DE68924401T2 - Isomerisation von Wachs unter Verwendung eines Katalysators mit kleinen Partikeln und schwachem Fluorgehalt. - Google Patents
Isomerisation von Wachs unter Verwendung eines Katalysators mit kleinen Partikeln und schwachem Fluorgehalt.Info
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Description
- US-A-2 668 866 offenbart ein Verfahren zur Isomerisierung von Paraffinwachs, bei dem ein normalerweise festes Paraffinwachs verdampft wird und das Wachs vollständig in der Dampfphase mit mindestens einem Mol Wasserstoff pro Mol Wachs mit einem Platinträgerkatalysator bei einer Temperatur zwischen etwa 300 und etwa 550ºC kontaktiert wird.
- US-A-4 612 293 offenbart ein Verfahren zur Isomerisierung von C&sub5;- Kohlenwasserstoffen, bei dem ein Katalysator verwendet wird, der 2 bis 10 Gew.-% Fluorid, bezogen auf das Gesamtgewicht des fertigen Katalysators, enthält.
- Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Isomerisierung von Paraffin.
- Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Isomerisierung von Paraffin wird ein hitzebeständiger Metalloxid-Katalysator mit kleiner Teilchengröße verwendet, der ein Edelmetall, einen niedrigen Fluorid-Gehalt im Bereich von 0,1 bis zu, aber weniger als, 2 Gew.-% Fluorid und einen Teilchendurchmesser des hitzebeständigen Metalloxids von weniger als 1,59 mm (1/16 inch) umfaßt.
- Vorzugsweise ist der Fluoridgehalt 0,1 bis 1,5 Gew.-%, insbesondere 0,2 bis 1,0 Gew.-%.
- Edelmetalle der Wahl schließen Platin und Palladium ein. Das hitzebeständige Metalloxid ist vorzugsweise Aluminiumoxid oder ein Material, das Aluminiumoxid enthält, vorzugsweise überwiegend (d.h. ) 50 %) Aluminiumoxid, insbesondere ein Aluminiumoxid wie γ- oder η-Aluminiumoxid-Extrudate. Das am meisten bevorzugte Aluminiumoxid ist ein dreiflügeliges Aluminiumoxid-Extrudat mit einem Durchmesser von 1,27 mm (1/20 inch).
- Die im Isomerisierungsverfahren verwendeten Paraffine schließen (1) natürliche Paraffine, beispielsweise Rohparaffine, die durch Entparaffinierung von Kohlenwasserstoffölen erhalten werden, und (2) synthetische Paraffine ein, die beispielsweise aus Fischer- Tropsch-Syntheseverfahren erhalten werden.
- Flüssige Kohlenwasserstoffe im Schmieröl-Siedebereich, z.B. 370ºC+, sind typische Produkte des erfindungsgemäßen Isomerisierungsverfahrens. Das Verfahren erfolgt normalerweise, indem das Paraffin in Gegenwart von Wasserstoff unter Isomerisierungsbedingungen über den Isomerisierungskatalysator geleitet wird.
- Der verwendete Katalysator wird hergestellt, indem das Gruppe- VIII-Edelmetall auf den hitzebeständigen Metalloxidträger mit kleiner Teilchengröße aufgebracht wird, der metallbeladene Träger calciniert wird, und der metallbeladene Träger unter Verwendung einer Fluorierungsquelle wie HF oder NH&sub4;F, vorzugsweise NH&sub4;F, auf einen Gesamtfluoridgehalt von 0,1 bis zu, aber weniger als 2 Gew.-%, fluoriert wird. Wie vorher bereits erwähnt, hat der Träger eine kleine Teilchengröße von weniger als 1,59 mm (1/16 inch) im Durchmesser.
