DE69106905T2

DE69106905T2 - Anzeigegerät.

Info

Publication number: DE69106905T2
Application number: DE69106905T
Authority: DE
Inventors: Takeo Itou; Hidemi Matsuda; Kazuhiko Shimizu
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 1990-03-09
Filing date: 1991-03-04
Publication date: 1995-06-22
Anticipated expiration: 2011-03-05
Also published as: KR940007442B1; DE69106905D1; EP0445686A3; EP0445686A2; EP0445686B1; US5153481A; JPH03261047A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Anzeigegerät, insbesondere ein Anzeigegerät mit einem optischen Film auf der Stirnfläche seines Bildschirms.
Da ein Bildschirm eines Anzeigegeräts im allgemeinen ein Glas(bild)schirm ist, tritt dabei die Erscheinung auf, daß die Klarheit eines von der Innenseite des Anzeigegeräts her erzeugten Bilds durch Primärreflexion von Umgebungstemperatur am Bildschirm o.dgl. beeinträchtigt wird.
Da beispielsweise eine Schirmträger-Außenfläche einer Kathodenstrahlröhre normalerweise eine glatte Glasoberfläche ist, überlappt ein bei einer Primärreflexion von Licht von einer Umgebungslichtquelle an der Schirmträger-Außenfläche ein von der Innenseite des Schirmträgers her erzeugtes Bild das reflektierte Licht, wodurch die Klarheit des Bilds erheblich beeinträchtigt wird.
Möglichkeiten zur Lösung des obigen Problems lassen sich grob in zwei Möglichkeiten einteilen. Die erste Möglichkeit besteht in einer Methode eines Streuens von Umgebungslicht durch Ausbildung feiner Erhebungen und Vertiefungen an der Schirmträger-Außenfläche (vgl. veröffentliche ungeprüfte JP- Patentanmeldung 61-29051). Bei dieser Methode wird jedoch der gesamte Bildschirm unter Minderung des Kontrasts eines Bilds weißlich. Außerdem nimmt auch die Auflösung eines Bilds ab. Die zweite Möglichkeit besteht in einer Methode zum Verhindern von Reflexion durch Ausbilden eines ein- oder mehrlagigen optischen Films auf der Schirmträger-Außenfläche. Mit dieser Methode können eine zufriedenstellende Festigkeit und ein reflexfreier Zustand ohne bedeutende Minderung von Kontrast und Auflösung eines Bilds gewährleistet werden. Es ist jedoch schwierig, ohne weiteres einen optischen Film auszubilden.
Im Fall einer Einzelschicht wird ein solcher optischer Film nämlich aus einer Substanz mit einem Brechungsindex, der niedriger ist als der des den Bildschirm bildenden Glases, ausgebildet. Der (die) Reflexionszustand oder -bedingung ist durch n²&sub1; = n&sub0;n&sub2; repräsentiert, worin n&sub1; für den Brechungsindex einer dünnen Schicht, n&sub0; für den Brechungsindex von Luft und n&sub2; für den Brechungsindex des Bildschirms des Anzeigegeräts stehen.
Beispielsweise besteht der Bildschirm einer Kathodenstrahlröhre aus Glas; sein Brechungsindex n&sub2; beträgt etwa 1,52. Da der Brechungsindex n&sub0; von Luft 1,00 beträgt, beträgt der Brechungsindex n&sub1; eines der reflexfreien Bedingung genügenden optischen Films vorzugsweise 1,23. Allgemein ist jedoch nahezu keine Substanz mit einem solchen Brechungsindex bekannt. Aus diesem Grund ist es schwierig, einen optischen Film bereitzustellen, welcher der reflexfreien Bedingung mit einer einzigen Schicht genügt.
Wenn der Antireflexfilm jedoch einen zweilagigen Aufbau aufweist, entspricht der (die) reflexfreie Zustand bzw. Bedingung n&sub0;n&sub2; = n&sub1;n&sub3;, worin bedeuten: n&sub0; = Brechungsindex eines Schichtträgers des Bildschirms; n&sub1; = Brechungsindex einer unteren Schicht; n&sub2; = Brechungsindex eines oberen Films und n&sub3; = Brechungsindex von Luft. Im Fall einer Kathodenstrahlröhre wird ein Wert von n&sub1;/n&sub2; = 1,23 durch Ersetzen von n&sub0; und n&sub3; durch 1,52, d.h. Brechungsindex von Glas, bzw. 1,00, d.h. Brechungsindex von Luft, erreicht. Dies bedeutet, daß es, um der reflexfreien Bedingung zu genügen, ideal ist, einen einen zweilagigen Aufbau aufweisenden optischen Film auszubilden, bei dem ein Brechungsindexverhältnis von oberer zu unterer Schicht an der Schirmträger-Außenfläche einer Kathodenstrahlröhre 1,23 beträgt.
Als Verfahren zur Ausbildung eines solchen optischen Films ist eine Aufdampf- oder eine (Kathoden-)Zerstäubungsmethode bekannt. Die Anwendung dieser Methoden auf einen vergleichsweise großen Schichtträger, wie einen Bildschirm eines Anzeigegeräts, ist jedoch unpraktisch, weil diese Methoden eine vergleichsweise große Anlage erfordern. Für die Ausbildung eines optischen Films auf einem derart großen Schichtträger ist daher eine Methode der Ausbildung eines Films durch Aufstreichen einer ein Filmbildungsmaterial enthaltenden Lösung auf einen Schichtträger eines Bildschirms und Trocknen der Lösung wesentlich einfacher durchzuführen als die obigen Methoden. Als eine solche Ausbildungsmethode wird häufig ein sog. Sol-Gel-Verfahren angewandt, bei dem beispielsweise ein Metallalkoxid als Ausgangsmaterial eingesetzt und einer Hydrolyse und dehydratisierenden Kondensation unterworfen wird, um als Kondensat eine Metallverbindung zu erhalten.
