DE60309199T2

DE60309199T2 - Stossfänger mit länglichen metallelementen

Info

Publication number: DE60309199T2
Application number: DE60309199T
Authority: DE
Inventors: Danny Joosten; Erwin Lokere
Original assignee: Bekaert NV SA
Current assignee: Bekaert NV SA
Priority date: 2002-11-28
Filing date: 2003-11-12
Publication date: 2007-08-23
Anticipated expiration: 2023-11-13
Also published as: DE60309199D1; CN1714013A; CN1328089C; JP2006507972A; AU2003298284A1; BR0316349A; EP1565351B1; US20060082168A1; EP1565351A1; ES2273080T3; WO2004048157A1; ATE342828T1

Description

Erfindungsgebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft Aufprallträger, die eine Polymermatrix und eine metallische Verstärkungsstruktur umfassen.
Allgemeiner Stand der Technik
Gegenwärtig bekannte Aufprallträger umfassen eine Polymermatrix, die mit Glasfasern oder anderen Polymerfasern verstärkt ist.
Ein Aufprallträger kann auch Metallteile umfassen, üblicherweise an den Stellen, wo der Aufprallträger beim Aufprall eine Druckbelastung empfängt. US-A-5,290,079 liefert ein Beispiel für einen derartigen Aufprallträger. In US-A-5,290,079 umfaßt der Aufprallträger auch ein gewebtes Drahtgitter, was die Duktilität und Flexibilität des Aufprallträgers verbessern soll. Aus US 4,278,726 ist ein Stoßdämpfer gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 bekannt, der profiliert sein kann. Der Stoßfänger umfaßt messingbeschichtete Stahllitzen, die in einen Kautschukstreifen eingebettet sind.
Gegenwärtig bekannte Aufprallträger weisen im allgemeinen den Nachteil auf, daß sie am Ort des Aufpralls im allgemeinen in Teile zerbrechen oder sich in mehrere kleine Partikel zerstreuen, die in Richtung von Objekten geschleudert werden, die sich in der Peripherie des Aufprallträgers befinden. Dies kann an darunterliegenden Objekten weitere Schäden verursachen.
Zudem existiert eine Tendenz, pro Volumen des Aufprallträgers eine höhere Aufprallenergie zu absorbieren, oder in Richtung auf eine Reduzierung von Volumen und möglicherweise des Preises eines Aufprallträgers, der in der Lage ist, die gleiche Menge an Aufprallenergie zu absorbieren.
Kurze Darstellung der Erfindung
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Aufprallträgers mit reduzierter Möglichkeit der Zertrümmerung oder Zerstreuung während des Aufpralls, der dabei in der Lage ist, eine erhöhte Menge an Aufprallenergie zu absorbieren.
Es hat sich herausgestellt, daß man einen derartigen Aufprallträger erhält, wenn ein Aufprallträger bereitgestellt wird, der eine Polymermatrix und eine metallische Verstärkungsstruktur umfaßt, die wiederum mindestens ein längliches Metallelement umfaßt. Dieses längliche Metallelement, zum Beispiel ein Metalldraht, eine Metallitze, ein Metallkabel, ein Metallseil, ein Bündel von Metalldrähten oder ein profilierter Metalldraht, ein Metallstreifen oder eine Metallplatte, möglicherweise eine perforierte Metallplatte oder ein perforierter Metallstreifen. Gemäß der Erfindung weist dieses längliche Metallelement eine plastische Bruchdehnung von mehr als 3%, besonders bevorzugt von mehr als 5% oder ganz besonders bevorzugt mehr als 10% auf.
Bevorzugt weist das längliche Metallelement eine elastische und plastische Bruchdehnung von mehr als 10%, oder sogar mehr als 15% oder mehr als 20% auf. Eine derartige hohe elastische und plastische Dehnung erhält man bevorzugt durch Verwendung duktiler Metallegierungen wie etwa bevorzugt Baustahllegierungen. Baustahllegierungen sind zu verstehen als Legierungen, die einen Fe-Rest und unter 0,7% C, ganz besonders bevorzugt weniger als 0,5% C, umfassen.
Das längliche Metallelement weisen eine Zugfestigkeit von unter 2000 MPa oder sogar unter 1500 MPa oder unter 1000 MPa auf.
