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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Produkten aus Mineralwolle nach dem Oberbegriff des
Patentanspruchs 1 (vgl. FR-A-2 548 695).
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Die Erfindung hat ein Verfahren zur Herstellung einer
oberflächenbehandelten Platte auf Basis von Mineralfasern,
insbesondere von Glasfasern für Dämmzwecke, zum Gegenstand.
Sie bezieht sich insbesondere auf die Herstellung von
Schall- und/oder Wärmedämmplatten mit einer Kaschierung auf
einer Oberfläche, welche nach der Anbringung sichtbar
gelassen wird, wie beispielsweise Deckenplatten für
industriell oder gewerblich genutzte Räumlichkeiten.
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Eine solche Platte besteht im allgemeinen aus einer Schicht
von Mineralfasern, wie etwa mit einem organischen
Bindemittel gebundenen Glasfasern, auf deren sichtbare Seite eine
Kaschierungsschicht geklebt ist, um ihr ein dekoratives,
geglättetes Aussehen zu verleihen. Je nach dem angestrebten
Grad der Endbearbeitung, der Feuchtigkeit der
Räumlichkeiten, oder dem gewünschten Grad der Schalldämmung ist die
Art dieser Kaschierungsschicht entweder
Polyvinylchloridfolie, Faservlies, das eventuell auch mit einem Anstrich
versehen wurde, um sein dekoratives Aussehen zu
verschönern, auf Kraftpapier aufgeschichtete Aluminiumfolie,
welche wiederum mit einem Anstrich bedeckt sein kann, oder
irgendein anderes, in diesem technischen Bereich bekanntes
Material.
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Insofern diese Platten als Dekor dienen, und selbst, wenn
ihre Anwendung allgemein auf Räumlichkeiten mit einer
Deckenhöhe von beispielsweise mehr als zehn Metern
beschränkt ist, ist insbesondere das Aussehen der Platte
wichtig, auch muß insbesondere die Bildung von
unansehnlichen Falten vermieden werden. Andererseits ist es für eine
gute Festigkeit des Materials ebenso wichtig, jegliche
Blasenbildung zu vermeiden, welche einen Ausgangspunkt für die
Ablösung der Kaschierung bilden könnte. Diese Bedingung
macht es also erforderlich, daß die Oberfläche der
Grundschicht ausreichend glatt ist, bevor man das Kleben der
Kaschierungsschicht vornimmt.
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Nun ist diese Grundschicht, wie im vorangegangenen erwähnt,
eine Schicht aus komprimierter Glaswolle, deren Dicke
allgemein zwischen 10 und 100 mm liegt. Der
Herstellungsvorgang für diese Grundschicht ist der Mehrzahl der
Dämmprodukte aus Glaswolle gemeinsam und umfaßt beispielsweise,
und auf bekannte Weise, die folgenden Phasen: man führt das
Glas im geschmolzenen Zustand kontinuierlich in die Nähe
der Umfangswand eines mit großer Geschwindigkeit drehenden
Schleuderorgans, so daß die Glasschmelze unter der
Einwirkung der Zentrifugalkraft durch die Öffnungen im
Schleuderorgan in Form von radialen Fäden herausgeschleudert wird,
die augenblicklich von einem ringförmigen Gasstrom zu
Fasern ausgezogen werden, der mit großer Geschwindigkeit
und hoher Temperatur von einem Gebläsekranz abgegeben wird,
der genau oberhalb der Umfangswand des Schleuderorgangs
plaziert ist, wobei der Gasstrom relativ zur
Austrittsrichtung der Fasern eine im wesentlichen senkrechte Richtung
aufweist. Bei Fasern auf Basis von Basaltgestein oder
Schlacken setzt man vielmehr den als freies oder
Kaskadenschleuderverfahren bezeichneten Zerfaserungsvorgang ein. in
beiden Fällen wird eine Schlichtezusammensetzung auf Basis
eines wärmeaushärtenden Harzes auf die Fasern versprüht,
welche sodann auf einem Ablageorgan abgelegt werden, das
beispielsweise aus einem endlosen Förderband besteht.
