DE60310668T2

DE60310668T2 - Tintensatzmischung, Vorrichtung und Verfahren zur Ausbildung von Bildern mit reduziertem Glanzdifferenzial

Info

Publication number: DE60310668T2
Application number: DE60310668T
Authority: DE
Inventors: c/o Eastman Kodak Company Huijuan D. Chen; c/o Eastman Kodak Com. Chris G. Han-Adebekun
Original assignee: Eastman Kodak Co
Current assignee: Eastman Kodak Co
Priority date: 2002-11-22
Filing date: 2003-11-12
Publication date: 2007-11-15
Anticipated expiration: 2023-11-13
Also published as: EP1422065A1; US20040100542A1; JP2004175107A; EP1422065B1; US6953244B2; DE60310668D1

Description

Die Erfindung betrifft allgemein den Bereich der digital gesteuerten Tintensatzmischungen, -vorrichtungen und -verfahren für Druckzwecke und insbesondere die Reduzierung oder Minimierung eines Glanzdifferenzials zwischen bebilderten Bereichen und unbebilderten Bereichen eines mit diesen Tintensatzmischungen, -vorrichtungen und -verfahren hergestellten Bildes.
Das Tintenstrahldruckverfahren ist ein berührungsloses Verfahren zur Anfertigung von Bildern durch pixelweises Aufbringen von Tintentröpfchen auf einem Bildaufzeichnungselement in Abhängigkeit von digitalen Signalen. Es gibt verschiedene Verfahren, die zur Steuerung der Ablagerung von Tintentröpfchen auf dem Bildaufzeichnungselement verwendbar sind, um das gewünschte Bild zu erzeugen. In einem als stetiges Tintenstrahlverfahren bezeichneten Verfahren wird ein steter Strom von Tröpfchen geladen und bildweise auf die Oberfläche des Bildaufzeichnungselements abgelenkt, während nicht bilderzeugende Tröpfchen abgefangen und in einen Tintensumpf zurückgeführt werden. In einem anderen, als Drop-on-Demand-Tintenstrahlverfahren bezeichneten Verfahren, werden einzelne Tintentröpfchen nach Bedarf auf das Bildaufzeichnungselement projiziert, um das gewünschte Bild auszubilden. Gängige Verfahren zur Steuerung der Projektion von Tintentröpfchen im Drop-on-Demand-Verfahren umfassen piezoelektrische Wandler und thermische Blasenbildung.
Die in verschiedenen Tintenstrahldruckern verwendeten Tinten lassen sich nach farbstoffbasierenden Tinten und nach pigmentbasierenden Tinten klassifizieren. Ein Farbstoff ist ein Farbmittel, das in dem Trägermedium gelöst ist. Ein Pigment ist ein Farbmittel, das in dem Trägermedium nicht löslich ist, das aber in Form kleiner Partikel dispergiert oder suspendiert ist, und das häufig durch Verwendung von Dispergiermitteln gegen Ausflockung und Abset zen stabilisiert ist. Zu den gängigen Trägermedien zählen Wasser, Wassermischungen und organische Co-Lösemittel sowie hoch siedende organische Lösemittel, wie Kohlenwasserstoffe, Ester, Ketone usw.
Zwar wurden in jüngster Zeit Fortschritte in der Technik der farbstofsbasierenden Tintenstrahltinten erzielt, aber derartige Tinten weisen immer noch gravierende Nachteile auf, wie z.B. eine schlechte Bildstabilität gegenüber Licht und Gasen, die üblicherweise in der Luft enthalten sind, wie Ozon (O3), Stickoxid (NOx) und Schwefeloxid (SOx), insbesondere bei Empfangselementen mit porösen Tintenempfangsschichten. Ein Verfahren zur Minderung dieser Einschränkungen ist die Verwendung pigmentbasierender Tinten. Bei entsprechender Auslegung können pigmentbasierende Tinten normalerweise eine Bildstabilität aufweisen, die deutlich höher als die von farbstoffbasierenden Tinten ist und, was wichtiger ist, eine Archivqualität erreichen, die mit der von fotografischen Silberhalogenidabzügen vergleichbar ist.
Ein gravierender Nachteil bezüglich der Bildqualität pigmentbasierender Tinten ist das "Glanzdifferenzial", weil sich der Glanz unbebilderter Bereiche sehr deutlich von dem der bebilderten Bereiche unterscheidet. Eine Lösung dieses Problems besteht darin, das gesamte Empfangselement mit einem schützenden Fluid zu bedecken, wie in EP1057646 und EP1048466 beschrieben. Dieser Ansatz umfasst jedoch das Auftragen zusätzlichen Fluids über Bereichen eines Empfangselements, auf die bereits Farbe aufgebracht worden ist. Wenn ein Bereich eines Empfangselements seine Fluid-Absorptionskapazität erreicht hat, kann das Aufbringen zusätzlichen Fluids auf denselben Bereich zu Bildartefakten führen, wie beispielsweise das Verlaufen der Farben oder Fleckbildung. Aufgrund der Trocknungszeit der Tinte und der großen Bereiche, die häufig mit schützendem Fluid abgedeckt werden müssen, kann die Gesamtproduktivität des Drucks deutlich eingeschränkt sein.
Weitere herkömmliche Verfahren zur Verbesserung der Glanzdifferenz zwischen bebilderten und unbebilderten Bereichen werden in EP 1 354 713 (Stand der Technik gemäß Art. 54 (3) EPC) und EP 1 022 151 beschrieben.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine bildweise Aufbringung einer Glanzabgleichflüssigkeit in einem Tintenstrahldrucksystem zu verwenden, wobei die Flüssig keit nicht nur in unbebilderten Bereichen eines Bildes aufgebracht wird. Die Mischung der Flüssigkeit kann zudem anhand der physischen Eigenschaften optimiert werden, die die Glanzwerte betreffen, um eine minimierte Glanzdifferenz zwischen bebilderten und unbebilderten Bereichen zu erzielen.
Nach einem Merkmal der vorliegenden Erfindung umfasst ein Verfahren zur Bereitstellung eines Bildes auf einem Empfangselement das Betreiben eines Druckkopfs mit einem ersten Segment, das eine Glanzabgleichflüssigkeit auf den unbebilderten Bereich des bedruckten Bereichs des Bildes aufträgt, und einem zweiten Segment, das einen Tintensatz mit mindestens einer Farbe auf den bebilderten Bereich des bedruckten Bildes aufträgt, worin der Tintensatz einen vorbestimmten Mindestglanzwert (GV_min) und einen Maximalglanzwert (GV_max) aufweist und worin die Glanzabgleichflüssigkeit einen vorbestimmten Glanzwert (GV_GMF) aufweist, welcher die folgende Bedingung erfüllt: 0,1GV_min ≤ GV_GMF ≤ 1,5GV_max, worin GV_min und GV_max vorbestimmte Glanzwerte sind, die sich gemäß den folgenden Gleichungen errechnen: GVmin = MIN(GV1, GV2, ..., GVi, ..., GVn) GVmax = MAX(GV1, GV2, ..., GVi, ..., GVn)wobei i für eine Variable steht, die einen bestimmten, zur Wertermittlung verwendeten Farbfleck kennzeichnet, und n für die Gesamtanzahl der zur Wertermittlung verwendeten Farbflecken steht.
Das Verfahren kann zudem die Verarbeitung von Daten umfassen, welche das Bild darstellen, um einen bedruckten Bereich des Bildes und einen unbedruckten Bereich des Bildes zu kennzeichnen, sowie die Verarbeitung von Daten, welche den bedruckten Bereich des Bildes darstellen, um einen bebilderten Bereich und einen unbebilderten Bereich des bedruckten Bereichs des Bildes zu kennzeichnen.
Gemäß einem weiteren Merkmal der vorliegenden Erfindung umfasst eine Vorrichtung zur Bereitstellung eines Bildes auf einem Empfangselement eine Tintensatzquelle mit mindestens einer Farbe, wobei der Tintensatz einen vorbestimmten Mindestglanzwert (GV_min) und einen Maximalglanzwert (GV_max) aufweist, und eine Glanzabgleichflüssigkeitsquelle mit einem vorbestimmten Glanzwert (GV_GMF). Eine Steuereinrichtung zur Verarbeitung von Daten, welche das Bild darstellen, um einen bedruckten Bereich des Bildes und einen unbedruckten Bereich des Bildes zu kennzeichnen, sowie von Daten, welche den bedruckten Bereich des Bildes darstellen, um einen bebilderten Bereich und einen unbebilderten Bereich des bedruckten Bereichs des Bildes zu kennzeichnen. Ein Druckkopf ist in elektrischer Kommunikation mit der Steuereinrichtung verbunden. Der Druckkopf ist mit einem ersten Segment versehen, das in Strömungsverbindung mit der Quelle der Glanzabstimmungsflüssigkeit steht, wobei das erste Segment darauf ausgelegt ist, die Glanzabstimmungsflüssigkeit auf den unbebilderten Bereich des Druckbereichs des Bildes auf der Grundlage der von der Steuereinrichtung empfangenen Daten aufzubringen. Der Druckkopf ist mit einem zweiten Segment versehen, das in Strömungsverbindung mit der Tintensatzquelle steht, wobei das zweite Segment darauf ausgelegt ist, den Tintensatz mit mindestens einer Farbe auf den bebilderten Bereich des Druckbereichs des Bildes auf der Grundlage der von der Steuereinrichtung empfangenen Daten aufzubringen, worin der vorbestimmte Glanzwert GV_GMF folgende Bedingung erfüllt: 0,1GV_min ≤ GV_GMF ≤ 1,5GV_max, worin GV_min und GV_max vorbestimmte Glanzwerte sind, die gemäß folgenden Gleichungen berechnet werden: GVmin = MIN(GV1, GV2, ..., GVi, ..., GVn) GVmax = MAX(GV1, GV2, ..., GVi, ..., GVn)wobei i für eine Variable steht, die einen bestimmten, zur Wertermittlung verwendeten Farbfleck kennzeichnet, und n für die Gesamtanzahl der zur Wertermittlung verwendeten Farbflecken steht.
