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Verfahren zur Herstellung von Nippeln mit inneren Längsrippen Die
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von
Nippeln mit inneren Längsrippen für den Schlüsselangriff, wie sie beispielsweise
als sogenannte Radiatorennippel zur Verbindung der Einzelglieder von Heizkörpern
für Zentralheizungen Verwendung finden.
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Bei der Herstellung von Rohren mitLängsnaht ist es bekannt, die zur
Herstellung dienenden Streifen vor dem Biegen stumpf zusammenzuschweißen, so daß
sich nach dem Biegen eine gradlinig fortlaufende Fuge ergibt, die dann durchlaufend
zugeschweißt wird. Die einzelnen Rohre werden dann in den Querschweißnähten voneinander
getrennt. Dieses Verfahren ist jedoch zur Herstellung kurzer Nippel ungeeignet,
weil das fortlaufende Abtrennen nach dem Schweißen der Längsnaht in die gewünschten
kleinen Rohrlängen zeitraubend ist.
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Man hat deshalb auch schon vorgeschlagen, für die Herstellung von
Rohrnippeln an Stelle glatter, durchlaufender StreifenStanzlinge zu verwenden, die
sich aus im Abstand voneinander angeordneten, lediglich durch schmale Stege zusammengehaltenen
Stücken von der Länge der herzustellenden Rohrnippel zusammensetzen. Diese Stanzlinge
wurden dann nach dem Biegen durch elektrische Stumpfschweißung mit der Längsnaht
versehen und durch Beseitigung der Stegverbindung in die einzelnen Nippel zerlegt.
Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil, daß besondere Stanzvorrichtungen benötigt
werden und daß lein fortlaufendes Herstellungsverfahren möglich ist. Ferner ist
auch das Entfernen der Stege noch verhältnismäßig mühsam und zeitraubend.
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Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine
Vorrichtung zur Herstellung von Nippeln zu schaffen, wonach eine fortlaufende Herstellung
besonderer Verbindungen mit nachträglicher mühsamer Wiedertrennung vermieden wird.
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DieseAufgabe ist erfindungsgemäß dadurch gelöst worden, daß die Nippel
je für sich aus einem mit Wulsten versehenen Bandeisenstück gebogen und lose aneinandergefügt
mit ausgerichteten Fugen zur Schweißstelle vorgeschoben werden, so daß sich eine
zusammenhängende Schweißnaht bildet, worauf nach erfolgter Schweißung die Nippel
wieder voneinander getrennt werden. Dadurch wird sowohl die feste Verbindung der
einzelnen Nippelstreifen als auch das nachträgliche Zersägen vermieden, trotzdem
aber die Schweißung der Längsnaht in einem fortlaufenden Verfahren ermöglicht, was
eine wesentliche Zeit- und Arbeitsersparnis bedeutet. Zwar müssen auch *bei dem
neuen Verfahren die einzelnen Nippel nach dem Schweißen der Längsnaht wieder voneinander
getrennt werden,
weil die Längsnaht über die Querfuge zwischen den
Nippeln hinweggeht. Diese Verbindung ist jedoch verhältnismäßig schwach und kann,
da sie auf nur einer Stelle des Umfanges beschränkt ist, durch einfaches -Abbrechen
zerstört werden.
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Vorteilhaft kann von einem Bandstück ausgegangen werden, dessen Wulste
an den Enden unterschiedlich gestaltet sind. Durch eine solche unterschiedliche
Ausbildung der Stirnseiten kann die Trennung der einzelnen Nippel weiter erleichtert
und gleichzeitig ein leicht erkennbares und auch in der Dunkelheit durch einfaches
Abtasten feststellbares Unterscheidungsmerkmal für die rechtsgängige und linksgängige
Seite des Nippels gegeben werden.
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Die zur Herstellung der Nippel nach dein neuen Verfahren dienende
Vorrichtung ist erfindungsgemäß mit einer rohrartigen und an der Schweißstelle schlitzartig
geöffneten Führung für die lose aneinandergereihten Nippel versehen, in welche Walzen
zum Transport der Nippel eingreifen und an deren Eintrittsstellen das in die Nippelfugen
eingreifende Führungsstück zum Gleichrichten der Schweißfuge angeordnet ist. Um
ein festes Aneinanderliegen der -Nippel in der Schweißvorrichtung sicherzustellen,
können die an der Eintrittsstelle der Nippel angeordneten Transportwalzen mit größerer
Umfangsgeschwindigkeit umlaufen "als die in der Nähe der Austrittsstelle angebrachten
Walzen. Dadurch ist eine gute Führung und gleichmäßige Schweißnaht gewährleistet.
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Auf der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand in einem Ausführungsbeispiel
dargestellt, und zwar zeigen: Fig. i die schaubildliche Darstellung eines Fadiatonennippels
mit unterschiedlich ausgebildeten Stirnseiten bei teilweise fortgeschnittener Wandung,
Fig.2 einen Querschnitt durch einen zur Herstellung des Nippels bestimmten Walzeisenstreifen
nach der Linie C-C der Fig, 3, Fig.3 eine Seitenansicht dieses Walzeneisenstreifens,
Fig. 4. eine Vorrichtung zum Schweißen der Nippel nach Fig. r in Seitenansicht,
Fig.5 diese Vorrichtung von oben gesehen, Fig.6 einen Querschnitt A-A durch die
Vorrichtung nach Fig. 5, Fig.7 einen Querschnitt B-B durch die Vorrichtung nach
Fig. 5.