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Auch wenn Vorrichtungen verwendet werden, welche für die
einheitlichere Verteilung der Fasern vorgesehen sind, ist
die Dichte der hergestellten Matte niemals genau konstant,
und gewisse der erzeugten Unregelmäßigkeiten können sich am
fertigen Produkt wiederfinden. Andererseits wird die
Fasermatte anschließend zu einer Formgebungsvorrichtung
geleitet, worin sie komprimiert und die Polymerisation des
Bindemittels ausgelöst wird. Die Kompression und der
Weitertransport werden in einer beheizten Kammer mit erzwungener
Zirkulation von Gas strömen mittels zweier komplementärer
Kalibrierfördervorrichtungen erreicht, welche
beispielsweise aus einer Folge von gelenkig miteinander verbundenen
Latten gebildet und mit Perforationen für den Durchlaß von
Dämpfen versehen sind. Wenn man in dieser Formungsstufe des
weiteren wünscht, die Dicke der Matte um einen im
allgemeinen zwischen 3 und 10 liegenden Faktor zu verringern,
müssen die Latten eine ausreichende Steifheit aufweisen, um
ihnen eine große mechanische Widerstandsfähigkeit zu
verleihen, welche es ihnen erlaubt, dem durch die
Mineralfasermatte ausgeübten Gegendruck standzuhalten. Aus diesen
verschiedenen Überlegungen geht hervor, daß die Abmessungen
der Latten zwangsläufig innerhalb von relativ engen Grenzen
gewählt werden, wobei die Breite typischerweise zwischen 10
und 25 cm liegt. Da die Kalibrierfördervorrichtungen des
weiteren von der Art des Endlosbandes sind, besteht immer
ein gewisses Spiel zwischen den Latten, um ihre Drehung zu
erlauben. Zusätzlich wegen der Abnutzung der Latten, oder
einfach wegen der Schwierigkeit einer sehr feinen
Einstellung, sind die Latten niemals genau ausgerichtet und also
nicht alle genau auf gleicher Höhe. Am fertigen Produkt
kommen diese verschiedenen Unregelmäßigkeiten als
stufenförmige Abdrücke zum Vorschein. im Augenblick der Verlegung
der Kaschierung ist die Oberfläche der effektiven Klebung
auf die erhabenen "Stufen" beschränkt, was keine
zufriedenstellende Verklebung erlaubt, und da die verwendeten
Kaschierungsschichten sehr dünn sind, erscheinen die
"Stufen" sogar auf dem fertigen Produkt.
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Um diesem Mißstand abzuhelfen, ist es bekannt, den
Oberflächenzustand der Grundschicht aus Mineralwolle durch
Abhobeln zu korrigieren, was ihm eine glatte und plane
Oberfläche verleiht. Dieses Abhobeln weist jedoch schwerwiegende
Unanehmlichkeiten auf. Einerseits ist es nicht möglich, sie
in der Fertigungslinie direkt an der kontinuierlichen,
durch die Herstellungsanlage herangebrachten Bahn
durchzuführen, und andererseits hebt man im Verlauf des Abhobelns
eine Produktdicke zwischen 1 und 3 mm ab, was zwar ein
Problem mit den Abfällen mit sich bringt, die Platte vor allem
aber ihres mechanischen Verstärkungselements in Form der
Deckschicht beraubt, die immer ein wenig dichter als das
gesamte Produkt ist.
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Des weiteren ist es aus der Patentanmeldung FR-A-2 548 695
bekannt, die isotrope Eigenschaft der Faserausrichtung der
Mineralwolleschicht zu verstärken, indem man sie durch
einen Durchlauf zwischen Reihen von Fördervorrichtungen,
welche ihre untere und obere Fläche begrenzen,
kontinuierlich einer Kompression in Längsrichtung unterzieht, wobei
die Kompression aus dem Übergang von einem Paar von mit
einer gewissen Geschwindigkeit angetriebenen
Fördervorrichtungen zu einem Paar von Fördervorrichtungen mit geringerer
Geschwindigkeit als der vorausgehenden resultiert, und zwar
vor der Heizkammer für die Vernetzung des die Fasern
imprägnierenden Bindemittels.
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Aus dem Patent CH-620 861 ist ein Verfahren bekannt,
welches es ebenfalls erlaubt, die Schicht in Längsrichtung zu
komprimieren, wobei die Mineralwolleschicht mit Hilfe von
Paaren von Förderrollen bis zu ihrem Eintritt in die
Vernetzungskammer, welche sie mit einer niedrigeren
Geschwindigkeit durchläuft, zunehmend komprimiert und geleitet
wird.