Jedes längliche Metallelement weist bevorzugt einen Querschnitt mit einer Querschnittsfläche von über 7,9·10^–3 mm² auf, besonders bevorzugt mehr als 10^–2 mm² oder sogar mehr als 2·10^–2 mm².
Die Summe aus "elastischer" und "plastischer" Dehnung, wie hier verwendet, ist zu verstehen als die Gesamtdehnung des länglichen Metallelements, gemessen in seinem Last-Dehnungs-Diagramm, minus möglicher "struktureller" Dehnung.
Wie in der Technik allgemein bekannt ist, ist die Last-Dehnungs-Kurve eines Metallelements durch eine elastische Dehnungszone gekennzeichnet, die einer plastischen Dehnungszone vorausgeht.
Die elastische Dehnungszone wird an ihrem unteren Ende durch den Ursprung der Kurve (Dehnung beträgt dabei 0%) und an ihrer Oberseite durch die Dehnung an dem Fließpunkt der Kurve begrenzt. Dieser auch als R_p0,2 bekannte Fließpunkt ist definiert als die Zugfestigkeit des Schnittpunkts der Last-Dehnungs-Kurve mit einer Linie mit einer Steigung gleich dem Elastizitätsmodul E des Metalls und einem Schnittpunkt mit der Abszisse bei einer Dehnung von 0,2%.
Die plastische Dehnungszone wird an ihrer Unterseite von der Obergrenze der Dehnungszone und an ihrer Oberseite von der Bruchdehnung des Metallelements begrenzt.
Das Metallelement kann möglicherweise eine dritte Dehnungszone haben, die eine "strukturelle Dehnungszone" ist, die bei der niedrigsten Last und Dehnung auftritt, vor der elastischen Dehnungszone. In einem derartigen Fall ist die strukturelle Dehnungszone an ihrem unteren Ende durch den Ursprung der Kurve (die Dehnung beträgt dabei 0%) und an ihrem oberen Ende durch die Dehnung an dem Schnittpunkt der Abszisse mit der Linie gemäß dem Youngschen Gesetz begrenzt. In dieser Situation ist die elastische Dehnungszone an ihrem unteren Ende von der Dehnung am Schnittpunkt der Abszisse mit der Linie gemäß dem Youngschen Gesetz und an ihrer Oberseite durch die Dehnung an dem Fließpunkt der Kurve begrenzt. Dieser auch als R_p0,2 bekannte Fließpunkt ist definiert als die Zugfestigkeit des Schnittpunkts der Last-Dehnungs-Kurve mit einer Linie mit einer Steigung gleich dem Elastizitätsmodul E des Metalls und einem Schnittpunkt mit der Abszisse bei einer Dehnung von 0,2%, addiert zu der Dehnung an dem Schnittpunkt der Abszisse mit der Linie gemäß dem Youngschen Gesetz.
Die Linie gemäß dem Youngschen Gesetz ist definiert als (σ = E·ε)wobei E der E-Modul der elastischen Dehnungszone des Last-Dehnungs-Diagramms ist, wie in der Technik allgemein bekannt ist. Die Linie ist derart gezogen, daß die Aberration der Linie mit dem geraden Teil der elastischen Dehnungszone ein Minimum ist. Falls keine strukturelle Dehnung vorliegt, kreuzt diese Linie die Abszisse im Ursprung der Kurve.
Die strukturelle Dehnung, falls überhaupt, ist ein Ergebnis zum Beispiel von:

– der Konstruktion der Litze, des Kabels oder des Seils, falls das längliche Metallelement eine Litze, ein Kabel oder ein Seil ist, wobei in diesem Fall diese Konstruktion gestattet, daß sich die Fäden der Litze, des Kabels oder des Seils relativ zueinander während einer Zuglast bewegen;
– möglicher Vorformung, zum Beispiel eine Riffelung, die das längliche Metallelement selbst erhält;
– möglicher Vorformung, die die Metallfäden erhalten, die in dem länglichen Metallelement enthalten sind, falls das längliche Metallelement eine Litzen-, Kabel- oder Seilkonstruktion ist;

Das Auftreten solcher Mittel zum Erhalten einer strukturellen Verformung und strukturellen Dehnung kann die Verformung der metallischen Verstärkungsstruktur während der Aufprallträgerproduktion verbessern helfen. Weiterhin kann eine Vorformung die mechanische Verankerung der Polymermatrix und der metallischen Verstärkungsstruktur verbessern.