Die veröffentlichte ungeprüfte JP-Patentanmeldung 61-10043 offenbart ein Verfahren, bei dem eine untere Schicht aus einem Cokondensat einer Ti- oder Zn-Verbindung auf Oxidbasis, z.B. einem Alkoxid von Ti oder Zr, und einer Verbindung auf SiO&sub2;-Basis, z.B. einem Alkoxid von Si, auf einem Glas-Schichtträger und eine obere Schicht aus einer fluorhaltigen Siliziumverbindung, die aus Alkoxysilan oder Chlorsilan mit einer Polyfluoralkylgruppe gebildet worden ist, auf der unteren Schicht ausgebildet werden; damit wird ein Antireflexfilm oder -belag bereitgestellt, welcher der reflexfreien oder nichtreflektierenden Bedingung genügt. Das die untere Schicht bildende Cokondensat wird in zwei Prozessen der Hydrolyse und dehydratisierenden Kondensation einer Metallverbindung gewonnen. Bei Verwendung eines Alkoxids als Metallverbindung lassen sich die beiden Prozesse durch die folgenden Reaktionsformeln darstellen:
Hydrolyse: M(OR)n + xH&sub2;O T M(OH)x(OR)n-x + xROH
Dehyratisierende Kondensation: M - OH + HO - M T M - O - M + H&sub2;O
Darin stehen jeweils n und x für eine natürliche Zahl, M für ein Metallelement und R für eine Alkylgruppe.
Die Hydrolyserate oder -geschwindigkeit eines Metallalkoxids ändert sich in großem Maße in Abhängigkeit von der Art eines Metalls. Beispielsweise ist die Hydrolyserate oder -geschwindigkeit eines Si-Alkoxids niedriger als die eines Ti- oder Zn-Alkoxids. Wenn ein Oxid von Si und Ti oder (von) Si und Zr erzeugt werden soll, wird daher die Zusammensetzung einer ausgebildeten Dünnschicht inhomogen, weil ein Ti- oder Zr-Alkoxid in der Ausgangslösung selektiv früher hydrolysiert wird. Aus diesem Grund kann mit einem gemäß der in der veröffentlichten ungeprüften JP-Patentanmeldung 61-10043 beschriebenen Erfindung ausgebildeten Film keine zufriedenstellende Festigkeit erzielt werden.
Wenn - wie oben beschrieben - bei den herkömmlichen Anzeigegeräten feine Erhebungen und Vertiefungen auf (in) einem Bildschirm des Geräts geformt werden, um Primärreflexion am Bildschirm zu vermeiden, verschlechtert sich der Kontrast oder die Auflösung eines Bilds. Wenn zudem ein Antireflexfilm durch eine einzige Lage oder Schicht gebildet werden soll, steht (dafür) keine Substanz mit einem Brechungsindex, welcher der reflexfreien Bedingung genügt, zur Verfügung. Auch bei Anwendung einer zweilagigen Struktur kann ein eine zufriedenstellende Festigkeit besitzender und einfach auszubildender Film nicht bereitgestellt werden.
Die vorliegende Erfindung ist nun mit dem Ziel der Lösung der geschilderten Probleme der herkömmlichen Anzeigegeräte entwickelt worden; ihre Aufgabe ist die Schaffung eines Anzeigegeräts mit einem optischen Film, der sich einfach oder leicht ausbilden läßt und zufriedenstellende Antireflexwirkung und Festigkeit aufweist.
Gegenstand dieser Erfindung ist ein Anzeigegerät, umfassend: einen Bildschirm und einen auf dem Bildschirm ausgebildeten optischen Film mit einer hauptsächlich TiO&sub2; enthaltenden unteren Schicht und einer auf der unteren Schicht ausgebildeten und eine Siliziumverbindung mit fluorhaltiger Gruppe und einer Siloxanbindung enthaltenden oberen Schicht, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die untere Schicht aus einer porösen Schicht mit einer Porosität von 30 - 75% und einer mittleren Porengröße von 10 nm oder darunter besteht.
Bei diesem Anzeigegerät kann der optische Film leicht oder einfach ausgebildet werden, und er besitzt zufriedenstellende Antireflexwirkung sowie (zufriedenstellende) Festigkeit.
Ein besseres Verständnis dieser Erfindung ergibt sich aus der folgenden genauen Beschreibung anhand der beigefügten Zeichnungen, in denen zeigen:
Fig. 1 eine graphische Darstellung einer Beziehung zwischen der Porosität und dem Brechungsindex eines porösen TiO&sub2;-Films,
Fig. 2 eine graphische Darstellung einer Beziehung zwischen der Porosität und der Filmhärte eines TiO&sub2;- Films,
Fig. 3 eine graphische Darstellung einer Beziehung zwischen der Porosität und der Filmhärte eines TiO&sub2;- Films mit einer oberen Schicht,
Fig. 4 eine Schnittansicht einer unteren Schicht eines optischen Films gemäß dieser Erfindung,
Fig. 5 eine Schnittansicht einer Ausführungsform eines optischen Films gemäß dieser Erfindung,
Fig. 6 eine teilweise weggeschnittene Seitenansicht einer praktischen Ausgestaltung einer Kathodenstrahlröhre gemäß dieser Erfindung,
Fig. 7 eine schematische Darstellung zur Erläuterung eines Verfahrens zum Messen einer gerichteten oder spiegelnden Reflexion,
Fig. 8 eine graphische Darstellung des Lichtdurchlaßgrads einer anderen Ausführungsform eines erfindungsgemäßen optischen Films als Funktion einer Wellenlänge und
Fig. 9 eine Schnittansicht einer praktischen Ausgestaltung eines Flüssigkristallanzeigegeräts gemäß dieser Erfindung.
Ein Anzeigegerät gemäß dieser Erfindung umfaßt einen Bildschirm mit einem im wesentlichen aus einer unteren Schicht und einer oberen Schicht gebildeten zweilagigen optischen Film. Die auf dem Bildschirm ausgebildete untere Schicht umfaßt im wesentlichen eine poröse Schicht, die hauptsächlich aus TiO&sub2; besteht und eine Porosität von 30 - 75% sowie eine mittlere Porengröße von 10 nm oder weniger aufweist. Die auf der unteren Schicht ausgebildete obere Schicht besteht im wesentlichen aus einer Siliziumverbindung mit einer fluorhaltigen Gruppe und einer Siloxanbindung.