- Der hitzebeständige Metalloxidträger ist vorzugsweise Aluminiumoxid oder ein Material, daß Aluminiumoxid enthält, vorzugsweise überwiegend (d.h. > 50 %) Aluminiumoxid, insbesondere γ- oder η- Aluminiumoxid, ganz besonders bevorzugt dreiflügeliges Aluminiumoxid-Extrudat mit einem Durchmesser von 1,27 mm (1/20 inch).
- Das Gruppe-VIII-Edelmetall kann durch jedes geeignete Verfahren auf den Träger aufgebracht werden, wie Tränken, Besprühen, Imprägnieren (incipient wetness), Lösungsaustausch, etc., gefolgt von Trocknen, das typischerweise bei 120 bis 150ºC durchgeführt wird, und Calcinieren, das typischerweise bei 350 bis 500ºC, vorzugsweise 450 bis 500ºC und typischerweise 1 bis 5 Stunden durchgeführt wird. Geeignete Quellen für das Gruppe-VIII-Metall schließen Chloroplatinsäure und Fluoroplatinsäure ein. Die Metallbeladung beträgt 0,1 bis 2 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 1,0 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,2 bis 0,6 Gew. %. Das bevorzugte Metall ist Platin.
- Nach Aufbringen des Metalls, Trocknen und Calcinieren wird der Katalysator fluoriert. Gesamtfluorgehalte von 0,1 bis zu, aber weniger als 2,0 Gew.-% werden unter Verwendung einer Fluoridlösung, z.B. HF- oder NH&sub4;F-Lösungen, vorzugsweise NH&sub4;F-Lösungen, erzeugt. Anschließend an die Fluorierung wird der Katalysator getrocknet. Die Fluorierung kann durch jedes geeignete Verfahren wie Tränken, Besprühen, Imprägnieren (incipient wetness), etc. durchgeführt werden.
- Der Katalysator mit kleiner Teilchengröße wird gewöhnlich aktiviert, bevor er verwendet wird, indem er in einer Wasserstoffatmosphäre (z.B. mit reinem oder Anlagen-Wasserstoff, d.h. 60 bis 70 Vol.-% H&sub2;) 1 bis 48 Stunden oder länger auf 350ºC bis 500ºC erwärmt wird.
- Ein typisches Wasserstoffaktivierungsprofil kann eine Erwärmungsphase von 2 Stunden sein, um von Raumtemperatur auf 100ºC zu gelangen, wobei der Katalysator 0 bis 2 Stunden auf 100ºC gehalten wird, dann wird die Temperatur über einen Zeitraum von 1 bis 3 Stunden von 100ºC auf etwa 350 bis 500ºC, vorzugsweise 350 bis 450ºC erhöht und die Temperatur 1 bis 4 Stunden auf der Endtemperatur gehalten. Alternativ kann der Katalysator mit Wasserstoff aktiviert werden, indem von Raumtemperatur auf die Endtemperatur von 350 bis 500ºC, vorzugsweise 350 bis 450ºC über einen Zeitraum von 2 bis 7 Stunden erwärmt wird, wobei die Endtemperatur 0 bis 4 Stunden gehalten wird. Auf ähnliche Weise kann die Wasserstoffaktivierung stattfinden, indem man innerhalb von 1 Stunde von Raumtemperatur auf die Endtemperatur von 350 bis 500ºC, vorzugsweise 350 bis 450ºC, geht.
- Der Katalysator mit kleiner Teilchengröße kann hergestellt werden, indem man von Aluminiumoxid-Extrudaten mit kleiner Teilchengröße ausgeht, solche die schon einen Durchmesser von kleiner als 1,59 mm (1/16 inch) haben, vorzugsweise dreiflügeliges Aluminiumextrudat mit einem Durchmesser von 1,27 mm (1/20 inch), und das Gruppe-VIII-Metall und Fluorid darauf aufbringt. Alternativ können größere Teilchen mit dem Metall auf den gewünschten Gehalt beladen und fluoriert werden, dann vermahlen und gesiebt werden, um Katalysatorteilchen mit einem Durchmesser von weniger als 1,59 mm (1/16 inch) zu gewinnen.
