DE69024772T2

DE69024772T2 - Mehrlagiges Papiermachergewebe für einen Durchblasetrockner

Info

Publication number: DE69024772T2
Application number: DE69024772T
Authority: DE
Inventors: Frank Biasone; Thomas B Durkin
Original assignee: Asten Inc
Current assignee: Asten Inc
Priority date: 1989-12-04
Filing date: 1990-11-02
Publication date: 1996-05-15
Anticipated expiration: 2010-11-03
Also published as: EP0431750B1; CA2029102A1; EP0431750A2; EP0431750A3; NZ235880A; CA2029102C; AU6589690A; AU637156B2; DE69024772D1; US5013330A; ATE132927T1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Papierherstellung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zum Verwenden eines Gewebes zur Papierherstellung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 11 zum Bilden nicht verflochtener Papierprodukte. Die nicht verflochtenen Papierprodukte sollen die Weichheit und das Gefühl, das mit Stoffprodukten verbunden wird, aufweisen, aber verbesserte Festigkeit im Vergleich mit ähnlichen nicht verflochtenen Produkten aufweisen. Im allgemeinen werden Produkte, die mit Geweben in Übereinstimmung mit der Erfindung hergestellt werden, als hohlgeprägte nicht verflochtene Papierprodukte klassifiziert.
In dem typischen Verfahren zur Herstellung hohlgeprägter nicht verflochtener Papierprodukte hat die Papierherstellungsausrüstung ein Formiergebiet, ein Durchtrocknungsgebiet und ein Enttrocknungsgebiet. Ein derartiges Verfahren wird in dem US-Patent 4,528,239 beschrieben, das hierin durch Bezugnahme, als ob vollständig fortgeführt, eingearbeitet ist. In dem Formiergebiet wird ein anfänglich unentwickeltes Gewebe auf einem Formiergewebe gebildet und zu einem zweiten Formiergewebe, das nacheinander das Gewebe neu ordnet und weiter entwässert, gefördert. Die vorliegende Erfindung von Durchtrocknergewebe wird mit der zweiten Formierposition berücksichtigt.
Das US-Patent 3,322,617 offenbart die Verwendung von zwei Formiergeweben in der Formierposition zum Zweck der Herstellung simulierter Körnung auf einem nicht geflochtenen Produkt. Das obere oder erste Formiergewebe besteht aus einem großen offenen Gebiet mit einer sehr groben Webart und das zweite Faserbeibehaltungsgewebe ist aus einer viel feineren Webart. Die Gewebe laufen zusammen, sind aber nicht miteinander vermascht.
Das US-Patent 3,885,603 offenbart ein Formiergewebe mit einem feinen Obergewebe und einem groben Untergewebe, die miteinander durch Bindegarne verbunden sind. Dieses Doppellagengewebe wird als ein Formiergürtel verwendet, der mit der feinen Lage in Berührung mit dem Papiergewebe arbeitend. Als Ergebnis der Verbindungsgarne arbeiten die zwei Gewebe als eine Einheit. Das US-Patent Nr. 4,515,853 offenbart eine ähnliche Verwendung von Verbindungsgarnen.
Das französische Patent 2,122,596 offenbart eine Vorrichtung zur Papierherstellung, mit einem Metallnetz und einem Metallgitter, die in Verbindung miteinander verwendet werden und die aneinander befestigt werden können. Das Metallnetz ist aus einem im wesentlichen feineren Netz als das Metallgitter, dessen ausgestellte Oberfläche eine Papiertragefläche definiert. Dieses Dokument offenbart auch, daß das Metallnetz und - gitter geflochten und später durch Nähen aneinander befestigt werden kann. Jedoch lehrt es nicht, daß die zwei Netze einstückig miteinander verflochten sein können, um ein einstückig geflochtenes zweilagiges Einheitsgewebe zu bilden.