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Des weiteren ist aus dem Patent US-3,082,143 ein Verfahren
für den kontinuierlichen Auftrag einer Kaschierungsschicht
auf eine Mineralwolleschicht bekannt, welches nach einer
ersten Kompression der Schicht zwischen zwei
Fördervorrichtungen darin besteht, bei der Aufbringung eine zusätzliche
Kompression der Kaschierung durchzuführen, damit diese eine
gut geglättete und gestraffte Oberfläche aufweist, wenn die
Kompressionskräfte auf die Schicht nachgelassen werden.
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Aus der Schrift US-2,997,096 ist es weiterhin bekannt, die
Oberfläche einer Mineralwolleschicht in der
Vernetzungskammer zu komprimieren und/oder zu glätten, indem man sie
zwischen einem mit einer bestimmten Geschwindigkeit
betriebenen unteren Förderband und einem oberen, stationär
angebrachten Bügel durchlaufen läßt.
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Aus dem Patent FR-1 547 950 ist auch eine
Oberflächenbehandlung von Platten aus Holzfasern bekannt, welches darin
besteht, die Rohlinge aus Faserpulpe einem Preßvorgang bei
hoher Temperatur zwischen Walzenpaaren zu unterziehen, so
daß eines der Walzenpaare, insbesondere ein in einer
Zwischenposition befindliches, mit einer
Umfangsgeschwindigkeit betrieben wird, welche sich von der von den anderen
Walzenpaaren auferlegten Vorrückgeschwindigkeit der
Plattenoberflächen unterscheidet. Man erhält so einen
"Abzieheffekt" der Plattenoberflächen, welcher es
ermöglicht, daß man sie daraufhin mit einem Anstrich versieht.
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Die Erfindung hat ein Verfahren zur Herstellung einer
planen und glatten Oberfläche eines Mineralwolleprodukts zur
Aufgabe, welche die vorgenannten Unannehmlichkeiten nicht
aufweist, d.h. welches die bei der Formung des Produkts
erzeugte Deckschicht nicht zerstört und direkt auf der
Produktionslinie aufgebracht werden kann.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale von
Anspruch 1 gelöst.
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Diese Maßnahme bewirkt im Verlauf der Abformung
unterschiedliche Beschaffenheiten der beiden Mattenoberflächen
mittels einer Differenzierung der beiden
Fördervorrichtungen, von denen eine zur Zugfördervorrichtung - welche die
Geschwindigkeit der Linie bestimmt - und die andere zur
glättenden Fördervorrichtung wird. Nach einer Ausführungs
form der Erfindung ist die Zugfördervorrichtung die
schnellere, und die mit ihr in Kontakt stehende Seite des Filzes
weist eine rauhere Oberfläche auf, während man auf der
Seite der langsameren Fördervorrichtung eine Glättung der
Oberfläche mit leichter Streckung der Fasern feststellt.
Durch Auswahl der Seite der schnelleren Fördervorrichtung
für die Glättung vermeidet man die Bildung von Falten,
insbesondere wenn die zu glättende Seite des Filzes gemäß
einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung mit einer
Kaschierung, wie einem Glasfaservlies, versehen ist. Dieses
Verfahren zieht seinen Vorteil also aus der Tatsache, daß
die Oberfläche der Matte vor der vollständigen
Polymerisation des Bindemittels nicht gänzlich erhärtet ist. in
Übereinstimmung mit einer der Aufgaben der Erfindung wird die
Glättung so ohne Unterdrückung der Oberflächenschicht
erhalten, welche die Deckschicht bildet.
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Das Verhältnis zwischen den Geschwindigkeiten der beiden
Kalibrierfördervorrichtungen ist ein wesentlicher Punkt der
Erfindung. Rein theoretisch kann man errechnen, daß der
Beginn der Oberflächenglättung einsetzen kann, wenn die
Länge der Verschiebung beispielsweise einer halben Latte
entspricht. Wenn man jedoch bedenkt, daß die Kammer für die
Abformung und die Polymerisierung des Bindemittels oder der
Ofen typischerweise eine Länge von 15 Metern aufweist, daß
die Fördervorrichtungen mit einer Geschwindigkeit von ca.