- Wie vorher erwähnt, kann das verwendete Paraffin ein natürliches oder synthetisches Paraffin sein. Natürliche Paraffine schließen solche Paraffine ein, die durch Entparaffinierung von natürlichen Kohlenwasserstoffen erhalten werden und gewöhnlich als Rohparaffine bezeichnet werden. Rohparaffine enthalten zwischen 0 bis 45 % Öl, typischerweise 35 % Öl oder weniger, in Abhängigkeit vom Molekulargewicht des bis zu einem bestimmten Stockpunkt entparaffinierten Öls.
- Rohparaffine, die aus natürlichen Rohölquellen stammen, enthalten eine Vielzahl von Molekülsorten wie Heteroatomverbindungen und mehrkernige aromatische Materialien, die für die Lebensdauer und Aktivität von Isomerisierungskatalysatoren schädlich sind. Daher sollten die Heteroatome vor der Isomerisierung unter Verwendung eines Hydrotreatingkatalysators unter milden Hydrotreatingbedingungen entfernt werden. Beispielhaft für Hydrotreatingkatalysatoren sind Ni/Mo auf Aluminiumoxid und Co/Mo auf Aluminiumoxid. Hydrotreatingbedingungen sind 250 bis 400ºC; 0,1 bis 10 LHSV; 3,45 bis 20,69 MPa (500 bis 3000 psi) H&sub2;; 88,5 bis 354,0 std m³/m³ (500 bis 2000 SCF/bbl) H&sub2;. Nach dem Hydrotreating sind annehmbare Gehalte, ein Stickstoffgehalt von 1 bis 5 ppm, vorzugsweise 2 ppm und weniger und ein Schwefelgehalt von 1 bis 20 ppm, vorzugsweise 5 ppm und weniger.
- Synthetische Paraffine wie solche, die aus Fischer-Tropsch-Syntheseverfahren erhalten werden, können ebenfalls als Paraffineinsatzmaterial für das Isomerisierungsverfahren eingesetzt werden. Da solche Paraffine gewöhnlich frei von Schwefel- und Stickstoffverbindungen sind, ist eine Behandlung mit Wasserstoff zur Entfernung von S und N nicht notwendig. Synthetische Paraffine können aber andere polare oder Sauerstoff enthaltende Komponenten und Spurenmetalle enthalten, die vor der Isomerisierung entfernt werden sollten, so daß das erhaltene Isomerisat eine ausreichende Tageslicht- und Oxidationsstabilität aufweist. Die Paraffine haben auch einen sehr hohen Schmelzpunkt und sollten etwas weich gemacht werden, um die Handhabung vor der Isomerisierung zu vereinfachen. Diese zwei Ziele können erreicht werden, indem das synthetische Paraffin mit einem Hydrotreatingkatalysator und Wasserstoff behandelt wird, um den Gehalt an Sauerstoff enthaltenden Verbindungen und Spurenmetallen zu verringern und um das Paraffin teilweise zu leichteren Materialien und Materialien mit niedrigerem Schmelzpunkt zu hydrocracken und/oder isomerisieren.
- Die Isomerisierung über dem Katalysator mit kleiner Teilchengröße wird vorzugsweise bei einer Temperatur von 300 bis 400ºC, 3,45 bis 20,69 MPa (500 bis 3000 psi) H&sub2;, 177,0 bis 1770,0 std m³/m³ (1000 bis 10000 SCF/bbl) H&sub2;-Fließgeschwindigkeit und 0,1 bis 10,0 LHSV, vorzugsweise 320 bis 385ºC, 6,90 bis 10,34 MPa (1000 bis 1500 psi) H&sub2; und 1 bis 2 V/V/h durchgeführt.
