DE68926129T2

DE68926129T2 - Geformte Artikel aus Polyamid und Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE68926129T2
Application number: DE1989626129
Authority: DE
Inventors: Kazuyuki Fukazawa; Hidemitsu Onaka; Hitoshi Tatsuno; Masahiro Yamabe
Original assignee: Kanebo Ltd
Current assignee: Kanebo Ltd
Priority date: 1988-03-07
Filing date: 1989-01-12
Publication date: 1996-08-14
Anticipated expiration: 2009-01-13
Also published as: DE68926129D1; EP0331876B1; EP0331876A2; EP0331876A3

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Polyamid-Formteile wie z. B. Fasern, Filme, Folien oder dgl., die Färbemittel, Pigmente oder modifizierende Agenzien enthalten, sowie auf ein Verfahren zur Herstellung derselben, die ein hervorragendes Verhalten beim Schmelzformen aufweisen.
Als Verfahren zum Färben von thermoplastischen Faserbildenden Polymeren, die durch Polyethylenterephthalat und Nylon-6 repräsentiert werden, in großem Maßstab ist ein Verfahren, bei dem Pigmente oder Färbemittel während der Polymerisationsreaktion zugemischt werden und ein Farbkonzentrat-Verfahren, bei dem Pigmente oder Färbemittel in hoher Konzentration in dem Polymer dispergiert werden, bekannt. Für das erstgenannte Verfahren sind allerdings die in der Praxis verwendbaren Färbemittel aufgrund der hohen Temperaturen des Reaktionssystems auf Pigmente mit guter Wärmebeständigkeit wie z. B. Titandioxid, Carbon-Black oder dgl. beschränkt. Außerdem hat es die Nachteile, daß ein exklusiver Autoklav wegen des Verschmutzens des Autoklaven erforderlich ist, und daß eine Menge an Ausgaben und Arbeiten zum Reinigen erforderlich sind.
Im Fall des letztgenannten Verfahrens sind bei der Herstellung des Farbkonzentrats ein Trocknen der Polymeren vor der Behandlung und ein Trocknen des Farbkonzentrats nach der Behandlung erforderlich, so daß der Engerieverbrauch groß ist.
Besonders im Fall von Polyamiden treten Nachteile hinsichtlich der Eigenschaften schmelzgesponnener Fasern auf, nämlich daß aufgrund des thermischen Ablaufs in den Verfahren des Knetens und des Trocknens Zugfestigkeit, Reißdehnung oder dgl. verschlechtert sind, oder daß Knoten (Polymeragglomerate) entlang der Fäden gebildet werden.
Alternativ ist auch ein Verfahren des Trockenfärbens bekannt, in dem Pigmente oder Färbemittel direkt mit einem Polymer verknetet werden. Allerdings zeigt es Schwierigkeiten, die durch pulvrige Pigmente oder Färbemittel verursacht werden, so daß eine Trocknung kaum durchzuführen ist, da Pigmente oder Färbemittel fliegen und die Dispergierbarkeit schlecht ist. Manchmal ist im Fall eines Farbwechsels eine Reinigung von Spinnleitungen und Trocknungsvorrichtung erforderlich, wobei dieses Verfahren dann häufigen Farbwechseln schwierig anzupassen ist.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung richteten ihre Aufmerksamkeit auf die Verwendung einer flüssigen färbenden Mischung als Mittel zur Überwindung der obigen Nachteile der färbenden Verfahren. Eine flüssige färbende Mischung wird üblicherweise durch Kneten eines Pigments oder eines Farbmittels mit einem flüssigen Vehikel bei Normaltemperatur hergestellt, und dann in konstanter Menge durch eine Zahnradpumpe oder eine Tauchkolbenpumpe einem Polymer in geschmolzenem Zustand zugeführt und mit diesem vermischt. Diese flüssige färbende Mischung wurde bei Polyolefinen wie z. B. Polyethylen, Polypropylen, ABS-Harzen und Polyestern angewendet (beschrieben z. B. in den japanischen Offenlegungsschriften Nr. 60-45689 und 61-9453). Für Polyamide wurde allerdings festgestellt, daß nur die japanische offenlegungsschrift Nr. 49-7596 und das US-Patent Nr. 4 167 503 die Verwendung von Polyoxyethylenalkylphenylethern als Vehikel offenbaren, und daß die japanische Offenlegungsschrift Nr. 63-92717 Polyamidfasern offenbart, die mit einem flüssigen Farbmittel in Masse gefärbt wurden, welches ein Isoindolin-Pigment, ein Metallstearat und ein Vehikel (vorzugsweise einen Polyesterether) enthält. Als Resultat der Untersuchungen über die obigen herkömmlichen Techniken fanden die Erfinder heraus, daß Polyamidfasern oder -folien, die nach diesen herkömmlichen Technik hergestellt worden waren, noch Probleme aufwiesen wie z. B. Wanderung oder Flecken von Farbmitteln und Pigmenten, Ausbluten der Vehikel, Trübwerden der Fasern oder Folien, Fadenriß durch schlechte Dispergierbarkeit oder Verträglichkeit von Farbmitteln und Pigmenten, oder dgl. Somit ist der gegenwärtige Stand, daß bisher noch keine hervorragenden flüssigen färbenden Mischungen für Polyamide entwickelt worden sind und daß daher in Masse gefärbte Polyamidfasern, -folien oder -filme in der kommerziellen Produktion selten sind.
Die DE-A-l 965 379 und die GB-A-0 569 170 offenbaren eine Zusammensetzung, die ein Polyamid, ein Pigment und ein Vehikel, welches ein linearer aliphatischer Polyester ist, der von einer C&sub6;-C&sub1;&sub2;-Disäure und einem C&sub2;-C&sub6;-Glycol abgeleitet ist, enthält. Die US-A-4 639 272 offenbart ein flüssiges Färbemittel für ABS-Harze, in dem als Vehikel ein flüssiger Polyester, der eine Diethylenglycol-Komponente aufweist, verwendet wird.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung von gefärbten Polyamid-Formteilen, die mittels Schmelzformen einfach erhältlich sind und die oben beschriebenen Mängel nicht aufweisen.
