DE68917624T2

DE68917624T2 - Verfahren zur Polypropylen-Behandlung.

Info

Publication number: DE68917624T2
Application number: DE68917624T
Authority: DE
Inventors: Claude Palate; Alain Michel Francois Prevot; Rene Venneman
Original assignee: Fina Research SA
Current assignee: TotalEnergies Onetech Belgium SA
Priority date: 1988-02-19
Filing date: 1989-02-20
Publication date: 1995-01-12
Anticipated expiration: 2009-02-21
Also published as: ATE110402T1; EP0334829A1; ES2058598T3; EP0334829B1; FR2627498B1; FR2627498A1; DE68917624D1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Behandeln von Polypropylen mit Produkten, die durch Wärme abgebaut werden, um Polypropylenpellets herzustellen, die dieses temperaturempfindliche Mittel im wesentlichen unbeeinflußt enthalten.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zum Behandeln von Polypropylen, um eine wesentliche Menge dieser Art von Mittel einzuarbeiten.
Mehr im besonderen bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Verfahren zum Behandeln von Polypropylen, um seine Fähigkeit zu verbessern, Fasern zu bilden.
Zusätzlich zu Anwendungen auf dem Gebiete der Fasern kann nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung behandeltes Polypropylen auch für andere Anwendungen eingesetzt werden, wie zum Spritzen oder selbst zur Zubereitung von Massen.
Es ist gut bekannt, daß die Fähigkeit, Fasern zu bilden, mit einem Polypropylen einer engen Molekulargewichtsverteilung erzielbar ist. Im allgemeinen wird Polypropylen mit sehr hohem Molekulargewicht hergestellt, das dann zu einem gewissen Grade chemisch oder thermisch abgebaut wird, wodurch die Molekulargewichtsverteilung verringert wird, während man gleichzeitig das mittlere Molekulargewicht vermindert.
Polypropylen wird chemisch durch die Zugabe von Verbindungen abgebaut, die sich unter Bildung freier Radikale zersetzen. Chemische Stabilisatoren, die zum Polypropylen hinzugegeben wurden, um die Stabilität beim Endgebrauch zu fördern, können die Erzeugung freier Radikale beeinträchtigen.
Es wurde jedoch festgestellt, daß einige Arten von Chemikalien, die freie Radikale bilden, wie zum Beispiel die spezifischen Arten organischer Peroxide, die in der GB-PS 1 442 881 beschrieben sind, durch üblicherweise benutzte Stabilisatoren nur minimal beeinflußt werden und somit bevorzugte Vorläufer von Abbaumitteln bzw. Prodegradantien sind.
Der Grad, zu dem das Polymer abgebaut werden kann, ist jedoch dadurch begrenzt, daß der Polymerhersteller keine Pellets aus Polymeren sehr geringer Viskosität herstellen kann. Diese sehr geringen Viskositäten sind jedoch erforderlich, um die Produktivität einer Extrusionsvorrichtung für ultrafeine Fasern zu fördern oder um Fasern mit spezifischen mechanischen Eigenschaften zu erhalten.
Der Polypropylenverarbeiter, der Filme und Fasern herstellt, steht daher vor dem Problem, daß er Polypropylen einsetzen muß, das für diese Anwendungen nicht optimal geeignet ist. Es wurde daher ein Bedarf an einem Polymer demonstriert, das zur Pelletherstellung hohe Viskositäten und zur Endverarbeitung geringe Viskositäten aufweisen muß.
Es ist bereits vorgeschlagen worden, daß der Endverarbeiter zu den Polypropylenpellets einen weiteren chemischen Vorläufer eines Abbaumittels hinzugeben sollte, um die Polymerviskosität vor der Faser- oder Filmbildung auf das erwünschte Niveau zu verringern. Es gibt jedoch verschiedene Nachteile bei dieser Art des Herangehens:
- die Peroxid-Prodegradantien stellen Feuer/Explosions-Gefahren dar und erfordern spezielle Handhabungsverfahren und eine entsprechende Ausrüstung,