Nach einem weiteren Merkmal der vorliegenden Erfindung umfasst eine Tintenstrahltintensatz-Mischung mindestens eine Farbtinte und eine Glanzabgleichflüssigkeit, wobei der Glanzwert der Glanzabgleichflüssigkeit (GV_GMF) die folgende Bedingung erfüllt: 0,1GVmin ≤ GVGMF ≤ 1,5GVmax, wobei GV_min und GV_max vorbestimmte Glanzwerte sind, die gemäß folgenden Gleichungen berechnet werden: GVmin = MIN(GV1, GV2, ..., GVi, ..., GVn) GVmax = MAX(GV1, GV2, ..., GVi, ..., GVn)wobei i für eine Variable steht, die einen bestimmten, zur Wertermittlung verwendeten Farbfleck kennzeichnet, und n für die Gesamtanzahl der zur Wertermittlung verwendeten Farbflecken steht.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen:
1 ein Funktionsdiagramm zur Darstellung eines mit der Erfindung verwendbaren Druckers;
2 eine Draufsicht einer Art von Druckkopf des Druckers aus 1, der einen oder mehrere Tropfen einer Glanzabgleichflüssigkeit und einen oder mehrere Tintentropfen auszustoßen vermag;
3 eine schematische Darstellung eines Empfangselements zur Darstellung eines bedruckten Bereichs und eines unbedruckten Bereichs des Empfangselements;
4 eine vergrößerte Ansicht eines Teils der 3 zur Darstellung eines bebilderten Bereichs und eines unbebilderten Bereichs des bedruckten Bereichs des Empfangselements; und
5-10 zusätzliche Ausführungsformen für Drucker und Patronen, die mit der Erfindung verwendbar sind.
Die vorliegende Beschreibung betrifft insbesondere Elemente, die einen Teil der erfindungsgemäßen Vorrichtung und des erfindungsgemäßen Verfahrens bilden oder direkt damit zusammenwirken. Es sei darauf hingewiesen, dass nicht ausdrücklich gezeigte oder beschriebene Elemente verschiedene Formen annehmen können, die einschlägigen Fachleuten bekannt sind.
1 zeigt ein Druckersystem 20, das eine Digitalbildquelle 25 mit darin befindlichen Bilddaten umfasst, die zur Übertragung an einen Bildprozessor 30 vorgesehen sind, der oft als Steuereinrichtung usw. bezeichnet wird. Der Bildprozessor 30 wandelt die Bilddaten in ein Tintentropfenmuster um, welches über die Druckkopfsteuerelektronik 80 an einen Mehrfarbendruckkopf 35 (z.B. für sechs Farben) übertragen wird, wie in 2 gezeigt. Das Druckersystem 20 kann ein beliebiges in der Technik bekanntes Druckersystem sein, beispielsweise ein Drop-on-Demand-Druckersystem oder ein kontinuierliches Druckersystem. Das Druckersystem 20 kann zudem ein Druckersystem mit voller Seitenbreite oder ein Druckersystem mit einem Abtastkopf sein. Alternativ hierzu kann der Druckkopf 35 mehr oder weniger Farben beinhalten oder ein Einfarbendruckkopf sein.
Wie in 2 gezeigt, kann der Druckkopf 35 eine Vielzahl von Segmenten 40a bis 40g umfassen (beispielsweise sieben Segmente). Den jeweiligen Segmenten 40b–40g ist eine vorbestimmte Tintenquelle 85 zugeordnet (wie in Bezug auf 5-10 beschrieben), wobei die Tinte ein Farbmittel enthält (beispielsweise Blaugrün, helles Blaugrün, Purpurrot, helles Purpurrot, Gelb und Schwarz), das daraus ausgeworfen wird. Jede dieser Tinten weist einen ihr zugewiesenen Glanzwert auf, wie nachstehend beschrieben wird. Segment 40a ist einer Glanzabgleichflüssigkeit zugeordnet, die daraus ausgeworfen wird, um das zuvor beschriebene Problem zu reduzieren oder zu beseitigen. Jedes der Segmente 40a–40g kann eine Vielzahl von Tropfenausbildungsmechanismen und Ausstoßdüsen 45 enthalten, die eine Vielzahl von Tröpfchen 50 daraus auf ein Empfangselement 55 auszustoßen vermögen. Obwohl vorstehend ein Druckkopf 35 mit sieben Segmenten beschrieben wird, kann der Druckkopf 35 auch mehr oder weniger Segmente enthalten, je nach der konkreten Druckanwendung.
Wie in 3 und 4 gezeigt, verarbeitet der Bildprozessor 30 die Bilddaten (oder führt eine Vorverarbeitung der Bilddaten durch) während des Druckens (oder vor dem Drucken) zu einem Tintentropfenmuster unter Verwendung von in der Technik bekannten, beliebigen Bildverarbeitungsalgorithmen, beispielsweise der Tonskalenkalibrierung, der Farbtransformation, der Rasterung, der Tinten-Renderings usw. Zu diesem Zeitpunkt identifiziert der Bildprozessor 30 einen bedruckten Bereich 60 des Bildes und einen unbedruckten Bereich 65 des Bildes (soweit vorhanden) anhand der von der Digitalbildquelle 25 erhaltenen Bilddaten. Der Bildprozessor 30 identifiziert zudem einen Bildbereich oder mehrere Bildbereiche 70 des bedruckten Bereichs des Bildes sowie einen unbebilderten oder mehrere unbebilderte Bereiche 75 des bedruckten Bereichs des Bildes.
Mit „bedruckter Bereich" des Bildes ist hier ein Bereich des Empfangselements gemeint, auf den Tinte aufgetragen ist (womit beispielsweise Text oder ein Bild ausgebildet werden). Mit einem „unbedruckten" Bereich des Bildes ist ein Bereich des Empfangselements gemeint, auf den keine Tinte aufgetragen ist (womit beispielsweise ein tintenfreier Rand ausgebildet wird, der den bedruckten Bereich des Bildes auf dem Empfangselement umgibt). In diesem Sinn würde ein Rand, der Tinte enthält, unter die Definition eines „bedruckten Bereichs" des Bildes fallen.
Mit „bebildertem Bereich" des gedruckten Bereichs des Bildes ist ein Bereich oder sind mehrere Bereiche des Empfangselements (üblicherweise ein oder mehrere Pixel) innerhalb des bedruckten Bereichs oder der bedruckten Bereiche des Empfangselements gemeint, auf den oder auf die ein oder mehrere Tintentropfen aufgebracht ist bzw. sind. Mit „unbebildertem Bereich" des gedruckten Bereichs des Bildes ist ein Bereich oder sind mehrere Bereiche des Empfangselements (üblicherweise ein oder mehrere Pixel) innerhalb des bedruckten Bereichs oder der bedruckten Bereiche des Empfangselements gemeint, auf den oder auf die nicht ein oder mehrere Tintentropfen aufgebracht ist bzw. sind. Der „unbebilderte Bereich" des gedruckten Bereichs des Bildes nimmt erfindungsgemäß die Glanzabgleichflüssigkeitstropfen auf
Daraufhin sendet der Bildprozessor 30 Signale, die das Digitalbild darstellen, an die Druckkopftreiberelektronik 80, die die elektrischen Signale für den Druckkopf 35 gemäß den digitalen Bilddaten aufbereitet. Während jedes Druckdurchgangs steuert eine (nicht gezeigte) Transportsteuereinrichtung eine (nicht gezeigte) Steuerelektronik in einer beliebigen bekannten Weise, um einen (nicht gezeigten) Empfangselement-Transportmotormechanismus und einen (nicht gezeigten) Druckkopf-Verschiebemotor zu betreiben.
Die Druckkopfsteuerelektronik 80 betreibt die Tintenstrahldruckkopfsegmente 40b–40g, um einen oder mehrere Tropfen 50 von Tinte auf das Empfangselement 55 zu bringen, um Pixel 70 in dem bebilderten Bereich oder in den bebilderten Bereichen des bedruckten Bereichs oder der bedruckten Bereiche 60 des Empfangselements 55 auszubilden. Zudem betreibt die Druckkopfsteuerelektronik 80 das Tintenstrahldruckkopfsegment 40a, um einen oder mehrere Tropfen 50 an Glanzabgleichflüssigkeit auf das Empfangselement 55 zu bringen, um Pixel 75 in dem unbebilderten Bereich oder in den unbebilderten Bereichen des bedruckten Bereichs oder der bedruckten Bereiche 60 des Empfangselements 55 auszubilden. Typischerweise wird ein Bild durch eine Vielzahl von Tintenpixeln 70 und Glanzabgleichflüssigkeitspixeln 75 gebildet. Außerdem kann jedes Bild mit einem einzelnen Druckdurchgang des Druckkopfes 35 oder einer Vielzahl von Druckdurchgängen des Druckkopfes 35 ausgebildet werden.