Die vorliegende Erfindung ist ein Polyamid-Formteil umfassend ein Polyamid, das mindestens eine Substanz, ausgewählt aus Färbemitteln, Pigmenten und modifizierenden Zusatzstoffen, und ein Vehikel, das ein Polymer mit einem Molekulargewicht von 1000 bis 6000 enthält, welches aus einem Polyester, der zu mindestens 60 % aus einer strukturellen Komponente, die eine Repetiereinheit der Formel (I) hat:
in der m eine ganze Zahl von 2 bis 12 ist; besteht, und einem Polymerisationsprodukt von Caprolacton mit Diethylenglycol ausgewählt ist, enthält.
Ferner ist das Verfahren zur Herstellung eines Polyamid- Formteils gemäß der vorliegenden Erfindung durch folgende Schritte gekennzeichnet:
- Compoundieren eines Polyamids in geschmolzenem Zustand mit einer flüssigen Mischung, die mindestens eine Substanz, ausgewählt aus Färbemitteln, Pigmenten und modifizierenden Zusatzstoffen, und ein Vehikel enthält, das ein Polymer mit einem Molekulargewicht von 1000 bis 6000 enthält, welches aus einem Polyester, der zu mindestens 60 % aus einer strukturellen Komponente, die eine Repetiereinheit der Formel (I) hat:
in der m eine ganze Zahl von 2 bis 12 ist, besteht, und einem Polymerisationsprodukt von Caprolacton mit Diethylenglycol ausgewählt ist, und
- dann Schmelzformen des resultierenden Compounds.
In der beigefügten Zeichnung erläutern die Fig. 1 bis 3 schematisch Ausführungsformen für Formungsapparaturen, wie sie geeigneterweise in der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
In der vorliegenden Erfindung werden vorzugsweise Färbemittel, Pigmente und Zusatzstoffe verwendet, die einen höheren Schmelzpunkt als Polyamid haben oder die keinen Schmelzpunkt haben.
Als Färbemittel oder Pigment sind irgendwelche bekannten Färbemittel oder Pigmente, die auch bisher schon verwendet wurden, einsetzbar. Für den Zweck der vorliegenden Erfindung werden besonders anorganische Pigmente wie verschiedene Arten von Carbon-Black, Titandioxid und Kalziumcarbonat; organische Pigmente, z. B. Phthalocyanin-Pigmente wie Phthalocyanin-Blau oder Phthalocyanin-Grün; Perylen-Pigmente wie z. B. Perylen- Maroon oder Perylen-Rot; Dioxazin-Pigmente wie z. B. Dioxazin-Flavathron oder Dioxazin-Violett; Isomdolinon- Pigmente wie z. B. Irgazin-Gelb oder Irgazin-Rot und optische Benzoxazol-Aufheller wie z. B. 4,4¹-Bis-(2benzoxazolyl)stilben und Derivate desselben, bevorzugt. Die meisten sauren Farbstoffe können Tests auf Farbechtheit mit 60ºC und 70ºC warmem Wasser (JIS L-0845-67) aufgrund von Verfärbung und Fleckenbildung nicht bestehen, so daß ihre Verwendung von den Anwendungsgebieten der gefärbten Gegenstände abhängt.
Als Zusatzstoffe können in der vorliegenden Erfindung bekannte Zusatzstoffe wie z. B. organische Carbonsäuren, Zeolithpartikel, flammhemmende Zusatzmittel, antistatische Agenzien, Infrarotstrahlung-radioaktive Partikel, elektrischleitende Partikel oder dgl. ohne Begrenzung eingesetzt werden. Allerdings werden diese Zusatzstoffe in der vorliegenden Erfindung in pulvriger Form bevorzugt.
Beispiele für eine organische Carbonsäure sind Stearinsäure, Furmarsäure, Isophthalsäure und Terephthalsäure. Beispiele für ein Säuranhydrid sind Phthalsäureanhydrid, Bernsteinsäureanhydrid und Benzoesäureanhydrid. In einigen Fällen sind die, die eine gute Reaktivität zur Aminogruppe eines Polyamids aufweisen und deren Siedepunkt über dem Schmelzpunkt des Polyamids liegt, bevorzugt. Kaum vergilbende oder kaum färbende Amide können erhalten werden, indem ein Blockierungsagens für die terminale Gruppe im Spinnkopf in das Polyamid eingearbeitet wird, um so den Aminogruppengehalt auf einen gewünschten niedrigen Level einzustellen.
Um Polyamide zu erhalten, die gegen ein Vergilben resistent sind, liegen Aminogruppen vorzugsweise in einer Menge von 30 Grammäquivalent oder weniger, bevorzugter 20 Grammäquivalent oder weniger pro 10&sup6; Gramm Polymer vor. Wenn andererseits beabsichtigt ist, den Aminogruppengehalt auf weniger als 10 Grammäquivalent pro 10&sup6; Gramm Polymer zu reduzieren, bleibt eine gewisse Menge zugesetzter organischer Carbonsäuren nicht umgesetzt. Diese verbleibenden organischen Carbonsäuren sind nicht vorteilhaft, da sie ein Absinken der Viskosität (Polymerisationsgrad) der Polyamide induzieren. Dementsprechend richtet sich die vorliegende Erfindung auf Polyamide mit einem Äquivalentgewicht an Aminogruppen von 10 30 Grammäquivalent, vorzugsweise von 10 20 Grammäquivalent pro 10 Gramm Polymer. Die Menge der organischen Carbonsäuren, die zuzusetzen und umzusetzen ist, liegt vorzugsweise in dem Bereich, der durch die folgende Ungleichung (II) definiert wird:
30 ≥ a - 10&sup6; X/M ≥ 10 ..... (II)
worin X: Menge der Säuren, usw. (g), die pro 1 Gramm Polyamid zugegeben wird;
M: Molekulargewicht der Säuren, usw., und
A: Äquivalentgewicht der Aminogruppen (Grammäquivalent pro 10&sup6; Gramm Polymer) im Polyamid vor Zugabe.
Der Zeolith ist im allgemeinen ein Aluminosilikat, das eine dreidimensional entwickelte Skelettstruktur hat, und das im allgemeinen durch xM2/nO Al&sub2;O&sub3; ySiO&sub2; H&sub2;O, bezogen auf Al&sub2;O&sub3;, dargestellt wird. Hier stellt M ein ionenaustauschbares metallisches Ion, üblicherweise ein ein- oder zweiwertiges Metall dar, wobei n der Wertigkeit entspricht. x und y stellen Koeffizienten von Metalloxiden bzw. Siliziumdioxid dar, und z stellt die molare Zahl des Kristallwassers dar. Lösungen wasserlöslicher Salze von keimtötenden Metallen, z. B. Silber, Kupfer und Zink, tauschen leicht Ionen mit einem in der vorliegenden Erfindung definierten Zeolithen aus. Unter Ausnützung eines derartigen Phänomens können die oben beschriebenen metallischen Ionen, die benötigt werden, allein oder als Kombination von einer Zeolith-Fixierungsphase getragen werden. Es wurde allerdings festgestellt, daß die Zeolithpartikel, die die metallischen Ionen tragen, zwei Anforderungen genügen sollten: die eine ist eine spezifische Oberfläche von 150 m /g oder mehr, und die andere ist ein SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;-Molverhältnis von 14 oder weniger. Wenn diese Anforderungen nicht erfüllt sind, können die gewünschten Formteile, die eine wirksame keimtötende Funktion erfüllen sollen, nicht erhalten werden.
