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Hintergrund
der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft perforiertes Plattenmaterial, das
in Vakuumniederhaltesystemen verwendet wird, sowie Vakuumniederhaltesysteme, bei
denen perforierte Platten benutzt werden. Solche Vakuumniederhaltesysteme
werden beim Schneiden von Blattmaterial wie Stoff und Leder im Zusammenhang
mit der Herstellung von Kleidung, Polsterung und dergleichen verwendet.
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Bei
Betrieb sorgt ein Vakuumniederhaltesystem für einen geringeren Druck an
der Unterseite einer perforierten Platte. Wird ein Blatt des Werkstücksmaterials
auf die Oberseite der perforierten Platte gelegt, zieht das Vakuum
das Blatt-Werkstücksmaterial
auf den Tisch herab und wirkt seitlichen Bewegungen des Werkstücks über den
Tisch entgegen, selbst unter dem Einfluss von aus dem Schneiden
resultierenden Kräften.
In dem mir bekannten Stand der Technik enthalten Niederhalteflächen zur
Verwendung mit Stoff und undurchlässigem Blattmaterial wie Leder
gerade Reihen von relativ gleichmäßig beabstandeten Löchern, wobei
die Löcher
einen durchschnittlichen Durchmesser von etwa 0,3302 mm (0,013 Inch)
haben, die Abstände
zwischen den Mittelpunkten der Löcher
etwa 1,2192 mm (0,048 Inch) betragen, und die Wanddicke zwischen benachbarten
Löchern
etwa 0,889 mm (0,035 Inch) beträgt.
Die Abstände
zwischen den Lochreihen betragen etwa 12,7 mm (0,5 Inch).
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Bei
Vakuumsystemen des Stands der Technik mit gleichmäßig verteilten
Löchern
bleibt ein Teil des verfügbaren
Vakuums nutzlos, da ein maßgeblicher
Teil der Löcher
nicht von dem Werkstück
bedeckt ist. Das Dokument
EP
2 109 716 A betrifft einen Vakuumhalter für Werkstücke. In
einer Arbeitszone, die häufig
für kleine
Werkstücke
verwendet wird, sind die Saugzellen dichter angeordnet als in einer
anderen Zone. Jene anderen Saugzellen sind zunehmend größer und
in größeren Abständen angeordnet,
je weiter sie von der genannten Arbeitszone entfernt sind. Diese
Anordnung von Saugzellen stellt sicher, dass auch bei einem kleinen
Werkstück
eine angemessene Anzahl Saugzellen bedeckt ist, um eine ausreichende
Haltekraft dafür
zu erzielen, während gleichzeitig
das Eindringen von Luft in den Vakuumbereich verringert wird, da
eine geringere Anzahl Saugzellen freiliegt, als es bei gleichmäßiger Größe und gleichmäßiger Verteilung
der Zellen der Fall wäre.
Eine weitere Alternative in
EP
2 109 716 A zeigt verschiedene Zonen, von denen jede mehrere
Sauglöcher
hat. In diesen Zonen sind die Öffnungsdichten gleich
groß.
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In
Dokument JP-A-11164975 ist ein Gerät zum Nähen eines Taschenstoffs offenbart,
umfassend eine perforierte Platte mit Perforationsdichten, die sich
in den verschiedenen Zonen unterscheiden und auf geraden Linien
angeordnet sind.
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Bei
den Vakuumoberflächenplatten
des Stands der Technik neigen die perforierten Platten dazu, unter
dem Einfluss des nach unten gerichteten Drucks des Schneidewerkzeugs
zu versagen. Dieses Versagen tritt im Allgemeinen entlang der geraden
Linien der in Abständen
angeordneten Löcher
auf.
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Kurze Zusammenfassung
der Erfindung
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Die
Erfindung hat zwei Hauptaspekte. Der erste wichtige Aspekt der Erfindung
liegt in der Steuerung der Dichte der Lochanzahl und der Lochdurchmesser
auf dem Tisch, um die Effektivität
des Vakuumsystems beim Niederhalten von Werkstücksmaterial zu maximieren.
Dieser Aspekt betrifft die Anordnung der Löcher im Allgemeinen.
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Der
zweite Aspekt betrifft die geometrische Anordnung der Perforierungen
oder Löcher
in dem Vakuumoberflächentisch.