5 bis 10 zeigen weitere Ausführungsbeispiele für Drucker und Patrone, die mit der Erfindung verwendbar sind und bei deren Beschreibung gleiche Elemente mit gleichen Bezugsziffern genannt werden.
Das Druckersystem 20 kann verschiedene Arten von Tintenquellen 85 umfassen. Beispielsweise kann die Tintenquelle 85 eine Patrone 95 umfassen. Die Patrone 95 kann eine flexible Membrane 100 (wie in 7 gezeigt) umfassen. Die Patrone 95 kann auf dem Druckkopf 35 angeordnet sein (wie in 6 gezeigt). Die Patrone 95 kann über ein Rohr 102 (beispielsweise ein flexibles Rohr, ein festes Rohr usw.) in Strömungsverbindung mit einem Tintenbehälter 105 verbunden sein, der entfernt zu dem Druckkopf 35 angeordnet ist (wie in 6 gezeigt). Alternativ hierzu kann auch nur der Tintenbehälter 105 mit dem Druckkopf 35 über das Rohr 102 verbunden sein (wie in 5 gezeigt). Die Patrone 95 kann zu dem Druckkopf 35 auch entfernbar angeordnet sein.
Der Druckkopf 35, beispielsweise mindestens eines der Segmente 40a–40g des Druckkopfs 35, umfasst in einigen Anwendungen den Tropfenausbildungsmechanismus 110, der üblicherweise unter den Ausstoßdüsen 45 angeordnet ist. In anderen Anwendungen kann die Patrone 95 (und/oder 115, wie nachstehend beschrieben) den Tropfenausbildungsmechanismus 110 umfassen, der ebenfalls typischerweise unter den Ausstoßdüsen 45 angeordnet ist (wie in 8–10 gezeigt). In diesem Fall wird die Patrone 95 (und/oder 115) als das Druckkopfsegment 40a und/oder mindestens eines der Druckkopfsegmente 40b–40g betrachtet.
Das Druckersystem 20 kann verschiedene Arten von Glanzabgleichflüssigkeitsquellen 90 umfassen. Beispielsweise kann die Glanzabgleichflüssigkeitsquelle 90 eine Patrone 115 umfassen. Die Patrone 115 kann eine flexible Membrane 120 (wie in 7 gezeigt) umfassen. Die Patrone 115 kann auf dem Druckkopf 35 angeordnet sein (wie in 6 gezeigt). Die Patrone 115 kann über ein Rohr 102 in Strömungsverbindung mit einem Glanzabgleichflüssigkeitsbehälter 125 verbunden sein, der entfernt zu dem Druckkopf 35 angeordnet ist (wie in 6 gezeigt). Alternativ hierzu kann auch nur der Glanzabgleichflüssigkeitsbehälter 125 mit dem Druckkopf 35 über das Rohr 102 verbunden sein (wie in 5 gezeigt). Die Patrone 115 kann zu dem Druckkopf 35 auch entfernbar angeordnet sein.
Nachstehend werden repräsentative Beispiele der zuvor besprochenen Glanzabgleichflüssigkeiten, Tinten und Empfangselemente zusammen mit illustrativen Beispielen beschrieben, bei denen die Bilder, die Glanzabgleichflüssigkeit(en) aufweisen, mit Bildern ohne Glanzabgleichflüssigkeit(en) verglichen werden.
Glanz, allgemein als gerichteter Glanz einer Oberfläche bezeichnet, ist nach dem Grad seiner Näherung an eine spiegelähnliche Fläche definiert. Er ist ein Maß der Energiemenge, die in einem Reflexionswinkel reflektiert wird, der gleich oder nahe dem Einfallswinkel ist. Gerichteter Glanz lässt sich in Glanzeinheiten (Gloss Units /gu) in verschiedenen Winkeln messen, z.B. bei 20°, 30°, 45°, 60°, 75° und 80° zur Flächennormalen. Zur Messung des Glanzes einer Probe in verschiedenen Winkeln dienen Glanzmessgeräte. Das Glanzmessgerät des Typs BYK-Gardner micro-TRI-glossmeter ist ein Beispiel für ein derartiges Instrument.
Sowohl die Tinte als auch das Empfangselement spielen für die Glanzwerte eines tintenstrahlgedruckten Bildes eine wichtige Rolle. Die Glanzwerte eines Empfangselements können von der Konstruktion des Empfangselements beeinflusst werden, einschließlich der Partikelgrößen der Oberflächenbeschichtung und der Flächenrauheit des beschichteten Papierträgers. Ande rerseits spielen auch die Tintenfaktoren eine wichtige Rolle für den Glanz eines gedruckten Bildes; hierzu zählen beispielsweise, aber nicht abschließend, der Brechungsindex der Polymere in den Tinten, die filmbildende Eigenschaft der Polymere in den Tinten nach dem Drucken und der Tintenauftrag auf dem Empfangselement. Für partikelhaltige Tinten, wie beispielsweise pigmentbasierende Tinten, haben die Partikelgrößen und deren Verteilung ebenfalls eine erhebliche Wirkung auf die Glanzwerte.
Wenn ein Bild bestimmte Glanzdifferenzwerte zwischen den bebilderten Bereichen und den unbebilderten Bereichen aufweist, kann die wahrgenommene Bildqualität deutlich beeinträchtigt sein. Eine Möglichkeit, diese Glanzdifferenz zu quantifizieren, ist die Definition als relative Glanzdifferenz (Relative Gloss Difference/RGD) bezeichneten Parameters, wie durch folgende Gleichung definiert:

I steht für eine Variable, die ein bestimmtes Farbfeld in der Bewertung kennzeichnet,
N steht für die Gesamtzahl der in der Bewertung verwendeten Farbfelder.

Glanzabgleichflüssigkeit
Um die Glanzdifferenz zwischen den bebilderten und unbebilderten Bereichen in Abhängigkeit von einem Digitalbild auf einem Empfangselement zu minimieren, wird das Konzept einer Glanzabgleichflüssigkeit erfunden, die gemäß dem Digitalbild beschränkt auf die unbebilderten Bereiche auf das Empfangselement aufzutragen ist.
Die Glanzwerte (GV) der Farbtinten werden nach folgendem Verfahren ermittelt: ein ausgewählter Tintensatz wird in den Drucker geladen und ein Testbild wird auf ein gewähltes Tintenempfangselement gedruckt. Der gewählte Tintensatz kann eine Tinte mit einer einzigen Farbtinte (beispielsweise schwarze Tinte) oder eine Tinte mit mehr als einer Farbtinte (beispielsweise blaugrün, purpurrot, gelb usw.) enthalten. Das Testbild ist derart beschaffen, dass es einfarbige Felder mit Maximaldichte D_max (100%ige Punktdeckung) enthält. Das Feld oder der Farbfleck muss ausreichend groß sein, beispielsweise ca. 3 × 3 cm, um eine gleichmäßige Glanzmessung zu ermöglichen. Die Punktdeckung ist ebenfalls wichtig, um den Glanzanteil aus lokalen Bereichen zu minimieren, die von den Tinten auf der Pixelebene nicht bedeckt sind. Normalerweise kann eine Auflichtdichte von 1,5 (D_max) bei 100% Punktdeckung erzielt werden. Die in der Bewertung verwendete Farbe kann jede beliebige Kombination aus Farben enthalten, die durch den gewählten Tintensatz erzeugt werden kann, etwa Primärfarben (beispielsweise blaugrün, purpurrot, gelb, schwarz) oder optionale Sekundärfarben (beispielsweise rot, grün, blau), Skalenschwarz (eine Kombination aus blaugrün, purpurrot und gelb) oder 400% schwarz (eine Kombination aus blaugrün, purpurrot, gelb und schwarz). Alternativ hierzu kann der Farbtintensatz ein monochromer Satz sein, der schwarz oder schwarz mit verschiedenen Graustufen umfasst. Nachdem die gedruckten Testbilder 24 Stunden bei Raumtemperatur und Raumfeuchtigkeit getrocknet sind, wird der Glanzwert eines Farbflecks i (GV_i) bei einem bestimmten gerichteten Winkel zur Flächennormalen des Empfängers (beispielsweise 60 Grad) des Farbfeldes i mittels eines Glanzmessgeräts gemessen, beispielsweise des Typs BYK-Gardner micro-TRI-gloss meter. Der kleinste Glanzwert (GV_min) und der größte Glanzwert (GV_max) dieser Farbflecken wird anhand folgender Gleichungen berechnet: GVmin = MIN(GV1, GV2, ..., GVi, ..., GVn) GVmax = MAX(GV1, GV2, ..., GVi, ..., GVn) wobei i für eine Variable steht, die einen bestimmten, zur Wertermittlung verwendeten Farbfleck kennzeichnet, und n für die Gesamtanzahl der zur Wertermittlung verwendeten Farbflecken steht.
Der Glanzwert der Glanzabgleichflüssigkeit (GV_GMF) wird in ähnlicher Weise wie zuvor für den Glanzwert der Farbtinten beschrieben ermittelt, mit dem Unterschied, dass die Glanzabgleichflüssigkeit anstelle der Farbtinte verwendet wird. Die Glanzabgleichflüssigkeitsmischung ist derart gewählt, dass nach Aufbringen der Flüssigkeit die relative Glanzdifferenz (RGD) im Vergleich zu der berechneten relativen Glanzdifferenz niedriger ist, bezogen auf Glanzwerte, die in Bildern gemessen werden, in denen keine Flüssigkeit in den unbebilderten Bereich aufgebracht ist.