Die europäische Patentanmeldung Nr. EP-A-0 232 715 offenbar eine Vorrichtung zur Papierherstellung mit einem ersten und zweiten Formiergebiet mit jeweils ersten und zweiten Formiergeweben. Das zweite Formiergebiet hat Durchtrocknereinrichtungen und das zweite Formiergewebe ist ein Durchtrocknergewebe, bestehend aus einer ersten und zweiten Lage, die einstückig miteinander in ein einheitliches Gewebe verflochten wird; die zweite Lage ist in ein wesentlich gröberes Netz als die erste Lage gewebt. Die erste Lage definiert eine papiertragende Fläche zum Tragen des Papiergewebes durch das zweite Formiergebiet der Vorrichtung zur Papierherstellung.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gewebe zum Gebrauch in einem sekundären Formierverfahren. Demgemäß wird das Anfangsgewebe auf einem im allgemeinen planaren Formiergewebe gebildet und wird dann zu dem Durchtrocknungsgewebe der vorliegenden Erfindung überführt.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Kisseneffekt auf der naßgelegten Faserstoffbahn zu erzeugen, um das Volumen, die Weichheit und die Flexibilität zu verbessern, während gleichzeitig eine Gewichtsreduktion um bis zu 40 % an Grundgewicht gegenüber konventionellen Geweben ermöglicht wird. Es ist auch eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein relativ großes Streckverhältnis von quer zur Maschinenrichtung zu einer Maschinenrichtung zu bieten, was die totale Zugfestigkeit verbessert.
Weitere Aufgaben der Erfindung sind die Herstellung der Luftdurchtrocknungsgewebe zu vereinfachen, im wesentlichen längere Gewebelebenszeit zu bieten und die Fähigkeit zum Reinigen der Gewebe im Gebrauch zu verbessern.
Diese Aufgaben werden durch die Vorrichtung und das Verfahren nach Anspruch 1 und 11 jeweils erreicht. Weitere Merkmale der Vorrichtung werden in den abhängigen Ansprüchen 2 bis 10 definiert.
Es wird ein viellagiges Gewebe vorgesehen, das zwei getrennte Gewebelagen aufweist, die vorzugsweise während des Webens miteinander verbunden werden. Die obere Gewebelage ist ein sehr grobes netzoffenes Gewebe, das die Faserstoffbahn trägt und das Bilden der hohlgeprägten Charakteristik des Gewebes hilft. Die Oberlage ist mit einer Grundgewebelage, die im wesentlichen ein feineres Netz ist, verbunden. Die Lagen sind vorzugsweise durch Bindelitzen, die als strukturelle Kettfäden oder Schüsse der feineren Netzgewebelage eingewebt sind, verbunden.
Die grobe Netzoberlage kann in einem zweiwebfach, dreiwebfach, vierwebfach oder einer noch höheren Webgeschirrkonstruktion gewebt sein, entweder in Twill oder einer gebrochenen Webartkonstruktion. Das Grundgewebe ist vorzugsweise in einer ebenen Webart gewebt, aber kann auch in einer Drei-, Vier- oder Fünfwebfachkonstruktion gewebt sein. Vorzugsweise ist die obere Gewebelage eine fünfwebfach, was am vorteilhaftesten für die Kissengebiete ist und das Grundgewebe ist vorzugsweise eine ebene Webart, um höchste Stabilität für die obere Lage zu bieten.
Die feine Netzunterlage in einer feinen Webart bietet im wesentlichen Unterstützung für die grobe Netzoberlage. Alle Materialien, beide Kette und Schurre, zusätzlich zu den Verbindern, sind vorzugsweise hydrolyseresistente Materialien, um die Lebenszeit zu verbessern.
Weiter Aufgaben und Vorteile werden durch die folgende Beschreibung einer derzeit bevorzugten Ausführungsform ersichtlich.
Fig. 1 zeigt ein schematisches Diagramm eines Teilschnittes in Maschinenrichtung eines Viellagengewebes, das in Übereinstimmung mit der Lehre der vorliegenden Erfindung hergestellt worden ist;
Fig. 2 ist ein Schnitt des in Fig. 1 dargestellten Gewebes, entlang der Verbindungsgarne, die die Gewebelagen miteinander verflechten;
Fig. 3 zeigt einen schematischen Schnitt des in Fig. 1 und 2 dargestellten Gewebes quer zur Maschinenrichtung;
Fig. 4 ist eine Unteransicht des in Fig. 1 dargestellten Gewebes; und
Fig. 5 ist eine Draufsicht auf das in Fig. 1 dargestellte Gewebe.
Bezugnehmend auf Fig. 1 und 2 ist ein Viellagengewebe 10 nach der vorliegenden Erfindung dargestellt, das eine Oberlage 12 und eine Grundlage 14 aufweist. Die Garne 16 und 18 sind verflochten, um eine grobe Obergewebelage 12 zu erzeugen und die Garne 20 und 22 sind verflochten, um eine feinere Untergewebelage 14 zu erzeugen. Die zwei Lagen 12, 14 sind durch Verbindungsgarne 25 verbunden. Die Lagen sind gleichzeitig mit den Verbindungslitzen gewebt, die die zwei Gewebe zusammenhalten. Vorzugsweise sind die Garne 16, 20, 25 als Kettfäden auf dem Webstuhl verschnürt und die Garne 18, 22 sind damit verflochten.