- um am wirksamsten zu sein, muß das Peroxid gleichmäßig innerhalb des Polymers dispergiert sein, bevor es sich zersetzt und reagiert, weil sonst ein Polymer mit einer variablen Viskosität in einer heterogenen Gewichtsverteilung resultieren kann, die eine Umwandlung dieses Polymers in Fasern unmöglich macht; der Polymerhersteller, der Zugang zu einer speziellen Vorrichtung und feinen Reaktorflocken statt Pellets hat, befindet sich in einer viel besseren Position, die erforderliche gleichmäßige Verteilung zu erzielen;
- ein anderer Nachteil ist es, daß die Ausrüstung durch ein Polymer mit variabler Viskosität beschädigt werden kann.
Peroxide sind als Vorläufer von Abbaumitteln wirksamer, wenn sie vor dem Reagieren gut dispergiert sind. Peroxid, das statt in die Pellets auf die Pellets gegeben wird, wirkt in Extruder-Zufuhrabschnitten als Schmiermittel, was den Durchsatz für eine gegebene Rotationsgeschwindigkeit verringert.
Der Verarbeiter kann das Molekulargewicht auch durch Anwenden sehr hoher Temperaturen verringern, um das Polypropylen thermisch abzubauen. Diese sehr hohen Temperaturen führen jedoch zu:
- einer verringerten Lebensdauer der Ausrüstung;
- Durchsatzbeschränkungen wegen Abschreckeinschränkungen;
- einem zu großen Energieverbrauch und
- zusätzlichen Problemen einschließlich:
o einem zu großen zusätzlichen Abbau, der den Einschluß von mehr Zusatz zum Polymer erfordert, als im Endprodukt notwendig ist;
o einem begrenzten Bereich brauchbarer Zusätze, was erfordert, daß teuerere oder nicht optimale Zusätze benutzt werden und
o Düsenkapillaren und -rohre und ähnliches verstopfen wegen der Abbauprodukte.
Es ist auch ein Verfahren, umfassend mehrere aufeinanderfolgende Abbaustufen eines Polypropylens, vorgeschlagen worden, wobei anfänglich ein leicht pelletisierbares Polymer hergestellt wird, wobei die resultierenden Pellets beim nachfolgenden Erhitzen einem zusätzlichen Abbau unterliegen, was zu einem Polymer geringerer Viskosität führt, das in geeigneter Weise in die Form von Film oder Fasern hoher Qualität umgewandelt werden kann.
Wie in der GB-A-2 100 268 beschrieben, kann ein freie Radikale bildendes Material mit einer Halbwertzeit in Polypropylen von mehr als 1/2 Minute bei 190,5ºC benutzt werden.
Diese Art von Verfahren ist jedoch durch die Menge des Vorläufers des Abbaumittels beschränkt, die hinzugegeben werden kann.
Es wurde darüber hinaus festgestellt, daß diese Art von Verfahren zu einer sehr schlechten Verteilung des Vorläufers des Abbaumittels führt, da er unmittelbar vor der Granulierungsstufe in das Polymer eingeführt wird, um die Aufenthaltszeit bei hoher Temperatur zu verringern, um einen zu starken Abbau zu vermeiden.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, all diese Nachteile zu überwinden.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Behandeln von isotaktischem Propylen und/oder Ethylen-Propylen-Copolymeren, im folgenden als Polypropylen bezeichnet, zu schaffen, um eine wesentliche Menge temperaturempfindliches Mittel einzuarbeiten, ohne daß während des Einarbeitens ein beträchtlicher Abbau eintritt.
Eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Behandeln von Polypropylen zu schaffen, das es gestattet, mehr als etwa 10% des Vorläufers des Abbaumittels ohne dessen Abbau einzuarbeiten.
Noch eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Polypropylen zu schaffen, das eine beträchtliche Menge Vorläufer von Abbaumittel enthält, so daß seine Extrusionseigenschaften verbessert sind.
Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zum Einarbeiten eines temperaturempfindlichen Mittels in ein Polypropylenmaterial, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus isotaktischem Polypropylen, Ethylen-Propylen-Copolymer und deren Mischungen, wobei das Verfahren die Stufen umfaßt:
(i) Herstellen einer anfänglich homogenen Mischung des Polypropylenmaterials mit von 5% bis 65% ataktischem Polypropylen durch Extrusion,
(ii) Einführen der in Stufe (1) zubereiteten Mischung gleichzeitig mit einem temperaturempfindlichen Mittel in den Zufuhrtrichter eines Extruders zur Bildung einer homogenen Mischung;
(iii)Extrudieren der Mischung bei einer Temperatur zwischen 130 und 165ºC während einer Aufenthaltszeit im Extruder von etwa 90 Sekunden und Formen derselben zu Polypropylenpelletes, die einen wesentlichen Teil des temperaturempfindlichen Mittels einschließen.
Temperaturempfindliches Mittel bedeutet irgendein Produkt, das in seiner Struktur oder seinen Eigenschaften (d.h. chemisch oder physikalisch) durch Aussetzen gegenüber einer Temperatur oberhalb einer gewissen Grenze geändert wird, mehr im besonderen im vorliegenden Falle durch Aussetzen gegenüber der üblichen Verarbeitungstemperatur für Polypropylen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt das so gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung erhaltene Polypropylen eine beträchtliche Menge eines Vorläufers eines Abbaumittels (Prodegradantium), der sich während einer folgenden Extrusion zersetzt bzw. abgebaut wird.
Ein Prodegradantium, wie der Begriff benutzt wird, bedeutet einen Vorläufer eines Abbaumittels, d.h. eine Verbindung, die selbst kein Abbaumittel ist, sondern durch Aktivierung ein Abbaumittel wird.
Unerwartet wurde auch festgestellt, daß so gebildete Polypropylenpellets die Herstellung von Produkten mit verbesserten Spinneigenschaften gestatten.
Gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung werden isotaktisches Polypropylen und/oder Ethylen-Propylen-Copolymer, die hierin als Polypropylen bezeichnet werden, mit ataktischem Polypropylen vermengt.
Es ist klar, daß Polypropylen bereits eine anfängliche Menge ataktischen Polymers enthalten kann.
Polypropylen wird zusammen mit einer Menge ataktischen Polypropylens von 5 bis 65 Gew.-% in einen Extruder eingeführt, wobei die genannte Menge irgendeine bereits vorhandene Menge ataktischen Polypropylens berücksichtigt.
Im allgemeinen wird dieses Vermischen in einer Stufe bei einer Temperatur von 180ºC bis 240ºC ausgeführt, und es wird eine perfekt homogene Mischung erhalten.
Um die Bildung eines zu flüssigen Produktes zu vermeiden, ist es nicht ratsam, mehr als 65 Gew.-% vom ataktischen Polypropylen zu verwenden und insbesondere nicht mehr als 50 Gew.-%, um den Schmelzindex auf einen Wert von etwa 200 g/10 min, vorzugsweise auf etwa 100 g/10 min (ASTM D-1238-85; manuelles Verfahren unter Anwendung von 190ºC/2,16 kg) zu begrenzen.
Diese Mischung wird dann zusammen mit einem Vorläufer eines Abbaumittels mit einer Halbwertzeit von mindestens 1 Minute bei 170ºC in einen Extruder eingeführt, der gemäß einem Temperaturprofil von 130ºC bis 165ºC erhitzt wurde.
Im allgemeinen wird dieser Vorläufer eines Abbaumittels ausgewählt im Hinblick auf das benutzte Polypropylen, und er wird üblicherweise eine Halbwertzeit zwischen 1 und 5 Minuten bei 170ºC haben.
Solche Vorläufer von Abbaumitteln schließen zum Beispiel und ohne Einschränkung die folgenden ein: 2,5-Dimethyl-2,5-bis(t-butylperoxy)-hexin-3 und 4-Methyl- 4-t-butylperoxy-2-pentanon (z.B. Lupersol 130 und Lupersol 120, erhältlich von der Lucidol Division der Penwalt Corporation), 3,6,6,9,9-Pentamethyl-3-(ethylacetat)-1,2,4,5-tetraoxycyclononan (z.B. USP-138 von der Witco Chemical Corporation), 2,5-Dimethyl-2,5-bis-(t-butylperoxy)-hexan (z.B. Lupersol 101) und 1,3-Bis(tert-butylperoxy-isopropyl)-benzol (bekannt als Vulcup R von Hercules, Inc.).