Als Zeolithmaterial, das ein SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;-Molverhältnis von 14 oder weniger hat, und das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, können entweder natürliche oder synthetische Zeolithe verwendet werden. Beispiele für natürliche Zeolithe sind: Analcim (SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;=3,6 5,6), Chabasit (SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;=3,26 6,0 und 6,46 7,6), Clinopitolit (SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;=8,5 10,5), Erionit (SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;=5,8 7,4), Faujasit (SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;=4,2 4,6), Mordenit (SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;=8,34 10,0) und Phillipsit (SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;=2,6 4,4). Diese typischen natürlichen Zeolithe sind für die vorliegende Erfindung geeignet. Beispiele für typische synthetische Zeolithe sind andererseits Zeolith des A-Typs (SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;=1,4 2,4), Zeolith des x-Typs (SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;=2 3), Zeolith des Y-Typs (SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;=3 6) und Mordenit (SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3;=9 10). Diese synthetischen Zeolithe sind als Zeolithmaterial, das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, geeignet. Besonders vorteilhaft sind der synthetische A-Typ, X-Typ, Y-Typ und synthetischer oder natürlicher Mordenit.
Die Zeolithe werden in pulvriger Form oder in Teilchenform bevorzugt, wobei der Teilchendurchmesser entsprechend der Verwendung in geeigneter Weise ausgewählt wird. Wenn sie für dicke Formteile wie z. B. verschiedene Behälter, Rohre, Teilchen, Fasern mit großem Denier oder dgl. verwendet werden, kann der Durchmesser wenige Mikrometer bis mehrere 10 Mikrometer sein. Wenn andererseits Fasern mit feinem Denier oder dünne Folien geformt werden, ist der Partikeldurchmesser möglichst klein, z. B. im Fall von Fasern für Kleidung normalerweise 5 µm oder weniger, vorzugsweise 2 µm oder weniger und bevorzugter 1 µm oder weniger.
Als flammhemmende Zusatzmittel können irgendwelche bekannten feuerhemmenden Zusatzmittel, die bisher für Polyamid- Formteile verwendet wurden, eingesetzt werden. Besonders bevorzugt sind aber Antimontrioxid, Melamincyanurat-Harze, Decabromdiphenylether, bromierte Polystyrole und Bisphenol-A- tetrabromid.
Als Verstärkungsagenzien können irgendwelche pulverförmige Verstärkungsagenzien, die bisher für Polyamid-Formteile eingesetzt wurden, verwendet werden. Allerdings sind gemahlene Produkte oder dgl. insbesondere von Talk, verschiedenen Tonsorten, Mika, metallischem Pulver, keramischem Pulver, Prozellanpulver, Schleifspänen von Glasfasern oder Kohlenstoffasern in passender Weise ausgewählt werden, um Wärmebeständigkeit und Steifigkeit der Formteile zu verbessern und um außerdem verschiedene Funktionen zu erreichen.
Die Infrarotstrahlungs-radioaktiven Partikel sind Partikel, die wirksam Infrarotstrahlen aussenden, beispielsweise jene, die eine durchschnittliche Infrarotstrahlungs- Strahlungsdosisrate von mindestens 50 % bei 50ºC im Wellenlängenbereich von 4 25 µm haben. Die Infrarotstrahlungs-Strahlungsdos israte ist eine prozentuale Strahlungsintensität gegen die Strahlungsintensität des schwarzen Körpers. Zum Zweck der vorliegenden Erfindung ist die durchschnittliche Strahlungsdosisrate der Infrarotstrahlungspartikel vorzugsweise mindestens 60 %, am bevorzugtesten mindestens 70 %. Insbesondere Partikel aus Aluminiumoxid (Al&sub2;O&sub3;), Mullit (1 2 Al&sub2;O&sub3;-SiO&sub2;), Zirconia (ZrO&sub2;), Zirkoniumcarbid (ZrC), Magnesia (MgO) oder dgl., die eine hohe Reinheit wie z. B. von mindestens 95 %, besonders mindestens 99 % haben, sind am bevorzugtesten, da sie die obige durchschnittliche Strahlungsdosisrate von mindestens 75 haben.
Als antistatisches Agens werden Reaktionsprodukte eines Alkylenoxid-Adduktes von Glycerin und/oder Trimethylolpropan mit einem Alkylester einer Dicarbonsäure bevorzugt. Die Reaktionsprodukte, die ein durchschnittliches Molekulargewicht von 5.000 60.000 haben, wobei das Alkylenoxid-Addukt ein statistisches oder Blockadditionspolymer von Ethylenoxid und Propylenoxid ist, und der Alkylester einer Dicarbonsäure ein Alkylester einer aromatischen Dicarbonsäure ist, vorteilhafter.
Als Polyamid, das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, können ganz allgemein Nylon, wie z. B. Nylon-6, Nylon- 66, Nylon-610, Nylon-il, Nylon-12, wie auch Copolyamide oder Gemische dieser und dgl. erwähnt werden. Allerdings werden in jedem Fall jene, die eine ausgezeichnete Formbarkeit aufweisen, z. B. Nylon-6, Nylon-66 und Nylon-12 bevorzugt.
