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Die
vorliegende Erfindung betrifft allgemein Bewegungsdämpfer mit
großem
Drehmoment mit einem in einer hermetisch abgedichteten Kammer enthaltenen
viskosen Fluid, und die abgedichtete Kammer bildende Strukturen.
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Die
verschiedensten Anordnungen verwenden Bewegungsdämpfer zur Steuerung der Bewegung
von Anordnungskomponenten. Zum Beispiel ist es bei Einbau- und anderen Möbeln bekannt,
Dämpfer
zur Steuerung der Bewegung einer Schublade oder einer Tür in mindestens
einer Richtung zu verwenden. In Kraftfahrzeugen ist bekannt, Dämpfer an Handschuhfach-
und Konsolentüren
und dergleichen zu verwenden.
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Eine
bekannte Dämpferausführung stellt
einen Drehwiderstand für
eine Zahnrad-, Scharnier- oder andere Drehkomponente an einem Mechanismus,
wie zum Beispiel einem automatischen Schließer, durch Antriebseingriff
zwischen der Komponente des Mechanismus und einer Welle des Dämpfers bereit.
Dadurch wird die Drehung des Mechanismus mit Drehwiderstand der
Welle im Dämpfer
beaufschlagt, um den Betrieb des Mechanismus zu steuern. Bei einigen
Anordnungen besteht eine hohe Drehmomentbeständigkeitsanforderung für den Dämpfer, und
der zur Verfügung
stehende Raum, in dem der Dämpfer installiert
werden soll, ist klein oder soll zumindest klein sein.
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Dämpfer der
beschriebenen Art enthalten bekanntermaßen einen Rotor, der in einem
hermetisch abgedichteten Gehäuse
drehbar festgehalten wird. Eine Welle des Rotors ragt von dem Gehäuse nach
außen
und kann ein Zahnrad oder eine andere Kupplung enthalten, durch
die der Dämpfer
mit der Komponente, für
die eine Bewegungssteuerung erforderlich ist, verbunden ist. Durch
ein in der Kammer im Gehäuse
enthaltenes viskoses Fluid, das durch Räume strömt, deren Volumen sich mit
Drehung des Rotors ändert,
wird Drehwiderstand bereitgestellt.
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Für einen
fortlaufenden effektiven Betrieb des Dämpfers muss die durch das Gehäuse definierte
Kammer hermetisch abgedichtet sein, um Leckage des viskosen Fluids
zu eliminieren. Jegliche Leckage beeinträchtigt die Dämpferleistung.
Bei Dämpfern
mit großem
Drehmoment muss die Montage genau sein, um zu gewährleisten,
dass die Leistung von einem Dämpfer
zum nächsten
einheitlich ist. Selbst eine geringe Montageabweichung mit nur einer
geringen Abweichung der Konstruktionsabgrenzungen für einen Raum,
in dem Dämpfungsfluid
strömt,
kann zu einer bedeutenden und inakzeptablen Zunahme oder Abnahme
der Drehmomentleistung des Dämpfers
führen.
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Es
ist bekannt, das Gehäuse
aus zwei Komponenten mit einer ersten Komponente, die den Großteil der
Kammer für
das viskose Fluid definiert, und einer Abdeckung oder Kappe für das Gehäuse herzustellen.
Die Abdeckung definiert eine Öffnung für die Rotorwelle.
Während
der Montage des Dämpfers
wird das viskose Fluid in das Gehäuse abgegeben. Der Rotor ist
im Gehäuse
angeordnet, wobei sich die Welle des Rotors durch die Abdeckung
erstreckt. Ein O-Ring dichtet die Öffnung in der Abdeckung um
die Rotorwelle herum ab, und die Abdeckung ist mit dem Gehäuse verbunden,
um die Verbindung gegen Leckage des Dämpfungsfluids abzudichten.
Flächen
im Gehäuse
und in der Abdeckung sind gegeneinander abgedichtet, um die Kammer
abzudichten.
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Bekannte
Techniken zur Verbindung des Gehäuses
und der Abdeckung umfassen Schnappverschlüsse und Ultraschallschweißungen.
