DE69100365T2

DE69100365T2 - Extrudierte Platte und Verfahren zur Schweissung einer solchen Platte.

Info

Publication number: DE69100365T2
Application number: DE1991600365
Authority: DE
Inventors: Christian Serge Tortellier
Original assignee: HYDRIS SA
Current assignee: HYDRIS SA
Priority date: 1990-02-13
Filing date: 1991-02-12
Publication date: 1994-03-24
Anticipated expiration: 2011-02-13
Also published as: DE69100365D1; FR2658117A1; EP0447275B1; EP0447275A1

Description

Die Erfindung betrifft den Bereich der Herstellungstechniken für Platten wie beispielsweise solcher, die Plattformen von an Kraftfahrzeuge montierten Hebebühnen bilden.
Mit den älteren, bekannten Techniken können durch Extrudieren zwei oder drei Einzelteile einer Plattform für Hebebühnen hergestellt werden, die häufig durch Innenwände noch erheblich verstärkt werden und später dann zusammengeschweißt werden.
Bisher sind nur wenige Hersteller in der Lage, solche Plattformen herzustellen, da die zu verbindenden Teile eine Stärke aufweisen müssen, für die sehr leistungsstarke und dadurch sehr teure Strangpressen erforderlich sind.
Die Erfindung hat die Herstellung von Plattformen für Hebebühnen, oder allgemeiner von Platten zum Ziel, welche beispielsweise Böden oder Brücken bilden können, wobei nicht mehr sehr große Einzelteile, sondern einfache Profile ohne Verstärkungswände zusammengefügt werden, welche viele Hohlräume oder nur einen einzigen Hohlraum bilden, und die auf einfache Weise durch Extrudieren mit sehr viel schwächeren Pressen als den heutzutage verwendeten hergestellt werden können. Später werden die verschiedenen Grundprofile zusammengeschweißt und bilden eine zusammenhängende Platte.
Die Erfindung betrifft somit eine Platte, insbesondere dazu bestimmt, eine Bühne wie z.B. die Plattform einer Kraftfahrzeughebebühne zu bilden, mit einer ersten und einer zweiten Seite und bestehend aus durch Extrudieren erhaltenen Einzelteilen, welche anschließend an ihren Kanten zusammengefügt und schließlich entlang der Verbindungskanten verschweißt werden.
Nach der Erfindung ist diese Platte dadurch gekennzeichnet, daß:
a) ein Teilstück bzw. Einzelteil aus einem extrudierten Profil besteht, dessen Querschnitt einen ersten Flügel umfaßt, welcher parallel zur Ebene der besagten zweiten Seite der Platte verläuft und selbst zwei Enden aufweist, die zu zwei Kanten gehören, an denen die Platte zusammengeschweißt wird, wobei dieser Querschnitt einen zweiten Flügel umfaßt, der sich vom ersten Flügel von der zweiten Seite der Platte aus in einem Abstand abspreizt, der quer zu dieser zweiten Seite der Platte gemessen wird und der Stärke der besagten Platte entspricht, wobei dieser zweite Flügel ein freies Ende aufweist, das zu einer weiteren Kante gehört, an der die Platte zusammengeschweißt wird;
b) jeweils drei der genannten Profile an ihren Kanten miteinander verschweißt werden, wobei jeweils von zwei ersten Profilen die ersten Flügel ihrer Querschnitte an jeweils eines der Enden jedes dieser ersten Flügel anliegen, während der erste Flügel des Querschnitts eines dritten Profils sich parallel zur Ebene der zweiten Seite der Platte erstreckt und mit seinen Enden an die freien Enden der zweiten Flügel der Querschnitte der beiden ersten Profile anliegt, wobei das freie Ende des zweiten Flügels des Querschnitts des dritten Profils an die besagten aneinanderstoßenden Enden der ersten Flügel der Querschnitte der beiden ersten Profile anliegt;
c) die Kanten, zu denen die besagten, aneinanderliegenden Enden der ersten Flügel der Querschnitte der beiden ersten Profile und des zweiten Flügels des Querschnitts des dritten Profils gehören, miteinander verschweißt werden;
d) die Kanten, zu denen die besagten aneinanderstoßenden Enden des zweiten Flügels des Querschnitts jedes der beiden ersten Profile und des ersten Flügels des Querschnitts des dritten Profils gehören, miteinander verschweißt werden.
Desweiteren sind folgende vorteilhafte Anordnungen realisiert:
- das freie Ende des zweiten Flügels des Querschnitts eines Profils ist in parallel zur Ebene des ersten Flügels gemessenen und im wesentlichen gleichen Abständen von jedem dieser Enden des besagten ersten Flügels angeordnet;
- nach einer ersten Ausführungsart umfaßt
e) das freie Ende des zweiten Flügels des Querschnitts des besagten dritten Profils zwei Seitenarme, welche von der Achse des besagten zweiten Flügels ausgehen, und zwar beidseits eines Mittelarms, welcher parallel zur Achse und in Verlängerung dieses zweiten Flügels angeordnet ist; und wird
f) jedes Ende eines ersten Flügels des Querschnitts eines der besagten ersten Profile von einer Innenfläche bzw. -seite und einer Abschlußfläche begrenzt, welche beide nach dem Aneinanderfügen der ersten beiden Profile mit dem dritten Profil zum Schweißen eine Anlagefläche bilden für das besagte Ende eines ersten Flügels am Ende eines der besagten Seitenarme und an der Seite des Mittelarms bilden, welche zum besagten Seitenarm des Querschnitts des besagten dritten Profils hin zeigt, bzw. die besagte Abschlußseite eines Endes des ersten Flügels des Querschnitts des ersten Profils in einer Seite ausläuft, welche schräg zur Achse des zweiten Flügels des Querschnitts des dritten Profils verläuft, so daß nach dem Zusammenfügen zum Schweißen durch die Schrägflächen der Enden der beiden ersten Flügel der ersten Profile und durch eine Außenseite des besagten Mittelarms eine Schweißschräge entsteht, deren Boden eine Schweißfläche bildet, welche im wesentlichen quer zur Achse des zweiten Flügels des Querschnitts des dritten Profils verläuft, wodurch diese Schweißfläche entsteht;
