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Ladebordwände für Lastkraftwagen werden im Allgemeinen am Heck des Fahrzeuges befestigt und dienen dazu, schwere Lasten zunächst vom Boden aufzunehmen und nachfolgend durch einen Hubarm und einen im Allgemeinen hydraulisch betätigten Hubzylinder nach oben zu verfahren, bis ein Plateauteil des Hubplateaus die Höhe des Laderaumes erreicht und somit eine Beladung und ggf. Entladung möglich ist. Nachfolgend kann das Plateauteil im Wesentlichen vertikal verstellt werden und somit einen hinteren Abschluss des Laderaumes des Fahrzeugs bilden.
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Derartige Hubplateaus können insbesondere auch aus Aluminium ausgebildet werden und weisen bei relativ geringem Gewicht eine hohe Tragkraft auf. Sie sind hierbei hohen Belastungen ausgesetzt, da das Plateauteil nach Abheben vom Boden lediglich an seinem vorderen Ende an einem Plateauträger angebunden ist und somit die Lasten von z. T. mehr als 2000 kg, die sich über die Länge von 1 bis 2,5 Metern des Plateauteils erstrecken, aufgrund des großen Hebelarms zu hohen Momenten und Kräften im Hubplateau führen.
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5 zeigt ein herkömmliches Hubplateau 101, das ein als Strangpressprofil ausgebildetes Hubwerk-Aufnahmeprofil 102 –, mehrere nebeneinander gelegte, als belastbare Ladefläche dienende Mittelprofile 103, Plateauträger 104 mit Lageraugen 105, 106, eine Plateau-Stütze 107 und eine Plateauspitze 114 zur Auflage auf dem Boden aufweist. Das Hubwerkaufnahme-Profil 102 ist mit den z. B. zwei parallel geführten Plateau-Trägern 104, von denen hier jeweils einer erkennbar ist, über Schrauben 111 und Muttern 112 verbunden. In den Lageraugen 105, 106 der Plateauträger 104 wird jeweils ein Hubarm 108 und ein Schwenkzylinder 109 gelagert bzw. gelenkig aufgenommen, so dass das gesamte Hubplateau 101 durch die Betätigung des Schwenkzylinders 109 um sein Lagerauge 105 geschwenkt werden kann. Der Hubarm 108 und der Schwenkzylinder 109 sind hierbei direkt an Strukturteilen des Lkw oder vorzugsweise an Aufnahmeträgern befestigt, die am Heck eines Lkw befestigt werden.
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Das Hubplateau 101 kann somit über den Hubarm 108 vertikal verstellt werden, z. B. um aufgenommene Lasten 110 anzuheben, bis die Mittelprofile 103 auf Höhe der Ladefläche des Lkw liegen, und die Lasten 110 von dem Mittelprofil 103 über eine Ansatzfläche 115 des Hubwerkaufnahme-Profils 102, der eine Verlängerung der Mittelprofile 103 zum Laderaum hin darstellt, in den Laderaum verfahren werden können; nachfolgend kann das Hubplateau 101 durch den Schwenkzylinder 109 von der horizontalen Stellung nach oben in eine vertikale Stellung geschwenkt werden, in der es den Laderaum des Lkw verschließt.
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Das Hubwerkaufnahme-Profil 102 dient somit der Anbindung am Plateauträger 104 und Aufnahme der Mittelprofile 103, das den wesentlichen Teil der Ladefläche darstellt. Hierzu ist das Hubwerkaufnahme-Profil 102 an seinem hinteren (in 5 rechten) Ende an seiner Ansatzfläche 115 in einer ersten Schweißnaht S1 mit den Mittelprofilen 103 verschweißt. Weiterhin weist das Hubwerkaufnahme-Profil 102 eine Anlagefläche 116 zur Anlage an dem Plateauträger 104 und eine schräg nach oben und hinten weisende Stützplatte 117 auf, die an der Unterseite der Mittelprofile 103 anliegt und dort in einer zweiten Schweißnaht S2 verschweißt wird.