Schnappverschlusskomponenten sind relativ breit und komprimieren
eine dicke Dichtung zwischen sich. Der Reibwiderstand gegenüber Montage
ist groß,
und Schnappverschlüsse
stellen weniger Einheitlichkeit bei der hermetischen Abdichtungsbildung
zwischen dem Gehäuse
und der Abdeckung bereit. Es kommt zu einem Versagen, wenn die Komponenten
nicht angemessen zusammengedrückt
werden.
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Bekannte
Ultraschallschweißverfahren
verwenden eine Nut- und
Feder-Beziehung zwischen der Abdeckung und dem Gehäuse (siehe
zum Beispiel die
US-B1-6
298 960 ). Das Gehäuse
und die Abdeckung müssen
breit sein, um die Nut- und
Feder-Strukturen aufzunehmen, und es ist nur ein einziger Energierichtungsgeber
vorgesehen. Infolgedessen kann Schweißen etwas unzuverlässig und
ungleichförmig
sein. Die sich ergebende Dämpferdrehmomentleistung
kann von einem Dämpfer
zum anderen variieren, weil sich die Schweißtiefe nicht zuverlässig steuern
lässt und
aufgrund der Maßverformung,
die bei der Anordnung auftreten kann. Infolgedessen enthalten ultraschallgeschweißte Verbindungen
oftmals auch Druckdichtungen an der Verbindung, um eine Leckage
zu verhindern. Dadurch werden die Dämpferabmessungen und die Kosten
weiter vergrößert.
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Es
sind kompakte Dämpfer,
die nur minimalen Raum erfordern, wünschenswert. Bei einigen Anordnungen
ist es weiterhin wünschenswert,
dass der Widerstand oder die „Dämpfung" in einer Drehrichtung
des Rotors größer ist
als in der entgegengesetzten Drehrichtung.
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In
der Technik ist ein Dämpfer
erforderlich, dessen Montage leichter und kostengünstiger
ist, der zuverlässiger
ist und dessen Betrieb einheitlicher ist als bekannte Ausführungen
und der einen anderen Drehwiderstand in einer Richtung als in der
entgegengesetzten Richtung bereitstellt.
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Eine
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung stellt einen Dämpfer mit großem Drehmoment
bereit, der innere Strömungsöffnungen,
die im Gebrauch geöffnet
und geschlossen werden, um eine unterschiedliche Drehmomentleistung
bereitzustellen, und ein Gehäuse
und eine Abdeckung, die durch Ultraschallschweißen an einer besonders konfigurierten
Verbindungsstelle, die eine ordnungsgemäße Ausrichtung und eine angemessene
Abdichtung fördert,
aufweist.
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Die
Erfindung stellt einen Viskosedämpfer bereit,
der Folgendes umfasst:
ein Gehäuse mit einer Öffnung und
einer im Wesentlichen zylindrischen Wand;
eine Abdeckung über der Öffnung,
wobei die Abdeckung einen Flansch enthält, der entlang der zylindrischen
Wand in das Gehäuse
verschiebbar ist;
einen drehbar in dem Gehäuse angeordneten Rotor, wobei
sich der Rotor durch die Abdeckung von dem Gehäuse nach außen erstreckt und einen Flansch enthält;
eine
am Flansch des Rotors zwischen dem Rotor und dem Flansch der Abdeckung
positionierte Dichtung; und
einen im Gehäuse angeordneten V-förmigen Kanal und
einen an der Abdeckung angeordneten Ring, wobei der Kanal Wände aufweist,
die den Kanal definieren, und der Ring einen rechteckigen Querschnitt aufweist
und Ränder
enthält,
die an den Wänden
aufgenommen werden, wobei einander gegenüberliegende Ränder des
Rings als Energierichtungsgeber zum Ultraschallschweißen der
Abdeckung an das Gehäuse
fungieren können.
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Ein
Vorteil der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines
Viskosedämpfers,
der sich leicht und einheitlich montieren lässt.
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Ein
anderer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung
eines Viskosedämpfers, der
zuverlässig
und robust ist und im Vergleich zu bekannten Dämpfern verschärfte Drehmomenttoleranzen
aufweist.
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Noch
ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung
eines Montageprozesses für
Viskosedämpfer,
der sich leicht durchführen
lässt,
Ausschuss reduziert und Dämpfer
mit einer einheitlichen Leistung produziert.
