DE625908C - Verfahren zur Herstellung von Wicklungen fuer hohe Stroeme - Google Patents

Description

• Verfahren zur Herstellung von Wicklungen für hohe Ströme Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Wicklungen für elektrische Einrichtungen, vorzugsweise,für Transformatoren, und zwar handelt es sich insbesondere um Spulen mit großem Querschnitt, welche zur Übertragung starker Ströme geeignet sind. Transformatoren, wie sie beispielsweise beim .Schweißen oder bei elektrischen Ofen angewendet werden, haben beispielsweise solche Wicklungen, welche sehr große, aber verhältnismäßig niedrig gespannte Ströme .führen. Derartig große Ströme erfordern im allgemeinen so starke Windungsquerschnitte, daß es nicht mehr möglich ist, die Windungen durch Biegen in die erforderliche Gestalt zu bringen. Man ist daher dazu übergegangen,, die einzelnen Windungen aus sehr kurzen starken Metallplatten herzustellen, welche durch Schweißen oder Hartlöten miteinander verbunden werden. Diese Art der Herstellung, einzelner Windungen vermeidet zwar jedwedes Biegen des Leiters, ergibt jedoch Windungen mit einer großen Anzahl von Verbindungsstellen, welche in der Herstellung teuer sind und darüber hinaus z. B. infolge der Vergrößerung des Widerstandes an den Stoßstellen die elektrischen Eigenschaften der ganzen Wicklung erheblich herabmindern. Es sind Spezialwicklungen für die Polkerne umlaufender Feldelemente bekanntgeworden, bei denen jede Windung sich aus zwei U-förmigen Teilen zusammensetzt, die vorzugsweise nochmals je aus zwei zu verbindenden Einzelteilen bestehen. Hierbei werden die Spulen über die Länge einer ganzen Rechteckseite miteinander verlötet. Es ergibt sich dabei ein kompliziertes Vorarbeiten der Wicklungselemente, um zur Vermeidung von Materialanhäufungen und ungleichen Leitungsquerschnitten die flachen Windungen an den Verbindungsstellen nur mit halber Windungsstärke gegeneinanderzulegen. Es sind ferner Wicklungen bekannt, bei. denen jede Windung aus einer Mehrzahl von Einzelelementen besteht, die zu einer doppel- oder mehrschichtigen Windung zusammengefügt werden. Hierdurch ergibt sich eine größere Anzahl von Stoßstellen, und es sind komplizierte Maßnahmen zur Herstellung der Verbindungsstellen nötig. Die Vielzahl von Einzelteilen erschwert die Herstellung, insbesondere wenn einzelne- Teile genau ausgerichtet sein sollen. Das Verfahren gemäß der Erfindung ist einfacher und vermeidet auch die Anwendung besonderer Isolierschichten.
• Das neue Verfahren besteht darin, daß den einzelnen Windungen der Wicklung entsprechende flache in sich geschlossene Wicklungselemente an einer Seite aufgeschnitten, die aufgeschnittenen Enden abgebogen und derart stumpf aneinandergeschweißt bzw. -gelötet werden, daß eine Wicklung mit auseinandergezogenen Windungen entsteht.
• Die Erfindung wird an Hand beiliegender Zeichnung näher erläutert. Es stellen dar: Abb. i einen vertikalen Schnitt durch einen beispielsweise luftgekühlten Transformator, dessen Wicklungen gemäß der Erfindung hergestellt sind, Abb. -9 eine perspektivische Ansicht einer Spule gemäß der Erfindung, Abb. 3 eine Ansicht der Spule von vorn, Abb. q., 5 und 6 verschiedene Wicklungselemente, aus denen die ganze Wicklung. zusammengesetzt wird, in Ansicht.
• Die Erfindung wird beispielsweise an Hand eines luftgekühlten Transformators io beschrieben, der aus einem Eisenkern z i gebildet ist, auf den eine aus zwei Abschnitten bestehende Hochspannungswicklung 12 und eine aus drei Abschnitten bestehende Niederspannungswicklung 13 aufgebracht ist. Die drei Wicklungsabschnitte dieser Niederspannungswicklung sind-beispielsweise gleich groß ausgebildet; ein Abschnitt derselben ist in Abb. 2 und. 3 in verkleinertem Maßstabe besonders tierausgezeichnet. Die beiden Endwindungen 14 und 15 eines jeden Abschnittes der Niederspannungswicklung sind mit Anschlußenden 16 bzw. 17 versehen, welche derart gestaltet sind, daß durch sie die einzelnen Abschnitte je nach den Erfordernissen untereinander in Reihe oder parallel verbunden werden können. Die inneren Windungen 18 sind in ihren Abmessungen entsprechend den Endwindungen 14 und 15 gestaltet, nur fehlen bei ihnen die Abschlußenden-16 ulld 17.