Die obere Schicht kann durch Durchführung einer Hydrolyse und dehydratisierenden Kondensation eines Alkoxysilans mit einer fluorhaltigen Gruppe bereitgestellt werden. Beispiele für eine die obere Schicht bildende Verbindung sind CF&sub3;CH&sub2;CH&sub2;Si(OMe)&sub3;, CF&sub3;(CF&sub2;)&sub5;CH&sub2;CH&sub2;Si(OMe)&sub3;, CF&sub3;(CF&sub2;)&sub7;CH&sub2;CH&sub2;Si(OMe)&sub3;, CF&sub3;(CF&sub2;)&sub7;CH&sub2;CH&sub2;SiMe(OMe)&sub2; und (MeO)&sub3;SiCH&sub2;CH&sub2;(CF&sub2;)&sub6;CH&sub2;CH&sub2;Si(OMe)&sub3; (wobei Me für eine Methylgruppe steht). Das Alkoxysilan ist nicht auf Methoxysilan beschränkt, Ethoxysilan, Propoxysilan, Butoxysilan oder Phenoxysilan können (ebenfalls) verwendet werden. Eine aus einer solchen Substanz bestehende obere Schicht besitzt ausgezeichnete Eigenschaften bezüglich Wasserabstoßung und Fleckenunempfindlichkeit. Da außerdem die Oberfläche der oberen Schicht glatt ist, ist ihre scheinbare Festigkeit in vorteilhafter Weise erhöht. Diese obere Schicht besitzt daher Eigenschaften, die sie als Oberflächenschicht zur Verwendung in verschiedenen Umgebungen geeignet machen.
Die obere Schicht wird herkömmlicherweise als Antireflexfilm eines Schichtträgers aus z.B. Kunststoff eingesetzt, nicht aber auf einem transparenten bzw. durchsichtigen Schichtträger, z.B. einer Glasscheibe, verwendet, weil (dabei) keine zufriedenstellende Antireflexwirkung erzielbar ist. Der Brechungsindex der oberen Schicht beträgt etwa 1,3 - 1,43, doch ist er vom Fluorgehalt abhängig. Bei Verwendung eines Glas- Bildschirms und einer oberen Schicht mit einem solchen Brechungsindex muß zur Bereitstellung eines optischen Films mit einem Brechungsindex von etwa 1,23 entsprechend einem (einer) reflexfreien Zustand bzw. Bedingung der Brechungsindex der unteren Schicht mindestens 1,5 - 2,0 und vorzugsweise 1,6 - 1,8 betragen.
Die Erfinder vorliegender Erfindung haben verschiedene Arten von Dünnschichten mit einem solchen Brechungsindex untersucht. Obgleich zufriedenstellende Festigkeit erzielt werden kann, wenn eine Dünnschicht unter Verwendung nur eines Alkoxids von Ti ausgebildet wird, beträgt der Brechungsindex der Schicht etwa 2,5 - 2,9, d.h. es läßt sich kein angestrebter Wert (des Brechungsindex) erzielen. Wenn eine Dünnschicht unter Verwendung nur eines Alkoxids von Si ausgebildet wird, beträgt der Brechungsindex der Schicht etwa 1,45, d.h. es läßt sich kein angestrebter Wert (des Brechungsindex) erzielen.
Die Erfinder vorliegender Erfindung haben herausgefunden, daß bei Verwendung eines Ti-Alkoxids als Ausgangsmaterial für die Ausbildung einer Dünnschicht unter vorbestimmten Bedingungen in der hauptsächlich aus TiO&sub2; bestehenden Dünnschicht Poren enthalten sein können und der Brechungsindex der Schicht auf einen gewünschten oder angestrebten Wert eingestellt werden kann. Fig. 1 ist eine graphische Darstellung einer Beziehung zwischen der Porosität und dem Brechungsindex eines Poren enthaltenden TiO&sub2;-Films. Wie aus Fig. 1 hervorgeht, verkleinert sich der Brechungsindex mit zunehmender Porosität und umgekehrt. Aus dieser graphischen Darstellung geht hervor, daß die Porosität der unteren Schicht für die Erzielung eines angestrebten Brechungsindex von 1,5 - 2,0 30 - 75% und vorzugsweise 45 - 65% beträgt.
Fig. 2 zeigt in einer graphischen Darstellung Beziehungen zwischen der Porosität und der Filmhärte, die erreicht werden, wenn mittlere Porengrößen von in einem TiO&sub2;-Film vorhandenen Poren etwa 10 nm und etwa 15 nm betragen. Die Filmhärte wird in einem Härtetest gemäßder JIS-Norm ermittelt, wobei der Film mit Kratzwerttest-Bleistiften einer vorbestimmten Härte, wie B, HB, H, 2H bis 7H angekratzt und der Beschädigungszustand auf der Oberfläche des Films zur Bestimmung der Filmhärte entsprechend der Bleistifthärte beobachtet bzw. untersucht wird. Obgleich bei einer mittleren Porengröße von etwa 10 nm die Filmhärte mit zunehmender Porosität abnimmt, entspricht die Filmhärte 6H oder mehr, d.h. es bleibt bis zu einer Porosität von 75% eine praktisch nutzbare Größe erhalten. Wenn dagegen die mittlere Porengröße etwa 15 nm beträgt, tritt bei einer Porosität von 50% oder mehr ein schlagartiger Abfall der Filmhärte ein, wobei der Film opak bzw. undurchsichtig wird.
Beispiele für das bei der Ausbildung der unteren Schicht verwendete Ti-Alkoxid sind Ti(O - iC&sub3;H&sub7;)&sub4;, Ti(OC&sub2;H&sub5;)&sub4; und Ti(O - tC&sub5;H&sub1;&sub7;).
Fig. 3 ist eine graphische Darstellung einer Beziehung zwischen der Härte und der Porosität eines optischen Films, bei dem eine aus der oberen Schicht aus einer Verbindung auf SiO&sub2;-Basis, in welcher eine von vier Siloxanbindungen durch eine durch -CH&sub2;CH&sub2;(CF&sub2;)&sub6;-CH&sub2;CH&sub2;- repräsentierte Rf-Gruppe ersetzt ist, worin Si-Atome an beiden Enden der Rf-Gruppe diese teilen, bestehende obere Schicht auf einem TiO&sub2;-Film ausgebildet ist.