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Noch
ein anderer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung
eines Dämpfers mit
großem
Drehmoment mit einer unterschiedlichen Drehmomentleistung in einer
Richtung als in einer anderen.
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Noch
ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung
eines Viskosedämpfers
mit Komponenten, die leicht auszuführen und aus Thermoplastmaterialien
leicht zu formen sind.
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Es
wird nunmehr eine besondere Ausführungsform
gemäß der Erfindung
unter Bezugnahme auf die beigefügten
Zeichnungen beschrieben; darin zeigen:
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1 eine
perspektivische Ansicht eines Dämpfers
gemäß der vorliegenden
Erfindung;
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2 eine
auseinander gezogene, perspektivische Ansicht des in 1 gezeigten
Dämpfers;
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3 eine
Endansicht des Gehäuses
des Dämpfers;
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4 eine
Querschnittsansicht des Dämpfers,
die die Schweißverbindung
zwischen der Abdeckung und dem Gehäuse zeigt;
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5 eine
Querschnittsansicht, die das innere Ventil des Dämpfers in einer geschlossenen Stellung
zeigt;
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6 eine
Querschnittsansicht, die das innere Ventil des Dämpfers in einer geöffneten
Stellung zeigt;
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7 eine
vergrößerte Ansicht
eines Bundteils des Rotors im Dämpfer;
und
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8 eine
Querschnittsansicht ähnlich 4,
die aber die Abdeckung und das Gehäuse in einem Zwischenstadium
der Montage zeigt, bevor die Abdeckung mit dem Gehäuse verschweißt wird.
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Nunmehr
besonders auf die Zeichnungen und insbesondere auf 1 Bezug
nehmend, bezeichnet die Zahl 10 einen Dämpfer der vorliegenden Erfindung,
der zur Steuerung der Bewegung einer (nicht gezeigten) Vorrichtung
verwendet werden kann, bei der es sich um eine Schublade, eine Tür oder dergleichen
in Geräten,
Möbeln,
Kraftfahrzeugen oder anderen Vorrichtungen handeln kann. Es versteht
sich, dass der Dämpfer 10 der
vorliegenden Erfindung einen breiten Verwendungs- und Anwendungsbereich
haben kann und nicht auf die wenigen Anwendungen und Verwendungen,
die hier als Beispiele dienen, beschränkt interpretiert werden sollte. Des
Weiteren dient die Verwendung in dieser Schrift solcher Begriffe,
wie zum Beispiel „unten", „oben" usw. nur der Beschreibung
bezüglich
der in den Zeichnungen gezeigten Ausrichtung. Der Dämpfer 10 kann
in den verschiedensten Ausrichtungen verwendet werden, einschließlich jenen,
in denen sich solche Komponenten über anderen befinden.
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Wie
am besten in der auseinander gezogenen Ansicht von 2 zu
sehen, enthält
der Dämpfer 10 ein
Gehäuse 12,
ein Ventil 14, einen Rotor 16, einen O-Ring 18 und
eine Abdeckung 20. Wie dem Fachmann wohlbekannt, ist ein
Dämpfungsfluid
im Dämpfer 10 enthalten.
In 6 wird eine Flussströmung des Dämpfungsfluids im später zu beschreibenden
Dämpfer 10 durch
Pfeil 22 angedeutet.
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Das
Gehäuse 12 definiert
eine Kammer 24 mit einer geschlossenen Basis oder einem
geschlossenen ersten Ende 26, einer im Wesentlichen zylindrischen
Seite 28 und einem offenen, zweiten Ende 30 gegenüber dem
ersten Ende 26. Die Abdeckung 20 ist als ein Verschluss
für das
offene, zweite Ende 30 des Gehäuses 12 vorgesehen.
Dadurch sind das Gehäuse 12 und
die Abdeckung 20 eine erste und eine zweite Komponente,
die zwischen sich ein umschlossenes Volumen für die Kammer 24 definieren.
Am Gehäuse 12 können eine
oder mehrere Laschen oder Befestigungsglieder 32 vorgesehen
sein, wobei ein solches Befestigungsglied 32 in den Zeichnungen gezeigt
wird. Ein oder mehrere Befestigungsglieder 32 sind zur
Befestigung des Gehäuses 12 in
einer (nicht gezeigten) Anordnung vorgesehen. Für den Fachmann liegt auf der
Hand, dass auch andere Strukturen, Vorrichtungen und Befestigungssysteme verwendet
werden können.