Die Vehikel, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, sind Polymere, die zumindestens 60 %, vorzugsweise zumindestens 80 % aus einer Hauptkomponente, nämlich einer strukturellen Komponente, bestehen, die eine Repetiereinheit aufweist, die durch die unten angegebene Formel (I) dargestellt wird. Die Vehikel sind Polymere mit einem Molekulargewicht von 1.000 60.000, vorzugsweise 10.000 25.000. Bevorzugte Beispiele für die Vehikel sind Kondensationspolymerisationsprodukte von Bernsteinsäure mit Diethylenglycol, Adipinsäure mit Diethylenglycol und Caprolacton mit Diethylenglycol. Zur Bereitstellung von flüssigen Mischungen, in denen die oben beschriebenen Färbemittel, Pigmente und verschiedenen Zusatzstoffe in hoher Konzentration dispergiert sind, ist es erwünscht, daß die Vehikel bei Raumtemperatur in flüssigem Zustand vorliegen und ferner eine möglichst geringe Viskosität haben, z. B. 20 Poise oder weniger bei 75ºC. Außerdem werden die Vehikel, die eine Säurezahl von 4 oder weniger und eine Hydroxylzahl im Bereich von 30 50 haben, wegen ihrer überlegenen Stabilität während des Mischens und Formens bevorzugt.
Die flüssigen Mischungen, die im allgemeinen 1 50 % der oben beschriebenen Färbemittel, Pigmente, usw. sowie 99 50 % des Vehikel, bezogen auf das Gewicht, enthalten.
Außerdem können die flüssigen Mischungen andere Zusatzstoffe wie z. B. Wärmestabilisiermittel, Licht-Stabilisatoren, Katalysatoren und dgl. enthalten; und in diesem Fall kann der obengenannte Bereich für die Zusatzstoffe bis zu einem gewissen Grad ausgedehnt werden.
Die flüssigen Mischungen gemäß der vorliegenden Erfindung werden mit konstanter Geschwindigkeit unter Druck in ein im geschmolzenen Zustand vorliegendes Polyamid geführt, wobei eine Zahnradpumpe, eine Tauchkolbenpumpe oder dgl. verwendet wird, und dann mit dem Polyamid vermischt. Um ein Zuführen mit konstanter Geschwindigkeit unter Druck zu erreichen, ist es notwendig, daß die flüssigen Mischungen von Raumtemperatur bis zur Formungstemperatur Fluidität aufweisen. Eine Viskosität von über 30.000 Poise bei Normaltemperatur ist nicht vorteilhaft, da sie die Genauigkeit beim Abmessen beeinträchtigt. Das Compoundieren mit Polyamiden wird außerdem vorzugsweise direkt vor einer Spinndüse oder einer Düse jedes Formungskopfes der Formungsapparaturen, die üblicherweise beim Schmelzspinnen oder bei Schmelzextrusionsverfahren eingesetzt werden, durchgeführt. Der Strömungskanal zu der Spinndüse oder der Düse sollte vorzugsweise so kurz wie möglich sein. Um ein ausreichendes Kneten nach dem Compoundieren des Polyamids und der flüssigen Mischung zu erreichen, ist es ferner wünschenswert, statische Mischelemente zu verwenden, die keine beweglichen Teile erfordern. Als statische Mischelemente sind bekannt: "Static Mixer", hergestellt von Kenix, USA, "Square Mixer" von Sakura Seisakusho, "Honeycomb Mixer" von Tatsumi Kogyo, "T.K.-ROSS ISG Mixer" von Tokushu Kita Kogyo, usw. Auf jeden Fall ist es zum Erreichen eines ausreichenden Knetens unter Erhalt einer homogenen Dispersion in der Praxis bevorzugt, 15 60 Elemente zu verwenden. Nach dem Kneten werden in einem normalen Schmelz formungsverfahren Formteile produziert.
In den Fig. 1 bis 3 wird ein geschmolzenes Polyamid aus einem Einlaßkanal 1 in eine Formungsapparatur eingeleitet, wo die Polyamidströme, wenn erforderlich, in verzweigte Kanäle fließen (gezeigt in Fig. 2 und 3). Die flüssige Mischung, die Färbemittel oder Pigmente und/oder Zusatzstoffe und ein Vehikel enthält, wird unter Druck durch ein Einspritzventil (Einspritzventile) 4 (und 4') aus dem Einlaßkanal (aus den Einlaßkanälen) 5 (und 5') eingeleitet. Diese Ströme werden mittels statischer Mischelemente 6, 8 und (6', 8') vermischt und durch eine Meß-Zahnradpumpe (Zahnradpumpen) 7 (und 7') gemessen. Obgleich in den in den Figuren dargestellten Ausführungsformen zwei statische Mischelemente 6, 8 vor und nach jeder Meß-Zahnradpumpe angeordnet sind, ist eine von ihnen normalerweise genug. Das Polymergemisch wird durch eine Zuleitung (Zuleitungen) 9 (und 9') zu einer Spinndüse (oder einer Düse) 11 gebracht, wo es weiter gemischt und aus einer Spinndüse (oder Düse) 10 (10') nach einem herkömmlichen Verfahren unter Bildung von Fasern, Filmen, Folien, usw. extrudiert wird.
In der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform wird der Polymerfluß in zwei Leitungen verzweigt. Eine Leitung (in der Fig. rechts) ist mit einem Einspritzteil 4, 5 für die flüssige Mischung ausgestattet; eine Spinndüse 10' extrudiert dann zwei Polymerströme gemeinsam oder getrennt. In der Ausführungsform von Fig. 3 wird das Polymer ebenfalls in zwei Leitungen verzweigt, und jede Leitung ist mit einem Einspritzteil und einem Meß- und Mischteil, 4 9 oder 4' 9' ausgestattet. Wenn die in den Fig. 2 und 3 dargestellten Formungsapparaturen verwendet werden, können verschiedene Vielkomponenten-Formteile wie z. B. Verbundfasern des Mantel-Kern-Typs, Zwei-Komponentenfasern, Folien aus nicht-gewebtem Zwei-Komponentengewebe, mehrschichtige Folien oder dgl. hergestellt werden.
Die Erfindung wird nun anhand von Beispielen detaillierter erläutert werden. In den folgenden Beispielen bezeichnen Teil und Prozent jeweils Gewichtsteil und Gewichtsprozent, wenn nicht anders spezifiziert. Außerdem werden in den Beispielen Farbechtheit gegenüber Licht, Retention der Festigkeit und der antibakteriellen Eigenschaften nach den folgenden Methoden bestimmt.