- es sind zwei Aussparungen gearbeitet, und zwar eine zwischen dem Mittelarm des zweiten Flügels und dem einen Seitenarm und die andere zwischen dem Mittelarm des zweiten Flügels und dem anderen Seitenarm des zweiten Flügels des Querschnitts eines dritten Profils, während nach Aneinanderlegen der beiden ersten Profile und des dritten Profils zum Schweißen, aber noch vor dem Schweißen, diese beiden Aussparungen durch die genannten Innenflächen und Außenflächen verschlossen werden, welche die Enden der ersten Flügel der Querschnitte der ersten Profile bilden;
- eine Lippe bzw. Wulst, die jeweils aus einem Stück mit dem ersten Flügel des Querschnitts eines ersten Profils ist, sich vom ersten Flügel von der Innenseite desselben aus abspreizt und, nach dem Aneinanderlegen der Profile für ihr Zusammenschweißen an die Außenfläche eines Seitenarms des Querschnitts des dritten Profils angelegt wird;
- nach einer zweiten Ausführungsvariante weist
g) das freie Ende des zweiten Flügels des Querschnitts eines Profils zwei Nocken auf, und zwar beidseits der Ebene, welche quer zum ersten Flügel des Querschnitts des besagten Profils und durch den Mittelbereich des besagten freien Endes verläuft, wobei sich die Seiten der beiden Nocken, die vom ersten Flügel am meisten entfernt sind, im wesentlichen in gegenseitiger Verlängerung erstrecken; und weist
h) jedes Ende eines ersten Flügels des Querschnitts eines Profils einen Aufnahmebereich für einen Nocken eines anderen Profils auf, wobei eine der Wände des Aufnahmebereichs mit einer Abschrägung an die Außenfläche des besagten ersten Flügels anschließt,
so daß nach dem Aneinanderlegen zweier erster Profile und eines dritten Profils zum Verschweißen die Nocken des freien Endes des zweiten Flügels des Querschnitts des dritten Profils jeweils in einem Aufnahmebereich eines Endes des ersten Flügels des Querschnitts eines der beiden ersten Profile sitzen und die Abschrägungen der Wände der Aufnahmebereiche und der Verbindungsbereich der gegenseitigen Verlängerung der Seiten der beiden Nocken eine Schrägfläche zum Schweißen bilden, welche insgesamt ein V bildet, dessen Boden von dem besagten Verbindungsbereich des freien Endes des zweiten Flügels des Querschnitts des dritten Profils gebildet wird und so während des Schweißens eine Stützfläche für das Schweißbad bildet;
- die Querschnitte zumindest bestimmter Profile haben jeweils insgesamt die Form eines T, wobei der Querbalken des T den ersten Flügel dieses Querschnitts und der Längsbalken des T den zweiten Flügel des Querschnitts bildet; oder aber haben die Querschnitte zumindest bestimmter Profile jeweils insgesamt die Form eines Keils und weisen einen zweiten Flügel auf, welcher kürzer als der erste Flügel ist und zu diesem ersten Flügel von einem Ende zum Mittelbereich des ersten Flügels hin schräg in einem Spitzwinkel verläuft; oder umfassen die Querschnitte zumindest bestimmter Profile auch jeweils ein einziges, geschlossenes Dreieck, dessen Seiten von einem Teil des ersten Flügels, dem zweiten Flügel und einem dritten Flügel gebildet werden, welcher zu diesem zweiten Flügel im wesentlichen symmetrisch angeordnet ist bezüglich einer Senkrechten zum ersten Flügel, welche durch das freie Ende des zweiten Flügels führt;
- die Querschnitte zumindest bestimmter Profile können allgemeiner jeweils zur Verstärkung des zweiten Flügels ein einzelnes Polygon umfassen;
- drei besondere Ausführungsvarianten sind zu erwähnen, bei denen diese Platte mit Ausnahme ihrer Endbereiche entweder ausschließlich durch die Verbindung von Profilen gebildet wird, welche im Querschnitt ein T bilden, oder aber ausschließlich durch die Verbindung von Profilen, die insgesamt die Form von Keilen aufweisen, oder durch die Verbindung oberer Profile eines ersten Typs mit unteren Profilen eines zweiten Typs, wobei erster und zweiter Profiltyp unter den beiden Typen gewählt werden, deren Querschnitte ein T und deren Querschnitte ein einziges, geschlossenes Dreieck bilden;
- eines der Enden der Platte wird von einem vorletzten Profil gebildet, dessen Querschnitt zwei Flügel umfaßt, welche einen Winkel bilden, sowie von einem letzten Profil, dessen Querschnitt den besagten Winkel schließt, und das an die Enden der beiden besagten Flügel geschweißt wird, wohingegen eine Auflage bzw. Halterung der Platte, welche diese Platte tragen kann, mittels Einheiten aus Schrauben und Muttern am letzten Profil befestigt wird, wobei eines der Teile jeder Einheit innerhalb der geschlossenen Fläche zwischen den beiden Flügeln und dem Querschnitt des letzten Profils, das den besagten Winkel schließt, angeordnet ist und die besagten Muttern durch die Halterung und das letzte Profil hindurchführen und diese verbinden, und daß zumindest einer der Flügel des vorletzten Profils eine Verlängerung aufweist, welche eine abgeknickte Kante bildet und jenseits einer der Verbindungsschweißstellen dieses letzten und vorletzten Profils in unmittelbarer Nähe zu dieser liegt, und die zwischen dem besagten Teil einer Einheit aus Schrauben und Muttern und diesem letzten Profil eingeklemmt ist;
- dieses Teil besteht aus einer Mutter mit einem Gewinde, das in eine Konterplatte gearbeitet ist, welche parallel zum letzten Profil innerhalb der erwähnten geschlossenen Fläche angeordnet ist;
- die abgeknickte Kante ist im oberen Bereich des Querschnitts des vorletzten Profils vorgesehen, bei einer im wesentlichen horizontalen Anordnung der Oberseite der Platte, während die besagte Halterung die hervorstehende Halterung für die Platte bildet.
Die Erfindung betrifft außerdem ein Schweißverfahren für eine Platte nach einer oder mehrerer der vorstehenden Definitionen, nach dem:
i) man einen Montagerahmen schwenkbar um eine Schwenkachse nach einem Winkel mindestens gleich 180º montiert;
j) man eine erste Reihe sogenannter unterer Profile zu ihrer Montage zu ihrer vorläufigen Befestigung im Montagerahmen nebeneinander anordnet, wobei ihre Unterseiten vom Montagerahmen so gehalten werden, daß die zu schweißenden Kanten freibleiben;
k) man die sogenannten oberen Profile, welche die Platte vervollständigen, einlegt;
l) man die genannten unteren und oberen Profile provisorisch im besagten Montagerahmen befestigt, so daß die Kanten der oberen Profile, die geschweißt werden sollen, ebenso freibleiben und die Oberseiten der oberen Profile in etwa horizontal angeordnet sind;
m) man die Oberseiten der oberen Profile miteinander verschweißt;
n) man den Montagerahmen und die darin provisorisch befestigten Profile als Ganzes dreht, so daß die ursprünglich nach unten weisende Seite der Platte nach oben zeigt und im wesentlichen horizontal ist;
p) man die ursprünglich nach unten weisenden Seiten der unteren Profile miteinander verschweißt.
Die zu schweißenden Kanten sind vorzugsweise parallel zur Schwenkachse ausgerichtet.
Die Erfindung wird besser verständlich durch die und weitere Eigenschaften und Vorteile gehen aus der Lektüre der nachfolgenden, beispielhaft gegebenen Beschreibung von Ausführungen hervor.
Natürlich sind sowohl Beschreibung als auch Zeichnungen nur beispielhaft und nicht erschöpfend gegeben.
Es wird sich auf folgende beiliegenden Abbildungen bezogen:
- Fig. 1 ist der Querschnitt eines entsprechend der älteren Technik durch Extrudieren erhaltenen Einzelteils;
- Fig. 2 zeigt im Querschnitt eine durch die Verbindung mehrerer, der Fig. 1 entsprechender Einzelteile gebildeten Klappbrücke;
- Fig. 3 ist ein Querschnitt durch mehrere erfindungskonforme Profile, die für ihr endgültiges Zusammenschweißen angeordnet sind.
- Fig. 4 ist ein Querschnitt durch drei erfindungskonforme Profile in ihrer Verbindungsposition vor dem Schweißen, nach einer ersten Ausführungsart dieser Profile;
- Fig. 5 ist ein Querschnitt, verlängert durch eine Teilperspektivansicht einer Platte, welche auf der Grundlage der auf Fig. 3 abgebildeten Anordnung vor ihrem Zusammenfügen entstanden ist;
- Fig. 6 ist ein Querschnitt durch drei nach einer zweiten Ausführungsart der Erfindung hergestellte Profile, die vor ihrer endgültigen Verbindung einander gegenüber angeordnet sind;
- Fig. 7 ist ein Querschnitt durch eine Platte, welche auf der Grundlage der Anordnung der Fig. 6 hergestellt wurde;
- Fig. 8 ist ein Querschnitt durch drei nach einer dritten Ausführungsart der Erfindung hergestellte Profile, die vor ihrer endgültigen Verbindung einander gegenüber angeordnet sind;
- Fig. 9 ist ein Querschnitt durch eine Platte, welche auf der Grundlage der Anordnung der Fig. 8 hergestellt wurde;
- Fig. 10 ist ein Querschnitt durch eine Platte, welche auf der Grundlage der Anordnung der Fig. 8 hergestellt werden kann;
- Fig. 11 ist ein Querschnitt durch ein Ende einer erfindungskonformen Platte;
Fig. 12 und 13 veranschaulichen die einzelnen Schritte des Schweißverfahrens der Erfindung für die Platte.
- Fig. 14 ist ein Querschnitt analog zu Fig. 4, welcher eine Ausführungs- und Anordnungsvariante dreier erfindungskonformer Profile vor dem Schweißen zeigt; und
- Fig. 15 zeigt in Vergrößerung das Detail D der Fig. 14.
Das Einzelteil der Fig. 1, das der älteren Technik entspricht, ist der Querschnitt durch ein nur durch Extrudieren erhältliches, aus einer Aluminiumlegierung bestehendes Teil der Plattform einer Hebebühne, welches über innere Verstärkungsstreben 1 verfügt, die sich zwischen der oberen Wand 2 und der unteren Wand 3 erstrecken, wobei dieser Teil der Plattform durch zwei abschließende, senkrechte Wände 4 begrenzt wird.
Fig. 2 zeigt die Verbindung dreier der Fig. 1 entsprechenden Teile, von denen jedoch eines keilförmig ist. Nachdem die Abschlußwände 4 dieser Teile jeweils zu zweit aneinandergelegt wurden, werden die drei genannten Teile durch Schweißnähte 5 entlang der oberen und unteren Kanten dieser Wände 4 zu einem Stück verbunden, wobei die Schweißnähte 5 auf der Verbindungsebene p zweier angrenzender Teile der Verbindung jeweils übereinander angeordnet sind. Aus dieser Verbindung entsteht der Boden einer Klappbrücke, deren eines Ende klappbar um eine Achse 6 auf einem Widerlager 7 montiert ist und deren anderes, keilförmiges Ende auf einem zweiten Widerlager 8 aufliegen kann, wie dies auf der Figur dargestellt ist. Die Last, die diese Brücke tragen kann, ist schematisch durch den Pfeil 9 ausgedrückt und übt Biegungskräfte aus, die sich vor allem an den jeweils paarweise übereinander auf der gleichen Ebene P angebrachten Schweißnähten 5 konzentrieren.
Natürlich sind noch andere Verwendungsvarianten solcher Konstruktionen bekannt, wie beispielsweise die Herstellung einer einfachen (nicht hebbaren) Brücke sowie die Herstellung einer Plattform einer durch Stützarme mit dem Fahrgestell eines Kraftfahrzeugs verbundenen, überstehenden Hebebühne.
Teile wie die der Fig. 1 sind nur mit umfassenden Vorrichtungen wie insbesondere leistungsstarken Pressen her zustellen, was die Gestehungskosten für jedes hergestellte Teil erheblich verteuert. Hinzu kommt, daß auch die sehr großen Spritzmundstücke sehr teuer sind, weshalb man deren Zahl nicht unbegrenzt erhöhen kann, was in manchen Fällen zu Abmessungen und/oder Formen der Teile führt, die nicht ganz genau der angestrebten besonderen Verwendung entsprechen. Schließlich erleichtert die Konzentration der Verbindungsschweißnähte 5 zwischen zwei angrenzenden Teilen auf einer gleichen Ebene P die Ausführung dieser Schweißnähte nicht gerade, sondern bringt beim Schweißen auch noch das Problem thermischer Verformungen mit sich, was die Herstellung des Ganzen noch komplizierter macht.