Aus Fig. 3 geht folgendes hervor: Wenn die mittlere Porengröße der unteren Schicht etwa 10 nm beträgt und die Porosität gering ist, ist die Härte des gesamten optischen Films verringert, obgleich die Härte lediglich der unteren Schicht erhöht ist. Der Grund hierfür läßt sich wie folgt erklären:
Fig. 4 zeigt in einer Schnittansicht eine Ausgestaltung, bei welcher die untere Schicht eines optischen Films gemäß dieser Erfindung auf einem Schirmträger ausgebildet oder erzeugt ist. In Fig. 4 sind Poren 15 zur besseren Verdeutlichung in einem vergrößerten Maßstab dargestellt. Wenn eine die obere Schicht bildende Lösung auf eine poröse untere Schicht 12 gemäß Fig. 4 aufgetragen wird, tritt ein Teil der Lösung in die Poren 15 ein. Nach dem Brennen der Schichten entsteht ein optischer Film einer zweilagigen Struktur mit einem Abschnitt oder Bereich, in welchem eine obere Schicht 13 teilweise in die Poren 15 der unteren Schicht 12 eingedrungen ist (vgl. Fig. 5). Gemäß Fig. 5 ist eine Zwischenschicht 14, in welcher sowohl untere als auch obere Schicht 12 bzw. 13 vorhanden sind, nahe einer Grenzfläche zwischen unterer und oberer Schicht 12 bzw. 13 geformt. Es ist anzunehmen, daß diese Zwischenschicht 14 eine Adhäsionskraft zwischen unterer und oberer Schicht 12 bzw. 13 erhöht, wobei sich die Filmhärte entsprechend erhöht.
Wie oben beschrieben, wird vorausgesetzt, daß die Härte eines optischen Films, insbesondere die Härte einer oberen Schicht des Films mit abnehmender Porosität einer unteren Schicht abnimmt. Obgleich die Adhäsionskraft zwischen oberer und unterer Schicht mit zunehmender Porosität zunimmt, wird weiterhin vorausgesetzt, daß die Härte des gesamten optischen Films verringert ist, weil die Härte der unteren Schicht herabgesetzt ist.
Wenn bei einem optischen Film einer mittleren Porengröße von etwa 10 nm die Porosität etwa 30 - 80% beträgt, kann gemäß Fig. 3 eine praktisch nutzbare Filmhärte entsprechend 6H oder mehr erzielt werden. Wenn bei einem optischen Film einer mittleren Porengröße von etwa 15 nm die Porosität 30 - 55% beträgt, kann eine Filmhärte entsprechend 6H erreicht werden. Obgleich dieser Wert erzielt wird, wenn die obere Schicht aus einer Verbindung auf SiO&sub2;-Basis, in welcher eine von vier Siloxanbindungen durch eine durch -CH&sub2;CH&sub2;(CF&sub2;)&sub6;-CH&sub2;CH&sub2;- repräsentierte Rf-Gruppe mit Si-Atomen an beiden Enden der Rf-Gruppe ersetzt ist, besteht und als eine obere Schicht verwendet wird, können - worauf hinzuweisen ist - praktisch die gleichen Werte mit einer anderen Siliziumverbindung mit fluorhaltiger Gruppe und Siloxanbindung erzielt werden.
Wie erwähnt, ist die untere Schicht des erfindungsgemäßen optischen Films eine hauptsächlich aus TiO&sub2; bestehende poröse Dünnschicht; die mittlere Porengröße der unteren Schicht beträgt vorzugsweise 10 nm oder weniger. Da bei einer zu kleinen mittleren Porosität die Filmhärte leicht abnimmt, liegt die mittlere Porengröße bevorzugt bei 5 - 10 nm. Da eine Lösung zur Ausbildung dieser unteren Schicht hauptsächlich aus einem Alkoxid von Ti besteht, ist ein unter Verwendung von zwei Arten von Alkoxiden ausgebildeter herkömmlicher optischer Film mit einem durch eine Differenz zwischen den Hydrolyseraten oder -geschwindigkeiten hervorgerufenen Problem einer Inhomogenität der Filmzusammensetzung behaftet. Bei einem erfindungsgemäßen optischen Film besteht dagegen ein derartiges Problem nicht. Darüber hinaus kann zufriedenstellende Festigkeit durch Einstellung der mittleren Porengröße und der Porosität der unteren Schicht innerhalb gewünschter bzw. vorgesehener Bereiche erreicht werden.
Innerhalb eines Wellenlängenbereichs von 400 - 650 nm besitzt der erfindungsgemäße optische Film vorzugsweise einen Peak in einem Wellenlängenbereich von 575 ± 20 nm sowie Lichtabsorptionseigenschaften, die den folgenden Beziehungen genügen:
Tmin ≤ T&sub5;&sub5;&sub0; < T&sub5;&sub3;&sub0;
1 ≤ T&sub4;&sub5;&sub0;/T&sub5;&sub3;&sub0; ≤ 2
1 ≤ T&sub6;&sub3;&sub0;/T&sub5;&sub3;&sub0; ≤ 2
0,7 ≤ T&sub4;&sub5;&sub0;/T&sub6;&sub3;&sub0; ≤ 1,43
Diesbezüglich wird vorausgesetzt, daß die Durchlaßgrade in bezug auf Licht mit Wellenlängen von 450, 530, 550 und 630 nm sowie einem Peak jeweils T&sub4;&sub5;&sub0;, T&sub5;&sub3;&sub0;, T&sub5;&sub5;&sub0;, T&sub6;&sub3;&sub0; bzw. Tmin entsprechen.
Die angegebenen Lichtabsorptionseigenschaften sind besonders dann wirksam, wenn der optische Film auf eine Kathodenstrahlröhre aufgetragen ist. Der Grund hierfür ist folgender:
Der auf eine Kathodenstrahlröhre aufgetragene optische Film kann externes (von außen einfallendes) Licht durch Abschirmung von Licht einer Wellenlänge von 575 ≤ 20 nm am wirksamsten absorbieren. Eine Minderung der Leuchtdichte (Luminanz) muß jedoch minimiert sein. Aus diesem Grund ist es wesentlich, daß der optische Film einen maximalen Durchlaßgrad nahe 450 nm und 630 nm, wo die Sehempfindlichkeit am geringsten ist und Lumineszenzenergien von in einer Kathodenstrahlröhre verwendeten roten und blauen Leüchtstoffen hoch sind, einen Mindest-Durchlaßgrad nahe 575 nm, wo die Lumineszenzenergien der Leuchtstoffe niedrig sind, und einen mittleren Durchlaßgrad im Bereich von 530 nm, wo die Sichtempfindlichkeit hoch ist und was den Peak einer Lumineszenzenergie eines grünen Leuchtstoffs darstellt, aufweist.