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Weiterhin
enthält
das Gehäuse 12 innere Rippen 34 und 36 (3),
die sich in der Kammer 24 von der zylindrischen Seite 28 nach
innen erstrecken. Die Rippen 34 und 36 liegen
in der Kammer 24 einander direkt gegenüber, sind dort voneinander
beabstandet und sind mit einer Innenfläche der Basis 26 verbunden,
die weiterhin eine Vertiefung 38 darin definiert. Das zweite
Ende 30 der zylindrischen Seite 28 bildet einen
v-förmigen Kanal 40 (8),
der durch Innen- bzw. Außenwände 42 und 44 definiert
wird.
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Die
Abdeckung 20 definiert einen ringförmigen Außenrand 46 und eine
mittlere Kuppel 48. Der Rand 46 definiert einen
Ring 50 auf der zum Gehäuse 12 weisenden
Seite der Abdeckung 20 (4 und 8).
Der Ring 50 weist einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt
auf und ist so ausgeführt, angeordnet
und bemessen, dass er im v-förmigen Kanal 40 der
zylindrischen Seite 28 aufgenommen wird. Einander gegenüberliegende
Ränder 52 und 54 des
Rings 50 berühren
die Kanalwände 42 bzw. 44 und
fungieren als Energierichtungsgeber zum Ultraschallschweißen der
Abdeckung 20 an das Gehäuse 12 entlang
zweier kreisförmiger
und durchgehender Raupen 56 und 58, die in 4 gezeigt
werden. Als Alternative dazu, obgleich dies nicht gezeigt wird, könnten der
Ring 50 und der Kanal 40 (oder die Wände 42 und 44)
auch flach ausgebildet werden, damit die Abdeckung 20 durch
Laserschweißen
mit dem Gehäuse
verbunden werden kann.
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Die
mittlere Kuppel 48 der Abdeckung 20 umgibt eine
mittlere Öffnung
oder ein mittleres Loch 60 in der Abdeckung 20 und
sorgt für
einen schüsselförmigen Innenbereich 62.
Ein Flansch 64 an der Innenseite der Abdeckung 20 einwärts des
Rings 50 erstreckt sich entlang einem Teil der Seite 28 in
dem montierten Dämpfer 10.
Der Rotor 16, der im Anschluss detaillierter beschrieben
wird, ist in der Kammer 24 angeordnet und erstreckt sich
vom Gehäuse 12 und
von der Abdeckung 20 durch ein Loch 60 nach außen. Ein
O-Ring 18 ist am Rotor 16 angeordnet und sitzt
an diesem und sitzt weiterhin an der Abdeckung 20 im schüsselförmigen Innenbereich 62 der
Abdeckung 20, um eine Dichtung gegen Leckage von Dämpfungsfluid
aus der Kammer 24 bereitzustellen.
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Das
Ventil 14 (2) enthält eine im Wesentlichen ringförmige Basis 70 und
im Wesentlichen diametral gegenüberliegende,
sich nach außen
erstreckende Flügel 72 und 74,
die winkelförmige
Ventilflächen 76 bzw. 78 definieren.
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Der
Rotor 16 ist teilweise in der Kammer 24 angeordnet
und ist um seine eigene Längsachse drehbar.
Der Rotor 16 enthält
einen ersten Teil 80, der im Wesentlichen in der Kammer 24 enthalten
ist, und einen zweiten Teil 82, der sich vom Gehäuse 12 durch
ein Loch 60 in der Abdeckung 20 nach außen erstreckt.
Eine Drehung des Rotors 16 in der Kammer 24 wird
durch Wirkung des Dämpfungsfluids
in der Kammer 24 verzögert
oder verhindert. Wie für den
Fachmann offensichtlich, bestimmt der Dämpfungsfluidstrom in der Kammer 24 die
Drehmomentleistung des Dämpfers 10,
und die Viskosität
des Fluids und der Spalt zwischen Komponenten des Rotors 16,
Ventils 14 und der Kammer 24 beeinflussen den Dämpfungsfluidstrom.