Die Erfindung schlägt neue Anordnungen vor, welche speziell den Nachteilen der bekannten Ausführungen abhelfen, wobei die einzelnen Varianten jeweils auf Fig. 3 bis 5, 6 und 7, 8, 9 und 10 und 14 und 15 abgebildet sind.
Mit der Variante der Fig. 14 und 15 kann mit T-förmigen Grundprofilen 111 eine komplette Platte hergestellt werden. Der Querschnitt eines solchen Profils umfaßt einen ersten Flügel 112, welcher den Querbalken des T bildet, und einen zweiten Flügel 113, der vertikal von der Mitte des ersten Flügels 112 ausgeht. Der Querschnitt ist symmetrisch bezogen auf die Mittelebene M, welche durch den zweiten Flügel 113 geht und dazu parallel ist.
Jedes Ende eines ersten Flügels 112 des Querschnitts eines Profils umfaßt:
- eine zur Richtung F 112 dieses ersten Flügels 112 im wesentlichen parallele Innenseite 114;
- eine zu dieser Innenseite 114 im wesentlichen senkrechte und hieran anschließende Abschlußseite 115;
- eine Schrägfläche 116, welche an diese Abschlußseite 115 und die Außenseite 117 dieses Endes des ersten Flügels 112 anschließt;
eine Innenlippe bzw. -wulst, welche aus einem Stück mit der Innenseite 114 des Endes des ersten Flügels ist und sich von dieser Innenseite 114 aus abspreizt und eine Stütze mit einer Anlagefläche 119 darstellt, welche um einen Winkel C bezüglich der Innenseite 114 verschoben ist und deren Funktion nachfolgend beschrieben wird.
Das Ende eines zweiten Flügels 113 des Querschnitts eines Profils umfaßt:
- einen Mittelarm 120, der parallel zur Mittelsymmetrieebene M des T in direkter Verlängerung dieses zweiten Flügels 113 verläuft und mit einer zur Ebene M quer verlaufenden Abschlußseite 121 abschließt und außerdem von zwei zur Ebene M parallelen Seitenflächen 122 begrenzt wird;
- zwei Seitenarme 123, welche von der Ebene M, d.h. auch vom Mittelarm 120 ausgehen, und deren Außenwinkel insbesondere eine Ecke 124 mit dem gleichen Winkel C bildet wie die Ecke, der die Innenseite 114 vom Ende des ersten Flügels und die Anlageseite 119 von der Innenwulst 118 trennt;
- zwei Aussparungen 125 in den Anschlußbereichen der Seitenarme 123 an den Mittelarm 120.
Wenn mehrere Profile zum und vor dem Zusammenschweißen aneinandergelegt sind, wie dies auf Fig. 14 und 15 dargestellt ist, ergeben sich folgende Anliegestellen:
- der Abschlußseite 115 des Endes eines ersten Flügels 112 des Querschnitts eines ersten Profils an einer der Seitenflächen 122 des Mittelarms 120 eines dritten Profils;
- der Innenseite 114 des Endes des ersten Flügels 112 des Querschnitts des ersten Profils an einer Abschlußseite 126, welche jeder Seitenarm 123 des dritten Profils aufweist, wobei diese Abschlußseite 126 quer zur Ebene M und parallel zu den ersten Flügeln 112 dieses dritten Profils verläuft;
der Auflageseite 119 der Innenwulst 118 des Endes des ersten Flügels 112 des Querschnitts des ersten Profils an der Schrägseite 127, welche mit der Abschlußseite 126 die Ecke 124 dieses Seitenarms 123 des dritten Profils bildet.
Bei dieser Anordnung ergeben sich folgende Schritte:
- es wird eine Schweißschrägfläche 128 geschaffen, welche von den Schrägflächen 116 der Enden der ersten Flügel 112, die zu zwei unterschiedlichen Profilen gehören, und von der Abschlußseite 121 des Mittelarms 120 eines dritten Profils gebildet wird, welches den Boden der Schräge und einen Schweißboden für das schmelzende Metallbad beim Schweißen bildet;
- die Vertiefungen 125 des dritten Profils werden durch die Enden der genannten ersten Flügel der beiden ersten Profile verschlossen und nehmen das schmelzende Metall zum Zeitpunkt des Schweißens auf;
- die beiden Seiten der Ecken 124 der beiden Seitenarme 123 des Mittelarms des Querschnitts des dritten Profils liegen exakt an den Seiten 114 und 119 an, welche zusammen den Winkel C bilden, der die Seite 119 und die Wulst 118 von der Innenseite 114 trennt, wodurch die Enden der ersten Flügel 112 der Querschnitte der ersten Profile zum Zeitpunkt des Schweißens gegenüber dem Ende des zweiten Flügels 113 des Querschnitts des dritten Profils in ihrer Position gehalten werden und eine unerwünschte Trennung dieser Enden der drei Profile voneinander vermieden wird, welche die thermischen Beanspruchungen beim Schweißen zu verursachen suchen.
Außerdem ist beachtenswert, daß die verschiedenen Profile 111 zu ihrem Zusammenfügen so ausgerichtet wurden, daß ihre Querschnitte mit einer Verschiebung um 180º zur nächsten ausgerichtet sind, und daß noch dazu ein Querschnitt der Länge nach (parallel zu den ersten Flügeln 112) zum nächsten um einen Abstand L1 verschoben ist, welcher zwei aufeinanderfolgende Ebenen M trennt und gleich der halben Länge L112 eines ersten Flügels 112, verlängert um die halbe Länge 121 der Seite 121 (L1=L112+L121), ist.
Außerdem ist die Höhe H113 eines zweiten Flügels 113 so bemessen, daß die Stärke E10 der Platte gleich der Summe E112+H113+E121=E10 der Stärke E112 eines ersten Flügels 112, der Höhe H113 einer Höhe H113 eines zweiten Flügels 113 und der Tiefe E121 der Schweißschräge 121 ist.
Schließlich wird, ausgehend von den Positionen der verschiedenen aufeinanderfolgenden Profile 111, wie auf Fig. 14 dargestellt, das Zusammenschweißen mit parallelen und horizontalen Schweißnähten möglich, wobei zuerst die horizontale Oberseite der Platte und anschließend, nach einer Drehung des Ganzen um 180º, die andere Seite dieser Platte zusammengeschweißt wird, und man erhält mit einer einzigen Art von Profilen 111 eine Platte gewünschter Stärke mit den gewünschten Abmessungen. Wobei noch anzumerken ist, daß ein T-Profil natürlich leichter durch Extrudieren herzustellen ist als ein komplettes Teil, wie es beispielsweise auf Fig. 1 dargestellt ist.