In der bevorzugten Ausführungsform ist die Webartkonstruktion des oberen groben Gewebes eine fünfwebfachgebrochene Webart und das untere Gewebe ist eine ebene Webart. Die Fünfwebfachoberlage ist ungefähr 13,79 zu 12,61 Garne pro cm (35 und 32 Garne pro inch) und kann so wenig wie 5,52 zu 4,73 Garne pro cm (14 zu 12 Garne pro inch) sein. Die ebene Webart unten ist ungefähr 27,58 zu 25,22 Garne pro cm (70 zu 64 Garne pro inch) und kann so wenig wie 11,03 zu 9,46 Garne pro cm (28 zu 24 Garne pro inch) sein. Vorzugsweise sind die Garne der Oberlage zwischen 0,025 und 0,064 cm (0,010 und 0,025 inch) im Durchmesser und die Basislage und das Verbindungsgarn sind kleiner im Durchmesser, zwischen 0,013 und 0,043 cm (0,005 und 0,017 inch) . Die Gitterzahlen und Garngröße in beiden den Oberund Untergeweben kann in Übereinstimmung mit den obigen Parametern und mit Blick auf das gewünschte Endprodukt variiert werden. Vorzugsweise ist das Verhältnis der Garnanzahl zwischen den Unter- und Oberlagen mindestens 2:1 und das Größenverhältnis ist zwischen 3:1 und 5:4.
Mit bezug auf Fig. 2 bis 5 verflechten sich die Bindegarne 25 in Paaren 25a, 25b mit den Ober- und Unterlagen 12, 14. Jedes Paar der Verbindungsgarne verflechtet sich an einem einzelnen Kettfadenort mit der Untergewebelagewebartstruktur. Zum Beispiel verflechtet sich der Verbindungsgarn 25a mit fünf Unterlagegarnen 22, dann geht er über sieben Unterlagegarnen, während er sich mit der Oberlage 12 verflechtet, bevor er zurückkehrt, um sich mit fünf weiteren Unterlagegarnen zu verflechten. Der Verbindungsgarn 25b verflechtet sich mit fünf der sieben Unterlagegarne über die der Verbindungsgarn 25a hinweggeht. Wenn der Verbindungsgarn 25b sich mit der Oberlage 12 verbindet, geht der Verbindungsgarn 25b über sieben Unterlagegarnen, wobei die sieben Garne die fünf Garne mit denen sich der Verbindungsgarn 25a verflechtet einschießen.
Die Verbindungsgarne sind vorzugsweise von der gleichen Größe wie die Unterlagekettfadengarne. Demgemäß werden sie in die Webart der Unterlage 14 vermischt und bilden einen strukturellen Teil dieser Lage. Obwohl die Verbindungsgarne erkennbar mehr Raum einnehmen, als ein einzelner Kettfadengarn 20 in der Unterlage 14, nehmen sie bedeutend weniger ein als der Raum, der durch zwei angrenzende Kettfadengarne 22 in der Unterlage 14 eingenommen wird. Daher haben die Verbindungsgarne keine wesentliche Wirkung auf die Permeabilität und das offene Gebiet der Unterlage.
Wie am besten in Fig. 2 und 5 zu sehen, verflechten sich die Verbindungsgarnpaare 25a, 25b vorzugsweise mit jedem dritten Oberlagegarn 18. In der Praxis neigen die Verbindungsgarne 25a, 25b sich entlang den Kettfadengarnen 16 zu verflechten, wenn sie über die Schurregarne 18 gewebt werden, anstatt im wesentlichen in der Mitte zwischen den angrenzenden Garnen 16 verwebt zu werden. Wegen der geringeren Größe der Verbindungsgarne und ihrer Neigung, sich zu verweben, werden das offene Gebiet und die Einheitlichkeit der Fläche und Formiermerkmale der Oberlage im wesentlichen nicht durch die Verbindungsgarne beeinflußt.
Die Verwendung einer höheren Netzanzahl in dem unteren oder Untergewebe, bewahrt die Fasern der wäßrigen Papiergewebebahn davor, während des Durchtrocknungsverfahrens durch das Gewebe geblasen zu werden. Die Verwendung eines groberen Gewebes, das eine geringere Netzanzahl in der oberen oder Oberlage aufweist, erlaubt die Formierung von Kissen auf der Faserstoffbahn in der Durchtrocknerposition. Die Verbindungsgarne 25 verriegeln die Gewebelagen 12, 14 miteinander, um Unregelmäßigkeiten, die vom Lagewechsel der Gewebelagen relativ zueinander entstehen können, zu verhindern. Zusätzlich führt die Verwendung von Verbindungslitzen zu einer Untergewebelage, die ein Träger für die Formierungslage ist.