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Zur Herstellung können somit die Mittelprofile 103 auf das Hubwerkaufnahme-Profil 102 gelegt werden, und nachfolgend können die Schweißnähte S1, S2 gesetzt werden. Ergänzend kann dann ein U-Profil als Plateau-Stütze 107 angeschweißt werden.
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Hierbei ist die erste Schweißnaht S1 stark belastet, wie in 5 unten gezeigt ist: durch die Last 110 schwenken die belasteten Mittelprofile 103 in ihrem hinteren Bereich mit großen Hebelarm um den Abstützpunkt durch die Stützplatte 117 nach unten, so dass ein Moment erzeugt wird, das durch den kleinen Hebelarm zwischen dem Abstützpunkt auf der Stützplatte 117 und der Schweißnaht S1 zu einer hohen, das vordere Ende der Mittelprofile 103 nach oben ziehenden Kraft führt, die somit direkt auf die erste Schweißnaht S1 wirkt. Auch die zweite Schweißnaht S2 vermag hierbei nicht die erste Schweißnaht S1 wesentlich zu unterstützen. Es zeigt sich insbesondere, dass die von oben gesetzte erste Schweißnaht S1 gegenüber einer derartigen Zugbelastung nach oben bei einer hohen Belastung reißen kann.
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Auch die zusätzliche, in einem transversal mittleren Bereich angebrachte Plateau-Stütze 107 kann diese Belastungen nicht immer zuverlässig abfangen.
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Weiterhin ist es bekannt, eine Plateau-Stütze als z. B. U-Profil auszubilden und zwischen der Unterseite des Plateauteils und dem Hubwerkaufnahme-Profil zu verschweißen; auch diese zusätzliche Maßnahme kann jedoch eine höhere Belastung und ggf. ein Reißen der ersten Schweißnaht nicht immer sicher verhindern.
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Die
DE 196 32 725 A1 beschreibt eine Plattform, insbesondere Ladebordwand für Fahrzeuge, bei der ein Anschlussprofil mit einem Lagerauge mit einer Aneinanderreihung von Zwischenprofilen verschweißt ist, wobei die Zwischenprofile einen Obergurt und Untergurt und zwischen ihnen schräg sowie vertikal verlaufende Streben ausbilden. Das Aufnahmeprofil ist im Bereich des Obergurtes und des Untergurtes mit dem ersten Zwischenprofil verschweißt.
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Die
DE 10 2006 051 563 A1 beschreibt eine Ladebordwand für ein Fahrzeug mit mehreren aneinandergesetzten Hohlkammerprofilen, die wiederum einen Obergurt und einen Untergurt bilden.
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Die
DE 691 00 365 T2 beschreibt eine extrudierte Platte und ein Verfahren zu ihrer Herstellung durch Schweißen, wobei wiederum mehrere Profile, die zusammen einen Obergurt und Untergurt bilden, zusammengeschweißt werden; die Profile sind entweder fächerartig mit Trapezen oder T-förmig ausgebildet.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Hubplateau für eine Ladebordwand und ein Verfahren zu dessen Herstellung zu schaffen, die mit relativ geringem Aufwand eine hohe Stabilität auch bei schweren Lasten gewährleistet.
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Diese Aufgabe wird durch ein Hubplateau nach Anspruch 1 und ein Verfahren nach Anspruch 14 gelöst. Die Unteransprüche beschreiben bevorzugte Weiterbildungen.
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Erfindungsgemäß wird somit statt eines einteiligen Hubwerkaufnahme-Profils eine Ausbildung mit einem oberen Hubwerkaufnahme-Profil und einem unteren Hubwerkaufnahme-Profil geschaffen; vorzugsweise sind in der zwischen den beiden Hubwerkaufnahme-Profilen und dem Plateauteil ausgebildeten Hohlkammer ergänzende Verstärkungsbleche angebracht.