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Der in Fig. i dargestellte Radiatorennippel besteht aus einem schmiedeeisernen
Kreisring a mit rechteckigem Querschnitt und zwei an der Innenseite dieses Ringes
angebrachten, einander diametral gegenüberstehenden Rippen b, die als Schlüsselangriff
bzw. .Mitnehmer dienen. Die Außenwandung des Kreisringes a .wird, wie üblich, zur
Hälfte mit Rechts- und zur Hälfte mit Linksgewinde versehen. Erfindungsgemäß ist
der Radia-.torennippel mit unterschiedlich ausgebildeten Stirnseiten versehen, und
zwar erstreckt sich diese unterschiedliche Ausbildung bei dem Beispiel nach Fig.
i lediglich auf die Stirnseiten der Mitnehmerrippen b. Diese sind an der Seite c
nach innen abgeschrägt, während sie an der anderen Seite d rechtwinklig zur Nippelachse
verlaufen und mit der Stirnseite des Ringes a in einer Ebene liegen.
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Zur Herstellung des Nippels nach Fig. i wird mit Vorteil der in den
Fig.2 und 3 dargestellte Walzeisenstreifen a benutzt, der in Länge und Breite dem
Umfange und der Höhe des Nippels entspricht und der auf einer Seite in einem dem
halben Nippelumfang entsprechenden Abstand v oneinander angeordneteLängsrippen b'
aufweist. Auf seiner den Rippen b' gegenüberliegenden Seite trägt der Walzeisenstreifen
wulstartige Erhöhungen f, die, diesen Rippen b' gleichgerichtet, etwa
nach dem Krümmungsradius des fertigen Nippels geformt sind, und neben den Rippen
b' entsprechende Ausnehmungen f',, so daß auch im Bereich der Wulste f etwa die
gleiche Wandstärke wie an den anderen Stellen des Walzeisenstreifens beibehalten
wird. Diese wulstartigen Ausbuchtungen ermöglichen ein kreisrundes Biegen der Walzeisenstreifen,
während ohne diese Ausbuchtungen infolge des unterschiedlichen Querschnittes im
Bereich der Innenrippen diesen gegenüber auf dem Umfange des Nippels Abflachungen
traten.
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Das Zusammenschweißen der gebogenen Walzeisenstreifen erfolgt zweckmäßig
mit Hilfe einer in den Fig. q. bis 7 dargestellten Vorrichtung. Bei dieser Vorrichtung
ist, zur Aufnahme der-fertig gebogenen Nippel g ein Rohr lt vorgesehen, das
an der Einführungsstelle i der Nippel durch Ausarbeitung deshalben Rohrumfanges
schalenartig ausgebildet ist, um das Einbringen der Nippel g zu erleichtern. Beim
Einbringen dieser Nippel dient ein auf dem Rohr 1a befestigter messerförmiger Ansatz
k zum Ausrichten der Schweißfugernl. Zu diesem Zwecke ragt das messerförmige Ende
dieses Ansatzes k so tief in die Rohröffnung, -daß die Nippel nur dann vorgeschoben
werden können, wenn die zu schweißende Öffnung (Schweißfuge) nach oben gerichtet
ist und im Bereich des Ansatzes liegt. Zur Weiterbeförderung der eingebrachten Nippel
dienen zwei seitlich angebrdnete angetriebene Transportwalzen p, welche die Nippel
erfassen und weiterleiten, bevor sie die gleichrichtende Führung k verlassen haben.
Zur Verbesserung der Angriffsfläche
ist der Umfang der zu beiden
Seiten des Rohres angeordneten Transportwalzen p entsprechend der gewölbten Form
der Nippel hohl ausgebildet. Erförderlichenfalls könnte dieser Umfang auch aufgerauht,
beispielsweise kordiert werden. Um die eingeführten und aneinandergereihten Nippel
überwachen und auftretende Hemmungen schnell beseitigen zu können, ist das Zuführungsrohr
h an seiner oberen Seite mit einem langen Schlitz nt versehen, über dem zur Führung
der Nippel noch weitere Rollen oder messerartige Blechstreifen, die in die Fugen
eingreifen, vorgesehen werden können. Am Ende des Schlitzes ist auf der Oberseite
des Rohres h ein mehrflammiger Schweißbrenner o angeordnet, dessen Flammen durch
den Schlitz n auf die Schweißnaht L gerichtet sind, die durch die Wirkung dieser
Flammen zunächst vorgewärmt und dann auf Schweißhitze gebrächt wird. Statt autogener
Schweißbrenner können auch elektrische Schweißeinrichtungen verwendet werden. Im
Bereich dieser Schweißstelle sind seitlich dazu Druckrollen q angebracht, die radial
zum Zuführungsrohr angeordnet, durch Aussparungen r dieses Rohres auf den Umfang
der Nippel wirken und auf diese Weise die Schweißstelle fest zusammenpressen. Hinter
der Schweißstelle befinden sich noch eine oder mehrere angetriebene Transportwalzen
s, die in ihrer Ausbildung den beiden Walzen p entsprechen. Diese Walzen p laufen
aber mit größerer Umfangsgeschwindigkeit um als die Walze s. Durch diese einfache
Maßnahme werden die@zwischen den Walzen p und s liegenden Nippel gegeneinandergepreßt.
An der Austrittsstelle der Nippel g ist das Transportrohr la mit einem Trennwerkzeug
ausgerüstet. Dieses besteht in dem Beispiel in der Hauptsache aus einem auf und
ab bewegbaren Stößel t, der mit dem als festen Gegenlager ausgebildeten Rohrhalter
zt zusammenwirkt und entsprechend dem Vorschub der Nippel die durch die Schweißnaht
entstandene Verbindung zwischen den einzelnen Nippeln abbricht oder abschlägt.
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Natürlich ist die Erfindung nicht auf das dargestellte Beispiel beschränkt,
vielmehr sind Abänderungen und andere Ausführungen möglich.