Es wird bevorzugt, daß der Fließpunkt R_p0,2 größer ist als das 0,85-fache von R_M, wobei R_M die Zugbeanspruchung des länglichen Metallelements ist. Ganz besonders bevorzugt liegt R_p0,2 im Bereich zwischen 0,85·R_M und R_M. Bevorzugt ist der Elastizitätsmodul der länglichen Metallelemente größer als der Elastizitätsmodul der Polymermatrix, ganz besonders bevorzugt ist der Elastizitätsmodul des länglichen Metallelements größer als 60 GPa oder sogar mehr als 200 GPa.
Die metallische Verstärkungsstruktur umfaßt mindestens ein, aber bevorzugt mehr als ein längliches Metallelement. Diese länglichen Metallelemente können im wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Falls die länglichen Metallelemente Metalldrähte, Metallitzen, Metallkabel, Metallseile, Bündel von Metalldrähten, profilierte Metalldrähte oder Metallstreifen sind, können die länglichen Metallelemente in eine metallische Verstärkungsstruktur eingebaut sein, die eine gewebte, geflochtene oder gestrickte Struktur ist, die andere Elemente wie etwa Glas- oder Polymergarne neben den länglichen Metallelementen umfassen kann.
Falls die länglichen Metallelemente Metallplatten sind, dann sind die Metallplatten bevorzugt perforiert oder aus einem sogenannten Streckmetall, um eine gute Verankerung zwischen Polymermatrix und der metallischen Verstärkungsstruktur sicherzustellen.
Möglicherweise wird ein geschweißtes Gitter unter Verwendung eines länglichen Metallelements vorgesehen. Alternativ können ein oder mehrere längliche Metallelemente zuerst mit einer Polymerschicht beschichtet und dann aufeinander laminiert werden, wodurch man eine gitterartige Struktur mit länglichen Metallelementen in zwei verschiedenen Richtungen erhält, die einander immer auf der gleichen Seite des Laminats kreuzen oder auf beiden Seiten des Laminats alternieren.
Bevorzugt liegt diese metallische Verstärkungsstruktur an den Orten in dem Aufprallträger vor, die bei Aufprall Zugbelastungen unterzogen sind, nämlich die gegenüberliegende Seite der Oberfläche des Aufprallträgers, die der Aufprallkraft unterworfen ist.
Es hat sich herausgestellt, daß, wenn längliches Metallelement verwendet werden, um einen Aufprallträger gemäß der Erfindung bereitzustellen, das Ausmaß der Aufprallenergie, die von dem Aufprallträger als Loch absorbiert werden kann, und die metallische Verstärkungsstruktur insbesondere, ausreicht, um die darunterliegende Struktur zu schützen. Die große plastische Dehnung der länglichen Metallelemente gestattet jedoch, daß sich der Aufprallträger in einem größeren Ausmaß biegt. Diese größere Verlängerung bewirkt eine weniger hohe Druckkraft auf das Polymermaterial in der Nähe des Aufprallpunkts. Da diese Druckkräfte am Aufprallpunkt einen Polymerbruch und das Zerstreuen des Polymermaterials hervorrufen, wird die Integrität des Aufprallträgers gemäß der Erfindung während des Aufpralls signifikant verbessert, da die Druckkräfte aufgrund der größeren Dehnung des länglichen Metallelements reduziert werden.
Aufgrund dieser größeren Verlängerung der metallischen Verstärkungsstruktur und der länglichen Metallelemente werden das längliche Metallelement in ein größeres Ausmaß in der Aufprallrichtung gelenkt. Dies führt zu einer wichtigeren Belastung der länglichen Metallelemente in axialer Richtung im Vergleich zu Aufprallträgern, die ein längliches Metallelement mit einer geringen Bruchdehnung, aber mit einer höheren Zugfestigkeit umfassen.
Schließlich ist die Zugfestigkeit des länglichen Metallelements auf unter 2000 MPa begrenzt. Auf derartige Weise ist das Verlangsamungsniveau des Objekts, an dem der Aufprallträger montiert ist, während des Aufpralls am Aufprallträger auf akzeptable Niveaus begrenzt, wobei gleichzeitig der Aufprallträger immer noch ausreichend Steifheit und ausreichend Aufprallabsorptionskapazität erhält. Kombiniert mit einem signifikant hohen Elastizitätsmodul des länglichen Metallelements, zum Beispiel größer als 200 GPa, kann die absorbierte Energie maximiert werden.