FARBECHTHEIT GEGENÜBER LICHT

Eine Bahn mit 7 cm x 7 cm wurde aus einer gefärbten Probe herausgeschnitten. Ein 10 mm dicker Polyurethanschaum wurde in dieselbe Größe geschnitten und an der Rückseite der obigen Bahn-Probe befestigt. Die Probe wurde dann an einem Fadeometer montiert, dessen Inneres bei 83ºC gehalten wurde. Nach einer Belichtung von 200 Stunden wurde der Grad der Verfärbung mit der Grauskala bestimmt.

RETENTION DER ZUGFESTIGKEIT VON GARNEN

Eine Garnprobe wurde an einem Fadeometer montiert, dessen Inneres bei 83ºC gehalten wurde. Nach 200-stündiger Belichtung wurde die Retention der Zugfestigkeit bestimmt.

ANTIBAKTERIELLE EIGENSCHAFTEN

Es wurde die Extinktionsrate der folgenden Bakterien gemessen.
Unter Verwendung einer Suspension von Escherichia coli oder Staphylococcus aureus wurde eine bakterielle Testlösung verdünnt und so eingestellt, daß sie 2 4 x 10&sup5; Bakterien/ml enthielt. 2/10 ml dieser bakteriellen Testlösung wurden auf ein Formteil getropft. Die bakterielle Lösung wurde, wie sie auf dem Formteil war, dort bei 37ºC für 18 Stunden wirkengelassen. Nach 18 Stunden wurde das Formteil mit physiologischer Salzlösung gewaschen. Die Waschlösung wurde in dem Aggregat auf 100 ml aufgefüllt. Dann wurde 1 ml der Lösung in einem Agar-Kulturmedium dispergiert und für 24 Stunden bei 37ºC gehalten. Es wurde die Überlebenszahl der Bakterien gemessen und die Extinktionsrate errechnet.

VERGLEICHSBEISPIEL 1

Ein flüssiger Polyester/Ether, der eine Viskosität von 400 cp bei 75ºC und ein Molekulargewicht von etwa 10.000 hatte, und der ein Polykondensations-Reaktionsprodukt eines statistischen Polyetherpolyolcopolymer (Molekulargewicht etwa 1.000, Ethylenoxid:Propylenoxid = 1:2) mit Dimethylterephthalat darstellt, wurde als Vehikel verwendet. 75 Teile des Vehikels und 25 Teile Perylen-Pigment, C.I.- Pigment-Red 123, hergestellt von Ciba Geigy, wurden unter Herstellung einer flüssigen gefärbten Mischung vermischt und geknetet. Dann wurde das Gemisch unter Verwendung einer Apparatur zum Spinnen, wie sie in Fig. 1 dargestellt ist, unter Druck aus einem Kopf zum Schmelzspinnen in ein geschmolzenes Nylon-6-Polymer, das einen Polymerisationsgrad von 180 hatte, geleitet und mit dem Polymer compoundiert, und zwar so, daß die Menge des in dem Polymer enthaltenen Pigments 0,8 % war. Danach wurde das Spinnen mit einer Spinngeschwindigkeit von 1.200 m/min durchgeführt, wobei ein unverstrecktes Garn mit 224 Denier/24 Fäden in Form von 6 kg Garnspulen produziert wurde. Während des Spinnens änderte sich der Extrusionsdruck des Polymer im Bereich des 1 2- fachen jenes Drucks von normalem Nylon-6, und es traten häufig gerissene Fäden auf. Das unverstreckte Garn wurde dann auf das 3,2-fache verstreckt, und es wurden 2 kg Gamrollen gebildet. Auch während des Verstreckens traten häufig gerissene Fäden auf.

BEISPIEL 1

Es wurde eine flüssige gefärbte Mischung hergestellt, wobei 75 Teile eines Polykonensations-Reaktionsproduktes von Adipinsäure mit Diethylenglycol, das ein Molekulargewicht von etwa 16.000 und bei 75ºC eine Viskosität von 800 cp hatte, anstelle des im Vergleichsbeispiel 1 verwendeten Vehikels eingesetzt wurde. Dann wurde in der gleichen Weise wie im Vergleichsbeispiel ein gefärbtes verstrecktes Polyamidgarn hergestellt.

BEISPIEL 2

Es wurde eine flüssiges gefärbte Mischung hergestellt, wobei ein Polykondensations-Reaktionsprodukt von Caprolacton mit Diethylenglycol, das eine Viskosität von 600 cp bei 75ºC hatte, anstelle des in Beispiel 1 verwendeten Vehikels eingesetzt wurde. Dann wurde in der gleichen Weise wie im Vergleichsbeispiel ein gefärbtes verstrecktes Polyamidgarn hergestellt.

BEISPIEL 3

Es wurde eine flüssige gefärbte Mischung hergestellt, wobei ein Polykondensations-Reaktionsprodukt von Bemsteinsäure mit Diethylenglycol, das bei 75ºC eine Viskosität von 900 cp hatte, anstelle des in Beispiel 1 verwendeten Vehikels verwendet wurde. Dann wurde ein gefärbtes verstrecktes Polyamidgarn in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt.

VERGLEICHSBEISPIEL 2

Es wurde eine flüssige gefärbte Mischung hergestellt, wobei ein Polyethylenglycolnonylphenylether (Neugen EA-80, hergestellt von Dai-ichi Kogyo Seiyaku K.K.) anstelle des in Beispiel 1 verwendeten Vehikels verwendet wurde. Dann wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ein gefärbtes verstrecktes Polyamidgarn hergestellt.
Für die obigen Beispiele 1 3 und die Vergleichsbeispiele 1 und 2 sind die Reißraten des Garns in den Schritten des Spinnens und Verstreckens sowie die Zugfestigkeit und die Reißdehnung des verstreckten Garns in Tabelle 1 angegeben. TABELLE 1 Beispiel Reißrate beim Spinnen (%) Reißrate beim Verstrecken (%) Zugfestigkeit von verstrecktem Garn (g/d) Reißdehnung von verstrecktem Garn (%)

BEISPIELE 4 6 UND VERGLEICHSBEISPIEL 3

90 Teile jedes der Vehikel, die in den Beispielen 1 3 und im Vergleichsbeispiel 1 verwendet wurden, sowie 2 Teile eines optischen Aufhellers, 4,4'-Bis(2-benzoxazolyl)stilben (Optical Brightener, hergestellt von Eastman) wurden vermischt und mit einer Drei-Walzenmühle geknetet, um eine flüssige Mischung mit einer Viskosität von etwa 100 Poise und einem spezifischen Gewicht von etwa 1,2 herzustellen. Dann wurde die flüssige Mischung unter Druck aus einem Kopf zum Schmelzspinnen in ein geschmolzenes Nylon-66-Polymer mit einem Polymerisationsgrad von 170, das 0,43 % TiO&sub2;, eine weiße anorganische Verbindung, hergestellt von Fuji Titanium enthielt, geführt, und mit dem Polymer in einer Menge compoundiert, daß der optische Aufheller in einer Menge von 0,02 % in dem Polymer enthalten war. Dann wurde das Polymer zu einem unverstreckten Garn mit 224 Denier/24 Fäden gesponnen, das dann auf das 3,3-fache verstreckt wurde, um so ein weißes verstrecktes Garn mit 70 Denier/24 Fäden zu erhalten.