Es ist klar, daß das Verfahren der vorliegenden Erfindung auch auf die Einarbeitung anderer Mittel, die thermisch abbauen, angewendet werden kann, wie zum Beispiel auf die Einarbeitung von bis zu 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht von Polypropylen, von Blähmitteln (z.B. Azodicarbonamid oder Mischungen von Zitronensäure und Natriumbicarbonat) oder von bis zu 80 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht von Polypropylen, von feuerhemmenden Mitteln (z.B. Hexabromcyclododecan, 2,3-Dibrompropylpentabromphenolether oder Tetrabrombisphenol-A-bis(2,3-dibrompropylether)).
Gemäß dem Verfahren der Erfindung wurde festgestellt, daß bis zu 20%, bezogen auf das Gewicht von Polypropylen, dieser Vorläufer von Abbaumitteln in das Polymer eingearbeitet werden können, ohne irgendeinen wesentlichen Nachteil hinsichtlich des Abbaus dieser Mittel. Es wurde auch festgestellt, daß diese Mittel direkt in die Mischung aus isotaktischem und ataktischem Polypropylen eingeführt werden können, in anderen Worten, zu Beginn der Extrusion, mit der Folge einer merklichen Verbesserung der Dispersion und der Homogenität der fertigen Mischung, während die Abbaugeschwindigkeit des Vorläufers des Abbaumittels nicht erhöht wird. Die Extrusion des Polymers zusammen mit dem Vorläufer des Abbaumittels wird bei einer Temperatur zwischen 130 und 165ºC ausgeführt, was einen starken Abbau der Produkte, selbst bei einer Aufenthaltszeit von etwa 90 Sekunden im Extruder, vermeidet.
Die Extrusion dieser Mischung kann sogar in mehreren Durchgängen ausgeführt werden, ohne daß dies einen wesentlichen Einfluß auf den Abbau des Produktes hat. Es ist sogar ratsam, die Extrusion in mehreren Durchgängen auszuführen, wenn die einzuführende Menge des Vorläufers des Abbaumittels etwa 10 Gew.-% übersteigt.
Am Ausgang des Extruders wird die Mischung durch die Düse und dann in die Pelletisiervorrichtung befördert, um die mit beträchtlichen Mengen der Vorläufer der Abbaumittel gefüllten Polypropylenpellets zu gewinnen.
Das so erhaltene Produkt kann auch im Gemisch mit Mengen von Polypropylen (wie sie hier definiert sind) extrudiert werden, um die erwünschte Menge des Vorläufers des Abbaumittels in Anbetracht des Endeinsatzes einzustellen.
Die Anmelderin hat auch festgestellt, daß die gemäß der vorliegenden Erfindung erhaltenen Produkte, seien sie im Gemisch mit Polypropylen extrudiert oder nicht, merklich verbesserte Spinneigenschaften haben, und dies ist wahrscheinlich der besseren Dispersion der Vorläufer der Abbaumittel zuzuschreiben.
Insbesondere ist es möglich, in einer Stufe durch Abbau von Pellets hoher Viskosität ein Material sehr geringer Viskosität zu erhalten, das eine sehr enge Molekulargewichtsverteilung und eine große Homogenität für die Herstellung ultrafeiner Fasern hat. Eine solche Herstellung ist mit einem klassischen Verfahren unter Einsatz von Pellets, deren Viskosität so gering ist, daß sie nicht richtig pelletisiert werden können, nicht möglich.
Eine andere Anwendung der vorliegenden Erfindung besteht im Vermischen geringerer Mengen des mit der Erfindung erhaltenen Produktes mit isotaktischem Polypropylen, um mit sehr hoher Geschwindigkeit Garn weniger Denier zu erhalten. Auch hier ist die sehr gute Dispersion der Vorläufer der Abbaumittel innerhalb des isotaktischen Polypropylens von hauptsächlicher Bedeutung, und sie wird erhalten durch eine geeignete Dispersion der Vorläufer der Abbaumittel an Ort und Stelle.
Wird das Verfahren der Erfindung auf das Einarbeiten eines temperaturempfindlichen feuerverzögernden Mittels oder eines temperaturempfindlichen Blähmittels angewandt, dann werden Pellets erhalten, die hauptsächlich als Masterbatch bei der Extrusion von Polypropylen eingesetzt werden.
Die folgenden Beispiele werden zur besseren Veranschaulichung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung gegeben, ohne seinen Umfang einzuschränken.

