcke 14, 14' geführt, die an
den Flächen 12, 12' jedes Fensters 13 befestigt sind und in denen
sich Zylinder befinden, welche es ermöglichen, auf die
Lagerbüchsen 21, 21' Biegekräfte zum Biegen der Arbeitswalzen 2, 2'
auszuüben.
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Das Walzgerüst ist andererseits mit Mitteln zum Zusammenfahren
der Walzen versehen, welche unter Druck zusammenpressen
können,
zum Beispiel hydraulische Zylinder 4, die auf jeder Seite auf
den Lagerbüchsen 31 der Stützwalze 3 aufliegen, wobei sich die
Lagerbüchsen 31' der anderen Stützwalze 3' auffeststehenden
Widerlagern abstützen. Die Zylinder 4 üben auf diese Weise in
der vertikalen, die Achsen der Walzen durchlaufenden Ebene P
eine Klemmkraft aus, die eine Annäherung der beiden
Arbeitswalzen 2, 2' bestimmt.
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Die Walztechnik, die seit den Anfängen der Eisen- und
Stahlindustrie Verwendung findet, ist ständig verbessert worden, jedoch
insbesondere während der letzten Jahre. Selbstverständlich ist
diese Technik den verschiedenen Arbeitsbedingungen angepaßt,
vor allem der Beschaffenheit des Metalls und den Abmessungen
des Walzerzeugnisses, insbesondere der Dicke, die man zu
erzielen wünscht. Die soeben beschriebene Anordnung findet sich
jedoch in den meisten Walzwerken wieder, die sich in Zahl und
Abmessungen der Walzen sowie in den verschiedenen
beigeordneten Vorrichtungen unterscheiden können.
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Um eine gute Ebenheit des Walzerzeugnisses bei gleichzeitiger
Vermeidung von Mängeln, die aus der Verformung der Walzen
und einer ungleichmäßigen Verteilung der Belastung resultieren,
zu gewährleisten, können verschiedene Maßnahmen angewendet
werden, wie das bereits erwähnte Biegen der Walzen oder die
Einstellung des Profils der Stützwalzen.
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Wie bereits angegeben, bezieht sich die Erfindung speziell auf ein
Warmwalzwerk von der Art eines Umkehrwalzwerks, das für den
Arbeitsgang des sogenannten "Streckwalzens" Verwendung findet.
In einem derartigen Walzwerk läuft das Erzeugnis 5 abwechselnd
in der einen und dann in der anderen Richtung zwischen den
Arbeitswalzen 2, 2' hindurch, das heißt, bezogen auf Figur 1, von
links nach rechts, dann von rechts nach links und so fort, wobei
die Dickenreduzierung allmählich in aufeinanderfolgenden
Walzstichen erfolgt. Zu diesem Zweck kann das Walzgerüst 1 zwischen
zwei Rollgängen angeordnet sein, die von herkömmlicher Art sind
und daher nicht in der Zeichnung dargestellt wurden.
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Im allgemeinen wird der Betrieb des Gesamtkomplexes aus
Walzwerk und den damit verbundenen Vorrichtungen mittels eines
Regelsystems 6 gesteuert und kontrolliert, dem ein Rechner 60
zugeordnet ist, der eine automatische Einstellung der Dicke des
Erzeugnisses während des Walzens unter Berücksichtigung aller
mechanischen und dimensionellen Eigenschaften des Walzwerks
durchführt.
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Das Regelsystem 6 verwendet bekannte Mittel, die daher nicht im
einzelnen beschrieben werden müssen. Aus diesem Grund zeigt
Figur 1 nur als Beispiel eine Anlage dieser Art, welche mit einem
Regelsystem 6, 60 ausgestattet ist, das die Regelung der
hydraulischen Speisung des Zylinders an seinem Eingang 41 entsprechend
den von einer Meßvorrichtung 61 gelieferten Angaben ermöglicht,
wobei die Meßvorrichtung mit der Lagerbüchse 31 der
Stützwalze 3 verbunden ist und die Messung der Position der Achse der
Walze 3 gestattet und das Ganze somit einen digitalen
Lageregelkreis für die Klemmung entsprechend einem am Eingang 62 des
Regelsystems 6 angezeigten Abstand der Walzen bildet.
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Im vorliegenden Fall ist dem automatischen Regelsystem 6
außerdem ein derart programmiertes mathematisches Modell 63
zugeordnet, daß die auf die Stützwalzen ausgeübte Klemmkraft
entsprechend den Abmessungen des Erzeugnisses sowie der
Beschaffenheit und dem Zustand des Metalls geregelt wird, um eine
optimale den Walzwerkmöglichkeiten entsprechende
Dickenreduzierung durchzuführen.
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Figur 2 erläutert schematisch den Walzvorgang während des
ersten Walzstichs P, dem sogenannten Startstich.
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Natürlich sind die Dickenreduzierungen übertrieben, um das
Verständnis der Zeichnung zu erleichtern.
