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Verfahren zur Trocknung von Braunkohle Die Erfindung bezieht sich
auf ein Verfahren zur Trocknung von Braunkohle mittels Abdampfes aus Kraftmaschinen,
wobei dieser überhitzt wird und stufenförmig seine Überhitzungswärme durch unmittelbare
Berührung mit der bereits vorgetrockneten Braunkohle ausgenutzt wird, während der
bis auf annähernd Sättigungstemperatur abgekühlte Dampf durch mittelbare Berührung
in den bekannten Trocknern (Tellertrocknern, Röhrentrocknern) seine Verdampfungswärme
an die Rohkohle abgibt. Dabei wird die Überhitzungswärme gemäß der Erfindung in
einer unter Überdruck stehenden Drehtrommel mit Rieseleinbauten ausgenutzt, die
von einem feststehenden, mit Dampfzu-und -ablaßstutzen_versehenen isolierten Mantelgehäuse
umgeben ist.
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An sich ist eine Trocknung von Braunkohle durch unmittelbare Berührung
mit überhitztem Dampf bekannt. Ebenso bekannt ist die Trocknung mit nicht überhitztem
Abdampf aus Kraftmaschinen durch mittelbare Erwärmung der Kohle, wie es in den Dampftelleröfen
und Schulischen Röhrentrocknern geschieht. Das Verfahren gemäß der Erfindung bezweckt
eine wirtschaftlichere Ausnutzung des erzeugten Dampfes und eine gleichmäßigere
Trocknung der Brikettierkohle.
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Bei der Braunkohlentrocknung nach der Erfindung wird von dem auszutreibenden
Wassergehalt der Kohle durch mittelbare Beheizung nach bekannten Verfahren etwa
% des Wassergehaltes verdampft. Die vorgetrocknete Kohle wird dann durch den Heißdafnpftrockner
geführt, durch den gleichzeitig überhitzter Dampf von geringer Spannung hindurchstreicht.
In diesem Heißdampftrockner wird der Wassergehalt der Kohle bis auf den Teil, der
noch durch Nachtrocknen beim Kühlen verdampft, durch unmittelbare Verdampfung ausgetrieben.
Dabei mischt sich der Heißdampf mit dem verdampften Wasser der Kohle und kühlt sich
ab. Der so annähernd auf Sattdampftemperatur abgekühlte Heizdampf wird nach Staubabscheidung
den bekannten Trockenvorrichtungen, die für die Vortrocknung der Kohle dienen (Dampftellertrockner
oder Schultzsche Röhrentrockner), zugeführt. Hier gibt der Dampf nach den bisherigen
Verfahren seine Verdampfungswärme an die Heizflächen der Trockner ab.
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Der Vorteil des neuen Verfahrens besteht darin, daß bei vorhandenen
Fabrikanlagen ohne Vergrößerung des zu erzeugenden Dampfgewichtes 2o bis 35°/o mehr
Trockengut erzeugt werden kann als bisher, wobei es nur erforderlich ist, den aus
Kraftmaschinen kommenden Abdampf vor Eintritt in den Heißdampftrockner entsprechend
zu überhitzen.
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Ein weiterer Vorteil ergibt sich daraus, daß der Dampfdruck in der
Trockenanlage nach dem neuen Verfahren ohne wirtschaftliche Nachteile erheblich
niedriger gehalten werden kann als bei den bisherigen Verfahren, da das Wärmegefälle
hoch überhitzten Dampfes bei gleicher Anfangstemperatur bei niedrigem Druck größer
ist als bei höheren Drücken. Durch den geringerenGegendruck ergibt sich eine Leistungssteigerung
der mit Gegendruck arbeitenden
Kraftmaschinen, die 2o bis 4004 der
bisherigen Leistungen betragen kann.
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Auch der Wärmeaufwand für die gleiche Verdampfungsleistung ist nach
dem neuen Verfahren geringer als bei den bisher bekannten, weil in dem Heißdampftrockner
eine Erwärmung der Luft zur Aufnahme und zur Abfuhr des verdampften Wassers fortfällt.
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Weiterhin bringt auch das Verfahren erhebliche Vorteile mit Bezug
auf die gleichmäßige Trocknung der verschiedenen Korngrößen. Es ist ohne weiteres
möglich, die aus den Vortrocknern kommende Kohle, bevor sie in den Heißdampftrockner
eintritt, von dem feinsten, bereits genügend getrockneten Staub zu befreien und
eine Übertrocknung zu vermeiden.
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Weiterhin ergibt das Verfahren den Vorteil, daß bei der folgenden
Kühlung und Nachtrocknung eine um ein Vielfaches größere Wassermenge nachverdampft
als bei den bisher bekannten Verfahren, weil die Kohle beim Austritt aus dem Heißdampftrockner
erheblich höhere Temperaturen hat als bei den bisherigen Trocknern.
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Ein weiterer Vorteil ergibt sich daraus, daß bei dem Verfahren nach
der Erfindung die anfallende Kondensatmenge größer ist als das in der Kesselanlage
erzeugte Dampfgewicht, weil durch die unmittelbare Berührung des Heißdampfes mit
der Kohle der Heißdampf das aus der Kohle verdampfende Wasser aufnimmt.
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Bei den bisherigen Verfahren war die zurückgewonnene Kondensatmenge
um 8 bis i5°/, kleiner als das im Kesselhaus erzeugte Dampfgewicht. Es muß daher
zur Kesselspeisung Frischwasser zugesetzt werden. Die Aufbereitung dieses Wassers
-hat gerade bei Braunkohlenwerken in vielen Fällen sehr große Schwierigkeiten
und Kosten verursacht.
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Diese Nachteile werden bei dem Verfahren nach der Erfindung vermieden.
Das durch den überhitzten Dampf bei unmittelbarer Berührung mit dem Schüttgut verdampfende
Wasser ergibt eine Kondejisatmenge, die um etwa 2o bis 30°4 größer ist als das im
Kesselbaus zu erzeugende Dampfgewicht. Selbst wenn etwas größere Verluste an Kondensat
berücksichtigt werden, bleibt bei der ausschließlich mit Kondensat erfolgten Kesselspeisung
noch ein Überschuß an Kondensat übrig. Jegliche Aufbereitung von Speisewasser erübrigt
sich demnach.
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In der Zeichnung ist eine Trockenanlage nach der Erfindung als Beispiel
für die Braunkohletrocknung schematisch dargestellt.
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Nachdem die zu trocknende Kohle einen bekannten Dampftrockner, in
der Zeichnung als Röhrentrockner ci dargestellt, durchmessen hat, gelangt sie, gegebenenfalls
nach Absiebung des feinen Staubes durch Entstaubungsanlage b durch eine Schleuse
c in den Heißdampftrockner d. Aus diesem wird die Kohle durch eine Schleuse e ausgetragen
und der Kühleinrichtung zugeführt. Der Heizdampf tritt als überhitzter Dampf bei
f in den Heißdampftrockner ein, durchstreicht ihn und gibt hier seine Überhitzungswärme
unmittelbar an das Trockengut ab und gelangt nach Entstaubung in einem Staubfilterg
in den Vortrockner a. Hier schlägt sich der Dampf in bekannter Weise als Köndensat
nieder und gibt seine Verdampfungswärme an die Heizflächen ab.