Dieser Aspekt betrifft die Anordnung der Löcher im Besonderen. Es sind Lochanordnungen
und -muster beschrieben, welche die Wahrscheinlichkeit von Rissen
in der Tischfläche senken,
wodurch die Nutzungsdauer des Tischs verlängert wird. In einem Ausführungsbeispiel
sind die Löcher
auf gekrümmten
anstatt geraden Linien angeordnet. In einem anderen Ausführungsbeispiel
sind die Löcher
mit einem gesteuerten durchschnittlichen Lochabstand angeordnet.
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Gemäß der in
den Ansprüchen
1 und 10 definierten Erfindung werden beide Erfindungsaspekte kombiniert.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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1 ist
eine schematische Ansicht eines Vakuumarbeitstischs mit zugehörigen Schneidemitteln
und einem Oberflächenlochmuster
des Stands der Technik;
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2 ist
ein Querschnitt durch ein Loch in einer Vakuumarbeitstischfläche;
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3 zeigt
das im Stand der Technik verwendete Lochmuster;
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4 zeigt
ein Oberflächenlochmuster
mit einer höheren
Lochdichte in dem Bereich der Platte, wo das Werkstück angeordnet
ist;
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5 zeigt
ein anderes Lochmuster mit einer höheren Lochdichte in dem Bereich
der Platte, wo das Werkstück
angeordnet ist;
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6A zeigt
ein Oberflächenlochmuster
mit einer Werkstückzone
und einer Außenzone;
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6B zeigt
beispielhafte Varianten von Lochdichten, von der Mitte der Werkstückzone aus bis
zur Tischkante, mit dem Oberflächenlochmuster aus 6A;
und
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7 zeigt
verschiedene beispielhafte erfindungsgemäße Lochmuster.
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Beschreibung
des bevorzugten Ausführungsbeispiels
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Die
Erfindung ist durch Betrachten der Figuren zu verstehen.
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1 zeigt
schematisch einen Vakuumarbeitstisch des Stands der Technik, wie
er verwendet wird, um Blattmaterial wie Stoff und Leder zu verarbeiten.
Der Tisch enthält
eine Tragkonstruktion, beispielsweise Beine, 10. Der Tisch
selbst umfasst eine Arbeitstischfläche 24, welche die
obere Fläche
einer flachen, im Wesentlichen luftundurchlässigen Materialplatte 20 bildet.
Die Platte 20 enthält
eine Vielzahl von Löchern 22 oder
Perforierungen, die durch die Dicke der Platte hindurchgehen und
die obere Hauptfläche 24 der
Platte 20 mit der unteren Hauptfläche 26 der Platte 20 verbinden.
Unter der Flächenplatte 20 ist
eine Luftkammer 30 angeordnet, die mit einem Vakuumsystem 40 verbunden
ist. Die Luftkammer ist an der unteren Fläche 26 der Arbeitstischflächenplatte 20 wirksam
versiegelt. Bei Betrieb verringert das Vakuumsystem den Druck in
der Luftkammer 30 auf unter den Umgebungs- oder Atmosphärendruck.
Dadurch strömt
Luft durch die Löcher 22.
Der Luftstrom durch die Löcher 22 und
die Druckdifferenz an der Flächenplatte,
zwischen den Flächen 24 und 26, üben eine
Abwärtskraft
auf das blattförmige
Werk stücksmaterial
aus, welches auf dem Tisch angeordnet ist, und diese Abwärtskraft
bewirkt einen Widerstand gegen Bewegungen des Werkstücks auf
dem Tisch.
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Ebenfalls
in 1 ist ein Brückengerüst 50 gezeigt,
das sich relativ zu dem Tisch bewegen kann, und eine Schneideanordnung 60,
die auf dem Brückengerüst 50 montiert
ist und sich relativ zu dem Brückengerüst 50 bewegen
kann. Die Kombination aus der Bewegung des Brückengerüsts und der Bewegung des Schneiders
ergibt eine X- und Y-Bewegung der Schneideanordnung 60,
wodurch die Schneideanordnung 60 beim Schneiden des Blattmaterials
von der Bewegung des Schneiders und der Bewegung des Brückengerüsts gesteuert
wird. Die Schneideanordnung 60 ermöglicht auch eine Drehbewegung
eines Schneiders 65 um die Z-Achse, die senkrecht zu der X- und der
Y-Achse ist, sodass der Schneider in die Richtung des gewünschten
Schnitts gebracht werden kann. Der Schneider 65 kann entweder
eine einschneidige Messerklinge oder eine Drehscheibe mit scharfer
Kante (z. B. ein Pizzaschneider) sein. In der Praxis werden die
Bewegungen der Schneideanordnung 60 und des Brückengerüsts 50 von
der Steuerung 68 gesteuert, welche beispielsweise ein Computer
sein kann, und der Schneider operiert auf dem blattförmigen Werkstücksmaterial,
um vorbestimmte Formen auszuschneiden.