- Die gewünschte Paraffinumwandlung zu einem Fertigschmieröl wird durch zwei Faktoren bestimmt: (1) der Fähigkeit der Entparaffinierungseinheit das nicht umgesetzte Paraffin im Isomerisat zu verarbeiten und (2) der maximalen Herstellungsmenge von entparaffiniertem Öl im Schmierölbereich, z.B. etwa 330ºC+, vorzugsweise 370ºC+; daher sind hohe Konversionsraten zu Produkten, die nicht im Schmierstoffbereich sieden, unerwünscht. Folglich muß ein Gleichgewicht zwischen niedrigen Unsetzungsraten (die die Schmiermittelherstellung begünstigen, aber zuviel Restparaffin zur Entparaffinierungseinheit schicken) und hohen Umsetzungsraten (die wenig Paraffin zur Entparaffinierungseinheit schikken, wobei aber Brennstoffe auf Kosten der Schmiermittel hergestellt werden) getroffen werden.
- Nach der Isomerisierung wird das Isomerisat in einen Schmierstoffschnitt und einen Brennstoffschnitt fraktioniert, wobei Schmierstoffe als solche identifiziert werden, die im Bereich 330ºC+, vorzugsweise 370ºC+ oder sogar höher, sieden. Die Schmierstofffraktion wird dann auf einen Stockpunkt von etwa -21ºC oder niedriger entparaffiniert. Die Entparaffinierung findet durch Techniken statt, die die Rückgewinnung von nicht umgesetztem Paraffin gestatten, da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren das nicht umgesetzte Paraffin zur Isomerisierungseinheit zurückgeführt wird. Es ist bevorzugt, daß dieses zurückgeführte Paraffin nach Entfernung des Lösungsmittels, das in der Entparaffinierungseinheit verwendet worden ist, in den Isomerisierungsreaktor zurückgeführt wird. Eine sepatrate Abstreiferkolonne kann verwendet werden, um mitgeschlepptes Entparaffinierungslösungsmittel oder andere Verunreinigungen zu entfernen.
- Bei der Lösungsmittelentparaffinierung werden typische Entparaffinierungslösungsmittel wie C&sub3;- bis C&sub6;-Ketone (z.B. Methylethylketon, Methylisobutylketon und Mischungen davon), C&sub6;- bis C&sub1;&sub0;- aromatische Kohlenwasserstoffe (z.B. Toluol), Mischungen von Ketonen und Aromaten (z.B. MEK/Toluol), kälteerzeugende Lösungsmittel wie verflüssigte, normalerweise gasförmige C&sub2;- bis C&sub4;- Kohlenwasserstoffe wie Propan, Propylen, Butan, Butylen, etc., bei einer Filtertemperatur von -25 bis -30ºC verwendet. Es wurde gefunden, daß das bevorzugte Lösungsmittel zur Entparaffinierung des Isomerisats unter Mischbedingungen und dadurch unter größter Ausbeute an entparaffiniertem Öl bei einer hohen Filtergeschwindigkeit, eine Mischung von MEK/MIBK (20/80 V/V) ist, die bei einer Temperatur im Bereich von -25 bis -30ºC verwendet wird. Stockpunkte von unter -21ºC können unter Verwendung von niedrigeren Filtertemperaturen und anderen Verhältnissen dieses Lösungsmittels erzielt werden. Weiterhin wurde gefunden, daß es bevorzugt ist, daß die zu entparaffinierende Isomerisatfraktion der "weite Herzschnitt" ist, der als die Fraktion identifiziert wird, die zwischen etwa 300 bis 600ºC, vorzugsweise 370 bis 600ºC siedet, wenn das Entparaffinierungsisomerisat aus einem Mikroparaffin (mikrokristallines Paraffin), z.B. Brightstockrohparaffin (raffinierte Rückstandsfraktion), hergestellt ist. Wenn Paraffinfraktionen über 565ºC+ (1050ºF+) verarbeitet werden, enthält die schwere Sumpffraktion eine beträchtliche Menge unumgesetztes Paraffin, so daß sie zur Hydrotreatingeinheit zurückgeführt werden kann.