Darüber hinaus sind im Bereich von 575 - 530 nm eine Energie von externem Licht nahe oder im Bereich von 550 nm höher als die bei 530 nm und eine Lumineszenzenergie eines grünen Leuchtstoffs im Bereich von 550 nm niedriger als die bei 530 nm. In den Eigenschaften bzw. der Kennlinie dieses optischen Films wird ein Lichtdurchlaßgrad zwischen 575 und 530 nm vorzugsweise niedriger als der bei 530 nm eingestellt. Unter der Annahme, daß Durchlaßgrade für Licht mit Wellenlängen von 450 nm, 530 nm, 550 nm und 630 nm sowie einem Peak jeweils T&sub4;&sub5;&sub0;, T&sub5;&sub3;&sub0;, T&sub5;&sub5;&sub0;, T&sub6;&sub3;&sub0; bzw. Tmin entsprechen, bedeutet dies, daß der Kontrast eines Bilds mit einem maximalen Wirkungsgrad durch Einstellung von Filtercharakteristika, welche den Beziehungen Tmin ≤ T&sub5;&sub5;&sub0; ≤ T&sub5;&sub3;&sub0; und T&sub5;&sub3;&sub0; ≤ T&sub6;&sub3;&sub0; genügen, verbessert werden kann.
Weiterhin wird bestätigt, daß die Deckfarbensteuerung oder -kontrolle des optischen Films auf einen praktisch brauchbaren Pegel verbessert wird, indem die Verhältnisse der Durchlaßgrade bei den jeweiligen Wellenlängen so begrenzt werden, daß sie den folgenden Gleichungen (1) bis (3) genügen:
T&sub4;&sub5;&sub0;/T&sub5;&sub3;&sub0; = 1 - 2 ...(1)
T&sub6;&sub3;&sub0;/T&sub5;&sub3;&sub0; = 1 - 2 ...(2)
T&sub4;&sub5;&sub0;/T&sub6;&sub3;&sub0; = 0,7 - 1,43 ...(3)
Wenn in den obigen Beziehungen der Wert bzw. die Größe von Gleichung (1) 2 übersteigt oder der Wert bzw. die Größe von Gleichung (3) kleiner ist als 1,43, wird eine bläuliche Deckfarbe erhalten. Wenn die Größe nach Gleichung (2) 2 übersteigt oder die Größe nach Gleichung (3) kleiner ist als 1, sind diese Größen nicht praktisch nutzbar, weil die Verbesserung des Kontrasts verringert und der BPC-Wert verkleinert ist.
Die angegebenen Lichtabsorptionseigenschaften können durch Zugabe eines Färbemittels, z.B. eines Farbstoffs oder eines organischen oder anorganischen Pigments zu mindestens einer der oberen und unteren Schichten des optischen Films erzielt werden. Beispiele für den Farbstoff sind Säure-Rhodamin B und Rhodamin B; Beispiele für das organische Pigment sind Lacke dieser Farbstoffe, und ein Beispiel für das anorganische Pigment ist ein Gemisch aus Kobaltaluminat und Kadmiumrot.
Die erfindungsgemäß verwendete obere Schicht dient insbesondere bei einem optischen Film mit einem solchen Färbemittel effektiv als Schutzfilm. Wie erwähnt, besitzt die obere Schicht ausgezeichnete Eigenschaften bezüglich Wasserabstoßung und Fleckenunempfindlichkeit; sie vermag daher das Eindringen von z.B. Wasser oder einer chemischen Substanz in den optischen Film zu verhindern. Aus diesem Grund können die lichtselektive Absorption und die Umweltbeständigkeit erheblich verbessert sein.
Durch Zugabe eines wasserabsorbierenden Metallsalzes zu einem erfindungsgemäß verwendeten optischen Film können diesem darüber hinaus antistatische Eigenschaften verliehen werden. Dieses wasserabsorbierende Metallsalz im optischen Film absorbiert in der Luft enthaltene Feuchtigkeit und erteilt dem optischen Film Leitfähigkeit.
Obgleich als wasserabsorbierendes Metallsalz ein beliebiges Metallsalz verwendet werden kann, solange dieses Wasserabsorptionsfähigkeit besitzt, sind typische Beispiele des Metallsalzes Salze eines Alkalimetalls und eines Erdalkalimetalls. Spezielle Beispiele sind ein Nitrat, ein Chlorat, ein Sulfat und ein Carbonat von Li, K, Na, Ba, Sr und Ca. Diese Metallsalze können einzeln oder in Form eines Gemisches eingesetzt werden.
Im folgenden ist eine Ausführungsform beschrieben, bei welcher eine Kathodenstrahlröhre als Anzeigegerät benutzt wird.
Fig. 6 ist eine teilweise weggeschnittene Seitenansicht einer gemäß dieser Erfindung hergestellten Kathodenstrahlröhre. Gemäß Fig. 6 weist eine Kathodenstrahlröhre 1 einen evakuierten, luftdichten Glaskolben 2 auf, der seinerseits ein Halsteil 3 und einen sich an das Halsteil 3 anschließenden Konus bzw. Trichter 4 aufweist. Der Kolben 2 umfaßt ferner einen Schirmträger 5, der mittels Glasfritte mit dem Trichter 4 verschweißt ist. Um den Umfang der Seitenwand dieses Schirmträgers 5 ist ein explosionssicheres Metall- Spannband 6 herumgewickelt. Im Halsteil 3 ist eine Elektronenkanone 7 zum Ausstrahlen eines Elektronenstrahls angeordnet. Auf der Innenfläche des Schirmträgers 5 ist ein Leuchtstoffschirm 8 aus einer Leuchtstoffschicht geformt, die durch den von der Elektronenkanone 7 emittierten Elektronenstrahl zum Emittieren von Licht angeregt wird. Eine (nicht dargestellte) Ablenkeinheit zum Ablenken des Elektronenstrahls für die Abtastung des Leuchtstoffschirms ist an der Außenseite des Trichters 4 montiert.
Auf der Außenfläche des Schirmträgers 5 der Kathodenstrahlröhre 1 ist ein Antireflexfilm oder -belag 9 zur weitgehenden Minderung der Primärreflexion am Schirmträger 5 vorgesehen. Dieser dünne Film bzw. Dünnfilm 9 wird auf die im folgenden beschriebene Weise hergestellt.