Es ist eine Glanzabgleichflüssigkeit wünschenswert, die Glanzwerte zu erzeugen vermag, die, gemessen in Bereichen des Empfangselements nach Aufbringen der Flüssigkeit, im Bereich zwischen dem niedrigsten Glanzwert von 10% und dem höchsten Glanzwert von 150% der Tintensätze, bezogen auf die vorausgehenden Messungen der Testbilder, liegen, beispielsweise 0,1GV_min ≤ GV_GMF ≤ 1,5GV_max, 0,2GV_min ≤ GV_GMF ≤ 1,5GV_max, 0,3GV_min ≤ GV_GMF ≤ 1,5GV_max, 0,4GV_min ≤ GV_GMF ≤ 1,5GV_max, 0,5GV_min ≤ GV_GMF ≤ 1,5GV_max, 0,6GV_min ≤ GV_GMF ≤ 1,4GV_max, 0,7GV_min ≤ GV_GMF ≤ 1,3GV_max, 0,8GV_min ≤ GV_GMF ≤ 1,2GV_max, 0,9GV_min ≤ GV_GMF ≤ 1,1GV_max und 1,0GV_min ≤ GV_GMF ≤ 1,0GV_max.
Vorzugsweise vermag die Glanzabgleichflüssigkeit Glanzwerte, gemessen in Bereichen des Empfängers nach Aufbringen der Flüssigkeit, im Bereich zwischen den niedrigsten und den höchsten Glanzwerten der Tintensätze zu erzeugen, bezogen auf die vorstehende Messung anhand der Testbilder, d.h. GV_min ≤ GV_GMF ≤ GV_max. In einer Anwendung, in der der Tintensatz aus einer Einfarbentinte besteht, entspricht der Wert GV_min normalerweise dem Wert GV_max.
Die Glanzabgleichflüssigkeitsmischung wird zudem derart gewählt, dass nach Aufbringen der Flüssigkeit die relative Glanzdifferenz (RGD) im Vergleich zu der berechneten relativen Glanzdifferenz niedriger ist, bezogen auf Glanzwerte, die in Bildern gemessen wird, in denen keine Flüssigkeit in den unbebilderten Bereich aufgebracht ist. Es wurde festgestellt, dass die relative Glanzdifferenz RGD vorzugsweise folgende Bedingung erfüllt: 0% ≤ RGD ≤ 20% und besser 0% ≤ RGD ≤ 10%. Besser noch erfüllt die relative Glanzdifferenz RGD folgende Bedingung: 0% ≤ RGD ≤ 5%. Besser noch erfüllt die relative Glanzdifferenz RGD folgende Bedingung: 0% ≤ RGD ≤ 3%. Besser noch erfüllt die relative Glanzdifferenz RGD folgende Bedingung: 0% ≤ RGD ≤ 1%.
Typischerweise umfasst die Glanzabgleichflüssigkeit einen wässrigen Träger, ein filmbildendes Polymer und wahlweise nicht filmbildende Partikel. Das filmbildende Polymer kann ein wasserlösliches Polymer oder ein wasserdispergierbares Polymer oder ein Polymerlatex sein. Das geeignete Polymer ist derart wählbar, dass das Polymer einen Film nach dem Drucken zu erzeugen vermag. Die Mindesttemperatur zur Filmbildung eines Polymers liegt etwas unterhalb der Glasübergangstemperatur, wobei diese Temperatur durch Anwesenheit von Weich machern weiter gesenkt werden kann. Das Vorhandensein von Feuchtmitteln und einem hoch siedenden Lösungsmittel kann bewirken, dass die Filmbildungstemperaturen von polymeren Additiven sinken. Vorzugsweise hat das Polymer eine Glasübergangstemperatur im Bereich von –20°C bis 80°C. Am besten hat das Polymer eine Glasübergangstemperatur im Bereich von 0°C bis 60°C.
Die Glanzabgleichflüssigkeit kann zudem nicht filmbildende Partikel enthalten, einschließlich Polymerpartikel und anorganische Partikel, wie Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Titandioxid, Ton, Calciumcarbonat, Bariumsulfat oder Zinkoxid. Vorzugsweise ist die Glasübergangstemperatur der Polymerpartikel höher als 60°C. Noch besser ist die Glasübergangstemperatur des Polymers höher als 80°C.
Die wasserdispergierbaren Polymerlatizes, und zwar sowohl die filmbildenden als auch die nicht filmbildenden, sind allgemein hydrophobe Polymere einer beliebigen Mischung, die in einem wasserbasierenden Medium stabilisiert werden können. Derartige hydrophobe Polymere werden im Allgemeinen als Kondensationspolymere oder Additionspolymere klassifiziert. Kondensationspolymere sind beispielsweise Polyester, Polyamide, Polyurethane, Polyharnstoffe, Polyether, Polycarbonate, Anhydride mehrbasiger Säuren und Polymere, die Kombinationen der zuvor genannten Art umfassen. Additionspolymere sind Polymere, die durch die Polymerisation vinylartiger Monomere hergestellt werden, einschließlich beispielsweise Allylverbindungen, Vinylether, vinylheterozyklischer Verbindungen, Styrolen, Olefinen und halogenierter Olefinen, ethylenisch ungesättigter Carboxylsäuren und Esterderivaten davon, ungesättigter Nitrilen, Vinylalkoholen, Acrylamiden und Methacrylamiden, Vinylketonen, multifunktionaler Monomere oder Copolymere, die aus verschiedenen Kombinationen dieser Monomere gebildet sind.
Bevorzugte wasserlösliche oder dispergierbare Polymere umfassen solche Styrol/Acrylpolymere, die durch freie Radikale initiierte Polymerisation von Vinylpolymeren in wässrigen Lösungen hergestellt werden, wie die Trudot IJ^® Reihe von Mead Westvaco oder die Joncryl^® Reihe Johnson Polymers, Polyesterionomere, wie Eastman AQ^® Polyester, (Eastman Chemical Company) einschließlich Eastman Polyesters AQ 29, AQ 38 und AQ 55, sowie Polyurethane, beispielsweise die in der US-Patentanmeldung mit der Seriennummer 09/548,514 beschriebenen, eingereicht am 13. April 2000 von Yacobucci et al., Witcobond^® Polyurethandispersion von Witco Corp. und Sancure^® Polyurethan von BF Goodrich Compony.
Das filmbildende Polymer kann in der Glanzabgleichflüssigkeit in jeder wirksamen Menge vorhanden sein, im Allgemeinen von 0,1 bis 10 Gew.% und vorzugsweise von 0,5 bis 5 Gew.%.
Die nicht filmbildenden Partikel können in der Glanzabgleichflüssigkeit in jeder wirksamen Menge vorhanden sein, im Allgemeinen von 0,1 bis 10 Gew.% und vorzugsweise von 0,5 bis 5 Gew.%. Die mittlere Partikelgröße der nicht filmbildenden Partikel liegt im Allgemeinen im Bereich von 0,01 bis 1 μm, vorzugsweise von 0,03 bis 0,5 μm.
Typischerweise ist das wässrige Trägermedium für die Glanzabgleichflüssigkeit Wasser oder eine Mischung aus Wasser und mindestens einem wassermischbaren Mitlösungsmittel. Die Auswahl einer geeigneten Mischung hängt von den Anforderungen der jeweiligen Anwendung ab, wie beispielsweise der gewünschten Oberflächenspannung und Viskosität, der Trocknungszeit der Tintenstrahlflüssigkeit und der Papiersorte, auf die die Tinte gedruckt werden wird. Repräsentative Beispiele wassermischbarer Mitlösungsmittel, die auswählbar sind, umfassen (1) Alkohole, wie Methylalkohol, Ethylalkohol, n-Propylalkohol, Isopropylalkohol, n-Butylalkohol, Sec-Butylalkohol, t-Butylalkohol, Isobutylalkohol, Furfurylalkohol und Tetrahydrofurfurylalkohol; (2) Ketone oder Ketoalkohole, wie Aceton, Methylethylketon und Diacetonalkohol; (3) Ether, wie Tetrahydrofuran und Dioxan; (4) Ester, wie Ethylacetat, Ethyllactat, Ethylencarbonat und Propylencarbonat; (5) mehrwertige Alkohole, wie Ethylenglycol, Diethylenglycol, Triethylenglycol, Tetraethylenglycol, Propylenglycol, Polyethylenglycol, Glycerol, 2-Methyl-2,4-Pentandiol 1,2,6-Hexantriol und Thioglycol; (6) niedrigere Alkyl-Mono- oder -Diether von Alkylenglycolen, wie Ethylenglycolmonomethyl- (oder -ethyl)ether, Diethylenglycolmonomethyl- (oder ethyl)ether, Diethylenglycolmonobutyl (oder -ethyl)ether, Propylenglycolmonomethyl- (oder -ethyl)ether, Poly(ethylenglycol)butylether, Triethylenglycolmonomethyl- (oder -ethyl)ether und Diethylenglycol-Dimethyl- (oder -ethyl)ether; (7) stickstoffhaltige zyklische Verbindungen, wie Pyrrolidon, N-Methyl-2-Pyrro lidon, und 1,3-Dimethyl-2-Imidazolidinon; und (8) schwefelhaltige Verbindungen, wie Dimethylsulfoxid , 2,2'-Thiodiethanol und Tetramethylensulfon.