Ein Aufprallträger gemäß der Erfindung umfaßt weiterhin eine Polymermatrix, bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe thermoplastischer halbkristalliner Polymere wie etwa Polypropylen, Polyamid, Polyester, Polyethylenterephthalat, Polybutenterephthalat sowie Mischungen dieser Materialien, oder thermoplastischer Elastomere, zum Beispiel polyamid- oder polyolefinbasierte thermoplastische Elastomere wie etwa Polyesteramide, Polyetheresteramide, Polycarbonatesteramide oder Polyetherblockamide oder duroplastischer Polymere, zum Beispiel polyester-, epoxid-, vinylester-, phenol-, melaminbasierte duroplastische Polymere.
Die Polymermatrix kann weiterhin Glas- oder C-Fasern und/oder Mineralfüllstoffe zum Verstärken der Volumenschicht umfassen. Fasern können entweder zufällig, uni-, bi- oder multidirektional, zerhackt oder eine Kombination aus diesen sein. Die plastische Dehnung der Polymermatrix kann durch Zusätze solcher Fasern oder Füllstoffe auf nur 4% begrenzt werden.
Möglicherweise werden die länglichen Metallelemente zuerst mit einer Polymerschicht, im weiteren als eine "Einbettungsschicht" bezeichnet, laminiert oder extrudiert. Das Polymermaterial der Einbettungsschicht wird bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe thermoplastischer halbkristalliner Polymere wie etwa Polypropylen, Polyamid, Polyester, Polyethylenterephthalat, Polybutenterephthalat sowie Mischungen dieser Materialien, oder thermoplastischer Elastomere, zum Beispiel polyamid- oder polyolefinbasierte thermoplastische Elastomere wie etwa Polyesteramide, Polyetheresteramide, Polycarbonatesteramide oder Polyetherblockamide.
Bevorzugt werden die Gestalt des Aufprallträgers, die Eigenschaften der Polymermatrix und der länglichen Metallelemente abgestimmt, um die absorbierte Aufprallenergie zu maximieren.
Ein Aufprallträger gemäß der Erfindung, kann zum Beispiel als Teil einer Fahrzeugkarosserie verwendet werden, zum Beispiel zum Stützen von weichen Stoßstangen von Fahrzeugen, wie etwa Personenkraftwagen, Bussen oder Lastwagen. Er kann auch verwendet werden, um die Aufprallfestigkeit anderer Elemente des Fahrzeugaufbaus gegenüber Aufprallkräften zu verbessern. Der Aufprallträger gemäß der Erfindung kann dazu verwendet werden, zum Beispiel Türen, einen Rahmen, eine Haube und/oder Querträger aufprallfester zu machen. Der Fachmann versteht, daß die Gestalt von Querschnitten eines Aufprallträgers gemäß der Erfindung sowie die äußere Gestalt des Aufprallträgers auf die Verwendung des Aufprallträgers abgestimmt werden können.
Der Aufprallträger gemäß der Erfindung absorbiert die Aufprallenergie und schützt die anderen Elemente des Fahrzeugs gegenüber Beschädigungen. Der Aufprallträger gemäß der Erfindung verhindert auch, daß die Partikel der Polymermatrix periphere Elemente des Fahrzeugs beschädigen, da die Integrität des Aufprallträgers nach dem Aufprall sichergestellt werden kann.
Die Aufprallträger gemäß der Erfindung können auch für Leitplanken oder andere aufprallabsorbierende Anwendungen verwendet werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen ausführlicher beschrieben. Es zeigen:
1a und 1b schematisch einen Aufprallträger gemäß der Erfindung,
2a und 2b einen Testaufbau zum Messen der absorbierten Energie unter Aufprallast,
3 eine Last-Verschiebungs-Kurve die unter Verwendung des Testaufbaus von 2 an einem Aufprallträger gemäß der Erfindung und einem Aufprallträger ohne längliche Metallelemente erhalten wird.
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung
In 1a und 1b ist schematisch ein Querschnitt durch einen Aufprallträger gemäß der Erfindung gezeigt. Der Querschnitt ist im wesentlichen ein U-förmiges Profil mit einem zwei parallelen Schenkeln 101 und 102 und einer Seite 103 senkrecht zu diesen beiden Schenkeln. Auf der Seite 103 soll der Aufprallträger Aufprallkräften unterzogen werden. An der äußeren Sektion der Schenkel, von der Seite 103 entfernt, weist jeder der Schenkel ein verstärktes Gebiet 104 und 105 auf, in dem längliche Metallelemente 106 vorgesehen sind. wie in 1b gezeigt, erstrecken sich die verstärkten Gebiete über die ganze Länge L des Aufprallträgers.
