DE69024628T2

DE69024628T2 - Verfahren zur herstellung eines metallischen komplexes sowie so erzeugte komplexe

Info

Publication number: DE69024628T2
Application number: DE69024628T
Authority: DE
Inventors: Masanori Ozaki; Shoji Shiga; Minoru Suzuki
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Priority date: 1989-07-27
Filing date: 1990-07-26
Publication date: 1996-08-29
Anticipated expiration: 2010-07-27
Also published as: EP0437625A1; WO1991001954A1; EP0437625A4; DE69024628D1; EP0437625B1; US5230138A

Description

Technisches Gebiet

Diese Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Metall enthaltenden zusammengesetzten Materials, das für ein Maschinenteil, ein elektrisches Schiebekontaktelement, einen elektrischen Leiter und Wärmeleiter, ein elektromagnetisches Abschirmelement und dergleichen verwendet wird und auf ein dergestalt hergestelltes, Metall enthaltendes zusammengesetztes Material.

Stand der Technik

Herkömmlich wurden weitgehend zusammengesetzte Materialien, die aus Metallen oder aus einem Metall und einem Keramikmaterial bestehen, verwendet. Diese zusammengesetzten Materialien wurden in einem Versuch entwickelt, die Eigenschaften ihrer Komponenten zu kombinieren und ihnen Eigenschaften zu verleihen, die die einzelnell Komponenten nicht bereitstellen können.
Es ist z.B. bekannt, daß zusammengesetzte Materialien, die aus Materialpulvern von W-WC, Ag-C, Ag-CdO, Cu-Al&sub2;O&sub3;,, Ni-NiO, Al-Al&sub2;O&sub3; u.s.w. erhalten werden können, die Eigenschaften von sowohl Metall als auch Keramikmaterial haben. Diese zusammengesetzten Materialien sind abnutzungsfest, hitzebeständig, haben eine hohe Festigkeit und sind elektrisch leitfähig und wärmeleitfähig und werden somit für Kontakte, Arbeitswerkzeuge, mechanische Strukturelemente und dergleichen verwendet.
Es sind auch zusammengesetzte Materialien aus Metall/Keramik bekannt, bei welchen ein Metall mit einem Keramikmaterial beschichtet wird oder ein Keramikmaterial metallisiert ist. Diese Art von zusammengetztem Material wird für Teile von elektronischen Geräten, wie z.B. eine Schaltplatte, oder für Maschinenteile, wie z.B. eine Turbinenschaufel, verwendet.
Es gibt noch andere zusammengesetzte Materialien, wie z.B. ein CFRM (keramikfaserverstärktes Metall), bei welchem Filamente oder Whisker (Einkristallfäden) aus Kohlenstoff, SiC, Al&sub2;O&sub3; oder K&sub3;TiO&sub3; in einem Metall eingebettet sind, und eine MFRC (metallfaserverstärkte Keramik), bei welcher Metallfilamente in einem Keramikmaterial eingebettet sind. Bei diesen zusammengesetzten Materialien sind die Stärke und Festigkeit des Metalls oder Keramikmaterials verbessert.
Bei den obengenannten verschiedenen zusammengesetzten Materialien besteht jedoch das Problem, daß die zusammengesetzten aus pulverförmigem Material hergestellten Materialien und die zusammengesetzten Metalllkeramikmaterialien keine ausreichenden elektrischen und mechanischen Eigenschaften haben, obwohl sie kostengünstig sind, wohingegen CFRM und MFRC teuer und von der Verwendung her begrenzt sind.
Aus der US 4189522 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Metall enthaltenden zusammengesetzten Materials bekannt, mit einem Vorgang der Herstellung einer Rolle aus einem Laminat, das durch Laminieren von mindestens einem sinterbaren Material auf eine Oberfläche eines Metallstreifens hergestellt wird, indem das Laminat mit oder ohne Kern aufgewickelt wird.
Eine Aufgabe dieser Erfindung besteht darin, ein Verfahren zum Herstellen eines Metall enthaltenden zusammengesetzten Materials bereitzustellen, bei welchem die Eigenschaften von Metall und verschiedenen damit verbundenen sinterbaren Materialien vollkommen beibehalten werden und hervorragende Eigenschaften, die nicht durch die einzelnen Komponenten gewonnen werden können, erhalten werden. Eine weitere Aufgabe dieser Erfindung besteht darin, ein Metall enthaltendes zusammengesetztes Material mit den oben erwähnten hervorragenden Eigenschaften bereitzustellen.