Die Platten der Erfindung können auch mit anderen Profilformen hergestellt werden.
So erhält man bei der Variante der Fig. 3 bis 5 mit ebenfalls T-förmigen Basisprofilen 11 eine komplette Platte 10. Der Querschnitt eines solchen Profils hat einen ersten Flügel 12, welcher den Querbalken des T darstellt, sowie einen zweiten Flügel 13, der vertikal von der Mitte des ersten Flügels 12 ausgeht. Der Querschnitt ist symmetrisch bezogen auf die Mittelebene M, welche durch den zweiten Flügel 13 geht und dazu parallel ist.
Jedes Ende des ersten Flügels 12 des Querschnitts eines Profils besteht aus einer Wulst, die einen zum ersten Flügel parallelen, zum Äußeren des T hin offenen Aufnahmebereich 14 bildet, welcher einen Nocken 15 aufnimmt, was für das Profil selbst einer Aufnahmerille für einen Zapfen entspricht.
Das Ende des zweiten Flügels 13 des Querschnitts eines Profils umfaßt genau eine bezüglich der Ebene M symmetrische Ausbauchung, wodurch zwei Nocken 15 entstehen, die im wesentlichen parallel zum ersten Flügel 12 verlaufen, wobei die Oberseite 16 in der Mitte des Endes des zweiten Flügels den Verbindungsbereich der beiden Nocken bildet und diese verlängert. Die Nocken 15 der verschiedenen aufeinanderfolgenden, aneinander angelegten Profile liegen jeweils in den Aufnahmebereichen 14 eines der Enden der zweiten Flügel 12 zweier angrenzender Profile 11 (Fig. 4) und füllen diese aus.
Anzumerken ist auch, daß die Profile 11 für ihr Aneinanderschweißen so ausgerichtet wurden, daß ihre Querschnitte jeweils um 180º versetzt sind, und daß ein Querschnitt außerdem der Länge nach (parallel zu den ersten Flügeln 12) vom nächsten um einen Abstand L1 versetzt ist, der zwei aufeinanderfolgende Ebenen M trennt, gleich der halben Länge L12 eines ersten Flügels 12, verlängert um die halbe Länge L16 der Seite 16 (L1=L12+L16).
Außerdem ist die Höhe H13 eines zweiten Flügels 13 so bemessen, daß die Stärke E10 der Platte gleich der Summe E12+H13+E17=E10 der Stärke E12 eines ersten Flügels 12, der Höhe H13 eines zweiten Flügels 13 und der Stärke E17 der Außenwand 17 ist, welche einen Aufnahmebereich 14 begrenzt.
Die Außenseite 18 dieser Wand 17 ist als Schräge 18 des Endes des ersten Flügels 12 ausgeführt, und bei der dem Schweißen vorangehenden Verbindungsanordnung (Fig. 4) liegen die Nocken 15 in den jeweiligen Aufnahmebereichen 14, wobei die beiden Außenseiten 18 der Wände 17 eine V-förmige Rille 19 bilden, die ein Zusammenschweißen der Kanten dreier Profile 11 gestattet, wobei der Boden dieser die Schweißung ermöglichenden Rille 19 von der Oberseite 16 eines zweiten Flügels 13 gebildet wird, die einen Schweißtisch bildet, der das schmelzende Metall des Schweißbads trägt.
Schließlich wird, ausgehend von der Position der verschiedenen aufeinanderfolgenden Profile 11, wie auf Fig. 4 dargestellt, das Zusammenschweißen mit parallelen und horizontalen Schweißnähten 20 möglich, wobei zuerst die horizontale Oberseite 10A der Platte 10 und anschließend, nach einer Drehung des Ganzen um 180º, die ursprüngliche Unterseite dieser Platte zusammengeschweißt wird, und man erhält mit einer einzigen Art von Profilen 11 eine Platte l0 mit der gewünschten Stärke und den gewünschten Abmessungen. Wobei noch anzumerken ist, daß ein T-Profil natürlich viel leichter durch Extrudieren herzustellen ist als ein komplettes Teil, wie es beispielsweise auf Fig. 1 dargestellt ist.
Die T-Form des Querschnitts der Profile ist jedoch nicht die einzig mögliche Form. So erhält man mit der Form von Profilen 21 der Fig. 6 ebenfalls mit Schweißnähten 22 die Platte 23 der Fig. 7. Der Querschnitt eines Profils 21 hat einen ersten, horizontalen Flügel 24 und einen zweiten Flügel 25, der schräg zum ersten Flügel 24 und von einem Ende dieses ersten Flügels 24 in einem Spitzwinkel A, der hier etwa 30º beträgt, zur Mittelsyinmetrieebene M des ersten Flügels 24 hin verläuft.
Im übrigen haben die beiden Enden des ersten Flügels 24 eines Profils 21 die gleiche Form wie die Enden der ersten Flügel der Profile 11 und umfassen insbesondere jeweils Aufnahmebereiche 14, und die Wände 17 sind auch abgeschrägt 18, wobei das Ende eines zweiten Flügels 25 eines Profils 21 selbst die gleiche Form hat wie das eines Profils 11 (zwei Nocken 15 und Verbindungsoberseite 16), so daß die Profile 21 vor dem Schweißen genauso wie die Profile 11 aneinandergelegt werden, wodurch eine vollständige Platte 23 entsteht. Außerdem ist der zweite Flügel 25 kürzer als der erste Flügel 24.
Eine Platte kann außerdem auch aus zwei verschiedenen Arten von Profilen bestehen, wie dies die Ausführungen der Fig. 8 bis 10 zeigen.
Bei der Ausführung der Fig. 8 und 9 haben die unteren Profile 11 zunächst die T-Form der Fig. 4, während die oberen Profile 26 eine Form haben, bei der ein erster, horizontaler Flügel 27 mit einem zweiten Flügel 28 und einem dritten Flügel 29 verbunden ist, die ein gemeinsames Ende 30 haben, welches auf der zum ersten Flügel 27 quer verlaufenden Ebene M liegt, die für den zweiten und dritten Flügel (28,29) eine Symmetrieebene darstellt. Diese Flügel sind zum ersten Flügel 27 in einem Winkel B geneigt, der hier etwa 50º beträgt, und haben jeder eine der des zweiten Flügels 25 eines Profils 21 vergleichbare Stellung. Die Flügel 27-28-29 bilden ein Verstärkungsdreieck. Wie die Enden der Profile 21 sind die Enden der ersten Flügel 27 der Profile 26 identisch mit den ersten Flügeln 12 der Profile 11 (Aufnahmebereiche 14 und mit Schräge 18 versehene Wände 17), ebenso wie das gemeinsame Ende des zweiten und dritten Flügels 28,29 eines Profils 26 wiederum identisch ist mit dem Ende der zweiten Flügel 13 der Profile 11 (Nocken 15, Oberseite 16). Auf diese Weise können, da die übrigen Abmessungen gleich sind, die Profile 26 an die Stelle der Profile 11 treten, um beispielsweise eine Platte 31 wie auf Fig. 9 zu bilden, wobei die verschiedenen Profile 11 und 26 durch Schweißnähte 32 miteinander verbunden werden.