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Die
Flächenplatte
des Arbeitstischs kann aus unterschiedlichem Material sein. Ein
wichtiges Erfordernis ist, dass das Material im Wesentlichen luftundurchlässig ist.
Bei einem typischem Tisch für
das Zuschneiden von Stoff und Leder ist das Material für die Flächenplatte
Polypropylen mit einer Dicke von etwa 5,08 mm (0,2 Inch). Andere
Plastikmaterialien können
für die
Tischfläche
verwendet werden. Wenn die Tischflächen groß sind, ist in der Praxis auch
innerhalb der Vakuumluftkammer ein Gestell als Tragkonstruktion
vorgesehen (nicht in den Figuren gezeigt), um die Flächenplatte
an zahlreichen Stellen der Fläche
zu stützen
und damit die Plattendurchbiegung bei Eintritt des Vakuums zu minimieren.
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2 zeigt
einen Querschnitt der Flächenplatte 20 bei
Durchgangslöchern 22,
die durch die Flächenplatte 20 verlaufen.
Die Löcher 22 sind
aus Oberflächen 28 gebildet,
die sich von einer Hauptfläche 24 zu
der anderen Hauptfläche 26 der
Flächenplatte 20 erstrecken.
Die Löcher
können
im Querschnitt kreisförmig
sein, doch auch andere Formen sind ausreichend. Die von der Anmelderin
der vorliegenden Erfindung hergestellten Tische haben ovale Löcher. Werden
nicht-kreisförmige Löcher verwendet,
so wird die Bezeichnung „wirksamer
Durchmes ser" benutzt,
um die nicht-kreisförmigen
Löcher
in Anlehnung an kreisförmige
Löcher
mit gleicher Fläche
zu definieren. Die Löcher
können
durch Laserbohren oder jede andere geeignete Technik hergestellt
werden.
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Die
Löcher 22 haben
wirksame Durchmesser von ca. 0,2032 bis 0,762 mm (0,0008 bis 0,030 Inch).
Löcher
mit einem Durchmesser unter etwa 0,2032 mm (0,0008 Inch) neigen
zum Verstopfen durch Staub und Verunreinigungen aus dem Schneidevorgang,
während
Löcher
mit einem Durchmesser über
etwa 0,762 mm (0,030 Inch) nicht wünschenswert sind, da sie die
Bewegung des Schneidewerkzeugs stören können.
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3 zeigt
das bei Tischen des Stands der Technik verwendete Lochmuster, wobei
die Tische von der Anmelderin der vorliegenden Erfindung und deren
Geschäftsvorgängern hergestellt
sind. Wie in 3 gezeigt, besteht das im Stand
der Technik verwendete Lochmuster aus zahlreichen in geraden parallelen
Reihen angeordneten Löchern
mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 0,3302 mm (0,013 Inch).
Der Abstand der Löcher
in den Reihen beträgt
etwa 1,2192 mm (0,048 Inch), gemessen vom Mittelpunkt eines Lochs
zum Mittelpunkt des nächsten
Lochs. Damit entsteht eine Wanddicke von etwa 0,889 mm (0,035 Inch).
In dieser Anordnung hat jedes Loch (ausgenommen die Löcher am
Rand der Platte) zwei nächste
Nachbarlöcher,
wobei das Loch und seine nächsten
Nachbarlöcher
auf einer geraden Linie liegen.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft Vakuumtische für das Schneiden von Blattmaterial
wie Stoff und Leder. Der in 1 gezeigte
und in der Schneideanordnung 60 montierte Schneider 65,
entweder ein drehbares scharfes Schneiderad oder ein nicht-drehbares
fest montiertes Messer, drückt
beim Schneidevorgang gegen die obere Fläche 24 der Flächenplatte 20.
Der Schneider wird derart auf die obere Fläche 24 gedrückt, dass
das Werkstücks-Blattmaterial
vollständig
geschnitten wird. In der Praxis wurde bislang festgestellt, dass
die Flächenplatte 20 des
Stands der Technik dazu neigt, aufgrund von Rissen entlang der in 3 gezeigten
Lochreihen zu versagen. Die Risse resultieren anscheinend daraus, dass
der Schneider gegen den Tisch gedrückt wird.