• Wie aus Abb. 2 bis 6 hervorgeht, besteht jede Windung aus einem starken Flacheisen, vorzugsweise aus Kupfer, das in der Mitte einen freien Raum itg zur Durchführung des Eisenkernes i i aufweist. Jedes Wicklungselement bestehtalso auseinem in sieh geschlossenen Körper, welcher eine innere öffnung i9 enthält. Diese Wicklungselemente können auf irgendeine Weise durch Gießen oder mittels Abscherens, beispielsweise durch Schneiden oder Stanzen aus einer starken Metallplatte hergestellt sein. Die Windungen sind, wie aus Abb.2 und 3 ersichtlich, bei der fertigen Spule mit einem gewissen Abstand nebeneinander angeordnet, um so durch Luftdurchleitung -möglichst intensiv die Wärme abführen zu können. Jede Windung besteht gemäß Abb. 2 und 3 aus einem ebenen Teil, welcher nahezu ganz um den durch die Öffnung 19_ hindurchsagenden Eisenkern herumreicht, und ledig-lieh die Übergänge 20 vermitteln die Verbindung zwischen den einzelnen in benachbarten Ebenen liegenden Windungen. Zur Herstellung der Übergänge sind die Wicklungselemente 14, 15 und i8 an einer Seite aufgeschnitten, so daß man also an Stelle einer geschlossenen eine offene Windung seit je zwei Enden 21 und 22 erhält. Die Enden 21 aller Windungen sind unter einem bestimmten Winkel abgebogen, so daß das abgebogene Ende unter. Freilassung eines Zwi-@chenraumes zwischen den Windungen mit dem Ende 22 der nächstfolgenden Windung zusammenstößt und auf diese Weise lediglich durch die Teile 2o der Wicklungselemente die Übergänge zwischen den einzelnen Windungen geschaffen werden. Die Enden 2i der Teile 2o und die Enden 22 werden miteinander verbunden, beispielsweise durch Schweißen oder Hartlöten, so daß man eine Spule wie in Abb. 2 und 3 erhält.
• Nachdem ein Ende zi aus der Ebene seiner Windung herausgebögen wurde, reicht seine Abschlußkante nicht mehr ganz so weit um den Eisenkern herum wie vor dem Abbiegen. Aus diesem Grunde ist es erforderlich, die Einschnitte der Wicklungselemente je zweier benachbarter Windungen etwas gegeneinander zu versetzen, wie aus Abb. 3 zu entnehmen ist. Auf diese Weise wird erreicht, daß das abgebogene Ende einer jeden Windung mit der nächstfolgenden Windung zusammen-. stoßen kann, ohne daß die ganzen Windungen gegeneinander um ihre gemeinsame Achse versetzt angeordnet sein müssen. Wenn beispielsweise die eine Endwindung 15 entsprechend Abb. 5 bei a aufgeschnitten wird, so müssen die nächstfolgenden Wicklungselemente 18 gemäß Abb. 6 bei b und c und die andere Schlußwindung 14, wie aus Abb. 4. ersichtlich, bei d aufgeschnitten werden. Da die. Schlußwindung 14 eine besondere Abbiegung nicht mehr erfordert, so kann, wie gleichfalls aus Abb. 4 zu entnehmen, durch einen weiteren Einschnitte der überschüssige Teil zwischen d und e der Windung entfernt werden.
• Selbstverständlich kann das neue Verfahren auch bei einer größeren oder kleineren Anzahl von Wicklungselementen Anwendung finden.

Claims (1)

1. PATENTANSPRÜCHE: i. Verfahren zur Herstellung von Wicklungen .für hohe Ströme, beispielsweise für Schweiß- oder Ofentransformatoren, dadurch gekennzeichnet, daß den einzelnen Windungen der Wicklung entsprechende flache, in sich geschlossene Wicklungselemente an einer Seite aufgeschnitten, die aufgeschnittenen Enden abgebogen und derart stumpf aneinandergeschweißt bzw. -gelötet werden, daß eine Wicklung mit auseinandergezogenen Windungen entsteht. z. Verfahren nach Anspruch r, dadurch gekennzeichnet, daß immer nur das eine Ende der aufgeschnittenen Wicklungselemente aus der Ebene der Windung tierausgebogen und mit dein nicht abgebogenen Ende der nächstfolgenden Windung verbunden wird.