Die Abmessungen der Ausführungsform wurden so gewählt, daß das akkumulierte Volumen der länglichen Metallelemente 5,42% des Gesamtvolumens des Aufprallträgers beträgt. Als Beispiel:
H = 100 mm
D = 100 mm
T1 = T2 = 10 mm
Die verwendeten länglichen Metallelemente sind aus sogenanntem Baustahl mit einem E-Modul von 210 GPa, einer elastischen Dehnung von 0,26% und einer plastischen Dehnung von mindestens 5%, zum Beispiel 8%, und einer Zugfestigkeit R_M von 600 MPa gewählt. Sie werden als individuelle Drähte bereitgestellt, zum Beispiel 21 Drähte aus/ab 2,1 mm Durchmesser, oder sie können als ein oder mehrere Kabel bereitgestellt werden, die aus einer Reihe von Drähten bestehen. Im Fall von individuellen Drähten, ohne Welligkeit, erhält man keine strukturelle Dehnung. Falls ein Kabel aus Drähten verwendet wird, kann eine offene Kabelkonstruktion bevorzugt sein, um die mechanische Verankerung des länglichen Metallelements und des Polymermaterials zu verbessern. Eine strukturelle Dehnung des Kabels kann erhalten werden.
Als Polymermatrix wird bevorzugt ein GMT verwendet, das ein thermoplastisches glasfaserverstärktes Polymer umfaßt. Besonders bevorzugt ist das Polymermaterial Polypropylen. Das GMT umfaßt zum Beispiel 30% Glasfasern und weist einen E-Modul von 2,5 GPa auf.
Die Länge des U-Profils wurde als 1400 mm gewählt.
Um den Aufprallträger gemäß der Erfindung zu vergleichen, wird der Aufprallträger wie in 1a und 1b gezeigt mit einem Aufprallträger mit den gleichen Abmessungen verglichen, der aber nur hinsichtlich der Tatsache differiert, daß zum Verstärken keine länglichen Metallelemente verwendet werden. Letzterer wird im folgenden als "nichtverstärkter Aufprallträger" bezeichnet.
Der Aufprallträger wird wie in 2a und 2b gezeigt, gestützt. Der Aufprallträger 201 wird an zwei Punkten 205 von zwei Stützen 202 gestützt, die sich in einem Abstand 207 von 1000 mm voneinander befinden. Der Aufprallträger berührt die Stützen 202 an den äußeren Enden 204 der Schenkel, die von der Vorderseite 206 am weitesten entfernt sind. Eine Aufprallkraft, mit Pfeil 203 angedeutet, wird in der Mitte der Vorderseite 206 ausgeübt.
Beide Aufprallträger werden einem Aufprall unter Verwendung einer Masse von 1500 kg unterzogen. Es wurde beobachtet, daß der nichtverstärkte Aufprallträger bei einer Aufprallgeschwindigkeit von 1,44 km/h versagte. Das Polymermaterial versagte an den äußeren Enden 204 der Schenkel des Aufprallträgers aufgrund einer Zugbeanspruchung, die die maximal zulässige Zugbeanspruchung übersteigt. Die äußeren Enden 204 der Schenkel wurden um mehr als 2%, was die Grenze des GMT ist, gedehnt. Die Last-Verschiebungs-Kurve ist in 3 gezeigt.
Die Kurve zeigt die Beziehung zwischen ausgeübter Kraft F, ausgedrückt in Newton (auf der Ordinate) und der Verschiebung d der Vorderseite 206, ausgedrückt in mm.
Die Kurve 301 zeigt die Beziehung eines nichtverstärkten Aufprallträgers. Der Aufprallträger absorbiert 120 Joule (was die Fläche jenseits der Kurve 301 ist). Bei einer Verschiebung von 26,5 mm und bei einer Kraft von etwa 6000 N versagt der Aufprallträger, da das GMT auf der Außenseite der Schenkel versagt, die der größten Zugbelastung unterworfen sind.