- Es wurde auch gefunden, daß vor der Fraktionierung des Isomerisats in verschiedene Schnitte und der Entparaffinierung der Schnitte das Gesamtflüssigprodukt (TLP) aus der Isomerisierungseinheit vorteilhafterweise in einer zweiten Stufe bei milden Bedingungen unter Verwendung des Isomerisierungskatalysators oder einem Gruppe-VIII-Edelmetall-Katalysator, der auf einem hitzebeständigen Metalloxidträger aufgebracht ist, behandelt werden kann, um PNA und andere Verunreinigungen im Isomerisat zu entfernen und somit ein Öl mit verbesserter Tageslichtstabilität zu ergeben.
- Bei dieser Ausführungsform wird das Gesamtflüssigprodukt über eine Charge des Isomerisierungskatalysators oder über einen Gruppe-VIII-Edelmetall-Katalysator auf z.B. γ-Aluminiumoxid unter milden Bedingungen, z.B. einer Temperatur im Bereich von etwa 170 bis 270ºC, vorzugsweise etwa 180 bis 220ºC, bei einem Druck von etwa 2,07 bis 10,34 MPa (300 bis 1500 psi) H&sub2;, vorzugsweise etwa 3,45 bis 6,90 MPa (500 bis 1000 psi) H&sub2;, bei einer Wasserstoffgasrate von etwa 88,5 bis 1770 std m³/m³ (500 bis 10000 SCF/bbl), vorzugsweise 177,0 bis 885,0 std m³/m³ (1000 bis 5000 SCF/bbl), und einer Fließgeschwindigkeit von etwa 0,25 bis 10 V/V/h, vorzugsweise 1 bis 4 V/V/h, geleitet.
- Das Gesamtflüssigprodukt (TLP) kann unter diesen milden Bedingungen in einer getrennten, dafür vorgesehenen Einheit behandelt werden oder das TLP aus dem Isomerisierungsreaktor kann in einem Tank gelagert und anschließend durch den Isomerisierungsreaktor unter den angegebenen milden Bedingungen geleitet werden. Es wurde gefunden, daß es nicht notwendig ist, das Gesamtflüssigprodukt vor dieser milden Behandlung der zweiten Stufe zu fraktionieren. Die Behandlung des gesamten TLP unter diesen milden Bedingungen der zweiten Stufe liefert ein Ölprodukt, das nach anschließender Fraktionierung und Entparaffinierung ein Grundöl ergibt, das eine hohe Tageslicht- und Oxidationsstabilität aufweist.
- Fünf Katalysatoren wurden hergestellt und für die Paraffinisomerisierung verglichen. Katalysatoren 1 und 2 waren Materialien mit niedrigem Fluoridgehalt und dreiflügeligen Aluminiumoxid- Extrudaten mit einem Durchmesser von 1,27 mm (1/20 inch) als Träger. Katalysator 3 war ein Material mit niedrigem Fluoridgehalt, das ein 1,59 mm (1/16 inch) Extrudat als Träger verwendete. Katalysatoren 4 und 5 waren Materialien mit hohem Fluoridgehalt, die 1,59 mm (1/16 inch) Aluminiumoxidextrudate bzw. 1,27 mm (1/20 inch) dreiflügelige Aluminiumoxid-Extrudate als Träger verwendeten. Alle Katalysatoren wurden unter Verwendung einer wässrigen NH&sub4;F-Lösung fluoriert, enthielten Platin als die katalytische Metallkomponente und wurden nach der Fluorierung bei 400ºC calciniert. Die Katalysatoren wurden in einem Rohrreaktor erprobt, der 200 cm³ Katalysator enthielt und bei dem das Einsatzmaterial in einem Aufwärtsstrom eingebracht wurde.