BEISPIEL 7

Ein weißes verstrecktes Nylon-6-Garn, das 1,73 % TiO&sub2; und 0,02 % optischen Aufheller, bezogen auf das Nylon-6, enthielt, wurde in der gleichen Weise wie im obigen Beispiel 4 beschrieben hergestellt, außer daß die flüssige Mischung aus 40 % TiO&sub2;, 0,52 % optischem Aufheller und 59,38 % Vehikel, wie es im Beispiel 1 verwendet worden war, bestand.

VERGLEICHSBEISPIELE 4 6

Nach dem sogenannten "Trockenfärbeverfahren" wurde ein optischer Aufheller mit Nylon-66 (das 0,43 % TiO&sub2; enthielt) in einer Menge vermischt, das 0,02 % des optischen Aufhellers in dem Nylon enthalten waren; dann wurde nach einem normalen Verfahren des Schmelzspinnens ein Garn erhalten (Vergleichsbeispiel 4).
Außerdem wurden Farbkonzentratpellets, die durch Zumischen und Kneten von 2 % optischem Aufheller hergestellt worden waren, mit dem Faktor 100 verdünnt; dann wurde nach dem üblichen Verfahren des Schmelzspinnens ein Garn erhalten (Vergleichsbeispiel 5).
Außerdem wurde in der gleichen Weise wie im Vergleichsbeispiel 4, außer daß kein optischer Aufheller zugesetzt wurde, ein Garn hergestellt (Vergleichsbeispiel 6).
Für die obigen Beispiele 4 7 und die Vergleichsbeispiele 3 6 wurden die Reißraten des Garns in den Schritten des Spinnens und Verstrecken, der Weißgrad, die Zugfestigkeit und die Reißfestigkeit der verstreckten Garne bestimmt, außerdem wurde ein Test auf Farbechtheit gegenüber Licht durchgeführt (JIS L-0842, für 20 Stunden). Das Resultat ist in Tabelle 2 angegeben. TABELLE 2 Beispiel Vergl.-Beispiel optischer Aufheller (%) Reißrate des Garns beim Spinnen (%) Reißrate des Garns beim Verstrecken (%) Zugfestigkeit (g/d) Reißdehnung (%) Weißgrad (L-Wert) Test auf Farbechtheit Verfärbung keine ja
Wie aus Tabelle 2 ersichtlich ist, behalten die erfindungsgemäßen weißen in Masse gefärbten Polyamidfasern die hervorragende Weiße des optischen Aufhellers bei, zeigen Farbechtheit gegenüber Licht, Wärmebeständigkeit und Lösungsmittelbeständigkeit wie auch gute Wetterbeständigkeit, wie es nach den herkömmlichen Nachfärbeverfahren niemals bereitgestellt werden konnte. Die erfindungsgemäßen Garne sind unter dem qualitativen Gesichtspunkt im wesentlichen auf demselben Niveau wie normale Garne.

BEISPIELE 8 11 UND VERGLEICHSBEISPIEL 7

50 Teile des in Beispiel 1 oben verwendeten Vehikels und 50 Teile Phthalsäureanhydrid wurden vermischt und mit einer Drei-Walzenmühle geknetet, wobei eine flüssige Mischung mit einem spezifischen Gewicht von 1,27 Bereitgestellt wurde.
Dann wurde die flüssige Mischung unter Druck aus einem Kopf zum Schmelzspinnen in geschmolzenes Nylon-6-Polymer, das ein Viskositätsverhältnis (ηr) von 2,79 und NH&sub3;-Gruppen mit 42 Grammäquivalent/10 g Polymer hatte, geleitet und mit dem Polymer in einer Menge compoundiert, daß das Phthalsäureanhydrid in den in Tabelle 3 angegebenen Mengen enthalten sein konnte. Dann wurde das Polymer über einen Zeitraum von 7 Minuten zu einer Spinndüse befördert und mit einer Spinntemperatur von 260ºC und einer Spinngeschwindigkeit von 1.000 m/min zu einem unverstreckten Garn mit 224 Denier/24 Fäden gesponnen, das dann mit einer Aufwickelrolle aufgewickelt wurde. Das aufgewickelte unverstreckte Garn wurde dann auf das 3,2-fache verstreckt, wobei ein verstrecktes Garn mit 70 Denier/24 Fäden erhalten wurde.
In Tabelle 3 sind die Resultate der Untersuchung der relativen Viskositäten (ηr), Aminogruppengehalte, Feinheiten, Zugfestigkeiten, Reißdehnungen und Gas-Gelbfärbung angegeben. Zum Vergleich für den Gelbfärbungstest sind auch die Testergebnisse für ein verstrecktes Nylon-6-Garn mit einer ηr von 2,78 und einen NH&sub3;-Gruppengehalt von 42 Grammäquivalent/10&sup6; g Polymer angegeben (Vergleichsbeispiel 7).
Wie aus Tabelle 3 ersichtlich ist, können gemäß der vorliegenden Erfindung kaum färbbare Polyamidfasern und kaum vergilbende Polyamidfasern mit einem gewünschten Aminogruppengehalt erhalten werden, und außerdem können Polyamidfasern, die sich von üblichen Polyamidfasern nicht unterscheiden und die hinsichtlich der Gleichmäßigkeit der Qualität hervorragend sind, hergestellt werden. TABELLE 3 Beispiel Vergl.-Beispiel Phthalsäureanhydrid-Gehalt (%) Viskositätsverhältnis (ηr) Aminogruppe (Grammäquivalent/10&sup6; g Polymer) zugfestigkeit (g/d) Eigenschaft, schwer gefärbt zu werden Gas-Gelbfärbungstest
Anmerkung: Das Viskositätsverhältnis (ηr) wurde bei 25ºC mit einer Lösung von 0,5 g Polymer in 50 ml 97,8%iger Schwefelsäure gemessen.