Offenbarung der Erfindung

Die Erfindung ist in den Ansprüchen 1 und 8 definiert. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den Ansprüchen 2 bis 7 und 9 bis 15 gezeigt.
Um die oben genannten Aufgaben zu lösen, weist das Verfahren gemäß dieser Erfindung weiterhin einen Vorgang auf, bei dem die Rolle einer plastischen Bearbeitung unterzogen wird. Das Verfahren zum Herstellen eines Metall enthaltenden zusammengesetzten Materials gemäß dieser Erfindung wird im folgenden gemäß den Herstellungsvorgängen beschrieben.
Zuerst wird der Vorgang zum Herstellen einer Rolle in bezug auf die entsprechenden Zeichnungen beschrieben. Bei diesem Vorgang wird eine spiralförmig aufgewickelte Rolle erhalten, indem ein Metallstreifen, auf dessen einer Oberfläche eine Schicht aus einem sinterbaren Material gebildet ist, entweder um sich selbst oder um einen Kern herum aufgewickelt wird. Das in diesem Vorgang verwendete Kernmaterial kann entweder dasselbe Metall wie der Metallstreifen oder ein sich davon unterscheidendes anderes Metall sein.
Beim Ausführen dieses Vorgangs mag der Metallstreifen aufgewickelt werden, während gleichzeitig auf einer Oberfläche des Metallstreifens eine sinterbare Materialschicht gebildet wird, oder eine sinterbare Materialschicht kann vorher auf einer Oberfläche des Metallstreifens gebildet werden, bevor der Metallstreifen aufgewickelt wird. Von diesen Verfahren ist das erstere bevorzugt, bei dem der Metallstreifen aufgewickelt wird, während das sinterbare Material darauf laminiert wird, da die Produktivität höher ist und die Herstellungskosten niedriger sind.
Fig. 1 ist ein Diagramm, welches den Vorgang zum Herstellen einer Rolle durch Aufwickeln eines Metallstreifens, während eine sinterbare Materialschicht auf einer Oberfläche von diesem gebildet wird, zeigt. In Fig. 1 kennzeichnet das Bezugszeichen 1 eine Abwickelhaspel, um welche ein Metallstreifen 2 gewickelt ist. Der um die Abwickelhaspel 1 gewickelte Metallstreifen 2 wird kontinuierlich in eine bestimmte Richtung (angezeigt durch den Pfeil in der Figur) geführt, wobei die Führungsrichtung in der Mitte durch eine Umlenkrolle 3 abgelenkt wird und dann wird der Streifen kontinuierlich von einem Wickler 4 aufgewickelt. Wenn der Metallstreifen 2 um den Wickler 4 gewickelt wird, wird ein sinterbares Material 6 von einer Spritzpistole 5, die in der Nähe des Wicklers 4 angeordnet ist, auf die Oberfläche des Metallstreifens 2 gesprüht. Diese Folgen von Operationen ermöglichen das Bilden einer zylindrischen Laminatrolle 7, die den Metallstreifen 2 und das sinterbare Material 6 aufweist. Bei diesem Vorgang sollte eine Beschichtung mit dem sinterbaren Material 6 vom äußeren Ende des aufgerollten Metallstreifens 2 vorzugsweise vermieden werden.
Fig. 2 zeigt eine Modifikation des in Fig. 1 gezeigten Rollen-Herstellungsvorgangs. Der Vorgang der Fig. 2 unterscheidet sich von dem in Fig. 1 gezeigten nur durch die Einrichtung zum Laminieren des sinterbaren Materials 6 auf einer Oberfläche des Metallstreifens 2. In Fig. 2 haben Elemente mit gleichen Bezugszeichen dieselben Funktionen, wie die in Fig. 1 gezeigten. Wie in Fig. 2 gezeigt, wird ein sinterbares Material 6 in einem dünnen breiartigen Zustand auf eine Oberfläche des Metallstreifens 2 durch eine Verteilungsrolle 8 aufgetragen und dann von einem Gasbrenner 9 getrocknet und der Streifen 2 wird um den Wickler 4 gewickelt, wodurch eine zylindrische Rolle 7 erhalten wird.
Um das sinterbare Material 6 auf eine Oberfläche des Metallstreifens 2 in dem Rollen-Herstellungsvorgang zu laminieren, können verschiedene Verfahren verwendet werden, wie z.B. PVD-Verfahren einschließlich Plasmasprühen, thermisches Sprühen, Zerstäubung, Vakuumabscheidung und Ionen- Überzugs-Verfahren (Ion Plating), CVD-Verßahren einschließlich Laserstrahl-Zerstäubung, thermisches CVD, MOCVD und Plasma-CVD, ein Sprüh-Pyrolyseverfahren, ein Druckverfahren, ein Tauchüberzugsverfahren, ein Aufschlämmungsverfahren und ein elektrophoretisches Aufbringungs-Verfahren.
Bei dem Rollen-Herstellungs-Vorgang wird das sinterbare Material 6 vorzugsweise laminiert, um eine Schicht über der gesamten Oberfläcbe des Metallstreifens 2 auszugleichen. Kurz gesagt kann in Fig. 1 eine Mehrzahl von Spritzpistolen verwendet werden oder eine einzelne Spritzpistole kann während des Sprühens bewegt werden.
Der Rollen-Herstellungs-Vorgang wird vorzugsweise in einem abgedichteten Behälter (in den Figuren mit 11 gezeigt) durchgeführt, so daß die Atmosphäre passend zu der Art des verwendeten sinterbaren Materials konditioniert werden kann. Wenn z.B. ein Plasma-Sprühverfahren verwendet wird, wird ein Niederdruck-Plasmaverfahren unter reduziertem Atmosphärendruck bei 10 bis 500 Torr betrieben. Dieses Verfahren dient zum Verhindern, daß ein Metall enthaltendes zusammengesetztes Material bei der Herstellung oxidiert, um die sinterbare Materialschicht homogen zu machen und zum Verbessern der Haftung zwischen dem Metallstreifen und der sinterbaren Materialschicht. Alternativ dazu kann ein Hochdruck-Plasmaverfahren angewandt werden, welches in der Atmosphäre leicht durchgeführt werden kann.
Bei dieser Erfindung kann eine mögliche Kombination und ein mögliches Verhältnis der Bestandteile in dem Metallstreifen und dem sinterbaren Material willkürlich sein, um für die Anwendung des Metall enthaltenden zusammengesetzten Maten- als und die Art des sinterbaren Materials, wie erforderlich, geeignet zu sein.
Der Zweck des Metallstreifens besteht darin, solche Eigenschaften des Metall enthaltenden zusammengesetzten Materials, wie elektrische Leitfähigkeit, Wärmeleitfähigkeit, Verformbarkeit, Zähigkeit, Schweißbarkeit, galvanische Metallisierbarkeit und lötbarkeit zu verwirklichen. Dementsprechend kann das Material für die Ausführungsform vorzugsweise aus Cu, Al, Ag, Au, Fe, Ni, Co, W, Mo, Nb, Ta, Ti oder Zr sein oder eine Legierung einiger Elemente aus den vorgenannten Metallen oder eine Legierung aus den folgenden: Ag-Pd, Cu-Zn, Cu-Sn, Cu-Ni, SUS, Fe-Ni, Fe-Ni-Co, Mo-Cr-Fe u.s.w. sein.
Für das sinterbare Material kann mindestens eine Substanz aus der Gruppe bestehend aus Keramikmaterialien, elektrisch leitenden Polymeren, Metallen und einer Mischung aus Keramikmaterialien und Metallen ausgewahlt werden. Das sinterbare Material ist für eine bequeme Herstellung vorzugsweise in Form von Pulver.
Bevorzugte Keramikmaterialien beinhalten Al&sub2;O&sub3;, SiC, ZrO&sub2;, MgO, BaTiO&sub3;, Fe&sub2;O&sub3;, MoS&sub2;, WC, TiC, TiB&sub2;, TiN, AlN, Glas (Kalknatronglas und Bleiglas), MoSi, ZnN, ZrC, ZrB&sub2;, PbTiO&sub3; Na-TaO&sub3;, KNSO&sub3;, NaNbO&sub3;, K&sub2;O 6TiO&sub2;, 9Al&sub2;O&sub3; 2B&sub2;O&sub3;, KTaO&sub3;, BaSaO&sub3; und (Bi&sub2;O&sub3;)Mem-1RmO3m+1 (Me ist ein Element mit einer Wertigkeit von 1 bis 3; R ist ein Element mit einer Wertigkeit von 4,5).
Vorzugsweise wird Polyanilin, Polyacetylen oder Polypyrrol für das elektrisch leitende Polymer verwendet.
Dasselbe Metall, das für den Metallstreifen verwendet wird, wird vorzugsweise für das sinterbare Material verwendet.
Die Mischung aus Keramikmaterialien und Metallen ist vorzugsweise eine Mischung aus einer oder mehreren Substanzen, die aus den oben genannten Keramikmaterialien ausgewahlt sind, und eine oder mehr Substanzen, die aus den oben genannten Metallen ausgewahlt sind. In diesem Fall dient das Metall auch als Bindemittel und das Mischverhältnis der Keramikmaterialien und der Metalle kann je nach der Anwendung des Metall enthaltenden zusammengesetzten Materials willkürlich sein.
Wenn ein Metall oder eine Mischung aus Metall und Keramikmaterial als sinterbares Material verwendet wird, kann entweder ein dem Metallstreifen almliches Metall oder ein anderes Metall verwendet werden.
Nach dem oben beschriebenen Rollen-Herstellungsvorgang wird ein Vorgang mit plastischer Bearbeitung ausgeführt. Dieser plastische Bearbeitungsvorgang kann sofort nach Beendigung des vorhergehenden Vorgangs ausgeführt werden, wenn die sinterbare Materialschicht nicht an dem äußeren Ende des gerollten Metallstreifens gebildet ist aber wenn die sinterbare Materialschicht an dem äußeren Ende des gerollten Metallstreifens gebildet ist, wird der Metallstreifen um die Rolle gewickelt oder die Rolle wird in ein Metallrohr eingepaßt, welches aus demselben Metall gemacht ist, wie das für den Metallstreifen verwendete, oder aus einem anderen Metall, bevor der plastische Bearbeitungsvorgang ausgeführt wird.