Je nach der gewünschten Festigkeit, insbesondere der Biege- und Stanzfestigkeit, können die Profile 11 und 26 wie auf Fig. 8 und 9 (oben Profile 26 und unten Profile 11) oder wie auf Fig. 10 verbunden werden, wobei sich Fig. 10 aus Fig. 9 nach Drehung um 180º ableitet.
Fig. 11 zeigt die Befestigung des Endes einer Platte 33 der Erfindung wie beispielsweise einer der vorstehend beschriebenen Platten 10, 23 oder 31 an einer Auflage bzw. Halterung 34, die eine Schwenkmontage dieser Platte mittels eines Dreharms an einem Kraftfahrzeug ermöglicht. In diesem Fall wird die Platte 33, welche die Plattform einer Hebebühne bildet, überstehend montiert, wobei die Oberseite 33A der Platte bei ihrer Benutzung horizontal ist.
Das vorletzte Profil 35 hat insgesamt den Querschnitt eines T, dessen eines Ende des Querbalkens 36 an das letzte Profil 38 geschweißt (37) wird. Das Ende des Vertikalbalkens 39 des T ist ebenfalls an das letzte Profil geschweißt (40). Eine Konterplatte 41, welche in der vom vorletzten 35 und letzten Profil 38 gebildeten, geschlossenen Fläche 42 angeordnet ist, umfaßt Gewinde 43, welche zusammen mit Schrauben 44, die durch eine Platte 34A der Halterung 34 und eine gerade Wand des letzten Profils 38 führen, die Befestigung der Platte 33 an der Halterung 34 gestatten.
Das Ende des T-Balkens 36 des vorletzten Profils, welches an den oberen Teil des letzten Profils 38 geschweißt (37) ist, weist eine abgeknickte Kante 45 auf, die es über die Schweißnaht 37 hinaus verlängert und zwischen die Konterplatte 41 und die Innenseite dieses letzten Profils 38 geführt und zwischen diesen beiden Teilen auf diese Weise festgeklemmt ist. Die Kräfte, welche die Platte 33 gegenüber der Halterung 34 zu kippen suchen, werden somit zumindest teilweise durch die Schrauben-Mutter-Verbindung (Schraube 44 - Gewinde 43 der Konterplatte 41) aufgefangen, was die Haltbarkeit der oberen Schweißnaht 37 im Betrieb verbessert.
Natürlich bedeutet es keine Abweichung von der Erfindung, wenn man auch das Ende des T-Balkens 39 mit einer Verlängerung versieht, welche einen umgeknickten Rand bildet, der zwischen der Konterplatte 41 und der Platte des letzten Profils 38 eingeklemmt wird, um die Schweißnaht 40 zu entlasten.
Fig. 12 ist eine Perspektivansicht mit Teilschnitt und stellt die erste Schweißmontagestufe der Platte 10 der Fig. 5 dar.
Ein Rahmen 46 trägt Keile 47, auf denen jeweils der erste Flügel 12 eines unteren Profils 11 aufliegt. Mit Hilfe beweglicher Andrückteile 48, welche mit den Kolben der Zylinder 49 verbunden sind, deren Körper 50 am Rahmen 46 befestigt sind, können die Profile 11 provisorisch festgekeilt werden, indem sie nach dem Aneinanderfügen der verschiedenen Profile zu ihrem Zusammenschweißen auf den ersten Flügeln der oberen Profile 11 aufliegen. Dann können mit Schweißköpfen 51 die Schweißnähte 20 auf der Oberseite 10A der Platte aufgebracht werden. Nach Aufbringen aller Schweißnähte auf die Seite 10A wird der Rahmen, der zu diesem Zweck drehend um eine parallel zu den Schweißnähten verlaufende Horizontalachse 52 montiert ist, um diese Achse 52 um 180º gedreht, so daß die ursprünglich nach unten weisende Seite 10B (Fig. 12) horizontal ist und nach oben zeigt (Fig. 13).
In dieser neuen Stellung müssen nur noch die Schweißnähte 20 auf die obere Horizontalseite (die Seite 10B) aufgebracht werden, und die Platte ist fertig.
Im folgenden werden die Vorteile der oben beschriebenen Anordnungen beschrieben.
Zu erwähnen ist zunächst, daß die Profile 11, 21, 26, 35, 38 Querschnitte haben, deren Abmessungen weit unter denen der früher hergestellten Teile (Fig. 1) liegen, und die somit durch Extrudieren zu wesentlich niedrigeren Kosten als solche Teile hergestellt werden können. Durch ihre einfache Verbindung erhält man jedoch ein Einzelteil oder sogar eine vollständige Platte mit den gewünschten Abmessungen.
Je nach angestrebter Verwendung der Platte haben die Profile unterschiedliche Formen, wie beispielsweise die Profile 11, 21 und 26, wobei davon ausgegangen wird, daß die Profilformen wie die des Profils 26, welche Polygone, in diesem Fall Verstärkungsdreicke, umfassen, für hohe Festigkeit, insbesondere Stanzfestigkeit, sorgen.
Der umgeknickte Rand 45 der Ausführung der Fig. 11 verstärkt außerdem den Bereich der Schweißstelle 37 erheblich.
Die Kanten der Flügelenden der provisorisch im Rahmen 46 befestigten Profile sind alle für die Schweißköpfe 51 zugänglich, da die Keile 47 und die Andrückteile 48 nicht über die Nahtstellen 20 reichen.
Außerdem kann durch einfaches Umdrehen im Ganzen des Rahmens 46 und der Profile, die er festhält, eine ganze Platte ohne zusätzlichen Aus- oder Einbau komplett verschweißt werden.
Zu erwähnen ist auch noch, daß die Schweißnähte der Oberseite 10A und der Unterseite 10B auf unterschiedlichen Ebenen M liegen (Fig. 4), was sich günstig auf mögliche, durch die Schweißwärme bedingte Deformationen auswirkt. Zudem werden die Beanspruchungen im Betrieb besser über die ganze Platte verteilt und nicht paarweise konzentriert auf eine gleiche Ebene M ausgeübt.