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Vorteilhafterweise
ist der Rotor 16 als eine einstückige, monolithische Struktur
ausgebildet, die einen ersten Teil 80 und einen zweiten
Teil 82 enthält. Ein
Flansch 84 oder eine andere stegförmige Konfiguration ist am Übergang
vom ersten Teil 80 zum zweiten Teil 82 vorgesehen.
Der O-Ring 18 ist um den zweiten Teil 82 herum,
im Wesentlichen am Flansch 84 und im schüsselförmigen Bereich 62,
angeordnet. Beim montierten Dämpfer 10 stellt
der O-Ring 18 eine fluiddichte Dichtung sowohl am Rotor 16 als
auch an der Abdeckung 20 bereit, so dass Dämpfungsfluid
in der Kammer 24 gehalten wird und nicht aus dem Loch 60 ausläuft.
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Der
erste Teil 80 ist zusammenwirkend in Verbindung mit der
Kammer 24 und dem Ventil 14 so geformt, dass er
die erwünschte
Dämpfwirkung
auf die Drehung davon von dem durch das in der Kammer 24 enthaltene
und bei Drehung des Rotors 16 dort strömende Fluid bereitgestellten
Widerstand erfährt.
Die zugehörige
Beziehung zwischen dem Rotor 16 und dem Ventil 14 erzeugt
einen größeren Drehwiderstand
in einer Drehrichtung als in einer anderen Drehrichtung, wie beschrieben
wird.
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Der
erste Teil 80 passt eng in die Kammer 24 und kann
verschiedene Konfigurationen aufweisen, um die gewünschte Dämpfwirkung
zu erreichen. Wie gezeigt, enthält
der erste Teil 80 einander gegenüberliegende, sich nach außen erstreckende
Paddel 86 und 88. Die Außenränder 90, 92 der
Paddel 86 und 88 passen eng an die oder nahe der
zylindrischen Seite 28, um Fluidstrom zwischen den Paddeln 86, 88 und
dem Gehäuse 12 zu
steuern. Gemäß der Verwendung
in dieser Schrift ist „Steuerung" des Dämpfungsfluidstroms
so zu verstehen, dass sie Begrenzung des Stroms auf ein gewünschtes
Ausmaß sowie nach
Wunsch praktisch Beseitigen des Dämpfungsfluidstroms bedeutet.
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Das
am weitesten innen liegende Ende des Rotors 16 definiert
einen axial angeordneten Wellenstumpf oder Zapfen 94, der
sich durch die ringförmige Basis 70 des
Ventils 14 erstreckt und in der Vertiefung 38 der
Basis 26 aufgenommen wird. Das Ventil 14 und der
Rotor 16 sind am Zapfen 94 innerhalb räumlicher
Begrenzungen bezüglich
einander drehbar. Die am weitesten innen liegenden Enden der Paddel 86 und 88 definieren
ringförmige
Ventilflächen 96, 98,
die komplementär
zu den Ventilflächen 76 und 78 am
Ventil 14 verlaufen. Eine mittlere Stoßfläche 100 ist dazu vorgesehen,
die Flügel 72 und 74 in
Eingriff zu nehmen, wodurch die relative Drehung des Ventils 14 und
des Rotors 16 begrenzt werden.
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Der
zweite Teil 82 ist vorteilhafterweise zur Verbindung mit
der Vorrichtung vorgesehen, an der der Dämpfer 10 betrieben
werden soll. Bei der beispielhaften Ausführungsform ist der zweite Teil 82 im Wesentlichen
wie eine von dem Gehäuse 12 in
den montierten Dämpfer 10 vorragende
Welle konfiguriert, wobei die Welle abgeflachte Seiten 102 und 104 aufweist.
Es versteht sich jedoch, dass der zweite Teil 82 auf verschiedenste
Weise konfiguriert werden kann, um der Verbindung mit der Vorrichtung
oder dem Objekt, an der bzw. an dem der Dämpfer 10 betrieben
wird, Rechnung zu tragen.