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In dem Schema 2a auf der linken Seite von Figur 2 ist das
Ende 50 des Erzeugnisses 5 dargestellt, das gerade mit den
Arbeitswalzen 2, 2' in Kontakt kommt. Das Erzeugnis 5 besitzt eine
Rohdicke e&sub0;, und der von den Erzeugenden 20, 20' der Walzen 2,
2' begrenzte Spalt, welcher sich in der Klemmebene befindet,
besitzt eine Breite e&sub1;. Es wurde auch der Angriffswinkel A&sub1;
dargestellt, der dem Flächenwinkel zwischen jeder Seitenfläche 51 des
Erzeugnisses 5 und der Tangentialebene T am Berührungspunkt
der Kante 52 mit der Walze 2 entspricht. Man sieht, daß der Wert
des Angriffswinkels A&sub1; von dem Verhältnis zwischen dem
Durchmesser d der Walze und dem Maßpfeil, welcher der Hälfte der
Dickenreduzierung r&sub1; = e&sub0; - e&sub1; entspricht, abhängt.
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Das dem Regelsystem 6 zugeordnete mathematische Modell 63 ist
derart programmiert, daß es bei jedem Walzstich die maximal
mögliche, mit der verfügbaren Leistung und möglichen Kraft
kompatible Dickenreduzierung unter Berücksichtigung einerseits
der Eigenschaften des Walzwerks, welche seine Arbeitskapazität
und seine eventuellen Verformungen bestimmen, und andererseits
der physikalischen und dimensionellen Eigenschaften des
Erzeugnisses berechnet.
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Die Kraft, die ausgeübt werden muß, um eine bestimmte
Dickenreduzierung zu verursachen, hängt nämlich von der Art des
Metalls und seiner Dicke ab, aber auch von seiner Temperatur, die
sich während des Walzvorgangs erhöht. Dank seiner
Selbstanpassung kann das mathematische Modell 63 für jeden Walzstich und
entsprechend den bereits durchgeführten Arbeitsgängen den
Zustand des Metalls und die maximale, ohne Gefahr einer
Überbeanspruchung des Walzwerks mögliche Dickenreduzierung
vorsehen.
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Überdies hängt die Gefahr einer Einstichabweisung von der Dicke
des Metalls, seinem Zustand und den Schmierbedingungen ab. Das
Modell 63 kann also auch, je nach Walzstich, denjenigen
Walzenabstand vorhersehen, der eine ausreichende Klemmung zur
Mitnahme des Erzeugnisses ohne Gefahr einer Einstichabweisung
bewirkt.
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Um die Regelung des Abstands der Walzen und der Klemmkraft
während jedes Walzstichs automatisch durchzuführen, zeigt das
mathematische Modell 63 am Eingang 62 des Reglers 6 zunächst
den ersten Lagesollwert für die Klemmung an, der unter
Berücksichtigung des Durchmessers der Walzen einen guten Einstich des
Bands sicherstellt, und dann während des Walzstichs den
Dickensollwert, der die Erreichung der vorher berechneten optimalen
Reduzierung gestattet.
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In Figur 5 ist schematisch ein Ablaufdiagramm des Regelprozesses
dargestellt.
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Das mathematische Modell 63 ist dem Rechner 60 zugeordnet, in
dem alle Eigenschaften des Walzwerks 1 gespeichert sind, die
berücksichtigt werden müssen, um die Dickenreduzierung zu
bestimmen.
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Vor Beginn des Walzens eines bestimmten Erzeugnisses werden in
einem Initialisierungsschritt 1 an einem Eingang 64 des
mathematischen Modells 63 alle Parameter angezeigt, die für das
Walzerzeugnis spezifisch sind und insbesondere der Beschaffenheit des
Metalls, den Ausgangsabmessungen, den angestrebten
Abmessungen und der vor dem Arbeitsgang gemessenen Temperatur
entsprechen.
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Das Erzeugnis wird dann in das Walzwerk eingeführt. In einem
Schritt 2 bestimmt das mathematische Modell 63 einerseits die
maximal mögliche Dickenreduzierung, welche ausgehend von der
Rohdicke e&sub0; die Erreichung einer optimalen Dicke e&sub2; ermöglicht,
und andererseits unter Berücksichtigung der Rohdicke e&sub0; und der
Durchmesser d der Walzen 2 sowie des Schmierzustands den
Abstand e&sub1; der Walzen, der einen guten Einstich des
Erzeugnisses 5 sicherstellt.
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Dieser Einstich wird bei verminderter Geschwindigkeit mit
Klemmung des Erzeugnisses 5 durchgeführt, dessen Dicke zwischen den
Walzen 2, 2' auf e&sub1; reduziert wird.
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Sobald der Einstich des Erzeugnisses erfolgt ist, steuert die
Regelvorrichtung 6 das Zusammenfahren der Walzen bis zu einem
vorher berechneten Abstand e&sub2;, dann den Durchlauf bei
Walzgeschwindigkeit.