Beispiel 1

Es wurden Lösungen A und B mit den folgenden Zusammensetzungen zubereitet: Lösung Titanisopropoxid Isopropylalkohol Rest
Die Lösung A wurde unter Rühren 2 h lang reifengelassen, während sie mit Feuchtigkeit in der Luft umgesetzt (hydrolysiert) wurde. Danach wurde die Lösung A in einer Atmosphäre einer relativen Luftfeuchtigkeit von 40 - 50% nach einem Spinbeschichtungsverfahren auf einen Schirmträger einer 25 Zoll-Farbkathodenstrahlröhre aufgetragen.
Zum Trocknen der Farbkathodenstrahlröhre unter Drehung wurde etwa 1 min lang Heißluft von etwa 100ºC aufgeblasen; die Lösung B wurde dann nach dem Spinbeschichtungsverfahren aufgetragen. Anschließend wurde das auf diese Weise erhaltene Gebilde 20 min lang bei 200ºC gebrannt, um einen erfindungsgemäßen Antireflexfilm auszubilden. Der auf dem Schirmträger 5 ausgebildete Antireflexfilm besitzt gemäß Fig. 5 eine Struktur, bei welcher eine obere Schicht 13 auf eine poröse untere Schicht 12 aufgetragen ist, wobei ein Teil der oberen Schicht 13 in Poren 15 eingedrungen ist. Die Dicken der unteren und oberen Schichten 12 bzw. 13 betragen etwa 150 nm bzw. 100 nm. Ein unter Verwendung eines Kratzwerttest-Bleistifts gemäß der JIS-Norm durchgeführter Härtetest am Antireflexfilm ergab eine Härte von 7H. Im Härtetest nach JIS- Norm K4500 waren die Minen der Testbleistifte 3 mm freigelegt. Endflächen der Minen wurden mittels eines Schleifpapiers einer Körnung von 40 (40#) unter einem Winkel von 45º abgeflacht. Die Endflächen der Kerne wurden lotrecht mit 1 kg belastet und mit der Geschwindigkeit von 0,5 mm/s 3 mm weit in waagerechter Richtung geführt; dieses Ziehen unter Belastung wurde 5mal wiederholt. Die Filmhärte wird als Bleistifthärte ausgedrückt, wenn der Film bei einer Wiederholungszahl von 2 oder weniger beschädigt wird. Fig. 7 veranschaulicht schematisch ein Verfahren zum Messen der gerichteten oder spiegelnden Reflexion. Gemäß Fig. 7 wurde mittels einer Leuchtstofflampe 11 die Leuchtdichte (Luminanz) der gerichteten bzw. spiegelnden Reflexion bei einem Einfallswinkel von 30º unter Verwendung eines Leuchtdichte- oder Luminanzmessers (TOPCON BM-5, hergestellt von Tokyo Kogaku Sha K.K.) bestimmt. Als Ergebnis zeigte es sich, daß die Leuchtdichte der gerichteten oder spiegelnden Reflexion des hergestellten Antireflexfilms gegenüber derjenigen eines Schirmträgers ohne einen Antireflexfilm um 27% verringert war. Damit wurde bestätigt, daß bei Verwendung des erfindungsgemäßen Antireflexfilms der Reflexionsgrad stark herabgesetzt war.
Bei diesem Antireflexfilm ändert sich der Brechungsindex der unteren Schicht in Abhängigkeit von den Ausbildungsbedingungen der unteren Schicht zwecks Änderung der Antireflexwirkung des Films. Von den Ausbildungsbedingungen sind die den Brechungsindex der unteren Schicht beeinflussenden Faktoren die Zusammensetzung der Lösung A, die relative Luftfeuchtigkeit beim Beschichten und die Sintertemperatur nach dem Auftragen der Lösung B. Eine Dünnschicht einer hohen Porosität kann erhalten werden, wenn eine der Masse aus der Lösung A bei der Hydrolyse zugesetzte Menge an reinem Wasser klein ist, die relative Luftfeuchtigkeit beim Beschichten hoch ist und die Brenntemperatur etwa 200ºC oder weniger beträgt. Im Beispiel 1 wurde die Lösung A unter Nutzung der in der Luft enthaltenen Feuchtigkeit ohne Zugabe reinen Wassers zur Masse der Lösung A gereift, wobei die Lösung in einer Umgebung einer relativen Luftfeuchtigkeit von 40 - 50% aufgetragen und 20 min lang bei 200ºC gebrannt wurde, um damit die Porosität einzustellen.
Für einen Vergleichsprüfling 1 wurde die Lösung A in einer Atmosphäre einer relativen Luftfeuchtigkeit von 40 - 50% nach dem Spinbeschichtungsverfahren auf einen Schirmträger aufgetragen und zur Ausbildung einer Dünnschicht bei einer Temperatur von 200ºC gebrannt. Die Porosität der so ausgebildeten Dünnschicht betrug etwa 55%, ihr Brechungsindex etwa 1,7.
Bei einem Vergleichsprüfling 2 wurde die Lösung A in einer Atmosphäre einer relativen Luftfeuchtigkeit von 30% oder weniger aufgetragen und bei 200ºC zur Ausbildung einer Dünnschicht gebrannt. Die Porosität der so ausgebildeten Dünnschicht betrug etwa 25%, ihr Brechungsindex 2 oder mehr. Nachdem die in einer Atmosphäre einer relativen Luftfeuchtigkeit von 30% oder darunter aufgetragene Lösung A auf die gleiche Weise, wie oben beschrieben, 1 min lang mit Heißluft von etwa 100ºC getrocknet worden war, wurden die Lösung B aufgetragen und das dabei erhaltene Gebilde bei 200ºC gesintert. Der dabei erhaltene Dünnfilm zeigte nahezu keine Antireflexeigenschaften. Außerdem betrug die Filmhärte dieses Dünnfilms nur 5H, d.h. sie war für praktischen Einsatz unzufriedenstellend. Es wird angenommen, daß eine Antireflexwirkung deshalb nicht erreicht werden konnte, weil der Brechungsindex aufgrund einer niedrigen Porosität der unteren Schicht zu stark erhöht war.

Beispiel 2

Ein erfindungsgemäßer Antireflexfilm oder -belag wurde nach den gleichen Maßnahmen wie in Beispiel 1 ausgebildet, nur mit dem Unterschied, daß 1,0 Gew.-% Säure-Rhodamin B der Lösung A zugesetzt wurde. Eine Bestimmung der Leuchtdichte der gerichteten oder spiegelnden Reflexion dieser Farbkathodenstrahlröhre ergab bei einem Vergleich mit der Leuchtdichte eines keinen Antireflexfilm aufweisenden Schirmträgers eine Reduktion um 25%. Dieser Wert entspricht im wesentlichem dem in Beispiel 1 erzielten.
Fig. 8 veranschaulicht den Lichtdurchlaßgrad des auf oben beschriebene Weise hergestellten Antireflexfilms in Abhängigkeit von der Wellenlänge. Wie aus Fig. 8 hervorgeht, besitzt dieser Antireflexfilm eine optische Filterfunktion mit einer lichtselektiven Absorption. Der BPC-Wert der Farbkathodenstrahlröhre mit dem Antireflexfilm betrug 1,25; dabei wurden gute Kontrasteigenschaften und eine gute Deckfarbe erzielt. Auf diese Weise wurde durch Zugabe eines Farbstoffs zur unteren Schicht dem Film eine ausgezeichnete lichtselektive Absorption verliehen.
Wenn dieser Antireflexfilm bei Raumtemperatur 500 h lang in Wasser getaucht wurde, konnte keine Änderung der lichtselektiven Absorption festgestellt werden. Wenn dagegen ein Film mit nur einer ähnlichen unteren Schicht bei Raumtemperatur 48 h lang in Wasser getaucht wurde, eluierte ein Farbstoff nahezu vollständig, so daß keine lichtselektive Absorption erhalten blieb. Außerdem wurde ein Reibetest unter Verwendung eines mit einem handelsüblichen, Natriumhypochlorit enthaltenden Bleichmittel getränkten Tuchs durchgeführt. Während dabei beim erfindungsgemäßen Antireflexfilm keine Änderung festgestellt wurde, blieb bei dem nur die untere Schicht aufweisenden Film keine lichtselektive Absorption erhalten.
Auffällige Verbesserungen können auch bezüglich einer Ultraviolettbeständigkeit erzielt werden. Wenn beispielsweise Ultraviolettstrahlen von 100 mW/cm² mittels einer Metallhalogenidlampe (bzw. Halogenlampe) 4 h lang aufgestrahlt wurden, betrug das Erhaltungsverhältnis der lichtselektiven Absorption des erfindungsgemäßen optischen Films 93%, während dasjenige eines Films mit nur einer unteren Schicht 75% betrug. Wie oben beschrieben, zeigt ein den optischen Film gemäß Beispiel 2 aufweisendes Anzeigegerät einen guten Kontrast, wobei bei ihm die lichtselektiven Absorptionscharakteristika bzw. -eigenschaften und die Antireflexeigenschaften über einen langen Zeitraum hinweg stabil erhalten bleiben können.
Es ist darauf hinzuweisen, daß die Wirkung der oberen Schicht als Schutzfilm nicht nur bei Zugabe eines Färbemittels zur unteren Schicht, sondern auch bei dessen Zugabe zur oberen Schicht und/oder unteren Schicht erreicht werden kann.