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Bei
der Montage des Dämpfers 10 werden das
Ventil 14 und der Rotor 16 montiert, wobei der Zapfen 94 durch
die ringförmige
Basis 70 ragt. Die Ventilflächen 76 und 78 des
Ventils 14 werden neben den Ventilflächen 96 bzw. 98 des
Rotors 16 angeordnet. Der Rotor 16 mit dem Ventil 14 daran
wird im Gehäuse 12 angeordnet,
wobei die Paddel 86 und 88 zwischen den Rippen 34 und 36 positioniert
werden. Der Zapfen 94 wird in der Vertiefung 38 angeordnet, und
das Ventil 14 liegt am Boden 26 des Gehäuses 12 an.
Die Kammer 24 wird mit Dämpfungsfluid gefüllt. Der
O-Ring 18 und die Abdeckung 20 werden über dem
zweiten Teil 82 des Rotors angeordnet, und die Anordnung
wird zusammengepresst, wodurch der O-Ring 18 in Dichtungsposition
komprimiert wird. Wenn die Abdeckung 20 das Gehäuse 12 in
Eingriff nimmt, rutscht der Flansch 64 in die zylindrische
Seite 28 und der rechtwinklige Ring 50 setzt sich
in den v-förmigen
Kanal 40. Durch Halten des Stifts 94 in der Vertiefung 38 und
Positionieren des ersten Teils 80 des Rotors in der Kammer 24 und
des zweiten Teils 82 des Rotors, der durch die Abdeckung 20 festgehalten
wird, die durch den Flansch 64 in der zylindrischen Seite 28 und
durch den Ring 50 im v-förmigen Kanal 40 gehalten
wird, ist die Montage des Dämpfers 10 im
Wesentlichen selbstzentrierend (8). Die
Ränder 52 und 54 nehmen
die Kanalwände 42 bzw. 44 in
Eingriff und dienen als Energierichtungsgeber für das Ultraschallschweißen der
Abdeckung 20 an das Gehäuse 12.
Die Schweißraupen 56 und 58 werden
entlang den Bereichen gebildet, entlang denen die Ränder 52 und 54 die
Kanalwände 42 und 44 in
Eingriff nehmen, um eine starke, fluiddichte Verbindung zwischen
der Abdeckung 20 und dem Gehäuse 12 zu bilden.
Es versteht sich, dass auch andere Schweißtechniken, wie zum Beispiel Laserschweißen, verwendet
werden können.
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Im
Gebrauch des Dämpfers 10 werden
bei Drehung des Rotors 16 im Uhrzeigersinn, wie in 5 gezeigt,
die Ventilflächen 76 und 78 des
Ventils 14 an den Ventilflächen 96 bzw. 98 des
Rotors 16 angeordnet. Da zwischen dem Ventil 14 und
dem Rotor 16 keine Öffnung
vorhanden ist, strömt
kein Dämpfungsfluid
zwischen dem Ventil 14 und dem Rotor 16. Das Ventil 14 dreht
sich mit dem Rotor 16, und die Flügel 72 und 74 fungieren
im Wesentlichen als Verlängerungen
der Paddel 86 und 88. Wenn die Paddel 86 und 88 die
Kammer 24 durchstreichen, ändern sich die Volumen in den
Räumen,
die an einander gegenüberliegenden
Seiten davon zwischen den Rippen 34, 36 und jedem
Paddel 86 und 88 definiert werden. Dämpfungsfluid
kann nur zwischen den Rippen 34, 36 und dem Rotor 16 oder
zwischen einem Innenteil der zylindrischen Seite 28 und
den Außenrändern 90 und 92 der
Paddel 86 und 88 aus einem Raum zu einem anderen
strömen.
Durch genaue Steuerung der Abmessungen jeder Komponente wird die
durch den Dämpfer 10 erzeugte
Dämpfungswirkung
gesteuert.
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Wenn
der Rotor 16 entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht wird, wie
in 6 gezeigt, wird die Bewegung des Ventils 14 bezüglich des
Rotors 16 durch die Widerstandskraft des Ventils 14 gegen
den Boden 26 und den Widerstand vom Dämpfungsfluid in der Kammer 24 verlangsamt.
Die Ventilflächen 96 und 98 trennen
sich von den Ventilflächen 76 und 78. Die Öffnung zwischen
dem Ventil 14 und dem Rotor 16 erzeugt zusätzliche
Wege 22 für
den Dämpfungsfluidstrom,
wenn die Paddel 86 und 88 die Kammer 24 durchstreifen,
und ändern
das Volumen der an einander gegenüberliegenden Seiten davon zwischen
den Rippen 34, 36 und jedem Paddel 86 und 88 definierten
Räume.