10 m/s vorrücken, sowie daß die Latten eine Breite von
beispielsweise 15 cm aufweisen, so ergibt sich, daß ein
Geschwindigkeitsunterschied, welcher einer Verschiebung um
eine Palettenbreite entspricht, einem Unterschied von
weniger als 5% zwischen den Geschwindigkeiten der beiden
Kalibrierfördervorrichtungen
entspricht. Es ist offensichtlich,
daß bei einem Versuch, diesen Unterschied noch deutlich zu
verringern, Grenzwerte im Hinblick auf die Präzision der
Geschwindigkeiten und der Steuerung der Fördervorrichtung
erreicht werden, welche man beispielsweise bei einem
Mindestunterschied von 2% ansetzen kann. Andererseits ist eine
Verschiebung zwischen den beiden Fördervorrichtungen um
eine beispielsweise mehr als vier Paletten entsprechende
Strecke allgemein nicht wünschenswert und auch nicht von
Nutzen; darüber erreicht man eine mechanische Grenze,
welche mit Problemen mit der Zugkraft der Fördervorrichtungs
motoren aufgrund der sehr hohen Reibungskräfte
zusammenhängt, welche von den hohen Geschwindigkeiten hervorgerufen
werden.
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Diese mit einer einfachen Regelung der Antriebsmotoren für
die Kalibrier- und Transportvorrichtungen verbundene
Maßnahme kann von anderen Maßnahmen zur Verbesserung des
erzielten Glättungseffekts begleitet sein. Man kann etwa
das Phänomen des Anhaftens an der langsameren
Fördervorrichtung verstärken, indem man für eine erzwungene
Zirkulation der Gase durch die Matte sorgt, so daß die Gase
mindestens im ersten Abschnitt des Ofens, in dem sich die
eigentliche Deckschicht der Oberfläche bildet, von der an
der Glättungsfördervorrichtung anliegenden Oberfläche her
in die Mineralwollematte eindringen und durch die
Zugfördervorrichtung, also die schnellere, wieder austreten. Auf
diese Weise haben einerseits die Fasern die Tendenz, sich
in die Lattenöffnungen einzudrücken, und man findet später
die Abdrücke der Öffnungen auf dieser Fläche des Produkts
wieder, welche nach der Anbringung der Platte nicht
sichtbar ist, so daß sie im Gegensatz hierzu auf der
gegenüberliegenden, geglätteten Oberfläche ausgezogen sind.
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In einer weiteren, besonders bevorzugten und schon weiter
oben angesprochenen Ausführungsform der Erfindung wird die
zu glättende Oberfläche der Matte vor dem Eintritt der
Matte
in den Polymerisationsofen mit einer Kaschierung
bedeckt, wobei die Kalibrier- und Transportfördervorrich
tungen wie im vorangegangenen geregelt sind. Um für die
Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens in Frage zu
kommen, muß eine Kaschierung verschiedene Qualitäten
aufweisen, von denen insbesondere eine hohe Reißfestigkeit
genannt sein soll, so daß ihr eine gewisse Spannung
mitgeteilt wird, die ein glattes endgültiges Aussehen
begünstigt, eine ausreichende Porosität, um nicht die
Zirkulation des heißen Gasstroms durch die Matte zu behindern, und
vor allem eine ausreichend hohe Temperaturfestigkeit, um
die im Ofen vorherrschende Temperatur ohne
Qualitätsverschlechterung überstehen zu können. Diese Anforderungen
werden erfüllt durch ein Vlies von textilen Glasfasern,
welches in der Abform- und Polymerisationskammer durch das
in der Mineralwolle enthaltene Bindemittel daran befestigt
wird. Man kann so ein Glasfaservlies verwenden, welches
nach einem Verfahren analog zu den
Papierherstellungsverfahren aus kontinuierlich mechanisch in Fadenform
ausgezogenen und in einer darauffolgenden Phase geschnittenen
Glasfasern auf feuchtem Wege hergestellt wird. Man kann
ebenso ein Glasfaservlies verwenden, welches auf trockenem
Wege, z.B. in Übereinstimmung mit der Lehre der
Veröffentlichung FR-A-2 519 036 hergestellt wurde. Das
Flächengewicht des Glasfaservlieses kann unter den niedrigsten im
Handel vertriebenen Flächengewichten ausgewählt werden,
etwa beispielsweise ein Vlies mit 0,5 mm Dicke bei einem
Flächengewicht zwischen 35 g/m² und 80 g/m². Dichtere
Vliese verbessern die Steifheit der Platte, sind aber teuerer.