BEISPIELE 12 15 UND VERGLEICHSBEISPIEL 8

50 Teile des Vehikels, das im Beispiel 1 oben verwendet wurde, und 42 Teile Zeolith, das in Tabelle 4 angegeben ist, und das für 7 Stunden bei 200ºC unter Vakuum getrocknet worden war, wurden vermischt und geknetet, wobei eine flüssige Mischung bereitgestellt wurde. Dann wurde die flüssige Mischung in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, mit einem Nylon-6-Polymer vermischt, und zwar in einer Menge, daß 2 % Zeolith in dem Polymer enthalten sein konnten. Dann wurde das Polymer schmelzgesponnen und unter Bildung eines verstreckten Garns mit 70 Denier/24 Fäden verstreckt. Die so erhaltenen Garne hatten die in Tabelle 4 angegebenen Natriumgehalte.
Danach wurde aus diesen Garnen mit einem herkömmlichen Verfahren ein Nylontrikot aus gerauhtem Gewebe hergestellt und mit einem Metallkomplexfarbstoff (Zentralmetalle: Co, Cr) in einem Farbbad unter den unten beschriebenen Bedingungen gefärbt. Die Meßergebnisse für die Farbechtheit gegenüber Licht sind in Tabelle 4 angegeben.

FARBBAD NR. 1

Lanacin Yellow 2RL (Handelsname eines metallisierten Farbstoffs, der ein Co-- ..... 0,103 % owf. Zentralatom hat, hergestellt von Sandoz)
Lanacin Bordeaux RL (Handelsname eines metallisierten Farbstoffs, der ein Co-- ..... 0,0165 % owf. Zentralatom hat, hergestellt von Sandoz)
Lanacin Black BRL (Handelsname eines metallisierten Farbstoffs, der ein Co-- ...... 0,06 % owf. Zentralatom hat, hergestellt von Sandoz
Ammoniumsulfat ..... 0,5 g/l
Neogen S-20 (Handelsname, hergestellt ..... 2,0 % owf. von Dai-ichi Kogyo Seiyaku)
Cellopol DR-80 (Handelsname, hergestellt ..... 0,6 % owf. von Sanyo Kasei)
Flottenverhältnis: 30-fach
Badetemperatur: Das Färben wird durchgeführt, während die Temperatur über 60 Minuten von 30ºC auf 90ºC erhöht wird und dann 45 Minuten lang bei 9º0C fortgeführt. TABELLE 4 Beispiel Zeolith Typ Durchschnittl. Partikeldurchmesser (µ) Theoret. Na-Gehalt (Gew. %) Spezif. Oberfläche m²/g) Gehalt in der Faser Na-Gehalt im verstreckten Garn (Gew.%) Farbbeständigkeit gegen Licht
Aus Tabelle 4 ist feststellbar, daß die gefärbten Formteile, die aus den erfindungsgemäßen Polyamidfasern, in die Zeolith eingearbeitet ist, bestehen, und die mit den Metallkomplexfarbstoffen gefärbt sind, hervorragende Farbechtheit gegenüber Licht haben.

BEISPIEL 16 UND VERGLEICHSBEISPIEL 9

250 g Zeolith Z&sub3;&sub1; das in Beispiel 14 verwendet worden war, wurden mit 1 l wäßriger 1/20 M Silbernitratlösung vermischt. Die so erhaltene Mischung wurde für 3 Stunden unter Rühren bei Raumtemperatur gehalten, um einen Ionenaustausch durchzuführen. Das durch einen derartigen Ionenaustauschprozeß erhaltene Silber-Zeolith wurde filtriert und mit Wasser gewaschen, um überschüssige Silberionen zu entfernen.
Das so erhaltene Silber-Zeolith wurde in der gleichen Weise wie oben beschrieben, mit wäßriger Kupfersulfatlösung behandelt, wobei Silber/Kupfer-Zeolith (Zeolith Z&sub5;) erhalten wurde. Das erhaltene Zeolith Z&sub5; hatte Kupfer- und Silbergehalte von 2,75 % bzw. 1,04 % und eine spezifische Oberfläche von 875 m²/g. Unter Verwendung des erhaltenen Silber/Kupfer-Zeolith Z&sub5; wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 12 beschrieben ein verstrecktes Garn hergestellt. Metallgehalte in den verstreckten Garnen wurden mit einem Atomabsorptions-Spektralphotometer und Röntgen- Fluoreszenzanalyse gemessen. Die Resultate sind in Tabelle 5 angegeben. TABELLE 5 Metallgehalt im verstreckten Garn Zeolith Gehalt in der Faser (Gew.%) Bemerkungen Ag/Cu-Zeolith vor demFärben nach dem Färben
Dann wurde ein Trikot aus gerauhtem Gewebe in der gleichen Weise wie in Beispiel 12 hergestellt und mit dem unten beschriebenen Metallkomplexfarbstoff (Farbbad Nr. 2) gefärbt. Die Metallgehalte in dem resultierenden gefärbten Polyamidgewebe sind in Tabelle 5 oben angegeben. Ferner wurden bei diesem Polyamidgewebe die Farbechtheit gegenüber Licht, die Retention der Zugfestigkeit und die antibakteriellen Eigenschaften gemessen. Das Ergebnis ist in Tabelle 6 angegeben.
Zum Vergleich wurde auch eine Probe, die kein Silber/Kupfer- Zeolith Z&sub5; enthielt, in der gleichen Weise wie die obige gefärbt und auch den gleichen Messungen unterworfen. FARBBAD NR. 2 Farbstoff: Lanacin Bordeaux RL Farbhilfsmittel: Ammoniumsulfat Neogen S-20 Cellopol DR-80 Anmerkung: Die Badtemperatur und das Flottenverhältnis war dasselbe wie in Beispiel 12. TABELLE 6 Zeolith Farbbad Farbechtheit gegenüber Licht Retention der Zugfestigkeit Antibakterielle Eigenschaften Beispiel Zeolith vergl.-Beispiel 9
Aus dem in Tabelle 5 angegebenen Resultat wird festgestellt, daß wenn Polyamidfasern, die das Kupfer/Silber-Zeolith enthalten, mit einem Metallkomplexfarbstoff gefärbt werden, die Gehalte für Kupfer, Silber und Siliziumdioxid praktisch konstant bleibt, während nur Natrium von 0,053 % auf 0,022 % vermindert wird. Dies beweist die Tatsache, daß wenn die Polyamidfasern, die Silber/Kupfer-Zeolithe enthalten, mit einem Metallkomplexfarbstoff gefärbt werden, Silber und Kupfer keinem Ionenaustausch unterliegen, sondern nur das Natrium ausgetauscht wird, so daß das Zeolith den Metallkomplexfarbstoff hält.
Andererseits ist dem Resultat von Tabelle 6 zu entnehmen, daß die gefärbten Formteile, die durch Färben von Polyamidfasern, die Silber/Kupfer-Zeolith enthalten, mit einem Metallkomplexfarbstoff hergestellt sind, gute Beständigkeit gegenüber Licht wie auch hervorragende antifungale Eigenschaften wie z. B. eine Fungi-Extinktionsrate von 100 % aufweisen.