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Das Walzen wird auf normale Weise fortgeführt, wobei die
Dikke e&sub2; von dem System 6 geregelt wird. Beim Austritt aus dem
Walzwerk weist das Erzeugnis also auf dem größten Teil seiner
Länge und bis zu seinem stromabwärtigen Ende 54 eine Dicke e&sub2;
auf, mit Ausnahme des Kopfes 50, der eine größere Dicke e&sub1;
aufweist.
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Der erste Walzstich, der Startstich P&sub1;, der, wie durch einen Pfeil
in Figur 2 gezeigt, von links nach rechts erfolgt, wird dann
beendet, wobei sich das Erzeugnis 5 rechts von den Walzen 2 und 2'
befindet.
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Man nimmt nun den zweiten Walzstich P&sub2; gemäß dem in Figur 3
gezeigten Vorgang vor, das heißt von rechts nach links.
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Der Teil des Erzeugnisses, der nun mit den Walzen 2, 2' in
Kontakt kommt, ist sein Ende 54 mit der Dicke e&sub2;.
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Wie vorher bestimmt das mathematische Modell 63 zunächst in
einem Schritt 3 die optimale Dicke e&sub4;, die erreichbar ist und die
der maximal möglichen, mit der Walzwerkkapazität kompatiblen
Dickenreduzierung entspricht, wobei es dem Umstand
berücksichtigt, daß die durchzuführende Reduzierung, da das hintere Ende
des Erzeugnisses dicker ist, e&sub1; - e&sub4; entspricht. Anschließend
bestimmt das mathematische Modell in einem Schritt 4 unter
Berücksichtigung der Dicke des Erzeugnisses und seiner
voraussichtlichen Temperatur zu diesem Zeitpunkt den Abstand e&sub3;, der den
Walzen verliehen werden muß, um die Einführung des
Erzeugnisses ohne Einstichabweisung zu ermöglichen.
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Es erfolgt nun der Einstich des Erzeugnisses 5 zwischen den
Walzen 2 und 2', wobei das Erzeugnis die Dicke e&sub3; annimmt.
Sobald der Einstich sichergestellt ist, steuert das Regelsystem 6
das Zusammenfahren der Walzen bis zum Abstand e&sub4; und den
Durchlauf bei Walzgeschwindigkeit.
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Das Walzerzeugnis weist folglich am Ende dieses zweiten
Walzstichs P&sub2; auf dem größten Teil 56 seiner Länge eine Dicke e&sub4; auf
und einen Kopf 55 mit einer Dicke e&sub3;.
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Auf diese Weise wird bei jedem Walzstich Pn eine
Dickenreduzierung in zwei Schritten durchgeführt.
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Wie erwähnt, kann mit Hilfe von Erfahrungswerten der
voraussichtliche Zustand des Erzeugnisses, insbesondere seine
Temperatur, nach einer gewissen Anzahl von Walzstichen bestimmt und
das mathematische Programm 63 so programmiert werden, daß es
bei jedem Walzstich Pn und entsprechend der beim vorherigen
Walzstich Pn-1 erreichten Dicke en-2 die maximale
Dickenreduzierung e2n-3 - e2n, die ohne Überschreitung der Walzwerkkapazität
ausgeführt werden kann, und den Abstand e2n-1 bestimmt, der den
Walzen verliehen werden muß, um eine Einstichabweisung zu
vermeiden.
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Der vorstehend für den zweiten Walzstich P&sub2; beschriebene
Vorgang kann sich also bei jedem Walzstich wiederholen, bis das
Verhältnis zwischen dem Durchmesser d der Arbeitswalzen, der
im wesentlichen konstant bleibt, und der Dicke des Erzeugnisses,
die sich bei jedem Walzstich verringert, derart ist, daß bei einer
sofortigen Verwirklichung der maximalen, mit der Walzleistung
kompatiblen Dickenreduzierung keine Gefahr einer
Einstichabweisung besteht.
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Wenn die angestrebte Dicke (e) ist, kann im voraus die Dicke
e+x definiert werden, ab welcher die Einstichabweisung nicht
mehr zu befürchten ist. So wird am Ende jedes Walzstichs Pn in
einem Schritt 6 des Prozesses die erreichte Dicke e2n mit dem
Parameter e+x verglichen, und es wird, sobald diese geringer
geworden ist als dieser Parameter, der vorstehend beschriebene
Prozeß beendet und das Walzen in einem Schritt 7 bis zum
Erreichen der angestrebten Dicke (e) normal fortgesetzt.
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Es ist festzustellen, daß bei jedem Walzstich Pn die gesamte
Dikkenreduzierung e2n-3 - e2n größer ist als jene, die zuvor eingehalten
werden mußte, um eine Einstichabweisung zu vermeiden. Die
Gesamtzahl der Walzstiche wird auf diese Weise deutlich
verringert.
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Natürlich beschränkt sich die Erfindung nicht auf die Einzelheiten
der Ausführungsform, die soeben als einfaches Beispiel
beschrieben worden ist und die zu Varianten führen kann. Das System ist
insbesondere im Rahmen eines Quartowalzwerks beschrieben, ist
jedoch gleicherweise auf ein Duo- oder ein Sextowalzwerk oder
auf jeden anderen Walzwerktyp anwendbar.