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Die erhaltene Glättung wird zusätzlich verbessert, wenn man
die Verwendung eines solchen Vlieses mit der Wahl der
Zirkulationsrichtung der Gase in Übereinstimmung mit der oben
genannten kombiniert.
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Abgesehen vom ersten Aspekt der Glättung einer Oberfläche
der Mineralwollematte verleiht das Vlies dem Produkt
vorteilhaft,
und zusätzlich zu der Verstärkung der beiden
Oberflächenschichten, welche aufgrund ihrer etwas stärkeren
Kompression reicher an organischem Bindemittel sind, eine
gewisse mechanische Verstärkung. Des weiteren erleichtert
es das Kleben der danach aufgebrachten Sichtverblendung,
denn seine Porosität ist ein wenig geringer als die der
Mineralwollematte, was es ermöglicht, die benötigten
Klebermengen zu verringern.
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In gewissen Fällen kann es erwünscht sein, die beiden
Oberflächen der Matte mit einem Glasfaservlies zu
kaschieren. In diesem Fall wird das Vlies, vorzugsweise im
Nachgang nach dem Bindemittelpolymerisationsofen, auf der
"nicht glatten" Seite geklebt und nicht vor dem Verlassen
des Ofens mit der Matte in Kontakt gebracht, um die Gefahr
eines Mitziehens der Mineralwollematte durch eine der
beiden Fördervorrichtungen aufgrund der mangelnden Rauhheit
der kaschierten Oberflächen zu vermeiden. Eine Arbeit
direkt an der Linie ist jedoch möglich, indem man wie im
vorangegangenen erwähnt die Zirkulation der Gase variiert.
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Andere vorteilhafte Einzelheiten und Merkmale gehen aus der
nun folgenden Beschreibung eines Anwendungsbeispiels der
Erfindung hervor, welche unter Bezugnahme auf die einzige
beigefügte Zeichnung gegeben ist, in der auf schematisch
stark vereinfachte Weise eine Produktionslinie für
Dämmplatten auf der Basis von Glaswolle dargestellt ist.
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Eine solche Linie weist eine Zerfaserungseinheit 1 auf, an
sich vollständig bekannt, welche ein oder mehrere
Schleuderorgane 2 aufweist, die aus einem tellerförmigen Teil
bestehen, dessen Umfangswand mit einer großen Zahl von
Öffnungen versehen ist, durch welche die nach einem hier nicht
dargestellten Schmelzofen von einer Düse 3 herangeführte
Glasschmelze in Form einer Vielzahl von Fäden austritt. Das
Schleuderorgan 2 ist von einer Reihe von Ringbrennern 4
umgeben, welche am Umfang der Umfangswand einen Gasstrom mit
hoher Geschwindigkeit und einer genügend hohen Temperatur
erzeugen, um die Glasfäden zu Fasern auszuziehen.
Heizvorrichtungen 5, beispielsweise vom Induktionstyp, dienen
weiterhin dazu, das Glas und das Schleuderorgan auf der
richtigen Temperatur zu halten. Die Fasern bilden unter dem
Schleuderorgan 2 einen Torus, welcher durch die von den
Pfeilen 6 schematisch angedeutete, induzierte Luft
abgegrenzt wird. Der Torus ist von einer Vorrichtung 7 zum
Versprühen der Schlichte umgeben, welche das Bindemittel in
wäßriger Lösung enthält.
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Der Boden des Zerfaserungsschachts wird von einer
Vorrichtung 8 für die Ablage der Fasern abgeschlossen, welche
beispielsweise aus einer Fördervorrichtung 9 in Form eines
wasserdurchlässigen Endlosbandes besteht, unter dem
Saugkästen (Pfeile 10) für die Absaugung der Dämpfe und der
überschüssigen wäßrigen Zusammensetzungen angeordnet sind. Es
bildet sich so auf dem Förderband 9 eine Matte 11 aus
Glaswolle, welche zur Kammer 12 für die Formung und
Polymerisation geleitet wird. Diese Kammer 12 besteht aus einem
geschlossenen Raum oder einer Reihe von unter Druck
stehenden Kästen, welche von den Brennern mit heißer Luft
versorgt werden, die von den Ventilatoren in Zirkulation
versetzt wurde. Die Kammer wird von zwei komplementären
Transport- und Kalibrierfördervorrichtungen 13, 14 durchlaufen,
wobei die Fördervorrichtungen 13, 14 von in den Gruben 15,
16 angeordneten Motoren in Drehung versetzt werden und in
Übereinstimmung mit der Lehre des französischen Patents
2 394 041 aus einer Folge von starren, perforierten,
untereinander gelenkig verbundenen Latten zusammengesetzt sind.