Claims

1. Platte, insbesondere dazu bestimmt, eine Bühne wie z.B. eine Hebebühne eines Kraftfahrzeugs zu bilden, die eine erste (10A) und eine zweite Seite (10B) aufweist und aus extrudierten Teilen besteht, die anschließend an ihren Kanten zusammengesetzt und schließlich entlang der Verbindungskanten verschweißt wurden, dadurch gekennzeichnet, daß:

a) ein Teilstück aus einem extrudierten Profil (11) besteht, dessen Querschnitt einen ersten Flügel (12) umfaßt, der parallel zur Ebene der besagten zweiten Seite (10B) der Platte verläuft und der selbst zwei Enden (14) aufweist, die zu zwei Kanten gehören, an denen die Platte zusammengeschweißt wird, wobei der Querschnitt einen zweiten Flügel (13) umfaßt, der vom ersten Flügel (12) von der besagten zweiten Seite (10B) der Platte aus in einem Abstand (H13) entfernt liegt, der senkrecht zur besagten zweiten Seite der Platte gemessen wird und der Dicke (E10) der besagten Platte entspricht, wobei dieser zweite Flügel (13) ein freies Ende (15) aufweist, das zu einer weiteren Kante gehört, an der die Platte zusammengeschweißt wird;

b) jeweils drei der genannten Profile an ihren Kanten miteinander verschweißt werden, wobei jeweils von zwei ersten Profilen (11) die ersten Flügel (12) ihrer Querschnitte an jeweils eines (14) der Enden dieser ersten Flügel anstoßen, während der erste Flügel des Querschnitts eines dritten Profils (11) sich parallel zur Ebene der zweiten Seite (10B) der Platte erstreckt und seine Enden (14) hat, die an die freien Enden (15) der zweiten Flügel (13) der Querschnitte der beiden ersten Profile (11) stoßen, wobei das freie Ende (15-15) des zweiten Flügels (13) des Querschnitts des dritten Profils an die besagten aneinanderstoßenden Enden (14) der ersten Flügel der Querschnitte der beiden ersten Profile stößt;

c) die Kanten, zu denen die besagten, aneinandergrenzenden Enden (14) der ersten Flügel der Querschnitte der beiden ersten Profile und der zweite Flügel (15) des Querschnitts des dritten Profils gehören, miteinander verschweißt werden;

d) die Kanten, zu denen die besagten aneinandergrenzenden Enden (15-15) des zweiten Flügels (13) des Querschnitts jedes der beiden ersten Profile und des ersten Flügels (12) des Querschnitts des dritten Profils gehören, miteinander verschweißt werden.

2. Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das freie Ende (16) des zweiten Flügels (13) des Querschnitts eines Profils in Abständen (L12) von jedem dieser Enden des besagten ersten Flügels angeordnet ist, wobei die Abstände parallel zur Ebene des ersten Flügels (12) gemessen werden und im wesentlichen gleich sind.

3. Platte nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß:

e) das freie Ende des zweiten Flügels (113) des Querschnitts des besagten dritten Profils zwei Seitenarme (123) umfaßt, die von der Achse (M) des besagten zweiten Flügels ausgehen, und zwar beidseits eines Mittelarms (120), der parallel zur Achse (M) und in Verlängerung dieses zweiten Flügels (113) angeordnet ist; und

f) jedes Ende eines ersten Flügels (112) des Querschnitts eines der ersten Profile von einer Innenfläche (114) und einer Abschlußfläche (115) begrenzt wird, die beide nach dem Aneinanderlegen der ersten beiden Profile und des dritten Profils zum Schweißen einen Halt bilden für das besagte Ende eines ersten Flügels (112) am Ende (126) eines der besagten Seitenarme (123) und an der Seite (122) des Mittelarms (120) bilden, die zum besagten Seitenarm (123) des Querschnitts des besagten dritten Profils hin ausgerichtet ist, bzw. die besagte Abschlußseite (115) eines Endes des ersten Flügels (112) des Querschnitts des ersten Profils sich in eine Seite (116) verlängert, die schräg zur Achse (M) des zweiten Flügels (113) des Querschnitts des besagten dritten Profils verläuft;

so daß nach dem Aneinanderlegen zum Schweißen durch die Schrägflächen (116) der Enden der beiden ersten Flügel (112) der ersten Profile und durch eine Außenseite (121) des besagten Mittelarms eine Schweißschräge (128) entsteht, deren Boden (121) eine Schweißfläche bildet, die im wesentlichen quer ist zur Achse (M) des zweiten Flügels (113) des Querschnitts des dritten Profils, wodurch diese Schweißfläche gebildet wird.

4. Platte nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Aussparungen (125) gearbeitet sind, und zwar eine (125) zwischen dem Mittelarm (120) des zweiten Flügels (113) und dem einen Seitenarm (123) und die andere zwischen dem Mittelarm des zweiten Flügels und dem anderen Seitenarm (123) des besagten zweiten Flügels (113) des Querschnitts eines dritten Profils, während nach Aneinanderlegen der beiden ersten Profile und des dritten Profils zum Schweißen, aber noch vor dem Schweißen, diese beiden Aussparungen (125) von den genannten Innenflächen (114) und Abschlußflächen (120) verschlossen werden, die die Enden der ersten Flügel (112) der Querschnitte der ersten Profile begrenzen.

5. Platte nach einem der Ansprüche 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Lippe (118), die aus einem Stück mit jedem ersten Flügel (112) des Querschnitts eines ersten Profils ist, sich vom ersten Flügel (112) von der Innenseite (114) des besagten ersten Flügels aus abspreizt und, nach dem besagten Aneinanderlegen der Profile für ihr Zusammenschweißen an die Außenfläche (127) eines Seitenarms (123) des Querschnitts des dritten Profils gedrückt wird.