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Der Erfindung liegt der Gedanke zu Grunde, durch eine zweiteilige Ausbildung des Hubwerkaufnahmeprofils eine zusätzliche, dritte Schweißnaht in der zwischen dem Hubwerkaufnahmeprofil und den Mittelprofilen ausgebildeten Hohlkammer zu ermöglichen, die zwischen dem Hubwerkaufnahmeprofil und der Unterseite der Mittelprofile gesetzt wird, d. h. im wesentlichen gegenüber liegend zur ersten Schweißnaht und somit beabstandet von der im Auflagepunkt der Stützplatte gesetzten dritten Schweißnaht. Hierdurch wird eine deutliche Unterstützung der ersten Schweißnaht erreicht, insbesondere mit deutlichem Hebelarm gegenüber dem Auflagepunkt der Stützplatte.
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Hierbei wird erkannt, dass die zweite Schweißnaht zwar ebenfalls an der Unterseite vorgesehen ist, der Auflagepunkt des Hubwerkaufnahmeprofils im Bereich der zweiten Schweißnaht jedoch als Drehpunkt der Belastung dient und somit diese zweite Schweißnaht bei minimalem Hebelarm die Festigkeit nicht wesentlich erhöht. Aufgrund der Ausbildung einer geschlossenen Hohlkammer zwischen dem Hubwerkaufnahme-Profil und dem Plateauteil ist bei herkömmlichen Ausbildungen jedoch das Setzen einer zweiten Schweißnaht gegenüberliegend der ersten Schweißnaht bzw. an dem hinteren Ende des Plateauteils nicht möglich.
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Daher ist erfindungsgemäß eine zwei- oder mehrteilige Ausbildung des Hubwerkaufnahme-Profils vorgesehen, insbesondere mit einem oberen Hubwerkaufnahme-Profil und einem unteren Hubwerkaufnahme-Profil, die wiederum mit einander formschlüssig verbunden und/oder verschweißt sind.
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Vorteilhafterweise können beide Hubwerkaufnahme-Profile – sowohl das obere wie auch das untere – an dem Plateauträger angeschraubt werden; die Unterteilung erfolgt somit in der herkommlichen Anlageplatte. Hierbei wird auch erkannt, dass das obere Hubwerkaufnahme-Profil bereits mit eine Stufe bzw. Anlagestufe zur Auflage eines hinteren Endes des Plateauteils ausgebildet werden kann, so dass dieses bereits sicher positioniert werden kann und nachfolgend die obere erste Schweißnaht und die dritte Schweißnaht gesetzt werden können. Hierbei kann das obere Hubwerkaufnahme-Profil bereits eine Hohlkammer zur Erhöhung seiner Steifigkeit aufweisen.
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Ergänzend können dann zusätzliche Verstärkungsbleche bzw. Knotenbleche zwischen der Unterseite des Plateauteils und dem oberen Hubwerkaufnahme-Profil, d. h. in der später geschlossenen Hohlkammer angeschweißt werden.
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Das untere Hubwerkaufnahme-Profil kann dann an dem oberen Hubwerkaufnahmeprofil befestigt werden. Hierbei wird erkannt, dass vorteilhafterweise ein Formschluss zwischen den beiden Hubwerkaufnahme-Profilen möglich ist, insbesondere auch als Einrast- oder Einschnappvorgang, so dass eine feste Verbindung und eine Erleichterung der Ausbildung einer Schweißnaht zwischen diesen Hubwerkaufnahme-Profilen möglich ist. Durch den Einschnappvorgang wird auch eine sichere Position dieser beiden Hubwerkaufnahme-Profile zueinander gewährleistet, so dass die Position der schräg nach hinten ragenden Stütze zur Ausbildung der zweiten Schweißnaht gegeben ist. Durch Ansetzen des unteren Hubwerkaufnahme-Profils wird somit die Hohlkammer geschlossen; es kann nachfolgend die zweite Schweißnaht gesetzt werden.
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Erfindungsgemäß werden somit einige Vorteile erreicht. Durch die zusätzliche dritte Schweißnaht wird die Festigkeit des gesamten Hubplateaus gegenüber Lasten auf den Mittelprofilen deutlich erhöht.