Der plastische Bearbeitungsvorgang kann durch Rollen oder Strecken ausgeführt werden und die Arbeitstemperatur kann heiß, wann oder kalt sein, je nachdem welche Art von Material verwendet wird. Außer den oben genannten plastischen Bearbeitungsvorgängen können Druck-Bearbeitungs-Verfahren wie z.B. CIP (isostatisches Kaltpressen), HIP (isostatisches Heißpressen), Heißpressen oder Kaltpressen angewandt werden. Ein Zwischenglühen kann vorzugsweise mitten in der plastischen Bearbeitung ausgeführt werden, um die Bearbeitungsbeanspruchung zu eliminieren und somit die Produktqualität zu verbessern.
Durch die plastische Bearbeitung erhält man ein drahtähnliches Metall enthaltendes zusammengesetztes Material 23, das aus einer Metallschicht (Metallstreifen) 21 und einer sinterbaren Materialschicht 22 zusammengesetzt ist, die sich beide in Längsrichtung erstrecken (siehe Figuren 3 und 4). Wenn ein Kern verwendet wird, erhalt man ein Metall entlialtendes zusammengesetztes Material, das aus einem zentralen Metall-(Kern) 24, einer sich in Längsrichtung erstreckenden Metallschicht (Metallstreifen) 21 und einer sinterbaren Materialschicht 22 zusammengesetzt ist, wie in Figuren 5 und 6 gezeigt ist.
Gemäß dieser Erfindung kann ein Kompressionsvorgang weiterhin nach dem plastischen Bearbeitungsvorgang ausgeführt werden.
Wie in Figuren 3 bis 6 gezeigt ist, wird bei diesem Kompressionsvorgang das Metall enthaltende zusammengesetzte Material durch Pressen oder Rollen einer Kompression unterzogen. Durch diesen Kompressionsvorgang und durch geeignetes Schneiden der komprimierten Folie nach den Erfordernissen, kann man plattenähnliche Metall enthaltende zusammengesetzte Elemente erhalten (siehe Figuren 7 und 8).
Gemäß dem erfmdungsgemäßen Verfahren können zwei Spritzpistolen, eine für das sinterbare Material und die andere für das Metall in der Vorrichtung bereitgestellt werden, um eine in Fig. 1 gezeigte Rolle zu erzeugen, so daß zwei oder mehr sinterbare Pulver z.B. keramisches Pulver und Metallpulver abwechselnd auf eine Oberfläche des Metallstreifens aufgesprüht werden, wahrend der Metallstreifen aufgewickelt wird. Wenn die dergestalt erhaltene Rolle einer plastischen Bearbeitung unterzogen wird, kann man ein drahtähnliches Metall enthaltendes zusammengesetztes Material 33, welches aus einer sich in Längsrichtung erstreckenden Metallschicht (Metallstreifen) 31a, und Keramikschichten 32 und Metallschichten (d.h. gesprühtes Metall, in Fig. 9 mit durchgezogener Linie umrandet, nicht schraffiert) 31b, die sich in Längsrichtung erstrecken und abwechselnd in Umfangsrichtung angeordnet sind, zusammengesetzt ist, erhalten (siehe Fig. 9).
Das in Fig. 9 gezeigte Metall enthaltende zusammengesetzte Material kann einer Kompression unterzogen werden, um eine Metall enthaltende zusammengesetzte Platte (siehe Fig. 10) zu erhalten.
Das durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Metall enthaltende zusammengesetzte Material hat an seiner äußeren Oberfläche mindestens einen Abschnitt, der aus einer Metallschicht gebildet ist und sein Inneres oder Innenteile sind aus der Metallschicht und einer sinterbaren Materialschicht zusammengesetzt, welche sich in Längsrichtung erstrecken und miteinander abwechseln.
Da ein Abschnitt der äußeren Oberfläche des Metall enthaltenden zusammengesetzten Materials, das gemäß des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt wurde, von einer Metallschicht gebildet ist, übertrifft das zusammengesetzte Material das MFRC und dergleichen in bezug auf Schweißbarkeit, Lötbarkeit und galvanische Metallisierbarkeit.
Weiterhin ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren ein leichtes Auswählen der Struktur und des Mischverhältnisses des Metalls und des sinterbaren Materials, und dementsprechend kann ein zusammengesetztes Material mit Eigenschaften, die für eine spezielle Verwendung geeignet sind, auf einfache Weise hergestellt werden.
Weiterhin hat das durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Metall enthaltende zusammengesetzte Material eine sinterbare Materialschicht, die sich in Längsrichtung erstreckt, und hat somit hervorragende elektrische Eigenschaften.
Um die obengenannten Aufgaben zu lösen, bietet diese Erfindung weiterhin ein Verfahren zum Herstellen eines Metall enthaltenden zusammengesetzten Materials, dadurch gekennzeichnet, daß es aufweist: einen Vorgang des Erhaltens einer Rolle aus einem Laminat, hergestellt durch Laminieren eines sinterbaren Materials auf einer Oberfläche eines Metallstreifens durch Aufwickeln des Laminats um sich selbst oder um einen Kern; einen Vorgang des Streckens (Ziehens) der resultierenden Rolle und einen Vorgang des Erwärmens der gezogenen Rolle bei einer Temperatur, die höher ist als eine Sintertemperatur des sinterbaren Materials und niedriger als ein Schmelzpunkt des den Metallstreifen bildenden Metalls.
Bei diesem Verfahren der Erfindung wird ein Erwärmungsvorgang zusätzlich zu dem oben genannten Rollen-Herstellungsvorgang und plastischen Bearbeitungsvorgang ausgeführt.
Der Erwärmungsvorgang wird bei einer Temperatur ausgeführt, die höher ist als die Sintertemperatur des verwendeten sinterbaren Materials und niedriger als der Schmelzpunkt des den Metallstreifen bildenden Metalls. Der Erwärmungsvorgang kann unter Druck ausgeführt werden.
Bei dem Erwärmungsvorgang kann Wärme durch HIP, einen Elektroofen, Brenner, Lampe, Laser oder Eigenreaktion bereitgestellt werden.
Die Wärmebehandlungszeit kann in Übereinstimmung mit der Art und Menge des sinterbaren Materials und der verwendeten Temperatur eingestellt werden.
Das durch dieses Verfahren der Erfindung hergestellte Metall enthaltende zusammengesetzte Material hat an seiner äußeren Oberfläche mindestens einen Abschnitt, der aus einer Metallschicht gefertigt ist und ist innen aus der Metallschicht und einer sinterbaren Materialschicht zusammengesetzt, die sich in Längsrichtung erstrecken und getrennt voneinander sind.
Da das Metall enthaltende zusammengesetzte Material durch einen Erwärmungsvorgang erhalten wird, der in dem vorbestimmten Temperaturbereich durchgeführt wird, kann die sinterbare Materialschicht des zusammengesetzten Materials dicht und homogen gemacht werden und somit werden die mechanischen und elektrischen Eigenschaften im Vergleich zu dem Material, das keinem Erwärmungsvorgang unterzogen wird, weiterhin verbessert. Insbesondere, wenn eine Substanz mit einer hohen Kristall-Anisotropie als sinterbares Material verwendet wird, können die Kristalle in optimale Richtungen ausgerichtet werden, was in der Praxis vorteilhaft ist.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist ein Diagramm, welches ein Verfahren zum Herstellen eines Metall enthaltenden zusammengesetzten Materials gemäß dieser Erfindung darstellt;
Fig. 2 ist ein Diagramm, welches ebenfalls das Verfahren zum Herstellen eines Metall enthaltenden zusammengesetzten Materials gemäß dieser Erfindung darstellt;
Fig. 3 ist eine Schnittansicht eines Metall enthaltenden zusammengesetzten Materials, das durch das erfindungsgemäße Verfahren ohne Kern beim Herstellen einer Rolle erhalten wird;
Fig. 4 ist eine Schnittansicht eines Metall enthaltenden zusammengesetzten Materials, das durch das erfindungsgemäße Verfahren ohne Kern beim Herstellen einer Rolle erhalten wird;
Fig. 5 ist eine Schnittansicht eines Metall enthaltenden zusammengesetzten Materials, das durch das erfindungsgemäße Verfahren unter Verwendung eines Kerns beim Herstellen einer Rolle erhalten wird;
Fig. 6 ist eine Schnittansicht eines Metall enthaltenden zusammengesetzten Materials, das durch das erfindungsgemäße Verfahren unter Verwendung eines Kerns beim Herstellen einer Rolle erhalten wird;
Fig. 7 ist eine Ansicht, teilweise im Schnitt, des Metall enthaltenden zusammengesetzten Materials der Fig. 3, welches zu einer Platte verarbeitet wurde;
Fig. 8 ist eine Ansicht, teilweise im Schnitt, des Metall enthaltenden zusammengesetzten Materials der Fig. 3, welches zu einer Platte verarbeitet wurde;
Fig. 9 ist eine Schnittansicht eines Metall enthaltenden zusammengesetzten Materials, das gemäß dem Verfahren dieser Erfindung erhalten wurde; und
Fig. 10 ist eine Ansicht, teilweise im Schnitt, des Metall enthaltenden zusammengesetzten Materials der Fig. 9, welches zu einer Platte verarbeitet wurde.