Typischerweise liegt die Menge des verwendeten wässrigen Trägers im Bereich von ca. 70 bis 98 Gew.%, vorzugsweise 90 bis 98 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Tinte. Eine Mischung von Wasser und mehrwertigem Alkohol, wie Diethylenglycol, ist als ein wässriges Trägermedium verwendbar. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel enthalten die Tinten 5 bis 60 Gew.-% des wassermischbaren organischen Lösungsmittels. Die Prozentsätze beziehen sich auf das Gesamtgewicht des wässrigen Trägers.
Weitere Additive, die wahlweise in einer Tintenstrahl-Glanzabgleichflüssigkeit vorhanden sein können, sind u.a. Verdickungsmittel, Mittel zur Verbesserung der Leitfähigkeit, Antikogationsmittel, Trocknungsmittel, Mittel zur Verbesserung der Wasserfestigkeit, Bindemittel, Viskosifizierer, Puffermittel, Schimmelvermeider, Mittel gegen Wellenbildung, Stabilisatoren und Schaumhemmer. Die Tintenzusammensetzungen können zudem ein Feuchtmittel, ein Tensid, ein Penetrationsmittel, ein Biozid usw. umfassen, wie es je nach Anwendung erforderlich ist.
In der Glanzabgleichflüssigkeit wird normalerweise ein Feuchtmittel verwendet, um zu verhindern, dass die Tinte austrocknet oder in den Öffnungen des Druckkopfs verkrustet. Beispiele für geeignete Feuchtmittel sind mehrwertige Alkohole, wie Ethylenglycol, Diethylenglycol (DEG), Triethylenglycol, Propylenglycol, Tetraethylenglycol, Polyethylenglycol, Glycerol, 2-Methyl-2,4-Pentandiol, 2-Ethyl-2-Hydroxymethyl-1,3-Propandiol (EHMP), 1,5-Pentandiol, 1,2-Hexandiol, 1,2,6-Hexantriol und Thioglycol; niedrigere Alkylmono- oder -diether, abgeleitet von Alkylenglycolen, wie Ethylenglycolmonomethyl oder -monoethylether, Diethylenglycolmonomethyl oder -monoethylether, Propylenglycolmonomethyl oder -monoethylether, Triethylenglycolmonomethyl, -monoethyl oder -monoeutylether (TEGMBE), Diethylenglycoldimethyl oder -diethylether, Poly(ethylenglycol)monobutylether (PEGMBE), und Diethylenglycolmonobutylether (DEGMBE); stickstoffhaltige Verbindungen, wie Harnstoff 2-Pyrrolidinon, N-Methyl-2-Pyrrolidinon und 1,3-Dimethyl-2-Imidazolidinon und schwefelhaltige Verbindungen, wie Dimethylsulfoxid und Tetramethylensulfon usw.
Bevorzugte Feuchtmittel für die Glanzabgleichflüssigkeit sind DEG, Glycerol, DEGMBE, TEGMBE, 1,2-Hexandiol, 1,5-Pentandiol, Harnstoff, 2-Pyrrolidinon, EHMP und Mischungen davon. Das Feuchtmittel kann in jeder Tinte in einer Menge von 5 bis 60 Gew.-% verwendet werden.
Tenside können der Glanzabgleichflüssigkeit zugegeben werden, um die Oberflächenspannung auf einen geeigneten Wert einzustellen. Die Tenside können anionisch, kationisch, amphoter oder nichtionisch sein und in Mengen von 0,01 bis 1 % der Tintenzusammensetzung verwendet werden. Bevorzugte Tenside sind u.a. Surfynol^® 465 (von Air Products Corp.) und Tergitol^® 15-S-5 (von Union Carbide).
Ein Eindringmittel (0–10 Gew.-%) kann der Glanzabgleichflüssigkeit zugesetzt werden, um das Eindringen der Tinte in den Empfangsträger zu erleichtern, insbesondere wenn es sich bei dem Träger um ein stark gestrichenes Papier handelt. Beispiele derartiger Eindringmittel umfassen Alkohole, wie Methylalkohol, Ethylalkohol, n-Propylalkohol, Isopropylalkohol, n-Butylalkohol, sec-Butylalkohol, t-Butylalkohol, Iso-Butylalkohol, Furfurylalkohol und Tetrahydrofurfurylalkohol; Ketone oder Ketoalkohole, wie Aceton, Methylethylketon und Diacetonalkohole; Ether, wie Tetrahydrofuran und Dioxan; sowie Ester, wie Ethyllactat, Ethylencarbonat und Propylencarbonat.
Der Glanzabgleichflüssigkeit kann ein Biozid zugesetzt werden, um das Wachstum von Mikroorganismen, wie Schimmel, Pilzen usw., in wässrigen Tinten zu unterdrücken. Ein bevorzugtes Biozid für die Tintenzusammensetzung und/oder Glanzabgleichflüssigkeit ist Proxel^® GXL (Avecia Corp.) mit einer Endkonzentration von 0,0001 bis 0,5 Gew.-%.
Der pH-Wert der Glanzabgleichflüssigkeit lässt sich durch Zusatz organischer oder anorganischer Säuren oder Basen einstellen. Typischerweise haben Flüssigkeiten einen bevorzugten pH-Wert von 2 bis 10. Typische anorganische Säuren umfassen Chlorwasserstoff-, Phosphor- und Schwefelsäuren. Typische organische Säuren umfassen Methansulfon-, Essig- und Milchsäuren. Typische anorganische Basen umfassen Alkalimetallhydroxide und Carbonate. Typische organische Basen umfassen Ammoniak, Triethanolamin (TEA) und Tetramethylethylendiamin.
In Anwendungen, in denen Pigmente als Farbmittel in der Tinte verwendet werden, ist jedes bekannte Pigment oder jede Kombination aus Pigmenten, die üblicherweise in einer Tintenmischung mit einem wässrigen Träger eingesetzt werden, verwendbar. Dies kann entweder selbstdispergierendes Pigment sein, wie in US-A-5,630,868 beschrieben, oder gekapselte Pigmente, wie die in der anhängenden US-Patentanmeldung mit der Seriennummer 09/822,723 beschriebenen. Die Pigmente können zudem durch ein Dispergens stabilisiert werden, beispielsweise die in US-A-5,026,427; 5,086,698; 5,141,556; 5,160,370 und 5,169,436 beschriebenen Pigmente. Die genaue Auswahl von Pigmenten hängt von der jeweiligen Anwendung und den Leistungsanforderungen ab, beispielsweise an Farbreproduktion und Bildstabilität. Zur Verwendung geeignete Pigmente sind beispielsweise u.a. Azopigmente, Monoazopigmente, Disazopigmente, Azopigmenlacke, β-Naphtholpigmente, Naphthol-AS-Pigmente, Benzimidazolonpigmente, Disazokondensationspigmente, Metallkomplexpigmente, Isoindolinon- und Isoindolinpigmente, polyzyklische Pigmente, Phthalocyaninpigmente, Chinacridonpigmente, Perylen- und Perinonpigmente, Thioindigopigmente, Anthrapyrimidonpigmente, Flavanthronpigmente, Anthanthronpigmente, Dioxazinpigmente, Triarylcarboniumpigmente, Chinophthalonpigment, Diketopyrrolpyrrolpigmente, Titanoxid, Eisenoxid und Rußschwarz. Typische Beispiele für verwendbare Pigmente sind Color Index (C. I.) Pigment Yellow 1, 2, 3, 5, 6, 10, 12, 13, 14, 16, 17, 62, 65, 73, 74, 75, 81, 83, 87, 90, 93, 94, 95, 97, 98, 99, 100, 101, 104, 106, 108, 109, 110, 111, 113, 114, 116, 117, 120, 121, 123, 124, 126, 127, 128, 129, 130, 133, 136, 138, 139, 147, 148, 150, 151, 152, 153, 154, 155, 165, 166, 167, 168, 169, 170, 171, 172, 173, 174, 175, 176, 177, 179, 180, 181, 182, 183, 184, 185, 187, 188, 190, 191, 192, 193, 194; C. I. Pigment Orange 1, 2, 5, 6, 13, 15, 16, 17, 17:1, 19, 22, 24, 31, 34, 36, 38, 40, 43, 44, 46, 48, 49, 51, 59, 60, 61, 62, 64, 65, 66, 67, 68, 69; C. I. Pigment Red 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 21, 22, 23, 31, 32, 38, 48:1, 48:2, 48:3, 48:4, 49:1, 49:2, 49:3, 50:1, 51, 52:1, 52:2, 53:1, 57:1, 60:1, 63:1, 66, 67, 68, 81, 95, 112, 114, 119, 122, 136, 144, 146, 147, 148, 149, 150, 151, 164, 166, 168, 169, 170, 171, 172, 175, 176, 177, 178, 179, 181, 184, 185, 187, 188, 190, 192, 194, 200, 202, 204, 206, 207, 210, 211, 212, 213, 214, 216, 220, 222, 237, 238, 239, 240, 242, 243, 245, 247, 248, 251, 252, 253, 254, 255, 256, 258, 261, 264; C.I. Pigment Violet 1, 2, 3, 5:1, 13, 19, 23, 25, 27, 29, 31, 32, 37, 39, 42, 44, 50; C.I. Pigment Blue 1, 2, 9, 10, 14, 15:1, 15:2, 15:3, 15:4, 15:6, 15, 16, 18, 19, 24:1, 25, 56, 60, 61, 62, 63, 64, 66; C.I. Pigment Green 1, 2, 4, 7, 8, 10, 36, 45; C.I. Pigment Black 1, 7, 20, 31, 32 und C.I. Pigment Brown 1, 5, 22, 23, 25, 38, 41, 42. In einem Ausführungsbeispiel ist das Pigment C.I. Pigment Blue 15:3, C.I. Pigment Red 122, C.I. Pigment Yellow 155, C.I. Pigment Yellow 74, Bis(phthalcyanylalumino)tetraphenyldisiloxan oder C.I. Pigment Black 7.