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Üblicherweise
werden Vakuumtische und Schneidevorrichtungen mit einem Vakuumtisch,
wie die oben beschriebene Vorrichtung, für das Zuschneiden von Lederhäuten verwendet.
Tischformen des Stands der Technik haben konstante Loch dichten (gemessen
nach Löchern
pro square foot oder Quadratmeter) auf ihrer gesamten Fläche, wobei
die Lochdichte die Anzahl von Löchern
pro Flächeneinheit
multipliziert mit der Querschnittsfläche der Löcher ist, oder die Summe der
Lochflächen
in einer Flächeneinheit
der Tischfläche.
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Eine
größere Lochdichte
bewirkt eine größere nach
unten gerichtete Kraft auf das Werkstück bei einer vorgegebenen Druckdifferenz
auf der ganzen Fläche.
Größere nach
unten gerichtete Kräfte
sind im Allgemeinen in der Werkstückzone erwünscht, um zu verhindern, dass
sich die Haut oder ein anderes Werkstück während dem Schneidevorgang relativ
zu der Oberfläche
des Arbeitstischs verschiebt. Die nach unten gerichtete Kraft auf
ein Werkstück
sollte mindestens 14,647 Kilopond pro Quadratmeter (3 pounds per
square foot) betragen und bevorzugt sogar mindestens 24,412 Kilopond
pro Quadratmeter (5 pounds per square foot). Ist jedoch die Öffnungsdichte
auf der gesamten Fläche
hoch, kann das Vakuumsystem überlastet
sein; der Energieverbrauch und der Geräuschpegel steigen dann mit
Sicherheit an.
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Bei
den bisherigen Tischen mit konstanter Lochdichte ist es bislang üblich, Plastikfolie über solche
Abschnitte des Tischs zu legen, welche nicht von dem Werkstück bedeckt
werden, doch erhöht
dies Material- und Arbeitskosten.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung sind Vakuumtischflächen
derart ausgebildet, dass sie zumindest zwei Zonen haben. Zumindest
eine Zone (die innere Werkstückzone)
entspricht in Größe und Form annähernd der
Größe und Form
der zu bearbeitenden Werkstücke.
Die Lochdichte in der Werkstückzone
ist höher
als die Lochdichte in den übrigen
Zonen des Tischs. Vorzugsweise ist die Lochdichte in der/den Werkstückzone(n)
zumindest etwa 20 Prozent höher
als die Lochdichte in den übrigen
Tischbereichen.
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Die
von einem Vakuumtisch erzeugte Abwärtskraft ist in etwa proportional
zu der Lochdichte (unter der Annahme, dass die Druckdifferenz auf dem
ganzen Tisch konstant ist). Somit kann die Erfindung auch anhand
der Unterschiede bei der Abwärtskraft
auf ein Werkstück
in den verschiedenen Zonen des Tischs beschrieben werden. In der/den
Werkstückzone(n),
die in Größe und Form
ungefähr
dem vorgesehenen Werkstück
entspricht, ist die durchschnittliche Abwärtskraft pro Flächeneinheit
auf ein Werkstück
größer als
die durchschnittliche Abwärtskraft
außerhalb
der Werkstückzone.
Die Abwärtskraft in
der Werkstückzone
ist vorzugs weise zumindest etwa 20 Prozent größer als die Abwärtskraft
in den anderen Bereichen der Tischfläche.
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Wird
ein Werkstück,
beispielsweise eine Kuhhaut, in Vorbereitung auf das Schneiden auf
den Vakuumtisch gelegt, ist es üblich,
die Ränder
der Kuhhaut mit dünnen
Plastikstreifen, einem Plastik-Overlay-Material zu bedecken. Aufgabe
der Plastikstreifen ist es, die Ränder der Haut auf dem Vakuumtisch
zu versiegeln und zu verhindern, dass Luft eindringt zwischen der
unregelmäßigen Randfläche der
Haut und der flachen Vakuumtischfläche.
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Die
Erfindung stellt ebenfalls einen Vakuumniederhaltetisch zur Verwendung
mit unregelmäßig geformten
Produkten wie Häuten
bereit. Die Arbeitsfläche
des Tischs umfasst zumindest eine Werkstückzone mit einer bestimmten
Dichte und Anordnung von Löchern,
wobei die Werkstückzone
der Bereich ist, der vermutlich größtenteils von den zu schneidenden
Werkstücken
bedeckt ist. Die Werkstückzone
hat eine solche Größe und Form,
dass das vorgesehene Werkstück
hauptsächlich
in der Werkstückzone
des Tischs liegt. Ein anderer Bereich ist die Außenzone, die im Vergleich zu
dem Zentralbereich eine geringere Dichte und Anordnung von Löchern hat.