Beispiel 1. Das Gewebe ist aus monofilamenten, hydrolyseresistenten Polyestergarnen gewebt. Eine Obergewebelage ist aus 5,52 Kettfäden zu 4,73 Schurregarnen pro cm (14 Kettfäden zu 12 Schurregarnen pro inch) gewebt. Das Webmuster ist eine fünfwebfachgebrochene Webart mit einem Kettfaden von 0,051 cm (0,020 Inch) und einer Schurre von 0,051 cm (0,020 inch). Demgemäß ist die Oberlagenlochgröße 0,1608 cm (0,0633 inch) zu 0,1305 cm (0,0514 Inch) mit einer Lochdiagonalen von 0,2073 cm (0,0816 inch), offenem Gebiet 54,7 %, Luftdurchlässigkeit (Permeabilität) 0,6254 CMM (pro m² bei 1 N/m²) (1085 CFM (pro square foot bei 1/2 inch Druckabfall)), und einer Dicke von 0,175 cm (0,069 inch). Die Untergewebelage ist 11,03 Kettfäden zu 9,46 Schurregarnen pro cm (28 Kettfäden zu 24 Schurregarnen pro inch) gewebt, mit Kettfadengarnen von 0,0401 cm (0,0158 inch) und Schurregarn von 0,0401 cm (0,0158 inch) in einer ebenen Webart. Die Lochgröße in dem Untergewebe ist ca. 0,0658 cm (0,0259 inch) zu 0,0505 cm (0,0199 inch) mit einer Lochdiagonalen von 0,0828 cm (0,0326 Inch), offenes Gebiet 31,7 %, und Luftdurchlässigkeit (Permeabilität) 0,403 CMM (700 CFM) . Die Verbindungspaare definieren jeden zehnten Kettfaden auf der Unterlage und sind nach jeder fünften Kettfadenlage der Oberlagenverbindung jeder dritten OberSchurre, wie in Fig. 2 bis 5 gezeigt, angeordnet.
Beispiel 2. Eine Obergewebelage ist aus 13,79 Kettfäden zu 12,61 Schurregarnen pro cm (35 Kettfäden zu 32 Schurregarnen pro inch) gewoben. Das Webmuster ist eine fünfwebfachgebrochene Webart mit einem Kettfaden von 0,0401 cm (0,0158 inch) und einer Schurre von 0,0401 cm (0,0158 inch) Demgemäß ist die Oberlagenlochgröße 0,0393 cm (0,0155 inch) zu 0,0325 cm (0,0128 inch) mit einer Lochdiagonalen von 0,051 cm (0,020 inch), offenem Gebiet 22,1 % und Luftdurchlässigkeit (Permeabilität) 0,461 CMM (800 CFM) Die untergewebelage ist aus 27,58 Kettfäden zu 25,22 Schurregarnen pro cm (70 Kettfäden zu 64 Schurregarnen pro inch) gewebt, die Kettfädengarne von 0,0170 cm (0,0067 inch) und Schurregarne von 0,0170 cm (0,0067 inch) in einer ebenen Webart aufweist. Die Lochgröße in dem Untergewebe ist ca. 0,0226 cm (0,0089 inch) zu 0,0193 cm (0,0076 inch) mit einer Lochdiagonalen von 0,0297 cm (0,0117 Inch), offenem Gebiet 30,3 %, und Luftdurchlässigkeit (Permeabilität) 0,375 CMM (650 CFM) . Die Verbindungspaare definieren jeden zehnten Kettfaden auf der Unterlage und sind nach jeder fünften Kettfadenlage der Oberlageverbindung angeordnet jede dritte Oberschurre, wie in Fig. 2 bis 5 gezeigt.
In beiden Beispielen bieten die Gewebe ein einheitliches Muster von Senkungen oder Vertiefungen, wobei das untere Gewebe hilft, die Dichte der Papierzellstoffbahn in dem Vertiefungsgebiet zu vergrößern, während seine Dichte auf der Oberfläche dramatisch reduziert wird. Das Viellagendurchtrocknergewebe kann durch Anrauhen der Oberlagegarne oberflächenbearbeitet werden, um von 15 % bis zu 40 % Berührungsfläche zu bieten. Das Berührungsgebiet hilft bei der Bewegung der Faser in die vertieften Gebiete zur Basisgewichtsreduzierung. Zusätzlich kann das Verhältnis von Kettfaden zu Schurreberührungsgebieten durch Thermofixiervorgänge variiert werden, um eine direkte Wirkung auf die Zugfestigkeit der Bahn zu haben.
Das vorliegende Durchtrocknergewebe verhindert die kostspieligen Techniken vom Stand der Technik, eine Hohlprägelage auf einem Substrat zu erzeugen, während es eine Maschinenanwendung und die notwendigen Papierberühreigenschaften produziert, um die gewünschten nicht verflochtenen Produkte zu erzeugen.