Wenn der Tintenmischung ein Pigmentdispergens zugesetzt wird, kann das Pigmentdispergens wasserlösliche Harze, grenzflächenaktive Mittel usw. enthalten. Beispiele für wasserlösliche Harze sind Naturharze, halbsynthetische Harze, synthetische Harze usw. Beispiele für synthetische Harze sind alkalische wasserlösliche Harze, wie Polyacrylsäureharze, Polymaleinsäureharze, Styrolacrylsäure-Copolymere und Styrolmaleinsäure-Copolymere, wasserlösliche Styrolharze, Polyvinylpyrrolidon, Polyvinylalkohol, wasserlösliche Urethanharze usw. Beispiele für grenzflächenaktive Mittel sind anionische grenzflächenaktive Mittel, kationische grenzflächenaktive Mittel, nicht ionische grenzflächenaktive Mittel, ampholytische grenzflächenaktive Mittel usw.
Im Falle organischer Pigmente kann die Tinte für die meisten Tintenstrahl-Druckanwendungen bis zu ca. 20 Gew.-% Pigmente enthalten, im Allgemeinen jedoch im Bereich von 0,1 bis 10%, vorzugsweise ca. 0,1 bis 5 Gew.-% der gesamten Tintenmischung. Wenn ein anorganisches Pigment ausgewählt wird, enthält die Tinte tendenziell höhere Gewichtsprozentanteile des Pigments als mit vergleichbaren Tinten, die organische Pigmente verwenden.
Statt eines Pigments können als Tintenfarbmittel auch Farbstoffe verwendet werden. Der Farbstoff kann wasserunlöslich oder wasserlöslich sein. Der wasserunlösliche Farbstoff kann in wasserdispergierbaren Partikeln dispergiert oder darin gekapselt sein, wie in der US-Patentanmeldung mit der Seriennummer 10/020,694, eingereicht am 14. Dezember 2001, beschrieben. Es ist ein breiter Bereich wasserunlöslicher Farbstoffe verwendbar, wie ein Ölfarbstoff, ein Streufarbstoff oder ein Lösungsfarbstoff, wie Ciba-Geigy Orasol Red G, Ciba-Geigy Orasol Blue GN, Ciba-Geigy Orasol Pink und Ciba-Geigy Orasol Yellow. Bevorzugte wasserunlösliche Farbstoffe können Xanthenfarbstoffe, Methinfarbstoffe, Polymethinfarbstoffe, Anthrochinonfarbstoffe, Merocyaninfarbstoffe, Azamethinfarbstoffe, Azinfarbstoffe, Chinophthalonfarbstoffe, Thiazinfarbstoffe, Oxazinfarbstoffe, Phthalocyaninfarbstoffe, Mono- oder Polyazofarbstoffe und Metallkomplexfarbstoffe sein. Vorzugsweise können die wasserunlöslichen Farbstoffe Azofarbstoffe sein, wie beispielsweise ein wasserunlösliches Analog des in der US-Patentanmeldung mit der Seriennummer 09/689,184, eingereicht am 12. Oktober 2000, beschriebenen Pyrazolazoindolfarbstoffs und des in US-A-4,698,651 beschriebenen Arylazoisothiazolfarbstoffs, oder ein Metallkomplexfarbstoff, wie die wasserunlöslichen Analoge der in US-A-5,997,622 und 6,001,161 beschriebenen Farbstoffe, d.h. ein Übergangsmetallkomplex eines 8-eterocyclylazo-5-Hydroxychinolins. Die Löslichkeit des wasserunlöslichen Farbstoffs sollte kleiner als 1 g/l in Wasser und vorzugsweise kleiner als 0,5 g/l in Wasser sein.
Im Falle wasserlöslicher Farbstoffe kann die Tinte auch ein wasserdispergierbares Polymer enthalten, wie das in der anhängenden US-Patentanmeldung mit der Seriennummer 09/742,961 beschriebene. Es ist eine Vielzahl wasserlöslicher Farbstoffe verwendbar, wie beispielsweise Reaktivfarbstoffe, Direktfarbstoffe, anionische Farbstoffe, Säurefarbstoffe, Nahrungsmittelfarbstoffe usw., wie die in US-A-5,973,026 beschriebenen. Der wasserlösliche Farbstoff kann ein kationischer oder ein anionischer Farbstoff sein. Der kationische Farbstoff kann ein Azofarbstoff sein, beispielsweise ein quartärer Pyrazolazoanilinfarbstoff wie in der US-Patentanmeldung mit der Seriennummer 09/643,281, eingereicht am 22. August 2000, beschrieben, ein Triarylmethanfarbstoff, ein Azinfarbstoff ein Phthalocyaninfarbstoff ein Oxazinfarbstoff oder ein Thiazinfarbstoff. Der wasserlösliche Farbstoff kann ein anionischer Farbstoff sein, beispielsweise ein Metallkomplexfarbstoff wie ein Übergangsmetallkomplex von 8-Heterocyclylazo-5-Hydroxychinolin; ein Azofarbstoff, wie C.I. Direct Yellow 132; ein Phthalocyaninfarbstoff, wie C.I. Direct Blue 199; ein Anthrachinonfarbstoff oder ein Anthrapyridonfarbstoff. In der US-Patentanmeldung mit der Seriennummer 09/387,585, eingereicht am 31. August 1999 von Erdtmann et al. werden Beispiele der vorstehenden Farbstoffe beschrieben.
Der Farbstoff kann in der Tintenstrahltinte in jeder wirksamen Menge vorhanden sein, im Allgemeinen von 0,1 bis 10 Gew.% und vorzugsweise von 0,5 bis 6 Gew.%.
Empfangselement
Es sind viele der üblicherweise im Tintenstrahldruck verwendeten Empfangselemente verwendbar. Je nach Typ des Empfangselements verändert sich die Glanzdifferenz, wie durch den RGD%-Wert angegeben. Als Träger für das Tintenempfangselement sind Papier oder kunststoffbeschichtetes Papier, Kunststoffe, wie ein polyolefinartiges Harz oder ein polyesterartiges Harz, beispielsweise Poly(ethylenterephthalat), Polycarbonatharze, Polysulfonharze, Methacrylharze, Cellophan, Acetatkunststoffe, Cellulosediacetat, Cellulosetriacetat, Vinylchloridharze und Poly(ethylennaphthalat), Polyesterdiacetat, verschiedene Glasmaterialien usw. verwendbar oder umfassen eine offenporige Struktur, wie die aus Polyolefinen oder Polyestern hergestellten. Die Dicke des Trägers kann beispielsweise zwischen 12 und 500 μm betragen, vorzugsweise zwischen 75 und 300 μm.
Die Tintenempfangsschicht kann ein hydrophiles Polymer sein, das eine Tinte zu absorbieren und zu halten vermag, oder es kann eine poröse Schicht mit Verbindungshohlräumen sein. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel kann das hydrophile Polymer Poly(vinylalkohol), Poly(vinylpyrrolidon), Gelatine, Celluloseether, Poly(oxazoline), Poly(vinylacetamide), teilhydrolysierten Poly(vinylacetat/vinylalkohol), Poly(acrylsäure), Poly(acrylamid), Poly(alkylenoxid), sulfonierte oder phosphatierte Polyester und Polystyrole, Casein, Zein, Albumin, Chitin, Chitosan, Dextran, Pectin, Collagenderivate, Collodian, Agar-Agar, Pfeilwurz, Guar, Carrageenan, Tragantgummi, Xanthan, Rhamsan usw. enthalten. Vorzugsweise ist das hydrophile Polymer Poly(vinylalkohol), Hydroxypropylcellulose, Carboxymethylcellulose, Hydroxypropylmethylcellulose, Poly(alkylenoxid), Poly(vinylpyrrolidinon) oder Copolymere davon oder Gelatine. In einem anderen bevorzugten Ausführungsbeispiel kann die poröse Tintenempfangsschicht anorganische Partikel, wie Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Titandioxid, Ton, Calciumcarbonat, Bariumsulfat oder Zinkoxid enthalten. In einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel umfasst die poröse Tintenempfangsschicht zwischen 20 % und 95 % anorganische Partikel und zwischen 5% und 80% Polymerbindemittel, wie Gelatine, Poly(vinylalkohol), Poly(vinylpyrrolidinon) oder Poly(vinylacetat) und Copolymere davon. Die poröse Tintenempfangsschicht kann zudem polymere, mikroporöse Strukturen ohne anorganische Füllpartikel enthalten, wie in US-A-5,374,475 und 4,954,395 gezeigt. Zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung ist eine Vielzahl organischer und anorganischer Pigmente alleine oder in Kombination auswählbar.
Die folgenden Beispiele dienen zur weiteren Veranschaulichung der vorliegenden Erfindung.