Beste Art und Weise der Durchführung der Erfindung

Diese Erfindung wird im folgenden detaillierter mit mehreren Beispielen beschrieben. Es wird darauf hingewiesen, daß diese Erfindung nicht auf die folgenden Beispiele begrenzt werden soll.

Beispiel 1:

Ein zusammengesetztes Material auf Basis von Cu-TiN wurde durch Verwendung der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung hergestellt.
Zuerst wurde ein 0,05 mm dickes Cu-Band in eine Richtung gefördert und fest um eine Cu- Stange gewickelt, die einen Durchmesser von 3 mm hat, wahrend eine 15 µm dicke TiN-Schicht auf einer Oberfläche des Cu-Bandes durch ein Plasma-CVD-Verfahren gebildet wurde, um eine spiralförmig gewickelte Rolle des Laminats (mit 200 Windungen insgesamt) zu erhalten. Die Bedingungen für das Bilden der TiN-Schicht durch das Plasrna-CVD-Verfahren waren wie folgt: Das Verarbeitungssystem wurde abgedichtet und in diesem System wurde ein Wasserstoffgas als Trägergas bei 30 ml/sec zum Fließen gebracht und ein Stickstoffgas und ein Titan-Tetrachloridgas als Materialgase wurden bei einer Geschwindigkeit von 1,5 ml/sec bzw. 0,4 ml/sec zum Fließen gebracht. Der Innendruck des Systems wurde bei 0,4 Torr gehalten und das Cu-Band wurde auf 500ºC erhitzt. Weiterhin wurden Hochfrequenz-Wellen von 13,56 MHz angewendei, um eine Leistung von 1,5 kW bei der Herstellung eines Plasmas sicherzustellen.
Danach wurde die erhaltene Rolle in ein Cu-Rohr mit einem Innendurchmesser von 32 mm und einer Dicke von 1 mm eingepaßt und dann einem HIP-Verfahren über 4 Stunden unter den Bedingungen von 700ºC und 2000 atm unterzogen. Dann wurde ein Ziehvorgang durch Heißextrusion bei 700ºC und Verwendung einer Ziehbank ausgeführt, um hierdurch ein stabartiges zusammengesetztes Material auf Basis von Cu-TiN mit einem Durchmesser von 7,5 mm zu erhalten.
Dieses zusammengesetzte Material wurde in Scheiben geschnitten, die Schnittfläche wurde bei einer Belastung von 10 g und einer Gleitgeschwindigkeit von 10 cm/sec. einem Abnutzungstest unterzogen und es wurde auch ein Kontaktspannungsabfall im stromführenden Zustand bei 0,1 A gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 2:

Ein zusammengesetztes Material auf der Basis von Ag-ZrN wurde durch Verwendung der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung hergestellt.
Zuerst wurde ein 0,05 mm dickes Ag-Band in eine Richtung gefördert und fest um eine Ag- Stange mit einem Durchmesser von 3 mm gewickelt, während eine 15 µm dicke ZrN-Schicht auf einer Oberfläche des Ag-Bandes durch ein Laserstrahl-Zerstäubungsverfahren gebildet wurde, um eine spiralförmig gewickelte Rolle des Laminats (mit 200 Wicklungen insgesamt) zu erhalten. Die Bedingungen für die Bildung der ZrN-Schicht durch das Laserstrahl-Zerstäubungsverfahren waren wie folgt: Das Verarbeitungssystem wurde abgedichtet und darin wurde eine Stickstoffatmosphäre (Gasdruck: 10&supmin;&sup4; Torr) erzeugt. ZrN wurde als ein Target verwendet und ein Co&sub2;-Laser mit einer Leistung von 500 W (Wellenlänge: 10,6 µm) und ein KrF-Excimerlaser mit 30W (Wellenlänge: 248 nm) wurden als Strahlenquellen verwendet. Das Ag-Band wurde auf 550ºC vorgeheizt, das Target wurde mit dem Laserstrahl mit der längeren Wellenlänge zerstäubt und dann wurden die Partikel mit dem kurzwelligeren Laserstrahl bestrahlt, um dadurch eine ZrN-Schicht zu bilden.
Danach wurde die erhaltene Rolle in ein Ag-Rohr mit einem Innendurchmesser von 32 mm und einer Dicke von 1 mm eingepaßt und dann einem HIP-Verfahren über 4 Stunden unter den Bedingungen von 700ºC und 2000 atm unterzogell. Dann wurde ein Ziehvorgang durch Heißextrusion bei 700ºC und Verwendung einer Ziehbank ausgefüht, um hierdurch ein stabähnliches zusammengesetztes Material auf Basis von Ag-ZrN mit einem Durchmesser von 7,5 mm zu erhalten. Das erhaltene zusammengesetzte Material wurde Tests unterzogen, die den in bezug auf Beispiel 1 ausgeführten Tests ähnlich waren, wobei in Tabelle 1 die Ergebnisse gezeigt sind.

Beispiel 3:

Ein zusammengesetztes Material auf Basis von Ni-TiB&sub2; wurde durch Verwendung der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung hergestellt.
Zuerst wurde ein 0,1 mm dickes Ni-Band in eine Richtung gefördert und fest um eine Ni-Stange mit einem Durchmesser von 5 mm gewickelt, während eine 0,05 mm dicke TiB&sub2;-Schicht auf einer Oberfläche des Ni-Bandes durch ein Plasma-Sprühverfahren gebildet wurde, um eine spiralförmig aufgewickelte Rolle des Laminats (mit insgesamt 200 Windungen) zu erhalten.
Danach wurde die erhaltene Rolle in ein Ni-Rohr mit einem Innendurchmesser von 72 mm und einer Dicke von 2 mm eingepaßt und darin über 4 Stunden unter Bedingungen von 800ºC und 2000 atm einem HIP-Vorgang unterzogen. Dann wurde durch Heißextrudieren bei 800ºC unter Verwendung einer Ziehbank ein Ziehvorgang ausgeführt, um hierdurch ein stabahnliches zusammengesetztes Material mit einem Durchmesser von 7,5 mm zu erhalten.
Danach wurde dieses zusammengesetzte Material weiterhin einem HIP-Vorgang über 18 Stunden unter Bedingungen von 1300ºC und 2000 atm unterzogen und ein zusammengesetztes Material auf der Basis von Ni-TiB&sub2; wurde erhalten. Das erhaltene zusammengesetzte Material wurde denselben Tests, die in bezug auf Beispiel 1 durchgeführt wurden, unterzogen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 4:

Ein zusammengesetztes Material auf der Basis von Ni-NiB&sub2;-PdB wurde nach denselben Vorgängen erhalten, wie sie bei Beispiel 3 angewandt wurden, außer, daß eine Mischung von NiB&sub2; und PdB in einem Mischverhältnis von 1:1 (Gewicht) anstelle von TiB&sub2; verwendet wurde. Das erhaltene zusammengesetzte Material wurde Tests unterzogen, die den bei Beispiel 1 durchgeführten Tests ähnlich waren, wobei die Ergebnisse in Tabelle 1 gezeigt sind.

Beispiel 5:

Ein zusammengesetztes Material mit 6,6x6,6 mm Quadrat wurde nach denselben Vorgängen erhalten, wie sie bei Beispiel 3 angewandt wurden, außer, daß ein Rollvorgang durch ein Kaliber-Walzwerk anstelle durch den Ziehvorgang unter Verwendung einer Ziehbank ausgeführt wurde. Das zusammengesetzte Material wurde einem HIP-Vorgang über 18 Stunden unter Bedingungen von 1300ºC und 2000 atm unterzogen, wodurch ein zusammengesetztes Material auf der Basis von Ni-TiB&sub2; erhalten wurde. Das erhaltene zusammengesetzte Material wurde denselben Tests unterzogen, wie sie in bezug auf Beispiel 1 durchgeführt wurden, wobei die Ergebnisse in Tabelle 1 gezeigt sind.

Beispiel 6:

Ein zusammengesetztes Material auf der Basis von Ni-TiB&sub2; wurde nach denselben Vorgängen erhalten, wie sie bei Beispiel 3 angewandt wurden, außer, daß der letzte HIP-Vorgang weggelassen wurde. Das erhaltene zusammengesetzte Material wurde denselben Tests unterzogen, wie sie bei Beispiel 1 durchgeführt wurden, wobei die Ergebnisse in Tabelle 1 gezeigt sind.