Die relative Drehung zwischen dem Ventil 14 und dem Rotor 16 und
folglich die Größe der die
Strömungswege 22 definierenden Öffnung wird
durch eine oder mehrere Stoßflächen 100,
die durch die Rückseiten
der Flügel 72 und 74 in
Eingriff genommen werden, begrenzt. Wenn die zusätzlichen Strömungswege 22 erzeugt
sind, ist der Widerstand gegen die Bewegung des Rotors 16 geringer,
und der Dämpfer 10 stellt
somit weniger Dämpfungswirkung bereit,
wenn der Rotor 16 entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht wird,
als wenn der Rotor 16 im Uhrzeigersinn gedreht wird.
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Die
unterschiedliche Dämpfungswirkung
für Drehung
in einer Richtung im Vergleich zu Drehung in der entgegengesetzten
Richtung kann für
viele Vorrichtungen, bei denen es wünschenswert ist, dass eine
Bewegung in einer Richtung schwieriger ist als in einer anderen,
vorteilhaft verwendet werden. Sie kann auch in Vorrichtungen vorteilhaft
eingesetzt werden, bei denen auch das Gewicht der Vorrichtung einen
Einfluss hat. Bei einer oben angelenkten Tür, die sich nach oben öffnet, ist
möglicherweise
eine geringere Dämpfungswirkung
zum Öffnen
erwünscht, wenn
das Gewicht der Tür
angehoben werden muss, und möglicherweise
ist eine größere Dämpfungswirkung
zum Schließen
erforderlich, wenn das Gewicht der Tür die Tür auf natürliche Weise in die geschlossene
Stellung drängt.
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7 zeigt
eine andere Ausführungsform der
Erfindung, die verschiedene Dämpfungswirkungen
aus Drehung in entgegengesetzten Richtungen bereitstellt. Der Flansch 84 weist
an seiner zu den Rippen 34 und 36 in der Kammer 24 weisenden
Seite geformte Flächen 110 und 112 auf.
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Jede
Fläche 110 und 112 enthält eine
weiter entfernte Fläche 114 und
eine nähere
Fläche 116 bezüglich der
Rippen 34 und 36. Eine Rampe 118 verbindet
die Flächen 114 und 116.
Somit ist zu sehen, dass Räume
zwischen den Rippen 34, 36 und den Flächen 110, 112 kleiner
werden und/oder geschlossen werden, wenn der Rotor 16 in
einer Richtung gedreht wird, und geöffnet oder größer werden,
wenn der Rotor 16 in die entgegengesetzte Richtung gedreht
wird. Unterschiedliche Strömungswege
für das Dämpfungsfluid
werden zwischen den Flächen 110, 112 und
den Rippen 34, 36 erzeugt. Für den Fachmann liegt auf der
Hand, dass die Merkmale der in 7 gezeigten
Ausführungsform
anstelle oder zusätzlich
zur Verwendung des Ventils 14, wie oben beschrieben, verwendet
werden können.
Es ist möglich, die
Flächen 110 und 112 bezüglich der
Ausrichtung und des Betrieb des Ventils 14 so anzuordnen
und zu formen, dass sich beide im Wesentlichen gleichzeitig öffnen und
schließen,
um eine größere Drehmomentdifferenz
zu erzeugen. Des Weiteren ist es möglich, die Flächen 110 und 112 bezüglich der
Ausrichtung und des Betriebs des Ventils 14 so anzuordnen
und zu formen, dass durch sie erzeugte Öffnungen sequenziell sind und
somit eine abgestufte Änderung bereitstellen,
wenn sich der Dämpfer
von der größten Dämpfungswirkung
zur geringsten Dämpfungswirkung und
umgekehrt bewegt.
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Die
vorliegende Erfindung stellt einen Viskosedämpfer mit hohem Drehmoment
bereit, der sich leicht montieren und ordnungsgemäß für einheitliche Leistung
ausrichten lässt.
Durch innere Ventile liefert der Dämpfer einen größeren Widerstand,
wenn er in einer Richtung gedreht wird, als wenn er in der entgegengesetzten
Richtung gedreht wird.