6. Platte nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß

g) das freie Ende des zweiten Flügels (13) des Querschnitts eines Profils zwei Nocken (15) aufweist, die sich beidseits der Ebene (M) befinden, die senkrecht zum ersten Flügel (12) des Querschnitts des besagten Profils verläuft und durch den Mittelbereich (16) des besagten freien Endes führt, wobei die Seiten der beiden Nocken, die vom ersten Flügel am meisten entfernt sind, im wesentlichen in gegenseitiger Verlängerung verlaufen;

h) jedes Ende eines ersten Flügels (12) des Querschnitts eines Profils einen Aufnahmebereich (14) für einen Nocken (15) eines anderen Profils aufweist, wobei eine der Wände des Aufnahmebereichs mit einer Abschrägung (18) an die Außenfläche des besagten ersten Flügels anschließt;

so daß nach Zusammenfügen von zwei ersten Profilen und eines dritten Profils zum Verschweißen die Nocken (15) des freien Endes des zweiten Flügels (13) des Querschnitts des dritten Profils jeweils in einem Aufnahmebereich (14) eines Endes des ersten Flügels (12) des Querschnitts eines der beiden ersten Profile sitzen und die Abschrägungen (18) der Wände (17) der Aufnahmebereiche (14) und der Verbindungsbereich (16) der gegenseitigen Verlängerung der Seiten der beiden Nocken (15) eine Schweißschrägfläche (19) bilden, die insgesamt wie ein V aussieht, dessen Boden (16) von dem besagten Verbindungsbereich des freien Endes des zweiten Flügels des Querschnitts des dritten Profils gebildet wird und so eine Stützfläche für das Schweißbad beim Schweißen bildet.

7. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnitte zumindest bestimmter Profile (11) jeweils allgemein die Form eines T haben, wobei der Querstrich des T (12) den ersten Flügel dieses Querschnitts und der Längsstrich des T (13) den zweiten Flügel des Querschnitts bildet.

8. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnitte zumindest bestimmter Profile (21) jeweils insgesamt die Form eines Keils und einen zweiten Flügel (25) aufweisen, der kürzer als der erste Flügel (24) ist und gegenüber diesem ersten Flügel (24) von einem Ende zum Mittelbereich des ersten Flügels hin schräg in einem Spitzwinkel (A) verläuft.

9. Platte nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnitte zumindest bestimmter Profile jeweils ein einzelnes, geschlossenes Dreieck (27-28-29) umfassen, dessen Seiten von einem Teil des ersten Flügels (27), dem zweiten Flügel (28) und einem dritten Flügel (29) gebildet werden, die bezüglich einer Senkrechten (M) zum ersten Flügel, die durch das freie Ende (16) des zweiten Flügels führt, im wesentlichen symmetrisch zum besagten zweiten Flügel (28) angeordnet sind.

10. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnitte zumindest bestimmter profile zur Verstärkung des zweiten Flügels jeweils ein einzelnes Polygon aufweisen.

11. Platte nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß diese mit Ausnahme ihrer Endbereiche ausschließlich durch die Zusammenfügung von Profilen (11) gebildet wird, die im Querschnitt ein T bilden.

12. Platte nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß diese mit Ausnahme ihrer Endbereiche ausschließlich durch die Zusammenfügung von Profilen (21) gebildet wird, die insgesamt die Form von Keilen aufweisen.

13. Platte nach den Ansprüchen 7 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß diese mit Ausnahme ihrer Endbereiche durch die Zusammenfügung von oberen Profilen eines ersten Typs (11 oder 26) mit unteren Profilen (26 oder 11) eines zweiten Typs gebildet wird, wobei erster und zweiter Profiltyp aus den beiden Typen (11 und 26) ausgewählt werden, deren Querschnitte ein T bilden und deren Querschnitte ein einzelnes, geschlossenes Dreieck bilden.

14. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß eines ihrer Enden von einem vorletzten Profil (35), dessen Querschnitt zwei Flügel (36-39) umfaßt, die einen Winkel bilden, sowie von einem letzten Profil (38) gebildet wird, dessen Querschnitt den besagten Winkel schließt und an das an die Enden der beiden besagten Flügel geschweißt (37- 40) wird, wohingegen eine Auflage (34) für die Platte, die diese Platte tragen kann, mittels Einheiten aus Schrauben und Muttern am letzten Profil befestigt wird (44-43), wobei eines (43-41) der Elemente jeder Einheit innerhalb der geschlossenen Fläche (42) zwischen den beiden Flügeln (35-39) und dem Querschnitt des letzten Profils (38), das den besagten Winkel schließt, angeordnet ist und die besagten Muttern (38) durch die Auflage und das letzte Profil hindurchführen und diese verbinden, und daß zumindest der eine (36) der Flügel des vorletzten Profils eine passende Verlängerung in eine abgeknickte Kante (45) aufweist, die jenseits einer (37) der Schweißnähte des besagten letzten und vorletzten Profils in unmittelbarer Nähe zu dieser liegt, und die zwischen dem besagten Element (41) einer Einheit aus Schrauben und Muttern und diesem letzten Profil (38) festgeklemmt ist.

15. Platte nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß dieses Element (41-43) eine Mutter ist, die von einem Gewinde (43) gebildet wird, das in eine Gegenplatte (41) gearbeitet ist, die parallel zum letzten Profil (38) innerhalb (42) der besagten, geschlossenen Fläche angeordnet ist.

16. Platte nach einem der Ansprüche 14 und 15, dadurch gekennzeichnet, daß die abgeknickte Kante (45) im oberen Bereich (37) des Querschnitts des vorletzten Profils (35) vorgesehen ist, in einer im wesentlichen horizontalen Anordnung der oberen Seite (33A) der besagten Platte (33), während die besagte Auflage die vorstehende Auflage für die Platte bildet.

17. Schweißverfahren für eine Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß:

i) man einen Montagerahmen (46) schwenkend um eine Schwenkachse (52) nach einem Winkel mindestens gleich 180º montiert;

j) man eine erste Reihe sogenannter unterer Profile (11) zu ihrer Montage für ihre vorläufige Befestigung im Montagerahmen nebeneinander anordnet, wobei ihre Unterseiten (12) durch den Montagerahmen (47-46) so gehalten werden, daß die zu schweißenden Kanten freibleiben;

k) man die sogenannten oberen Profile (11), die die Platte vervollständigen, einlegt;

l) man die genannten unteren und oberen Profile (11) provisorisch (48) im besagten Montagerahmen befestigt, so daß die Kanten der oberen Profile, die geschweißt werden sollen, ebenso freibleiben, und die Oberseiten der besagten oberen Profile in etwa horizontal angeordnet werden;

m) man die Oberseiten (10A) der oberen Profile miteinander verschweißt (20);

n) man den Montagerahmen und die vorläufig darauf befestigten Profile en bloc schwenkt, um die ursprünglich nach unten weisende Seite (10B) der Platte nach oben zu bringen und im wesentlichen horizontal anzuordnen;

p) man die ursprünglich nach unten weisenden Seiten (10B) der unteren Profile miteinander verschweißt (20).

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß man die zu schweißenden Kanten (20) parallel zur Schwenkachse (52) ausrichtet.