- Das Isomerisierungseinsatzmaterial war ein Rohparaffin aus der Entparaffinierung eines 600N-Öls. Das Rohparaffin enthielt etwa 20 % Öl und war unter Verwendung eines kommerziellen KF-840- Katalysators (Ni/Mo-Aluminiumoxid) auf einen Schwefelgehalt von < 5 ppm und einen Stickstoffgehalt von < 1 ppm mit Wasserstoff behandelt worden.
- Die Ergebnisse der Isomerisierung des Paraffins unter Verwendung der fünf Katalysatoren sind in Tabelle 1 zusammengefaßt. TABELLE 1 AUSBEUTEVORTEILE BEI NIEDRIGEM FLUORIDGEHALT UND KLEINER TEILCHENGRÖSSE Katalysatorzusammensetzung Teilchendurchmesser, mm (inch) Form (1) Reaktionstemperatur,ºC (2) Druck, MPA (psi) H&sub2; Gasrate, std m³/m³ (SCF/B) 370ºC+ -Ausbeute auf Einsatzmaterial, Gew.-% (3) (1) E = Extrudat, T = dreiflügeliges Extrudat (2) Temperatur, die benötigt wurde, um nach 250 Betriebsstunden 70 % des Paraffins im Einsatzmaterial umzusetzen (3) Maximale Ausbeute an 370ºC+-Öl nach einem Durchgang, bezogen auf Ölgehaltsbestimmung unter Verwendung von 100 % MIBK
- Aus dem Vorhergehenden wird deutlich, daß ein Isomerisierungskatalysator mit einem niedrigen Fluoridgehalt und kleiner Teilchengröße, d.h. kleiner als 1,59 mm (1/16 inch), und die Isomerisierung unter Verwendung dieses Katalysators im Vergleich zu Katalysatoren mit hohem Fluoridgehalt und großer Teilchengröße und der Isomerisierung unter Verwendung von Katalysatoren mit hohem Fluoridgehalt und großer Teilchengröße überlegen sind. Die Katalysatoren 1 und 2, die beide einen niedrigen Fluoridgehalt und eine kleine Teilchengröße besitzen, sind Katalysator 3, der einen niedrigen Fluoridgehalt aber eine große Teilchengröße aufweist, Katalysator 5, der eine kleine Teilchengröße aber einen hohen Fluoridgehalt aufweist, und Katalysator 4, der sowohl eine große Teilchengröße als auch einen hohen Fluoridgehalt aufweist, überlegen. Die Betrachtung von Katalysator 5 zeigt, das eine kleine Teilchengröße allein noch nicht ausreichend ist, um einen Katalysator mit überlegener Selektivität herzustellen. Ähnlich zeigt die Betrachtung von Katalysator 3, daß ein niedriger Fluoridgehalt allein auch nicht ausreichend ist, um einen Katalysator mit überlegener Selektivität herzustellen. Es ist notwendig, daß der Katalysator sowohl einen niedrigen Fluoridgehalt als auch eine kleine Teilchengröße aufweist.
- Dieses Beispiel dient dazu zu zeigen, daß Katalysatoren, die unter Verwendung von wäßrigen NH&sub4;F-Lösungen fluoriert wurden und ein Gruppe-VIII-Edelmetall haben, bevorzugt sind.
- Drei Katalysatoren wurden auf 1,59 mm (1/16 inch) Extrudaten hergestellt; wenngleich diese Trägergröße nicht im Bereich dieser Erfindung liegt, wird das Beispiel zur Verfügung gestellt, um zu zeigen, daß NH&sub4;F die bevorzugte Fluorierungslösung ist.
- Das Einsatzmaterial ist mit Wasserstoff behandeltes, durch Entparaffinierung von 600N-Öl erhaltenes Rohparaffin und ist dasselbe, wie in Beispiel 1 beschrieben, jedoch war die Versuchseinheit mit nur 80 cm Katalysatorbeladung kleiner. Das Einsatzmaterial wurde ebenfalls in einem Aufwärtsstrom eingebracht. Die Erfahrung hat gezeigt, daß die Ausbeuten, die mit einer kleineren Beladung erhalten werden, durchweg niedriger sind als die Ausbeuten, die mit der größeren Einheit von Beispiel 1 erhalten werden.