Beispiel 3

Entsprechend den Maßnahmen von Beispiel 1, nur mit dem Unterschied, daß der Lösung B 0,3 Gew.-% Säure-Rhodamin B zugesetzt wurde, wurde ein Antireflexfilm ausgebildet. Eine Bestimmung der Leuchtdichte der gerichteten oder spiegelnden Reflexion des auf der Farbkathodenstrahlröhre ausgebildeten Antireflexfilms ergab eine Reduktion von 27% im Vergleich zu derjenigen eines Schirmträgers ohne einen Antireflexfilm. Dieser Wert entsprach im wesentlichen dem gemäß Beispiel 1 erzielten. Der hergestellte Antireflexfilm besaß eine lichtselektive Absorption gemäß Fig. 8. Der BCP-Wert der diesen Antireflexfilm aufweisenden Farbkathodenstrahlröhre betrug 1,22; außerdem wurden dabei gute Kontrastcharakteristika bzw. -eigenschaften erzielt. Da die einen Farbstoff enthaltende obere Schicht ausgezeichnete Wasserabstoßung und ausgezeichnete Fleckenunempfindlichkeit aufwies, waren darüber hinaus beim Film gemäß Beispiel 2 Wasser-, Chemikalien- und Ulraviolettbeständigkeit erheblich verbessert.

Beispiel 4

Entsprechend den Maßnahmen nach Beispiel 1, nur mit dem Unterschied, daß 0,5 Gew.-% Lithiumnitrat als hygroskopes Metallsalz der Lösung A zugegeben wurde, wurde ein Antireflexfilm ausgebildet. Die Leuchtdichte der gerichteten oder spiegelnden Reflexion des auf diese Weise erhaltenen Antireflexfilms war im Vergleich zu derjenigen eines Schirmträgers ohne einen Reflexions- bzw. Antireflexfilm um 28% reduziert. Dieser Antireflexfilm besaß aufgrund des in ihm enthaltenen hygroskopen Metallsalzes Leitfähigkeit, und sein spezifischer Oberflächenwiderstand betrug 1,0 x 10&sup9; Ω/cm².

Beispiel 5

Mittels der Maßnahmen von Beispiel 1, nur mit dem Unterschied, daß der Lösung B 0,1 Gew.-% Lithiumnitrat als hygroskopes Metallsalz zugegeben wurde, wurde ein Antireflexfilm ausgebildet. Die Leuchtdichte der gerichteten oder spiegelnden Reflexion des auf diese Weise erhaltenen Antireflexfilms war im Vergleich zu derjenigen eines Schirmträgers ohne Antireflexfilm um 27% reduziert. Aufgrund seines Gehalts an hygroskopem Metallsalz wies dieser Antireflexfilm Leitfähigkeit auf; sein spezifischer Oberflächenwiderstand betrug 3,0 x 10&sup9; Ω/cm².

Beispiel 6

Entsprechend den Maßnahmen von Beispiel 1 wurden Antireflexfilme ausgebildet, wobei jedoch die Lösung A mit 0,45, 1,2 und 2,1 Gew.-% Tetraethylsilikat (Si(OC&sub2;H&sub5;)&sub4;) versetzt wurde. Die Leuchtdichten der gerichteten oder spiegelnden Reflexion der auf diese Weise erhaltenen Antireflexfilme waren im Vergleich zu derjenigen eines Schirmträgers ohne Antireflexfilm um 26 - 30% reduziert. Die Filmhärten der Filme betrugen 7H, 6H und 5H, d.h. sie waren mit erhöhter Zugabemenge herabgesetzt. Da eine angestrebte Filmhärte praktisch 6H oder mehr beträgt, beträgt der TiO&sub2;-Gehalt der unteren Schicht vorzugsweise 80 Gew.-% oder mehr.