Beispiel 1

Eine Mischung wurde hergestellt, umfassend ataktisches Polypropylen mit einer Viskosität von 0,5 Pa s bei 180ºC und isotaktisches Polypropylen mit einem Schmelzindex von 2,6 g/10 min. Die hier angegebenen Schmelzindex-Werte wurden unter Anwendung des Standardverfahrens ASTM-D-1238-85 (manuelles Verfahren unter den Bedingungen von 190ºC/2,16 kg, wenn nichts anderes angegeben) bestimmt.
Diese Mischung enthielt 70% des isotaktischen Polypropylens und wurde erhalten durch Extrusion in einem Einschneckenextruder von 114 mm Durchmesser.
Das Temperaturprofil im Extruder lag im Bereich zwischen 190ºC und 220ºC. Das erhaltene Polymer hatte einen Schmelzindex von 12 g/10 min.
Diese Mischung wurde zusammen mit einem Peroxid der Art 1,3-Bis-(tert-butylperoxyisopropyl)-benzol mit einer Halbwertzeit von 2,5 min bei 170ºC in einen Extruder von 90 mm Durchmesser und mit drei Heizzonen eingeführt.
Das Temperaturprofil betrug 150-156-148-132ºC und die Ausstoßleistung war 96 kg/h. Die Aufenthaltszeit betrug 90 Sekunden.
Die Mischung enthielt nominal 10,7 Gew.-% Peroxid, und sie wurde erhalten durch Ausführen eines doppelten Durchganges durch den Extruder.
Durch Analyse der Polypropylenpellets wurde festgestellt, daß in der Mischung 9,5% des Peroxids in aktiver Form vorhanden waren.

Beispiel 2

Eine Mischung wurde hergestellt, umfassend ataktisches Polypropylen mit einer Viskosität von 0,5 Pa s bei 180ºC und isotaktisches Polypropylen mit einem Schmelzindex von 2,6 g/10 min.
Diese Mischung enthielt 70% des isotaktischen Polypropylens und wurde erhalten durch Extrusion in einem Einschneckenextruder von 114 mm Durchmesser.
Das Temperaturprofil im Extruder lag im Bereich zwischen 190ºC und 220ºC. Das erhaltene Polymer hatte einen Schmelzindex von 12 g/10 min.
Diese Mischung wurde zusammen mit einem Peroxid der Art 1,3-Bis-(tert-butylperoxyisopropyl)-benzol mit einer Halbwertzeit von 2,5 min bei 170ºC in einen Extruder von 90 mm Durchmesser und mit drei Heizzonen eingeführt.
Das Temperaturprofil betrug 150-156-148-132ºC, und die Ausstoßleistung war 96 kg/h. Die Aufenthaltszeit betrug 90 Sekunden.
Die Mischung enthielt nominal 14,7 Gew.-% Peroxid, und sie wurde erhalten durch Ausführen eines doppelten Durchganges durch den Extruder.
Durch Analyse der Polypropylenpellets wurde festgestellt, daß in der Mischung 13,5% des Peroxids in aktiver Form vorhanden waren.

Vergleichsbeispiel

Es wurde isotaktisches Polypropylen mit einem Schmelzindex von 25 g/10 min benutzt.
Dieses Polymer wurde zusammen mit einem Peroxid der Art 1,3-Bis(tert-butylperoxyisopropyl)-benzol mit einer Halbwertzeit von 2,5 min bei 170ºC in den Zufuhrtrichter eines Extruders mit 90 mm Durchmesser eingeführt.
Das Temperaturprofil im Extruder betrug 150- 182-176-160-164ºC. Die Ausstoßleistung war 115 kg/h. Die Aufenthaltszeit betrug 75 Sekunden. Die eingeführte Nominalmenge des Peroxids war 5%. Es war jedoch unmöglich, die Extrusion auszuführen, weil das Material aufgrund einer Teilzersetzung des Peroxids geschäumt und weiß aus der Düse kam. Es wurde auch nach einiger Zeit ein bedeutendes Selbsterhitzen im Extruder und ein sehr viel bedeutenderer Abbau des Peroxids beobachtet.
Darüber hinaus wurde im gebildeten Polymer festgestellt, daß nur 1,5% des Peroxids noch in seiner aktiven Form vorhanden waren.
Der Versuch wurde wiederholt, wobei man diesmal versuchte, das Peroxid direkt vor der Extruderdüse einzuführen. Die Dispersion war schlecht und darüber hinaus hatte das erhaltene Produkt nur einen Gehalt von 2,8% an aktivem Peroxid.