Ein Aufprallträger gemäß der Erfindung und mit den Eigenschaften wie von 1 wird dem gleichen Test unterzogen. Bei Verwendung einer Aufprallgeschwindigkeit von 2,13 km/h und einer Aufprallmasse von 1500 kg versagt das GMT, wenn die Verschiebung 20,9 mm bei einer Kraft von 20 000 N beträgt. Wie in 3 gezeigt, erreicht jedoch die Fläche unter der Kurve 302 von dem Aufprallträger gemäß der Erfindung bereits eine absorbierte Energie von 262 Joule. Durch Einstellen der Zugfestigkeit der verwendeten länglichen Metallelemente wird ein exzessiver Ausfall des GMT verhindert. An diesem Punkt hat die länglichen Metallelemente bevorzugt ihren R_p0,2 erreicht, damit sie plastisch fließen können. Für das angegebene Beispiel kann ein Wert R_p0,2 von 500 MPa gewählt werden. Da der Wert R_p0,2/R_M 83,3% beträgt, wird die Aufprallkraft begrenzt, um eine akzeptable Verlangsamung zu erhalten. Dies in Kombination mit der langen plastischen Dehnung gemäß der Erfindung der länglichen Metallelemente, die in dieser Ausführungsform mehr als 3% beträgt, kann die zusätzlich absorbierte Energie signifikant erhöht werden. Insgesamt können bei einer plastischen Dehnung von 5% mehr als 5250 Joule absorbiert werden. Die Verschiebung beträgt in einem derartigen Fall mindestens 240 mm. Dies ist im zweiten Teil von 303 der Kurve 302 gezeigt.
Es ist klar, daß, wenn dieser Aufprallträger zum Beispiel als ein Stoßstangenträger verwendet wird, die Energie, die absorbiert werden kann, bevor das GMT des Stoßstangenträgers versagt, verbessert wird. Und zudem absorbiert der Aufprallträger nach einem Polymerausfall immer noch weiter Energie, sodaß der Rest der Konstruktion dahinter weiter geschützt wird.

Claims

Aufprallträger, der eine Polymermatrix und eine metallische Verstärkungsstruktur umfaßt, wobei die metallische Verstärkungsstruktur mindestens ein längliches Metallelement (106) umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß das längliche Metallelement eine plastische Bruchdehnung von mehr als 3% aufweist, wobei das längliche Metallelement eine Zugfestigkeit R_M von unter 2000 MPa aufweist.
Aufprallträger nach Anspruch 1, wobei das längliche Metallelement (106) eine Zugfestigkeit R_M von unter 1500 MPa aufweist.
Aufprallträger nach einem der Ansprüche 1 und 2, wobei das längliche Metallelement (106) einen Elastizitätsmodul aufweist, der größer ist als der Elastizitätsmodul der Polymermatrix.
Aufprallträger nach Anspruch 3, wobei das längliche Metallelement (106) einen Elastizitätsmodul von über 60 GPa aufweist.
Aufprallträger nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das längliche Metallelement eine Streckgrenze R_P0,2 von über 0,85·R_M aufweist.
Aufprallträger nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das längliche Metallelement eine elastische und plastische Bruchdehnung von über 10% aufweist.
Aufprallträger nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das längliche Metallelement (106) aus der Gruppe ausgewählt ist bestehend aus einem Metalldraht, einer Metallitze, einem Metallkabel, einem Metallseil, einem Bündel von Metalldrähten, einem profilierten Metalldraht, Metallstreifen oder Metallplatte.
Aufprallträger nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das längliche Metallelement (106) eine Querschnittsfläche von über 7,9·10^–3 mm² aufweist.
Aufprallträger nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das längliche Metallelement (106) aus einer Stahllegierung vorgesehen ist.
Aufprallträger nach Anspruch 9, wobei die Stahllegierung Rest Fe und weniger als 0,7% C umfaßt.
Aufprallträger nach einem der Ansprüche 1 bis 10 wobei die metallische Verstärkungsstruktur eine gewebte, geflochten-gestrickte, geschweißte oder laminierte Struktur ist, umfassend das längliche Metallelement.
Aufprallträger nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei die Polymermatrix ein thermoplastisches halbkristallines Polymer ist.
Aufprallträger nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei die Polymermatrix ein duroplastisches Polymer ist.
Verwendung eines Aufprallträgers in einem der vorausgegangenen Ansprüche als Teil der Karosserie eines Fahrzeugs.