Beispiel 7:

Ein zusammengesetztes Material auf der Basis von Ni-NiB&sub2;-PdB wurde nach denselben Vorgängen erhalten, wie sie in Beispiel 4 angewandt wurden, außer, daß der letzte HIP-Vorgang weggelassen wurde.
Das erhaltene zusammengesetzte Material wurde denselben Tests, wie sie in bezug auf Beispiel 1 durchgeführt wurden, unterzogen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Kontrolle 1:

Eine Dispersions-Legierung auf der Basis von Ni-3 vol % ThO&sub2; wurde durch eine gewöhnliche Pulver-Metallurgie-Technik erhalten. Das erhaltene zusammengesetzte Material wurde denselben Tests unterzogen, wie sie in bezug auf Beispiel 1 durchgeführt wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1 Zusammensetzungsstruktur Erhitzungsvorgang (ja/nein) Abnutzungsmenge (mm/100h) Spannungsabfall (mV) Zusammensetzung Struktur Beispiel Kontrolle Typ Fig. 5 Dispersion nein ja

Beispiel 8:

Ein zusammengesetztes Material auf der Basis von Ag-(Bi&sub4;Ti&sub3;O&sub1;&sub2; + Nb) wurde nach denselben Vorgängen, wie in Beispiel 1 angewandt, hergestellt.
Zuerst wurde ein 0,2 mm dickes Ag-Band in eine Richtung gefördert und fest aufgewickelt, während eine Schicht aus Bi&sub4;Ti&sub3;O&sub1;&sub2; + Nb von 0,07 mm Dicke auf einer Oberfläche des Ag-Bandes durch ein Plasma-Sprühverfahren gebildet wuide, um eine spiralförmig gewickelte Rolle des Laminats (mit insgesamt 20 Windungen) zu erhalten.
Danach wurde die erhaltene Rolle in ein Ag-Rohr eingepaßt, welches einen Innendurchmesser von 12 mm und eine Dicke von 1 mm hatte und dann einem HIP-Vorgang über 4 Stunden unter Bedingungen von 800ºC und 2000 atm unterzogen. Dann wurde durch Heißextrusion bei 800ºC und Verwendung einer Ziehbank ein Ziehvorgang ausgeführt, um hierdurch ein stabartiges zusammengesetztes Material auf Basis von Ag-(Bi&sub4;Ti&sub3;O&sub1;&sub2; + Nb) mit einem Durchmesser von 7 mm zu erhalten.
Dann wurde ein Stückchen von einer Dicke von 1 mm von dem zusammengesetzten Material abgeschnitten und im Hinblick auf die dielektrische Konstante, den Verlustfaktor, die Durchschlagspannung und die Dichte gemessen. Die Meßergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Beispiel 9:

Das zusammengesetzte gemäß Beispiel 8 erhaltene Material wurde weiterhin einem HIP-Vorgang für 20 Stunden unter Bedingungen von 950ºC und 2000 atm unterzogen, um ein zusammengesetztes Material auf Basis von Ag-(Bi&sub4;Ti&sub3;O&sub1;&sub2; + Nb) zu erhalten. Dieses zusammengesetzte Material wurde im Hinblick auf dieselben Einzelheiten gemessen wie bei Beispiel 8, wobei die Ergebnisse in Tabelle 2 gezeigt sind.

Beispiel 10:

Ein zusammengesetztes Material auf Basis von Ag-BaTiO&sub3; wurde durch Verwendung der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung erzeugt.
Zuerst wurde ein 0,1 mm dickes Ag-Band in eine Richtung gefördert und fest aufgewickelt, während eine 10 µm dicke BaTiO&sub3;-Schicht auf einer Oberfläche des Ag-Bandes durch ein Wechselstrom-Magnetron-Zerstäubungsverfahren aufgebracht wurde, um eine spiralförmig aufgewickelte Rolle des Laminats (mit insgesamt 40 Windungen) zu erhalten. Die Bedingungen für die Bildung der BaTiO&sub3;- Schicht durch das Wechselstrom-Magnetron-Zerstäubungsverfahren waren wie folgt: Das Verarbeitungssystem wurde abgedichtet und eine Atmosphäre (Innendruck: 10 mTorr) wurde darin erzeugt, so daß O&sub2; und Ar im Verhältnis von 0,5 (=O&sub2;/(Ar+O&sub2;)) zum Fließen gebracht wurden. BaTiO&sub3; wurde als ein Target verwendet, das Ag-Band wurde auf 600ºC erhitzt und eine Leistung von 1 kW wurde verwendet.
Danach wurde die erhaltene Rolle in ein Ag-Rohr mit einem Innendurchmesser von 10 mm und einer Dicke von 0,8 mm eingepaßt und dann für 4 Stunden unter Bedingungen von 800ºC und 2000 atm einem HIP-Vorgang unterzogen. Dann wurde ein Ziehvorgang durch ein Heißextrudieren bei 800ºC und Verwendung einer Ziehbank ausgeführt, um hierdurch ein stabartiges zusammengesetztes Material auf BaTiO&sub3;-Basis mit einem Durchmesser von 7 mm zu erhalten. Das erhaltene zusammengesetzte Material wurde denselben Tests unterzogen, wie sie in bezug auf Beispiel 8 ausgeführt wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Beispiel 11:

Ein zusammengesetztes Material von 6,6x6,6 mm Quadrat auf Basis von Ag-(Bi&sub4;Ti&sub3;O&sub1;&sub2; + Nb) wurde nach denselben Vorgängen erhalten, wie sie in Beispiel 8 angewandt wurde, außer daß ein Rollvorgang durch ein Kaliber-Walzwerk ausgeführt wurde, anstelle des Ziehvorgangs unter Verwendung einer Ziehbank. Das erhaltene zusammengesetzte Material wurde denselben Tests unterzogen, wie sie bei Beispiel 8 durchgeführt wurden, wobei die Ergebnisse in Tabelle 2 gezeigt sind.

Beispiel 12:

Das gemaß Beispiel 11 erhaltene zusammengesetzte Material wurde weiterhin einem HIP-Vorgang über 20 Stunden unter Bedingungen von 950ºC und 2000 atm unterzogen, um ein quadratisches zusammengesetztes Material auf der Basis von Ag-(Bi&sub4;Ti&sub3;O&sub1;&sub2; + Nb) zu erhalten. Dieses zusammengesetzte Material wurde im Hinblick auf dieselben Einzelheiten gemessen wie bei Beispiel 8, wobei die Meßergebnisse in Tabelle 2 gezeigt sind.