Beispiel 3

Eine Mischung wurde hergestellt, umfassend ataktisches Polypropylen mit einer Viskosität von 1500 Pa s bei 180ºC und isotaktisches Polypropylen mit einem Schmelzindex von 2,6 g/10 min.
Diese Mischung enthielt 50% des isotaktischen Polypropylens und wurde erhalten durch Extrusion in einem Einschneckenextruder von 114 mm Durchmesser.
Das Temperaturprofil im Extruder erstreckte sich zwischen 220-200-220ºC. Das erhaltene Polymer hatte einen Schmelzindex von 10 g/10 min.
Die Ausstoßleistung des Extruders betrug 250 kg/h.
Diese Mischung wurde zusammen mit einem Peroxid der Art 1,3-Bis-(tert-butylperoxyisopropyl)-benzol mit einer Halbwertzeit von 2,5 min bei 170ºC in einen Extruder von 90 mm Durchmesser und mit drei Heizzonen eingeführt.
Das Temperaturprofil betrug 150-156-148-132ºC, und die Ausstoßleistung war 96 kg/h. Die Aufenthaltszeit betrug 90 Sekunden.
Die Mischung enthielt nominal 10,7 Gew.-% Peroxid, und sie wurde erhalten durch Ausführen eines doppelten Durchganges durch den Extruder.
Durch Analyse der Polypropylenpellets wurde festgestellt, daß in der Mischung 9,5% des Peroxids in aktiver Form vorhanden waren.

Beispiel 4

Eine Mischung aus 2,5 Teilen der Mischung aus Polypropylen und Peroxid, wie sie in Beispiel 1 hergestellt wurde, mit 97,5 Teilen isotaktischem Polypropylen mit einem Schmelzindex von 12 g/10 min bei 230ºC/2,16 kg wurde auf einer Strecke zur Herstellung ultrafeiner Fasern (üblicherweise schmelzgeblasene Fasern bzw. aus Schmelze geblasene Fasern genannt) extrudiert.
Die Mischung wurde gemäß einem Temperaturprofil von 220ºC bis 300ºC extrudiert, was die Herstellung merklich stabiler Mikrofasern mit einem Schmelzindex von mehr als 200 bei 177ºC/2,16 kg gestattete. Zusätzlich zu der großen Regelmäßigkeit der hergestellten Fasern wurde unerwartet festgestellt, daß die mit der Mischung erhaltene Ausstoßleistung um mehr als 10% höher war als die beste Ausstoßleistung, die unter Verwendung einer Mischung des gleichen isotaktischen Polypropylens mit der gleichen Menge des gleichen Peroxids erhalten wurde.
Die gleichen überraschenden Ergebnisse wurden erhalten unter Einsatz der Mischung von isotaktischem Polypropylen, ataktischem Polypropylen und Peroxid, die in Beispiel 3 beschrieben ist.

Claims

1. Verfahren zum Einarbeiten eines temperaturempfindlichen Mittels in ein Polypropylenmaterial, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus isotaktischem Polypropylen, Ethylen-Propylen-Copolymer und deren Mischungen, wobei das Verfahren die Stufen umfaßt:

(i) Herstellen einer anfänglich homogenen Mischung des Polypropylenmaterials zusammen mit 5% bis 65% ataktischem Polypropylen durch Extrudieren;

(ii) Einführen der in Stufe (i) zubereiteten Mischung gleichzeitig mit einem temperaturempfindlichen Mittel in den Zufuhrtrichter eines Extruders zur Bildung einer homogenen Mischung;

(iii)Extrudieren der Mischung bei einer Temperatur zwischen 130 und 165ºC während einer Aufenthaltszeit im Extruder von etwa 90 Sekunden und dann Formen derselben zu Polypropylenpellets, die den Hauptteil des temperaturempfindlichen Mittels einschließen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, worin die anfänglich homogene Mischung von 5 bis 50% ataktisches Polypropylen umfaßt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin das temperaturempfindliche Mittel ein Vorläufer eines Abbaumittels mit einer Halbwertzeit zwischen 1 und 5 Minuten bei 170ºC ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, das in der Verwendung eines Vorläufers eines Abbaumittels besteht, der in einer Menge von 0,01 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymers, eingeführt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, das aus der gleichzeitigen Einführung der homogenen Mischung aus Polypropylen und ataktischem Polypropylen mit einer Menge des Vorläufers des Abbaumittels besteht, die zwischen 10 und 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymeren, umfaßt.

6. Verfahren nach Anspruch 3, worin der Vorläufer des Abbaumittels ausgewählt ist aus der Gruppe umfassend 2,5-Dimethyl-2,5-bis-(tert-butylperoxy)-hexin-3 und 3,6,6,9,9-Pentamethyl-3-(ethylacetat)-1,2,4,5-tetraoxycyclononan.

7. Polypropylenpellets, erhalten gemäß dem Verfahren, das in einem der vorhergehenden Ansprüche beschrieben ist und die eine Menge temperaturempfindliches Mittel von mindestens 9,5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Polymeren, enthalten.