Beispiel 7

Fig. 9 ist eine Schnittansicht eines Flüssigkristallanzeigegeräts gemäß einer anderen Ausführungsform dieser Erfindung. Gemäß Fig. 9 umfaßt dieses Flüssigkristallanzeigegerät zwei Glassubstrate oder -schichtträger 21 und 22, wobei Elektroden 23 und 24 aus z.B. ITO (Indiumzinnoxid) in vorgesehenen Mustern auf den gegenüberliegenden Hauptflächen der Schichtträger ausgebildet sind. Auf die Elektroden 23 und 24 sind Orientierungsfilme 25 bzw. 26 aufgetragen; die Oberflächen der Filme 25 und 26 sind in vorbestimmten Richtungen gerieben (rubbed). Durch Abstandstücke 27 aus einem wärmehärtenden Klebmittel wird ein vorbestimmter Abstand zwischen den Orientierungsfilmen 25 und 26 aufrechterhalten. Die Abstandstücke 27 werden im voraus auf einem der beiden Orientierungsfilme, z.B. dem Orientierungsfilm 26 verlegt und beim Erwärmen auf eine Temperatur von etwa 100ºC gehärtet und zum Anhaften gebracht. Ein zwischen die Orientierungsfilme 25 und 26 eingefügter Flüssigkristall 29 ist durch ein an Umfangsabschnitten der Filme 25 und 26, den Flüssigkristall 29 umgehend, geformtes Versiegelungselement 28 eingesiegelt, so daß damit ein Flüssigkristallanzeigegerät 20 hergestellt ist.
Auf der Außenfläche mindestens eines der Schichtträger 21 und 22 des Flüssigkristallanzeigegeräts 20 ist ein durch obere und untere Schichten gebildeter Antireflexfilm 30 ausgebildet.
Dieser Antireflexfilm 30 wurde wie folgt hergestellt: Das gesamte Flüssigkristallanzeigegerät, mit Aufnahme der Schichtträger-Außenflächenabschnitte, wurde versiegelt bzw. dicht eingeschlossen, und die versiegelte Struktur wurde zur Beschichtung mit der Lösung A in die in Beispiel 1 verwendete Lösung A eingetaucht und dann lotrecht (aus der Lösung) herausgezogen. Das auf diese Weise erhaltene Gebilde wurde dann in einer Atmosphäre einer relativen Luftfeuchtigkeit von 40 - 50% durch 1 min langes Aufblasen von Heißluft einer Temperatur von etwa 50ºC getrocknet, hierauf in die Lösung B eingetaucht und danach lotrecht (aus der Lösung) herausgezogen und damit mit der Lösung B beschichtet. Zur Ausbildung eines Antireflexfilms wurde das so erhaltene Gebilde 20 min lang mit Heißluft von etwa 50ºC getrocknet. Die Herausziehgeschwindigkeiten für die unteren und oberen Schichten wurden zur Erzielung von Filmdicken von etwa 150 nm bzw. 100 nm eingestellt. Die Leuchtdichte der gerichteten oder spiegelnden Reflexion dieses Flüssigkristallanzeigegeräts war im Vergleich zu derjenigen eines Flüssigkristallgeräts ohne diesen Antireflexfilm um etwa 28% reduziert.

Claims

1. Anzeigegerät (1; 20), umfassend:

einen Bildschirm (5, 8; 21) und

einen auf dem Bildschirm ausgebildeten optischen Film (9; 30) mit einer hauptsächlich TiO&sub2; enthaltenden unteren Schicht (12) und einer auf der unteren Schicht (12) ausgebildeten und eine Siliziumverbindung mit fluorhaltiger Gruppe und einer Siloxanbindung enthaltenden oberen Schicht (13), dadurch gekennzeichnet, daß die untere Schicht aus einer porösen Schicht mit einer Porosität von 30 - 75% und einer mittleren Porengröße von nicht mehr als 10 nm besteht.

2. Gerät (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Porosität 45 - 65% beträgt.

3. Gerät (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Porengröße 5 - 10 nm beträgt.

4. Gerät (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Brechungsindex des optischen Films (9) 1,5 - 2,0 beträgt.

5. Gerät (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Schicht (13) durch Hydrolyse und dehydratisierende Kondensation eines Alkoxysilans mit fluorhaltiger Gruppe gebildet ist.

6. Gerät (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Schicht (12) durch Hydrolysieren mindestens eines Titanalkoxids, ausgewählt aus der Gruppe Titanpropoxid, Titanisopropoxid, Titanbutoxid, Titanisobutoxid, Titanethoxid und Titanverbindung mit einer Alkoxygruppe, gebildet ist.

7. Gerät (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Schicht (12) ein hygroskopisches Metallsalz enthält.

8. Gerät (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Schicht (13) ein hygroskopisches Metallsalz enthält.

9. Gerät (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Lichtabsorptionscharakteristika der unteren Schicht innerhalb eines Wellenlängenbereichs von 400 - 650 nm einen Peak in einem Wellenlängenbereich von 575 ± 20 nm aufweisen und die folgenden Beziehungen erfüllen:

Tmin ≤ T&sub5;&sub5;&sub0; ≤ T&sub5;&sub3;&sub0;

1 ≤ T&sub4;&sub5;&sub0;/T&sub5;&sub3;&sub0; ≤ 2

1 ≤ T&sub6;&sub3;&sub0;/T&sub5;&sub3;&sub0; ≤ 2

0 7 ≤ T&sub4;&sub5;&sub0;/T&sub6;&sub3;&sub0; ≤ 1,43

wobei die Durchlaßgrade in bezug auf Licht mit Wellenlängen von 450, 530, 550 und 630 nm und diejenigen des Peaks durch T&sub4;&sub5;&sub0;, T&sub5;&sub3;&sub0;, T&sub5;&sub5;&sub0;, T&sub6;&sub3;&sub0; bzw. Tmin repräsentiert sind.

10. Gerät (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Schicht (12) mindestens ein Färbemittel, ausgewählt aus der Gruppe Farbstoff, organisches Pigment und anorganisches Pigment, enthält.

11. Gerät (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Lichtabsorptionscharakteristika der oberen Schicht (13) innerhalb eines Wellenlängenbereichs von 400 - 650 nm einen Peak in einem Wellenlängenbereich von 575 ± 20 nm aufweisen und die folgenden Beziehungen erfüllen:

Tmin ≤ T&sub5;&sub5;&sub0; ≤ T&sub5;&sub3;&sub0;

1 ≤ T&sub4;&sub5;&sub0;/T&sub5;&sub3;&sub0; ≤ 2

1 ≤ T&sub6;&sub3;&sub0;/T&sub5;&sub3;&sub0; ≤ 2

0,7 ≤ T&sub4;&sub5;&sub0;/T&sub6;&sub3;&sub0; ≤ 1,43

12. Gerät (1) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Schicht (13) mindestens ein Färbemittel, ausgewählt aus der Gruppe Farbstoff, organisches Pigment und anorganisches Pigment, enthält.

13. Gerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß gemeinsame Lichtabsorptionscharakteristika der unteren Schicht und der oberen Schicht innerhalb eines Wellenlängenbereichs von 400 - 650 nm einen Peak in einem Wellenlängenbereich von 575 ± 20 nm aufweisen und die folgenden Beziehungen erfüllen:

Tmin ≤ T&sub5;&sub5;&sub0; ≤ T&sub5;&sub3;&sub0;

1 ≤ T&sub4;&sub5;&sub0;/T&sub5;&sub3;&sub0; ≤ 2

1 ≤ T&sub6;&sub3;&sub0;/T&sub5;&sub3;&sub0; ≤ 2

0,7 ≤ T&sub4;&sub5;&sub0;/T&sub6;&sub3;&sub0; ≤ 1,43

14. Gerät (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einer Kathodenstrahlröhre besteht.

15. Gerät (20) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem Flüssigkristall-Anzeigegerät besteht.