Kontrolle 2:

Eine Aufschlammung wurde hergestellt, indem ein Bindemittel einem Materialpulver von Bi&sub4;Ti&sub3;O&sub1;&sub2; hinzugefügt wurde und unter Verwendung dieser Aufschlämmung wurde eine grüne Folie mit einer Dicke von 40 µm durch ein Rakelverfahren hergestellt und 10 mm große quadratische Stücke wurden ausgestazt. Ag-Paste, die als eine innere Elektrode dienen soll, wurde auf eine Oberfläche jedes aus der grünen Folie herausgestanzten Stücks gedruckt und 20 Stücke mit der Elektrode darauf wurden gestapelt und miteinander durch Druck verbunden. Der gestapelte Körper wurde geschnitten und bei 950ºC gebrannt. Dann wurde eine Ag-Elektrode über den gesamten freiliegenden Abschnitten der inneren Elektroden an beiden Enden der gestapelten Struktur gebrannt, um externe Elektroden zu bilden, wodurch ein Kondensator der Art mit gestapelten Stückchen mit einer herkömmlichen Struktur erhalten wird (Bi&sub4;Ti&sub3;O&sub1;&sub2; + Nb ist ein Dielektrikum). Dieser Kondensator wurde denselben Tests unterzogen, wie sie in bezug auf Beispiel 8 ausgeführt wurden, wobei die Ergebnisse in Tabelle 2 gezeigt sind. Tabelle 2 Zusammengesetztes Material Erhitzungsvorgang (ja/nein) Dielektr. Konstante Verlustfaktor Durchschlagspannung Dichte Herstell.-kosten Zusammensetzung Struktur Beisp. Kontr. Typ Fig. Stapeltyp nein ja tan (niedrig, hoch) niedrig hoch

Beispiel 13:

Ein zusammengesetztes Material auf der Basis von Ti-Al&sub2;O&sub3; mit einem Ferritkernstab auf der Basis von Mn-Zn wurde durch Verwendung der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung erzeugt.
Zuerst wurde ein 0,1 mm dickes Ti-Band in eine Richtung gefördert und fest um einen Ferritstab auf der Basis von Mn-Zn mit einem Durchmesser von 5 mm gewickelt, während eine 0,04 mm dicke Al&sub2;O&sub3;-Schicht auf einer Oberfläche des Ti-Bandes durch ein Plasma-Sprühverfahren gebildet wurde, um eine spiralförmig gewickelte Rolle des Laminats (mit insgesamt 50 Windungen) zu erhalten.
Danach wurde die erhaltene Rolle in ein Ni-Rohr mit einem Innendurchmesser von 23 mm und einer Dicke von 1 mm eingepaßt und dann einem HIP-Vorgang über 4 Stunden unter Bedingungen von 750ºC und 2000 atm unterzogen. Dann wurde ein Ziehvorgang durch Heißextrusion bei 750ºC und Verwendung einer Ziehbank ausgeführt, um hierdurch ein stabförmiges zusammengesetztes Material auf der Basis von Ti-Al&sub2;O&sub3; mit einem Durchmesser von 7 mm zu erhalten.
Das erhaltene zusammengesetzte Malerial wurde im Hinblick auf den Q-(Qualitäts)-Faktor bei 10 kHz bei Raumtemperatur, die Durchschlagspannung und erlaubte maximale Temperatur (die maximale Temperatur, bei welcher weder der Q-Faktor noch die Durchschlagspannung verringert werden, selbst wenn das Material 2 Stunden lang bei dieser Temperatur gehalten wird) ausgewertet. Die Meßergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.

Beispiel 14:

Das gemäß Beispiel 13 erhaltene zusammengesetzte Material wurde weiterhin einem HIP-Vorgang über 20 Stunden unter Bedingungen von 1400ºC und 2000 atm unterzogen, um ein zusammengesetztes Material auf der Basis von Ti-Al&sub2;O&sub3; zu erhalten. Das erhaltene zusammengesetzte Material wurde denselben Tests unterzogen, wie sie bei Beispiel 13 durchgeführt wurden, wobei die Ergebnisse in Tabelle 3 gezeigt sind.

Beispiel 15:

Ein zusammengesetztes Material auf der Basis von Cu-MgO wurde durch Verwendung der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung hergestellt.
Zuerst wurde ein 0,1 mm dickes Cu-Band in eine Richtung gefördert und fest um einen Ferritstab auf Mn-Zn-Basis mit einem Durchmesser von 5 mm gewickelt, während eine 10µm dicke MgO- Schicht auf einer Oberfläche des Cu-Bandes durch ein Ionen-Überzugs-Verfahren (Ion Plating) gebildet wurde, um eine spiralförmig gewickelte Rolle des Laminats (mit insgesamt 50 Windungen) zu erhalten. Die Bedingungen für die Bildung der MgO-Schicht durch das Ionen-Überzugs-Verfahren waren wie folgt: Das Bearbeitungssystem wurde abgedithtet, Mg wurde verdampft bei einer volumetrischen Rate von 500 Angström/sec., und O&sub2; wurde durch einen eine HF-Spule aufweisenden Ionisierungsmechanismus ionisiert und auf das Cu-Band aufgebracht. Das Cu-Band wurde auf 500ºC erhitzt.
Danach wurde die erhaltene Rolle in ein Cu-Rohr mit einem Innendurchmesser von 23 mm und einer Dicke von 1 mm eingepaßt und daim einem HIP-Vorgang über 4 Stunden unter Bedingungen von 750ºC und 2000 atm unterzogen. Dann wurde durch Heißextrudieren bei 750ºC und Verwendung einer Ziehbank ein Ziehvorgang ausgeführt, um hierdurch ein stabartiges zusammengesetztes Material auf der Basis von Cu-MgO mit einem Durchmesser von 7 mm zu erhalten. Das erhaltene zusammengesetzte Material wurde denselben Tests unterzogen, wie sie in bezug auf Beispiel 13 durchgeführt wurden, wobei die Ergebnisse in Tabelle 3 gezeigt sind.

Beispiel 16:

Ein zusammengesetztes Material mit 6,6x6,6 mm Quadrat auf der Basis von Ti-Al&sub2;O&sub3; (mit einem Ferritkernstab auf der Basis von Mn-Zn) wurde nach denselben Vorgängen erhalten wie sie im Beispiel 13 angewandt wurden, außer, daß ein Rollvorgang durch ein Kaliber-Walzwerk anstelle des Ziehvorgangs unter Verwendung einer Ziehbank ausgeführt wurde. Das erhaltene zusammengesetzte Material wurde denselben Tests, wie sie in Beispiel 13 ausgeführt wurden, unterzogen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.