Es können
auch eine oder mehrere Zwischenzonen zwischen der Innen- und der
Außenzone
vorhanden sein. Dichtezahl und/oder Lochdurchmesser in der einen
oder den mehreren Zwischenzonen sind derart vorgesehen, dass die
Lochdichte von der Werkstückzone
in Richtung der Außenzone
abnimmt.
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4 zeigt
schematisch, wie die Lochdichte auf der Fläche 20 eines Vakuumniederhaltetischs verändert werden
kann durch Veränderung
der Lochdurchmesser auf den Linien, die im Allgemeinen außerhalb
des Bereichs liegen, in dem das Werkstück den Tisch bedeckt (die Werkstückzone).
Die Löcher 82 in
der Werkstückzone
sind größer als
die Löcher 81 in
der Außenzone 85.
Zudem kann die Lochgröße in der
Außenzone 85 mit
zunehmendem Abstand von der Werkstückzone allmählich verringert werden. Wahlweise
kann durch Löcher
mit konstantem Durchmesser 87, 86 und durch Verändern der
Lochabstände
ein äquivalentes
Ergebnis erzielt werden, wobei mit den Löchern 87 in der Werkstückzone 80 eine
höhere
Lochdichte gebildet wird als mit den Löchern 86 in der Außenzone 85.
Schließlich
können Größe und Anordnung
der Löcher
auch gleichzeitig verändert
werden, um das gewünschte
Ergebnis zu erzielen.
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5 zeigt
eine Anordnung, in der ein Umriss in der Form eines geplanten Werkstücks auf
Fläche 20 gezeichnet
ist. Durch ein Lochmuster 90 innerhalb des Umrisses entsteht
eine erste Abwärtskraft
pro Flächeneinheit
des Werkstücks.
Konzentrische Lochlinien 92, 94 verlaufen jeweils
innerhalb des Werkstücksumrisses
und um diesen herum. Die Lochdichten der konzentrischen Linien 92, 94 nehmen
außerhalb
des Werkstücksumrisses
ab und stellen relativ zu der Abwärtskraft in der Werkstückzone eine
geringere Abwärtskraft
bereit. Die Lochdichte kann entweder durch Verringerung der Lochanzahl bei
gleich bleibendem Durchmesser reduziert werden, oder durch Verkleinerung
der Lochdurchmesser pro Flächeneinheit
bei etwa gleich bleibender Lochanzahl pro Flächeneinheit, oder durch eine Kombination
daraus.
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Es
ist ersichtlich, dass ein Aspekt der Erfindung die Anordnung von
Größe und Form
der Öffnungen
auf dem Vakuumtisch betrifft, und zwar unter sorgfältiger Beachtung
der zu bearbeitenden Werkstücke,
in einer solchen Weise, dass die Abwärtskraft in der zentralen Zone
des Werkstücks
größer ist
als etwa 14,647 kgf/m2 (3 lbs./sq.ft.) und
vorzugsweise größer als
etwa 24,412 kgf/m2 (5 lbs./sq.ft.), und
dass die von den Löchern
außerhalb
der Werkstückzone erzeugte
Abwärtskraft
niedriger ist als die durchschnittliche Abwärtskraft in der Werkstückzone,
wobei diese Löcher
mehr als ca. 0,3048 m (12'') außerhalb
der Werkstückzone
liegen.
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Wie
in 6A und 6B gezeigt,
kann der Übergang
zwischen der Werkstückzone
und dem von der Werkstückzone
entfernten Bereich auf verschiedenerlei Weise geschaffen werden. 6A zeigt schematisch
einen Vakuumtisch mit einer Werkstückzone 100 und einer
Außenzone 110. 6B zeigt
einige Beispiele dafür,
wie die Öffnungsdichte
zwischen der Werkstückzone
und dem Außenrand
des Tischs variieren kann. 6B stellt
die Abwärtskraft dar
(Kraft pro Flächeneinheit)
gegenüber
dem Abstand auf der Arbeitstischfläche entlang der Linie A-B-C
in 6A. Kurve 120 zeigt eine konstante Öffnungsdichte
in der Werkstückzone
und eine Stufe abwärts
zu einer niedrigeren konstanten Öffnungsdichte
in der Außenzone.