Claims

1. Vorrichtung zur Papierherstellung mit einem ersten Formiergebiet, in welches die Faserstoffbahn durch ein erstes Tragegewebe transportiert wird und in welchem eine anfänglich unentwickelte Papierbahn gebildet wird, und ein zweites Formiergebiet, das Durchtrocknereinrichtungen einschließt, wobei die vorgeformte Papierbahn in das zweite Formiergebiet durch ein zweites gewebtes Traggewebe (10), das eine erste gewebte Lage (14) aufweist, die eine erste Gewebefläche definiert, und eine zweite Gewebelage (12) aufweist, die eine zweite Gewebefläche definiert, transportiert wird, wobei die zweite Lage (12) in einem im wesentlichen groberen Netz als die erste Lage (14) aus Garnen (16, 18) mit einer bedeutend größeren Größe als die Garne (20, 22) der ersten Lage gewebt wird, wobei die ersten und zweiten Lagen einstückig in einem einheitlichen Gewebe mit Einrichtungen (25a, 25b) zum Vermaschen der ersten und zweiten Lagen eingewebt werden, wobei die Vorrichtung dadurch gekennzeichnet ist, daß das zweite Traggewebe (10) so angeordnet wird, daß die Papierbahn auf der zweiten Gewebefläche getragen wird, wobei die Vermaschung der ersten Lage mit der zweiten Lage strukturelle Unterstützung und Stabilität für die zweite Lage bietet, wobei die Durchtrocknereinrichtung des weiteren die Faserstoffbahn durch Zwingen der Faserstoffbahn in das relativ grobe Netz der zweiten Schicht des zweiten Traggewebes (10) bildet, wenn das Gewebe die Faserstoffbahn transportiert, wobei ein Kisseneffekt auf der Faserstoffbahn erzeugt wird.

2. Vorrichtung zur Papierherstellung nach Anspruch 1, wobei die Vermaschungseinrichtung Paare von Bindegarnen (25a und 25b) von im wesentlichen derselben Größe wie die Kettfadengarne (20 und 22) der ersten Lage aufweist, die mit der ersten Lage (14) im wesentlichen in der Wiederholung der ersten Lage (14) an einem einzelnen Kettfadenort verflochten werden und die sich mit ausgewählten Einzelgarnen (18) der zweiten Lage (12) verflechten.

3. Vorrichtung zur Papierherstellung nach Anspruch 2, wobei die erste Gewebelage (14) mit mindestens zweimal soviel Kettfaden (20) und Schurregarnen (22) pro cm wie die Kettfaden (16) und Schurregarne (18) pro cm der zweiten Gewebelage (12) verflochten ist.

4. Vorrichtung zur Papierherstellung nach Anspruch 3, wobei die erste Gewebelage (14) in einer ebenen Webart gewebt ist und die zweite Gewebelage (12) in einer fünfwebfachgebrochenen Webart gewebt ist.