Beispiel 17:

Das gemaß Beispiel 16 erhaltene zusammengesetzte Material wurde weiterhin einem HIP-Vorgang über 20 Stunden unter Bedingungen von 1400ºC und 2000 atm unterzogen, um ein zusammengesetztes Material auf der Basis von Ti-Al&sub2;O&sub3; mit einem Ferritkernstab auf der Basis von Mn-Zn zu erhalten. Das erhaltene zusammengesetzte Material wurde denselben Tests wie sie in Beispiel 13 durchgeführt wurden, unterzogen, wobei die Ergebnisse in Tabelle 3 gezeigt sind.

Kontrolle 3:

Ein Glimmer-Band und ein Cu-Band, die beide eine Dicke von 10 mm haben, wurden abwechselnd fest um einen Ferritstab auf der Basis von Mn-Zn mit einem Durchmesser von 5 mm gewickelt, um 50 Windungen für jedes der zwei Bänder zu erhalten und das äußere Ende des Bandes wurde befestigt, wodurch eine Spule erhalten wurde. Diese Spule wurde denselben Tests wie sie in bezug auf Beispiel 13 durchgeführt wurden, unterzogen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.

Industrielle Anwendbarkeit

Das gemäß dem vorliegenden erfindungsgemäßen Verfahren erzeugte Metall enthaltende oder in Metall enthaltene zusammengesetzte Material kann für Maschinenteile, elektrische Gleitkontaktmatenahen, elektrische Leiter und Wärmeleiter und Materialien für elektromagnetische Abschirmelemente verwendet werden. Tabelle 3 Zusammengesetztes Material Erhitzungsvorgang (ja/nein) Q-Faktor bie 10kHz bei Raumtemperatur Durchschlagspannung (kV) zulässige Höchsttemperatur ºC Zusammensetzung Struktur Beispiel Kontrolle Glimmer+Cu Typ Fig. nein ja

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Metall enthaltenden zusammengesetzten Materials, das aufweist:

einen Vorgang zum Herstellen einer Rolle (7) aus einem Laminat, hergestellt durch Laminieren von mindestens einem sinterbaren Material (6) auf einer Oberfläche eines Metallstreifens (2), durch Aufwikkeln des Laminats mit oder ohne einen Kern (24); dadurch gekennzeichnet, daß die Rolle einer plastischen Bearbeitung unterzogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Kern (24) aus einem Metall hergestellt ist, das identisch mit oder unterschiedlich zu dem Metall des Metallstreifens (2) ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Vorgang zum Herstellen einer Rolle den Arbeitsvorgang des Wickelns des Metallstreifens (2) mit oder ohne den Kern (24) aufweist, während gleichzeitig mindestens ein sinterbares Material (6) auf einer Oberfläche des Metallstreifens laminiert wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Laminierung des sinterbaren Materials (6) durch ein Verfahren ausgeführt wird, das ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus einem Plasma-Sprühverfahren, einem PVD-Verfahren, einem CVD-Verfahren, einem Sprüh-Pyrolyse- Verfahren, einem Druckverfahren, einem Tauchüberzugs-Verfahren, einem Aufschlämmungs-Verfahren und einem elektrophoretischen Aufbringungs-Verfahren.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das sinterbare Material (6) eine oder mehr Substanzen enthält, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Keramikmaterialien, elektrisch leitenden Polymeren, Metallen und einer Mischung von Keramikmaterialien und Metallen.

6. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die plastische Bearbeitung einen Vorgang aufweist, der aus einer Gruppe bestehend aus Rollen, Ziehen, isostatischem Kaltpressen (CIP), isostatischem Heißpressen (HIP), Heißpressen und Kaltpressen ausgewählt ist.

7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 6, welches weiterhin einen Kompressionsvorgang aufweist, der nach der plastischen Bearbeitung ausgeführt werden soll.

8. Verfahren zum Herstellen eines Metall enthaltenden zusammengesetzten Materials, das aufweist:

einen Vorgang zum Herstellen einer Rolle (7) aus einem Laminat, hergestellt durch Laminieren von mindestens einem sinterbaren Material (6) auf einer Oberfläche eines Metallstreifens (2), durch Aufwikkeln des Laminats mit oder ohne einen Kern (24); dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren auch einen Vorgang des Ziehens der Rolle (7) und einen Wärmebehandlungsvorgang an der gezogenen Rolle bei einer Temperatur beinhaltet, die höher ist als eine Sintertemperatur des sinterbaren Materials (6) und niedriger ist als ein Schmelzpunkt des den Metallstreifen (2) bildenden Metalls.

9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei der Kern (24) aus einem Metall hergestellt ist, das identisch mit oder unterschiedlich zu dem Metall des Metallstreifens (2) ist.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, wobei der Vorgang zum Herstellen einer Rolle (7) den Arbeitsvorgang des Wickelns des Metallstreifens (7) mit oder ohne den Kern (24) aufweist, während gleichzeitig mindestens ein sinterbares Material (6) auf einer Oberfläche des Metallstreifens (2) laminiert wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei die Laminierung des sinterbaren Materials (6) durch ein Verfahren ausgeführt wird, das ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus einem Plasma-Sprühverfahren, einem PVD-Verfahren, einem CVD-Verfahren, einem Sprüh-Pyrolyse- Verfahren, einem Druckverfahren, einem Tauchüberzugs-Verfahren, einem Aufschlämmungs-Verfahren und einem elektrophoretischen Aufbringungs-Verfahren.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, wobei das sinterbare Material (6) eine oder mehr Substanzen ist/sind, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Keramikmaterialien, elektrisch leitenden Polymeren, Metallen und einer Mischung von Keramikmaterialien und Metallen.

13. Verfahren nach Anspruch 8, wobei die plastische Bearbeitung einen Vorgang aufweist, der aus einer Gruppe, bestehend aus Rollen, Ziehen, isostatischem Kaltpressen (CIP), isostatischem Heißpressen (HIP), Heißpressen und Kaltpressen ausgewählt ist.

14. Verfahren nach Anspruch 8 oder 13, welches weiterhin einen Kompressionsvorgang aufweist, der nach der plastischen Bearbeitung durchgeführt werden soll.

15. Verfahren nach Anspruch 8, wobei der Erwärmungsvorgang durch Verwendung von HIP, Elektroofen, Brenner, Lampe, Laser oder Eigenreaktion ausgeführt wird.