Während sie den Durchgang der heißen Gase gewährleisten,
welcher die schnelle Verfestigung des Bindemittels
begünstigt, komprimieren diese Fördervorrichtungen die Matte, um
ihr die gewünschte Dicke zu geben, die bei einer
Deckenplatte typischerweise zwischen 20 und 100 mm beträgt, wobei
die Dichte der Glaswollschicht beispielsweise zwischen 20
und 80 kg/m³ liegt.
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Wie in der teilweise vergrößerten Ansicht angedeutet,
bestehen die Fördervorrichtungen 13 und 14 aus einer Reihe
von Latten 21, welche auf einer mit Kettenräderen 17 im
Eingriff stehenden Kette 22 befestigt sind. Für die Drehung
ist es nötig, ein bestimmtes Spiel zwischen den
verschiedenen Latten 21 zu bewahren. Andererseits entstehen
Abnutzungs- oder Verkrustungserscheinungen, welche dazu führen,
daß einige Latten ersetzt werden, so daß nach einer
gewissen Produktionszeit die Fördervorrichtungen 13 und 14
nicht mehr streng plane Oberflächen begrenzen und die Matte
nach der Abformung den Abdruck dieser Defekte davonträgt.
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Um hier Abhilfe zu schaffen, indem man Platten herstellt,
deren Oberfläche darauffolgend mit einer sichtbaren
Kaschierung kaschiert wird, die relativ glatt ist, wird die
untere Fördervorrichtung 14 beispielsweise schneller
angetrieben als die obere Fördervorrichtung 13. Bei einem
Ofen mit 15 Metern Länge wurden beispielsweise mit einem
Geschwindigkeitsunterschied von ca. 3% sehr gute Ergebnisse
erzielt, was ungefähr der zweifachen Breite der
perforierten Latten entspricht.
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Der Glättungseffekt verbessert sich weiter, wenn man die
betreffende Oberfläche der Matte mit einem Vlies aus
textilen Glasfasern 18 bedeckt, welche von einer Walze 19
abgehaspelt und von einer Druckrolle 20 kurz vor ihrem Eintritt
in die Kammer 12 auf die Matte aufgebracht werden. Bei der
hier dargestellten Ausführungsart ist das Vlies 18 auf die
obere Fläche der Matte aufgebracht, aber es ist ebenso
möglich, es direkt auf der Fördervorrichtung 9 zu plazieren,
so daß die Glasfasern im Zerfaserungsschacht direkt auf dem
Vlies abgelegt werden; in diesem Fall wird man natürlich
die Geschwindigkeitsverhältnisse der beiden
Fördervorrichtungen umkehren.
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Auf der Seite der schnellen Fördervorrichtung - welche die
Geschwindigkeit der Linie bestimmt und also als
Zugvorrichtung dient - kann inan des weiteren die Rauhheit des Filzes
vorteilhaft verbessern, indem man die Ofengase so
zirkulieren läßt, daß sie das Produkt von der zu glättenden Seite
her wie von den Pfeilen 23 angedeutet durchdringen. Es ist
anzumerken, daß man jenseits des ersten Abschnitts des
Ofens, in dem sich die "Deckschicht" bildet, die Richtung
der Gase umkehren kann, wie es bei den Öfen des Standes der
Technik gut bekannt ist. Beim Austritt aus dem Ofen 12 wird
das Produkt beispielsweise auf der glatten, mit dem
Glasvlies 18 kaschierten Seite mit einer Sichtverblendung
versehen, wobei das Vlies diesen Arbeitsvorgang erleichtert,
da es weniger porös ist als die Dämmschicht. Die dermaßen
präparierte Matte wird dann in Platten mit den gewünschten
Abmessungen geschnitten und darauf in abgeteilten Mengen
verpackt.