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Es ist eine grundsätzlich einfache Ausbildung möglich, da die beiden Hubwerkaufnahme-Profile an sich einfache Formgebungen aufweisen. Da insgesamt eine höhere Festigkeit erreicht wird, ist grundsätzlich kein relevanter Materialmehraufwand erforderlich; durch die ausgebildete Fachwerkstruktur wird bereits die Steifigkeit des gesamten Hubwerkaufnahmeprofil erhöht; grundsätzlich kann gegebenenfalls auch die Wandstärke einzelner Bereiche des Hubwerkaufnahmeprofils gegenüber der herkömmlichen Ausbildung verringert werden.
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Insbesondere durch das Einschnappen kann eine schnelle und sichere Verbindung mit nachfolgendem Setzen der zweiten Schweißnaht erreicht werden.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen an einigen Ausführungsformen erläutert. Es zeigen:
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1 ein erfindungsgemäßes Hubplateau mitsamt Hubarm und Schwenkzylinder, in Seitenansicht und Aufsicht;
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2 eine Detailvergrößerung aus 1 zur Darstellung der Ausbildung der Hubwerkaufnahme-Profile;
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3 eine Explosionsdarstellung einiger Teile aus 2;
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4 das Hubplateau im belasteten Zustand;
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5 eine herkömmliche Hubplateau-Ausbildung gemäß dem Stand der Technik;
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6 ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens.
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In 1 ist ein Hubplateau 1 gemäß einer Ausführungsform in der Erfindung gezeigt, das gemäß 1 bis 3 ein zweiteiliges Hubwerkaufnahmeprofil 2 und einen Plateauträger 4 mit Lageraugen 5, 6 zur Anbindung eines Hubarms 8 und eines Schwenkzylinders 9 aufweist.
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Weiterhin ist – entsprechend dem Stand der Technik – am Ende der Mittelprofile 3 eine Plateau-Spitze 14 angebracht.
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Die Hubwerkaufnahme 2 wird durch ein oberes Hubwerkaufnahme-Profil 22 und ein unteres Hubwerkaufnahme-Profil 23 sowie Knotenbleche (Verstärkungsbleche) 24 ausbildet.
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Das obere Hubwerkaufnahme-Profil 22 weist eine Ansatzfläche 15, die die Verlängerung der Mittelprofile 3 zur Ladefläche hin darstellt, und eine Anlagestufe 26 für das vordere Ende der Mittelprofile 3 auf; die Anlagestufe 26 bildet somit eine stirnseitige Anlagefläche und Anlagefläche für die Unterseite der Mittelprofile 3. Weiterhin sind in dem oberen Hubwerkaufnahme-Profil 22 der Verstärkung und der Aufnahme einer Mutter 12 dienende Hohlkammern 27, 29 ausgebildet.
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An dem unteren Hubwerkaufnahme-Profil 23 sind die zur Unterseite der Mittelprofile 3 hin führende Stützplatte 17 und weiterhin eine zur Verstärkung und zur Aufnahme einer Mutter 12 dienende Hohlkammer 29 ausgebildet. Die beiden Hubwerkaufnahme-Profile 22 und 23 sind einerseits formschlüssig verbunden, z. B. durch eine Einrastung mittels einer am unteren Hubwerkaufnahme-Profil 22 ausgebildeten Verdickung 30 bzw. „Kugel”, die z. B. elastisch nachgiebig am unteren Hubwerkaufnahme-Profil 22 vorgesehen ist und in eine Aufnahme 31 an der Unterseite des oberen Hubwerkaufnahme-Profils 22 einschnappen kann. Weiterhin ist vorzugsweise eine vierte Schweißnaht 54 in diesem Bereich zwischen den Hubwerkaufnahme-Profilen 22 und 23 vorgesehen.