- Die Ergebnisse der Isomerisierung unter Verwendung dieser drei verschiedenen Katalysatoren sind in Tabelle 2 zusammengefaßt. TABELLE 2 NH&sub4;F-BEHANDELTER KATALYSATOR IST AKTIVER ALS HF-BEHANDELTE KATALYSATOREN Katalysatoren (1) Metall, Gew.-% Teilchengröße, mm (inch) Fluoridquelle Bedingungen Temperatur,ºC Druck, MPA (psi) H2 Volumengeschwindigkeit, V/V/h Gasrate, std m³/m³ (SCF/B) Betriebsstunden, h 370ºC+ - Ausbeute auf Einsatzmaterial, Gew.-% (2) Extrudat bis (1) Alle Katalysatoren auf 1,59 mm-(1/16 inch)-Extrudaten (2) Maximale Ausbeute an 370ºC+-Öl nach einem Durchgang, bezogen auf Ölgehaltsbestimmung unter Verwendung von 100 % MIBK
- Sowohl Katalysator 6, als auch Katalysator 7 enthielten den gleichen Anteil an Fluoridbeladung (0,5 Gew.-%) und die gleiche Menge an Platin (0,3 Gew.-%). Die einzige Unterschied bei ihrer Herstellung war die Art der Fluoridquelle, die verwendet worden ist. Katalysator 6 wurde unter Verwendung von wäßrigem HF fluoriert, während Katalysator 7 unter Verwendung von wäßrigem NH&sub4;F fluoriert wurde. Beide Katalysatoren wurden getestet, um maximale Ausbeuten an Öl zu produzieren, das im Bereich 370ºC+ siedet. Beide Katalysatoren produzierten annähernd die gleiche Menge an diesem Öl (52,9 % für Katalysator 6 und 52,2 % für Katalysator 7), jedoch war Katalysator 6, der unter Verwendung von HF hergestellt worden war, 16ºC weniger aktiv als Katalysator 7, der unter Verwendung von NH&sub4;F hergestellt worden war. Daraus wird deutlich, daß Katalysatoren bevorzugt sind, die unter Verwendung von NH&sub4;F als Fluorierungsmittel hergestellt worden sind.
Claims (10)
1. Verfahren zur Isomerisierung von Paraffin, bei dem ein
hitzebeständiger Metalloxid-Katalysator mit kleiner
Teilchengröße verwendet wird, der ein Edelmetall, einen niedrigen
Fluorid-Gehalt im Bereich von 0,1 bis zu, aber weniger als,
2 Gew.-% Fluorid und einen Teilchendurchmesser des
hitzebeständigen Metalloxids von weniger als 1,59 mm (1/16 inch)
umfaßt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Fluorid-Gehalt des
Katalysators im Bereich von 0,1 bis 1,5 Gew.-% liegt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei dem das
hitzebeständige Metalloxid des Katalysators Aluminiumoxid oder
zumindest 50 % Aluminiumoxid ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem das
hitzebeständige Metalloxid des Katalysators ein
dreiflügeliges Aluminiumoxid-Extrudat mit einem Durchmesser von
1,27 mm (1/20 inch) ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem das
Edelmetall des Katalysators die einzige metallische
Komponente des Katalysators ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem das
Edelmetall des Katalysators Pt oder Pd ist.
7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem das Edelmetall im Bereich
von 0,1 bis 2,0 Gew.-% vorhanden ist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem das
Fluorid unter Verwendung einer NH&sub4;F-Lösung auf das Metall
aufgebracht wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem
das im Isomerisierungsverfahren verwendete Paraffin ein
synthetisches oder ein Rohparaffin ist.
10. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem das verwendete Paraffin
aus einer Fischer-Tropsch-Synthese stammt.
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