Kurve 130 zeigt eine sanftere stufenförmige Abnahme der Öffnungsdichte.
Kurve 140 zeigt eine sanftere zweistufige Abnahme der Öffnungsdichte.
Kurve 150 zeigt eine dreistufige Abnahme der Öffnungsdichte.
Kurve 160 zeigt eine konstante Abnahme der Öffnungsdichte,
was nicht der in den Ansprüchen
1 und 10 definierten Erfindung entspricht. Diese Kurven sind nur
Beispiele für
die zahlreichen Möglichkeiten,
wie die Öffnungsdichte
variieren kann zwischen einer Werkstückzone mit hoher Öffnungsdichte
und den übrigen
Teilen des Tischs.
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Es
ist zu erkennen, dass das Erfindungskonzept der unterschiedlichen
Lochdichten in verschiedenen Bereichen oder Zonen des Tischs eingesetzt werden
kann, um eine Vakuumtischfläche
zu erstellen, mit der auch andere Faktoren berücksichtigt werden, einschließlich die
Bereitstellung größerer Niederhaltekräfte an solchen
Stellen, wo zahlreiche Schnitte zu erwarten sind.
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Ein
zweiter Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft die Anordnung
der Löcher
in der Flächenplatte 20,
um die Nutzungsdauer der Platte zu verlängern bevor Risse auftreten.
Das ist in 7 gezeigt. Dadurch, dass die
Löcher
auf Kurvenlinien statt in geraden Reihen angeordnet sind, sinkt
die Risswahrscheinlichkeit auf der Flächenplatte. Die Löcher im
Tisch haben jeweils nächste
Nachbarlöcher.
Jedes Loch liegt mit seinen nächsten
Nachbarlöchern auf
einer Kurvenlinie. Wie in 7 gezeigt,
können die
Löcher
entlang einer allgemein sinusförmigen Kurvenlinie 182 angeordnet
sein. Auch können
die Löcher
entlang kurven- oder halbkreisförmiger
Muster 184 angeordnet sein oder entlang vollständig kreisförmiger Muster 186.
Die kreisförmigen
Muster 186 bilden ein konzentrisches Lochmuster. Ein Lochmuster
in versetzt sinusförmigen
Kurven mit dazwischen angeordneten kreisförmigen Mustern ist mit Bezugszeichen 188 gekennzeichnet.
Die Löcher können entlang
einer unbegrenzten Anzahl von Kurvenmustern angeordnet sein. Im
Allgemeinen sollte der durchschnittliche Krümmungsradius einer Lochlinie
zwischen 2,54 und 254 cm (1 bis 100 Inch) betragen. Der Lochabstand
und/oder der wirksame Lochdurchmesser können entlang der Kurvenlinie
unterschiedlich sein.
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Ein
Minimum von etwa 1,0764 Löchern
pro Quadratzentimeter (1.000 Löcher
pro square foot) und vorzugsweise zumindest etwa 2,153 Löcher pro Quadratzentimeter
(2.000 Löcher
pro square foot) mit dem vorgenannten Durchmesser, 0,2032 bis 0,762
mm (0,008 bis 0,030 Inch), reichen aus, um angemessene nach unten
gerichtete Kräfte
bereitzustellen. Bevorzugt hat die Flächenplatte zwischen etwa 2,153
bis etwa 4,844 Löcher
pro Quadratzentimeter (2.000 bis etwa 4.500 Löcher pro square foot) mit einem
durchschnittlichen Durchmesser von etwa 0,04572 cm (0,018 Inch)
bis etwa 0,0635 cm (0,025 Inch). Auf Kurvenlinien angeordnete Löcher schließen vorzugsweise
Krümmungslinien
mit durchschnittlichen Radien etwa zwischen 2,54 und 254 cm (1 Inch
bis 100'') ein. Es können auch
Lochmuster vorgesehen sein, bei denen die Löcher mit Abstand angeordnet
sind, um Risse zu reduzieren. In diesem Fall beträgt der Mindestabstand
zwischen benachbarten Löchern
vorzugsweise zumindest 0,1524 cm (0,060 Inch), gemessen von Lochmit telpunkt
zu Lochmittelpunkt, und zwischen allen benachbarten Löchern besteht
eine durchschnittliche Mindestwanddicke von 0,1016 cm (0,040 Inch).