BEISPIEL 17

60 Teile des Vehikels, das im Beispiel 1 verwendet wurde, und 2 Teile Carbon-Black wurden mit 40 Teilen Aluminiumoxid- Partikel, die einen Kristallisationsgrad von 99 %, einen durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,5 µm und eine durchschnittliche radioaktive Rate bei 50ºC im Wellenbereich von 4 bis 25 µm aufwiesen, vermischt; es wurde eine flüssige Mischung erhalten.
Dann erfolgte ein Compoundieren der flüssigen Mischung mit einem geschmolzenen Nylon-6-Polymer, ein Spinnen und Herstellen eines Gewebes unter Verwendung einer Spinnapparatur.
Die Apparatur zum Spinnen war mit einer Spinndüse ausgestattet, welche im Aggregat mit 240 Öffnungen mit einem Durchmesser von 0,40 mm ausgestattet war. Die Öffnungen waren in zwei Reihen angeordnet, und in jeder Reihe waren die benachbarten Öffnungen mit 3 mm beabstandet. Die Spinndüse war ferner mit Düsen für einen Heißgasstrahl, von denen 250 entlang der Reihen der Öffnungen ausgebildet waren, augestattet. 20 cm unter der Vorderfläche der Spinndüse war ein Sieb zum Sammeln von faserförmigem Vlies bereitgestellt, das sich mit der Bewegung in Längsrichtung weiterbewegt.
Das Vehikel, d. h. die flüssige Mischung, wurde unter Druck in das geschmolzene Nylon-6-Polymer geleitet, und zwar in einer Menge, daß 0,5 % Carbon-Black und 10 % Aluminiumoxidpartikel in dem Polymer enthalten sein konnten. Dann wurde eine Folie aus einem Non-Woven-Gewebe mit einer Breite von 140 cm, einem Gewicht von 50 g/m² und einer Feinheit eines Einzelfadens von etwa 1 Denier hergestellt.
Aus der obigen Folie aus Non-Woven-Gewebe wurde eine 15 cm lange Folie herausgeschnitten, fest an der haut eines Armes befestigt und zweimal um den Arm gewickelt. Dann wurde die Temperatur im mittleren Bereich der aufgerollten Folie mit einem Thermoelement gemessen. 10 Minuten nach Beginn des Experiments wurde eine Temperatur von 22ºC gemessen, während die Außentemperatur im Labor 10ºC war. Unter Verwendung einer Folie aus Non-Woven-Gewebe, das in der gleichen Weise wie oben, außer daß die flüssige Mischung nicht Compoundiert wurde, hergestellt worden war, wurde die Temperaturmessung in der gleichen Weise durchgeführt und die Temperatur mit 16ºC gemessen. Die obigen Experimente bewiesen, daß die erfindungsgemäße Folie aus Non-Woven-Gewebe im Vergleich zu der herkömmlichen Folie hervorragende Wärmeisolierung zeigt.
Wie in den vorangehenden Beispielen demonstriert wurde, sind die Polyamid-Formteile der vorliegenden Erfindung zum Färben hervorragend geeignet und zeigen hervorragende Funktionsfähigkeit sowie physikalische Eigenschaften, die denen üblicher Polyamidformteile entsprechen.
In Übereinstimmung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können außerdem relativ leicht ein Farbwechsel oder ein Materialwechsel durchgeführt werden, so daß das Verfahren im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren stark vereinfacht wird. Darüber hinaus hat die vorliegende Erfindung den Vorteil, daß Polyamid-Formteile, die Hinsichtlich der Gleichmäßigkeit der Qualität hervorragend sind, mit guter Bearbeitbarkeit beim Formen und bei der Oberflächenbehandlung hergestellt werden können.

Claims

1. Polyamid-Formteil umfassend ein Polyamid, das mindestens eine Substanz, ausgewählt aus Färbemitteln, Pigmenten und modifizierenden Zusatzstoffen, und ein Vehikel, das ein Polymer mit einem Molekulargewicht von 1000 bis 6000 enthält, welches aus einem Polyester, der zu mindestens 60 % aus einer strukturellen Komponente, die eine Repetiereinheit der Formel (I) hat:

in der m eine ganze Zahl von 2 bis 12 ist; besteht, und einem Polymerisationsprodukt von Caprolacton mit Diethylenglycol ausgewählt ist, enthält.

2. Formteil nach Anspruch 1, in dem die modifizierenden Zusatzstoffe aus organischen Carbonsäuren, Zeolithpartikeln, flammhemmenden Zusatzmitteln, Verstärkungsagenzien, antistatischen Agenzien, Infrarotstrahlen-radioaktiven Partikeln, elektrischleitenden Partikeln, Wärmestabilisiermitteln, Licht- Stabilisatoren und Katalysatoren ausgewählt sind.

3. Formteil nach Anspruch 1, das in Form von Fasern, Fäden, Filmen, Folien, Garnen oder Geweben vorliegt.

4. Verfahren zur Herstellung eines Polyamid-Formteils nach einem der Ansprüche 1 bis 3 umfassend:

- Compoundieren eines Polyamids in geschmolzenem Zustand mit einer flüssigen Mischung, die mindestens eine Substanz, ausgewählt aus Färbemitteln, Pigmenten und modifizierenden Zusatzstoffen, und ein Vehikel, das ein Polymer mit einem Molekulargewicht von 1000 bis 6000 enthält, welches aus einem Polyester, der zu mindestens 60 % aus einer strukturellen Komponente, die eine Repetiereinheit der Formel (I) hat:

in der m eine ganze Zahl von 2 bis 12 ist; besteht, und einem Polymerisationsprodukt von Caprolacton mit Diethylenglycol ausgewählt ist, enthält;

- und dann Schmelzformen des resultierenden Compounds.

5. Verfahren nach Anspruch 4, in dem das Formteil eine Faserstruktur ist.