Beispiele
Herstellung von farbiger Pigmenttinte
Cyan-Pigmentdispersion
Die Cyan-Pigmentdispersion enthält: 8000 g Polymerkörner, mittlerer Durchmesser 50 μm (Mahlgut); 1600 g verbrücktes Aluminiumphthalocyaninpigment (Eastman Kodak); 960 g Oleoyl Methyltaurin, (OMT) Kaliumsalz und 5440 g entsalztes Wasser.
Die oben genannten Komponenten wurden in einem 40 Liter fassenden, doppelwandigen Behälter von BYK-Gardner mit einer Hochleistungsmühle des Herstellers Morehouse-Cowles Hochmeyer gemahlen. Die Mühle lief für ca. 8 Stunden bei Raumtemperatur. Während des Mahlvorgangs wurden drei Chargen an Pigmentproben (jeweils 15,0 g) als PC-1, PC-2 und PC-3 hergestellt, so dass die mittlere Pigmentpartikelgröße ca. 30 nm, 100 nm bzw. 150 nm betrug, wie mit einem Partikelanalysator des Typs MICROTRAC II Ultrafine Particle Analyzer (UPA) von Leeds & Northrup gemessen. Aus der mittleren Partikelgröße geht hervor, dass 50% des Volumens in der Probe kleiner als die angegebene Größe sind. Die Dispersion wurde von dem Mahlgut getrennt, indem das Mahlgut durch einen KIMAX^® Büchner-Trichter von 4–8 μm des Herstellers VWR Scientific Products gefiltert wurde. Weitere 8000 g Wasser wurden der gefilterten Dispersion zugegeben, gefolgt von einem Biozid des Typs Proxel GXL (Zeneca Corp.). Das Pigment hat einen Anteil von 10,0 Gew.-% an der gesamten fertigen Dispersion und das Biozid 230 ppm (Gew.).
Yellow-Pigmentdispersion
Die Dispersion wurde in gleicher Weise wie die Cyan-Pigmentdispersion 1 hergestellt mit dem Unterschied, dass Pigment Yellow 155 (Clariant Corp.) anstelle verbrückten Aluminiumphthalocyaninpigments verwendet wurde. Der Anteil von OMT-Kaliumsalz betrug 25 Gew.-%, bezogen auf das Pigment. Während des Mahlvorgangs wurden drei Chargen an Pigmentproben (jeweils 15,0 g) als PY-1, PY-2 und PY-3 hergestellt, so dass die mittlere Pigmentpartikelgröße 40 nm, 100 nm bzw. 160 nm betrug, wie mit einem Partikelanalysator des Typs MICROTRAC II Ultrafine Particle Analyzer (UPA) von Leeds & Northrup gemessen.
Cyan-Tinte C1
Zur Herstellung von Cyan-Tinte C1 wurden 2,2 g Pigmentdispersion PC-1 (10 Gew.-% Pigment), 0,05 g Surfynol^® 465 (Air Products Inc.), 0,6 g Diethylenglycol, 0,3 g Di(propylenglycol)methylether (Dowanol^® DPM) zusammen mit destilliertem Wasser zugegeben, so dass das Gewicht der fertigen Tinte 10,0 g betrug. Die fertige Tinte bestand aus 2,2% verbrücktem Aluminiumphthalocyaninpigment, 0,50% Surfynol^® 465, 6,0% Diethylenglycol und 3% Di(propylenglycol)methylether. Die Lösung wurde durch ein 3 μm Polytetrafluorethylenfilter gefiltert und in eine leere Tintenstrahlpatrone des Typs Epson 660 gefüllt.
Cyan-Tinte C2
Cyan-Tinte C2 wurde ähnlich wie Cyan-Tinte C1 hergestellt mit dem Unterschied, dass Pigmentdispersion PC-anstelle von Pigmentdispersion PC-1 verwendet wurde.
Cyan-Tinte C3
Cyan-Tinte C3 wurde ähnlich wie Cyan-Tinte C1 hergestellt mit dem Unterschied, dass Pigmentdispersion PC-3 anstelle von Pigmentdispersion PC-1 verwendet wurde.
Cyan-Tinte C4
Cyan-Tinte C4 wurde aus einer Cyan-Patrone des Typs Epson C80 mit der Katalognummer T032220 entnommen. Die Tinte wurde durch ein 3 μm Polytetrafluorethylenfilter gefiltert und in eine leere Tintenstrahlpatrone des Typs Epson 660 gefüllt.
Magenta-Tinte M1
Magenta-Tinte M1 wurde aus dem Dunkelmagentakanal einer Farbpatrone des Typs Epson 2000P mit der Katalognummer T106201 entnommen. Die Tinte wurde durch ein 3 μm Polytetrafluorethylenfilter gefiltert und in eine leere Tintenstrahlpatrone des Typs Epson 660 gefüllt.
Magenta-Tinte M2
Magenta-Tinte M2 wurde aus einer Magenta-Patrone des Typs Epson C80 mit der Katalognummer T032320 entnommen. Die Tinte wurde durch ein 3 μm Polytetrafluorethylenfilter gefiltert und in eine leere Tintenstrahlpatrone des Typs Epson 660 gefüllt.
Yellow-Tinte
Zur Herstellung von Yellow-Tinte Y1 wurden 2,5 g Pigmentdispersion PY-1 (10 Gew.-% Pigment), 0,05 g Surfynol^® 465 (Air Products Inc.), 0,8 g Glycerol, 1,0 g Triethylenglycol und 0,3 g Di(propylenglycol)methylether (Dowanol^® DPM) sowie 0,33 g Polymerlösung mit 30,5 Gew.-% AQ55^® (Eastman Chemical) zusammen mit destilliertem Wasser zugegeben, so dass das Gewicht der fertigen Tinte 10,0 g betrug. Die fertige Tinte bestand aus 2,5% Pigment-Yellow 155, 0,50% Surfynol^® 465, 8,0% Glycerol, 10,0% Triethylenglycol, 3% Di(propylenglycol)methylether und 1% AQ55. Die Lösung wurde durch ein 3 μm Polytetrafluorethylenfilter gefiltert und in eine leere Tintenstrahlpatrone des Typs Epson 660 gefüllt.
Yellow-Tinte Y2
Yellow-Tinte Y2 wurde ähnlich wie Yellow-Tinte Y1 hergestellt mit dem Unterschied, dass Pigmentdispersion PY-2 anstelle von Pigmentdispersion PY-1 verwendet wurde.
Yellow-Tinte Y3
Yellow-Tinte Y3 wurde ähnlich wie Yellow-Tinte Y1 hergestellt mit dem Unterschied, dass Pigmentdispersion PY-3 anstelle von Pigmentdispersion PY-1 verwendet wurde.
Herstellung der Glanzabgleichflüssigkeit
Herstellung von Polymer P1
Polymer P1 mit der nachstehend gezeigten Struktur wurde mithilfe herkömmlicher Emulsionspolymerisationsverfahren hergestellt, beispielsweise mit dem in EP1108757A2 beschriebenen.
Glanzabgleichflüssigkeit 1 (GMF 1)
Zur Herstellung der Glanzabgleichflüssigkeit GMF1 wurden 0,33g Pigmentlösung aus 30,5 Gew.-% AQ55^® (Eastman Chemical), 0,05 g Surfynol^® 465 (Air Products Inc.), 0,6 g Diethylenglycol und 0,3 g Di(propylenglycol)methylether (Dowanol^® DPM) zusammen mit destilliertem Wasser zugegeben, so dass das endgültige Gewicht der fertigen Flüssigkeit 10,0 g betrug. Die fertige Flüssigkeit enthielt 1,0% AQ55, 0,50% Surfynol^® 465, 6,0% Diethylenglycol und 3% Di(propylenglycol)methylether. Die Lösung wurde durch ein 3 μm Polytetrafluorethylenfilter gefiltert und in eine Tintenstrahlpatrone des Typs Epson 660 gefüllt.
Glanzabgleichflüssigkeit 2 (GMF2)
Glanzabgleichflüssigkeit GMF2 wurde ähnlich wie Glanzabgleichflüssigkeit GMF 1 hergestellt mit dem Unterschied, dass P1 anstelle von AQ55^® verwendet wurde.
Glanzabgleichflüssigkeit 3 (GMF3)
Glanzabgleichflüssigkeit GMF3 wurde ähnlich wie Glanzabgleichflüssigkeit GMF1 hergestellt mit dem Unterschied, dass anorganische Partikel des Typs Snowtex ST-ZL^® (41,5% aktiv), eine Siliciumdioxiddispersion von Nissan Chemical Industry, zusätzlich zu AQ55^® zugegeben wurden. Die endgültige Flüssigkeit enthielt 2 Gew.% Snowtex ST-ZL.
Glanzabgleichflüssigkeit 4 (GMF4)
Glanzabgleichflüssigkeit GMF4 wurde ähnlich wie Glanzabgleichflüssigkeit GMF1 hergestellt mit dem Unterschied, dass anorganische Partikel des Typs Nyacol IJ200^® (50% aktiv), eine Siliciumdioxiddispersion von Akzo-Nobel, zusätzlich zu AQ55^® zugegeben wurden. Die endgültige Flüssigkeit enthielt 2 Gew.-% Nyacol IJ200^®.
Glanzabgleichflüssigkeit 5 GMF5)
Glanzabgleichflüssigkeit GMF5 wurde ähnlich wie Glanzabgleichflüssigkeit GMF1 hergestellt mit dem Unterschied, dass anorganische Partikel des Typs Nalco2329^® (40% aktiv), eine Siliciumdioxiddispersion von Nalco Chemical Company, zusätzlich zu AQ55^® zugegeben wurden. Die endgültige Flüssigkeit enthielt 2% Nalco2329^®.