5. Vorrichtung zur Papierherstellung nach Anspruch 4, wobei die erste Gewebelage (14) zwischen 27,6 und 11,0 Kettfadengarne (20) pro cm (70 und 28 Kettfadengarne pro inch) und zwischen 25,2 und 9,5 Schurregarnen (22) pro cm (64 und 24 Schurregarne pro inch) gewebt wird und die zweite Gewebelage (12) zwischen 13,8 und 5,5 Kettfadengarnen (16) pro cm (35 und 14 Kettfadengarne pro inch) und zwischen 12,6 und 4,7 Schurregarnen (18) pro cm (32 und 12 Schurregarnen pro inch) gewebt wird.

6. Vorrichtung zur Papierherstellung nach Anspruch 5, wobei die Bindegampaare (25a und 25b) jeden zehnten Kettfadengarn (20) auf der ersten Lage (14) definieren und nach jedem fünften Kettfadengarn (16) der zweiten Lage (12) angeordnet sind, die jeden dritten Schurregarn (18) der zweiten Gewebelage verbinden.

7. Vorrichtung zur Papierherstellung nach Anspruch 1, wobei die erste Gewebelage (14) mit ca. zweimal der Anzahl von Kettfäden (20) und Schurregarnen (22) pro cm wie die Kettfäden (16) und Schurregarne (18) pro cm der zweiten Gewebelage (12) gewebt werden.

8. Vorrichtung zur Papierherstellung nach Anspruch 1, wobei die erste Gewebelage (14) in einer ebenen Webart gewebt ist und die zweite Gewebelage (12) in einer vierwebfachgebrochenen Webart gewebt ist.

9. Vorrichtung zur Papierherstellung nach Anspruch 1, wobei die erste Gewebelage (14) zwischen 27,6 und 11,0 Kettfadengarne (20) pro cm (70 und 28 Kettfadengarne pro inch) und zwischen 25,2 und 9,5 Schurregarne (22) pro cm (64 und 24 Schurregarne pro inch) gewebt ist, und die zweite Gewebelage zwischen 13,8 und 5,5 Kettfadengarne (16) pro cm (35 und 14 Kettfadengarne pro inch) und zwischen 12,6 und 4,7 Schurregarne (18) pro cm (32 und 12 Schurregarne pro inch) gewebt ist.

10. Vorrichtung zur Papierherstellung nach Anspruch 1, wobei das Gewebe (10) durch Anrauhen der Garne (16, 18) der zweiten Lage oberflächenbearbeitet wird, um Kontaktgebiet von 15 % bis 40 % zu bieten.

11. Verfahren zur Verwendung eines Gewebes zur Papierherstellung (10) in einer Papierherstellungsvorrichtung vom Typ, der eine erste gewebte Lage (14) aufweist, die eine erste gewebte Fläche definiert und eine zweite gewebte Lage (12), die eine zweite Gewebelage definiert, wobei die zweite Lage in einem im wesentlichen groberen Netz als die erste Lage (14) von Garnen (16, 18) gewebt wird, die eine wesentlich größere Größe als die ersten Lagegarne (20, 22) aufweisen, wobei die ersten und zweiten Lagen einstückig in ein einheitliches Gewebe eingewebt werden, das Vorrichtungen (25a, 25b) zum Vermaschen der ersten und zweiten Lagen aufweist, wobei das Gewebe (10) ein zweites Traggewebe zum Transportieren einer vorgeformten Papierbahn in ein zweites Formiergebiet der Vorrichtung zur Papierherstellung bildet, die mit Durchtrocknereinrichtungen vorgesehen ist, wobei die Papierbahn anfänglich in einem ersten Formiergebiet der Papierherstellungsvorrichtung, in welches sie durch ein erstes Tragegewebe transportiert worden ist, gebildet worden ist, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß das zweite Tragegewebe (10) so installiert wird, daß die Papierbahn auf der zweiten Gewebefläche getragen wird, wobei die Durchtrocknereinrichtung so die Papierbahn in das relativ grobe Netz der zweiten Lage des zweiten Tragegewebes zwingt, wenn das Gewebe die Faserstoffbahn transportiert, wobei ein Kisseneffekt auf der Faserstoffbahn erzeugt wird, wobei die Vermaschung der ersten Lage mit der zweiten Lage strukturelle Unterstützung und Stabilität für die zweite Lage bietet.