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Die Knotenbleche 24 sind in einer Hohlkammer 20 vorgesehen, die zwischen den beiden Hubwerkaufnahme-Profilen 22 und 23 sowie den Mittelprofilen 3 ausgebildet, aufgrund der erfindungsgemäßen Zweiteiligkeit bzw. Mehrteiligkeit der Hubwerkaufnahme 2 jedoch zugänglich ist. Das obere Hubwerkaufnahme-Profil 22 ist an der Unterseite 3b der Mittelprofile 3 in einer dritten Schweißnaht S3 angebunden, die vorzugsweise am hinteren Ende der Anlagestufe 26 ausgebildet ist. Somit sind die Mittelprofile 3 und das obere Hubwerkaufnahme-Profil 22 in den beiden Schweißnähten S1 und S3 mit einander verbunden. Die einzelnen, gemäß der Aufsicht der 1 in Querrichtung beabstandeten Knotenbleche 24 sind über ihre Länge in einer fünften Schweißnaht S5 mit sowohl der Unterseite 3b der Mittelprofile 3 als auch der oberen Hubaufnahme-Profil 22 angeschweißt.
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Die Ausbildung bzw. Herstellung des Hubplateaus 1 erfolgt in folgenden Schritten:
Zunächst werden in Schritt St1 die mehreren, sich in Längsrichtung erstreckenden Mittelprofile 3 in die Anlagestufe 26 des oberen Hubwerkaufnahme-Profils 22 gelegt und von ihrer Oberseite 3a her in der ersten Schweißnaht S1 sowie von ihrer Unterseite 3b her in der dritten Schweißnaht S3 mit dem oberen Hubwerkaufnahme-Profil 22 verschweißt. Nachfolgend werden in Schritt St2 die Knotenbleche 24 mit den Mittelprofilen 3 und dem oberen Hubwerkaufnahme-Profil 22 mittels der fünften Schweißnaht S5 verschweißt.
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In einem nachfolgenden dritten Schritt St3 wird das untere Hubwerkaufnahme-Profil 23 in das obere Hubwerkaufnahme-Profil 22 eingehakt, vorzugsweise mit dem Formschluss und Einschnappen der Elemente 30, 31; statt einer Verrastung kann hier grundsätzlich jedoch auch eine einfache Anlage erfolgen, da nachfolgend in Schritt St4 die vierte Schweißnaht S4 gesetzt wird. Die Verrastung über die Verdickung 30 und die Aufnahme 31 (Pfanne 31) ermöglicht jedoch eine genaue Positionierung und erhöht weiterhin die Stabilität. Hierbei wird erfindungsgemäß erkannt, dass ein derartiges Einhängen verfahrenstechnisch einfach ist, ggf. mit einer leichten Schwenkbewegung des unteren Hubwerkaufnahme-Profils 23, die Sicherheit erhöht und eine gute Anlagefläche zum Setzen der nachfolgenden vierten Schweißnaht S4 ermöglicht.
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Anschließend erfolgt in Schritt St5 die Verschweißung des unteren Hubwerkaufnahme-Profils 23 mit der Unterseite 3b des Mittelprofiles 3 in der zweiten Schweißnaht S2, d. h. am vorderen Ende der Stützplatte 17.
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Somit sind in der Hohlkammer 20 zum einen die dritte Schweißnaht S3 und weiterhin die Knotenbleche 24 mit den fünften Schweißnähten S5 angeordnet.
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In einem Schritt St6 vor oder nach Schritt St5 können dann die Schrauben 11 und Muttern 12 gesetzt werden.
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Nachfolgend kann eine Plateau-Stütze 7 als U-Profil angeschweißt werden.
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4 zeigt den Fall einer Belastung des Hubplateaus 1 durch eine Last 10, die ggf. über 2000 kg Gewicht aufweisen kann. Entsprechend der Darstellung der 5 unten wird somit ein Moment auf das Hubplateau bzw. dessen Mittelprofile 3 ausgebildet, die durch die Abstützung in der Stütze 17 das vordere Ende der Mittelprofile 3 nach oben drückt und somit die erste Schweißnaht S1 auf Zug bzw. Scherung belastet. Bei dieser Belastung wird jedoch die erste Schweißnaht S1 nunmehr effektiv durch die dritte Schweißnaht S3, ergänzend auch durch die Knotenbleche 24 mit den fünften Schweißnähten S5 unterstützt.