Glanzabgleichflüssigkeit 6 (GMF6)
Glanzabgleichflüssigkeit GMF6 wurde ähnlich wie Glanzabgleichflüssigkeit GMF 1 hergestellt mit dem Unterschied, dass anorganische Partikel des Typs EF 10611^® (40% aktiv), eine Siliciumdioxiddispersion von Akzo-Nobel, zusätzlich zu AQ55^® zugegeben wurden. Die endgültige Flüssigkeit enthielt 2% EF10611^®.
Drucken und Bewertung
Die Elemente wurden unter Verwendung von Testbildern aus einfarbigen Cyan-, Magenta- und Yellow-Farbflecken von ungefähr 3×3 cm Größe mit Maximaldichte (100% Punktdeckung) angefertigt. Mithilfe eines Tintenstrahldruckers des Typs Epson 660, der mit der vorstehend genannten Glanzabgleichflüssigkeit und Farbtinten beladen war, wurden Testbilder auf kommerziell erhältliches Papier der Sorte Epson Premium Glossy Paper, Nr. 5041286, gedruckt. Anschließend ließ man die Elemente 24 Stunden bei Raumtemperatur und Raumfeuchtigkeit trocknen. Mit einem Glanzmessgerät des Typs BYK-Gardner micro-TRI-glossmeter wurde der Glanzwert jedes Feldes bei einem gerichteten Winkel von 60° zur Flächennormalen des Empfangselements gemessen. Es wurden mehrere Messungen unter Verwendung von drei einzelnen Feldern der gleichen Farbe und der gleichen mittleren Werte durchgeführt, wie in Tabelle 1 aufgeführt. Die relative Glanzdifferenz (RGD) wurde wie in Tabelle 1 gezeigt berechnet.
Tabelle 1
Wie in Tabelle 1 gezeigt, wurde ein niedrigeres Glanzdifferenzial zwischen bebilderten Bereichen und unbebilderten Bereichen jedes Elements unter Verwendung einer Glanzabgleichflüssigkeit mit einem Glanzwert (GV_GMF) erzielt, der innerhalb des hier beschriebenen Bereichs lag. Die RGD jedes der Elemente, auf die eine Glanzabgleichflüssigkeit aufgetragen worden war, reduzierte sich im Vergleich mit den Elementen, auf die keine Glanzabgleichflüssigkeit aufgetragen worden war.
Obwohl die Erfindung mit besonderem Bezug auf bestimmte bevorzugte Ausführungsbeispiele beschrieben wurde, ist die Erfindung nicht darauf beschränkt, sondern kann innerhalb ihres Geltungsbereichs Änderungen und Abwandlungen unterzogen werden.

Claims

Verfahren zum Erzeugen eines Bildes auf einem Empfangsmaterial, mit den Schritten: Betreiben eines Druckkopfs mit einem ersten Segment, das eine Glanzabgleichflüssigkeit auf den nicht bebilderten Bereich des bedruckten Bereichs des Bildes aufträgt, und einem zweiten Segment, das einen Tintensatz mit mindestens einer Farbe auf den bebilderten Bereich des bedruckten Bildes aufträgt, worin der Tintensatz einen vorbestimmten minimalen Glanzwert (GV_min) und einen maximalen Glanzwert (GV_max) aufweist und worin die Glanzabgleichflüssigkeit einen vorbestimmten Glanzwert (GV_GMF) aufweist, welcher die folgende Bedingung erfüllt: 0,1GV_min ≤ GV_GMF ≤ 1,5GV_max, worin GV_min und GV_max vorbestimmte Glanzwerte sind, die sich gemäß den folgenden Gleichungen errechnen: GVmin = MIN(GV1, GV2, ..., GVi, ..., GVn) GVmin = MAX(GV1, GV2, ..., GVi, ..., GVn)wobei i eine Variable ist, die einen bestimmten, zur Wertermittlung verwendeten Farbfleck kennzeichnet, und n die Gesamtanzahl an zur Wertermittlung verwendeten Farbflecken ist.
Verfahren nach Anspruch 1, worin der Glanzwert (GV_GMF) die folgenden Bedingungen erfüllt: GV_min ≤ GV_GMF ≤ GV_max
Verfahren nach Anspruch 1, worin die Glanzabgleichflüssigkeit aus einem wasserlöslichen, filmbildenden Polymer und einem wasserdispergierbaren, filmbildenden Polymer besteht.
Verfahren nach Anspruch 1, worin die Glanzabgleichflüssigkeit nicht filmbildende Partikel aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1, mit den Schritten: Vorverarbeiten von Daten, die das Bild darstellen, um den bedruckten Bereich des Bildes zu kennzeichnen; und Vorverarbeiten von Daten, die den bedruckten Bereich des Bildes darstellen, um einen bebilderten Bereich und einen nicht bebilderten Bereich des bedruckten Bereichs des Bildes zu kennzeichnen.
Verfahren nach Anspruch 1, worin GV_min GV_max entspricht.
Vorrichtung zum Erzeugen eines Bildes auf einem Empfangsmaterial, mit: einer Tintensatzquelle (85) mit mindestens einer Farbe, wobei der Tintensatz einen vorbestimmten minimalen Glanzwert (GV_min) und einen maximalen Glanzwert (GV_max) aufweist; einer Quelle aus einer Glanzabgleichflüssigkeit mit einem vorbestimmten Glanzwert (GV_GMF); einer Steuereinrichtung (30), die Daten zu verarbeiten vermag, welche das Bild darstellen, um einen bedruckten Bereich des Bildes und einen nicht bedruckten Bereich des Bildes zu kennzeichnen, sowie Daten, welche den bedruckten Bereich des Bildes darstellen, um einen bebilderten Bereich und einen nicht bebilderten Bereich des bedruckten Bereichs des Bildes zu kennzeichnen; einem Druckkopf (35), der in elektrischer Verbindung mit der Steuereinrichtung steht und der ein erstes Segment (jedes beliebige aus 40a–40g) aufweist, das in Strömungsverbindung mit der Quelle aus Glanzabgleichflüssigkeit steht und die Glanzabgleichflüssigkeit auf den nicht bebilderten Bereich des bedruckten Bereichs des Bildes aufträgt auf der Grundlage von Daten, die von der Steuereinrichtung empfangen werden, und ein zweites Segment (jedes beliebige aus 40a–40g), das in Strömungsverbindung mit der Tintensatzquelle steht und den Tintensatz mit mindestens einer Farbe auf den bebilderten Bereich des bedruckten Bereichs des Bildes aufträgt auf der Grundlage von Daten, die von der Steuereinrichtung empfangen werden, worin der vorbestimmte Glanzwert (GV_GMF) die folgende Bedingung erfüllt: 0,1GV_min ≤ GV_GMF ≤ 1,5GV_max, worin GV_min und GV_max vorbestimmte Glanzwerte sind, die sich gemäß den folgenden Gleichungen errechnen: GVmin = MIN(GV1, GV2, ..., GVi, ..., GVn) GVmin = MAX(GV1, GV2, ..., GVi, ..., GVn)wobei i eine Variable ist, die einen bestimmten, zur Wertermittlung verwendeten Farbfleck kennzeichnet, und n die Gesamtanzahl an zur Wertermittlung verwendeten Farbflecken ist.
Vorrichtung nach Anspruch 7, worin die Tintenquelle auf dem Druckkopf entfernbar angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 7, worin die Tintenquelle einen tropfenbildenden Mechanismus aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 7, worin mindestens das erste oder das zweite Segment einen tropfenbildenden Mechanismus aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 7, worin die Quelle aus Glanzabgleichflüssigkeit auf dem Druckkopf entfernbar angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 7, worin die Quelle aus Glanzabgleichflüssigkeit einen tropfenbildenden Mechanismus aufweist.
Tintenstrahl-Tintensatzmischung mit: mindestens einer Farbtinte und einer Glanzabgleichflüssigkeit, wobei der Glanzwert der Glanzabgleichflüssigkeit (GV_GMF) die folgende Bedingung erfüllt: 0,1GV_min ≤ GV_GMF ≤ 1,5GV_max, worin GV_min und GV_max vorbestimmte Glanzwerte sind, die sich gemäß den folgenden Gleichungen errechnen: GVmin = MIN(GV1, GV2, ..., GVi, ..., GVn) GVmin = MAX(GV1, GV2, ..., GVi, ..., GVn)wobei i eine Variable ist, die einen bestimmten, zur Wertermittlung verwendeten Farbfleck kennzeichnet, und n die Gesamtanzahl an zur Wertermittlung verwendeten Farbflecken ist.
Mischung nach Anspruch 13, worin der Glanzwert (GV_GMF) die folgende Bedingung erfüllt: GV_min ≤ GV_GMF ≤ GV_max
Mischung nach Anspruch 13, worin die Glanzabgleichflüssigkeit aus einem wasserlöslichen, filmbildenden Polymer und einem wasserdispergierbaren, filmbildenden Polymer besteht.
Mischung nach Anspruch 13, worin die Glanzabgleichflüssigkeit nicht filmbildende Partikel aufweist.
Mischung nach Anspruch 13, worin die Glanzabgleichflüssigkeit einen wässrigen Träger und ein Befeuchtungsmittel aufweist.
Mischung nach Anspruch 13, worin GV_min GV_max entspricht.