DE60302097T2

DE60302097T2 - Gummimischung für eine Schwingungsdämpfungsvorrichtung

Info

Publication number: DE60302097T2
Application number: DE60302097T
Authority: DE
Inventors: Adam A. Sarnia Gronowski; Dr. Susmita Sarnia Bhattacharjee; Gabor South London Kaszas
Original assignee: Lanxess Inc
Current assignee: Arlanxeo Canada Inc
Priority date: 2002-05-16
Filing date: 2003-05-05
Publication date: 2006-07-13
Anticipated expiration: 2023-05-06
Also published as: TW200408674A; KR100953772B1; EP1362883B1; JP2004002859A; DE60302097D1; BR0301583A; EP1362883A1; MXPA03004064A; US20040014904A1; CN1307256C; KR20030089467A; ES2253600T3; CN1458186A; TWI314569B; RU2340638C2; JP2009203482A; CA2386646A1; CA2386646C

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Gegenstand, der zur Dämpfung und/oder Isolierung von durch mechanische Vorrichtungen erzeugten Schwingungen verwendet werden kann und mindestens eine ein weitgehend gelfreies Butylpolymer enthaltende peroxidhärtbare Masse enthält. In einer anderen Ausgestaltung betrifft die vorliegende Erfindung eine weitgehend gelfreie Masse, die mindestens ein Polymer mit Wiederholungseinheiten, die sich von mindestens einem Isomonoolefin-Monomer, mindestens einem Multiolefin-Monomer oder β-Pinen, mindestens einem Multiolefin-Vernetzer und mindestens einem Kettenübertragungsmittel ableiten, mindestens einen Füllstoff und ein Peroxid-Härtungssystem enthält.
HINTERGRUND
Maschinen wie Auto-, Lastwagen- oder Düsenflugzeugmotoren, Kompressoren und industrielle Klimaanlagen, Fahrzeugabgasanlagen und ähnliche dynamische Vorrichtungen erzeugen im Betrieb beträchtliche Schwingungen. Diese Schwingungen werden direkt auf die Tragstrukturen übertragen, mit denen die dynamischen Vorrichtungen befestigt oder assoziiert sind, z.B. einen Auto- oder Flugzeugrahmen, einen Kompressorrahmen oder einen Boden oder ein Dach. Zur Minimierung der Übertragung von Schwingungen von der sich im Betrieb befindenden dynamischen Vorrichtung auf die zugehörige Tragstruktur, d.h. zur Isolierung der Schwingungen, werden üblicherweise zwischen der dynamischen Vorrichtung und der zugehörigen Tragstruktur schwingungsdämpfende und/oder -isolierende Mittel angeordnet. Beispiele hierfür wären schwingungsabsorbierende, elastomere Auto- oder Lastwagenmotorlager, die zwischen den zum Verbolzen des Motors mit den zugehörigen Auto- oder Lastwagenrahmen verwendeten Halterungen angeordnet sind, Auspuffaufhängungen, zwischen einer Klimaanlage oder einem Kompressor und einem Rahmen oder Boden angeordnete Polster und dergleichen.
Wichtig ist die Schwingungsdämpfung auch in der Elektronikindustrie, z.B. bei akustischen Vorrichtungen, computertechnischen Vorrichtungen und Spielevorrichtungen. Die Schwingung einer motorisierten Einrichtung strahlt von dem Objekt häufig als hörbarer Lärm ab und reduziert möglicherweise die Leistungsfähigkeit oder schädigt das Instrument. Die meisten tragbaren elektronischen Artikel, CD-Laufwerke und elektronische Artikel in Fahrzeugen sind besonders schwingungs- und stoßempfindlich und müssen von dieser Energie isoliert werden, um eine ordentliche Leistungsfähigkeit zu gewährleisten.
Isolierlager verringern die Energieübertragung von einem Körper auf einen anderen dadurch, daß sie eine elastische Verbindung zwischen ihnen bereitstellen. Die Wahl eines unangebrachten Lagers für eine Anwendung kann jedoch das Problem sogar noch verschlimmern. Das falsche Lager mag die hochfrequenten Schwingungen verringern, aber durch Resonanzbedingungen bei niedrigeren Frequenzen können die induzierten Schwingungen verstärkt werden. Bei einem Aufprall leitet das Lager etwas Energie ab und führt sie durch Zurückprallen wieder zurück. Durch Verhinderung dieser Energierückführung kann die Produktlebensdauer erhöht und anwendungstechnische Probleme, wie Springen bei einem CD-Laufwerk und Schreib/Lese-Fehler auf einer Festplatte, verhindert werden.
Durch Hinzufügung von Dämpfung zu einem elastischen Lager wird dessen Ansprechverhalten stark verbessert. Die Dämpfung reduziert die Amplitude der Resonanzschwingungen durch Umwandlung eines Teils der Energie in schwache Wärme. Durch die Dämpfung wird auch die Stoßenergie bei einem Aufprall abgeführt.
Zu den an sich bekannten Schwingungsdämpfungs- und/oder -isoliermaterialen gehören vulkanisierte Gegenstände in verschiedenen Formen, z.B. Quadrate, Rechtecke oder Zylinder aus vulkanisiertem Kautschuk. Diese Dämpfungs- und/oder Isoliervorrichtungen können aus massivem Kautschuk, geschäumtem Kautschuk oder einen flüssigkeitsgefüllten Hohlraum umgebendem massivem Kautschuk sein. Geeignete Kautschuke, die bei derartigen Anwendungen Verwendung gefunden haben, sind u.a. halogenierter und nicht halogenierter Butylkautschuk, Naturkautschuk und synthetische elastomere Polymere und Copolymere von Butadien.
Die guten Dämpfungseigenschaften von Butylkautschuk sind gut bekannt und werden ausgiebig genutzt. Eine große Zahl von Methylgruppen entlang den makromolekularen Ketten des Kautschuks stören sich gegenseitig mechanisch und verringern die Geschwindigkeit, mit der die Moleküle auf Verformung ansprechen.
Bei vielen seiner Anwendungen wird ein Butylkautschuk in Form von gehärteten Massen verwendet. Übliche Vulkanisierungssysteme für Butylkautschuk sind u.a. Schwefel, Chinoide, Harze, Schwefeldonatoren und schwefelarme hochwirksame Vulkanisationsbeschleuniger. Schwefelrückstände in der Masse sind jedoch häufig unerwünscht; z.B. fördern sie die Korrosion von Teilen, die mit der Masse in Berürung stehen.
Das bevorzugte Vulkanisationssystem basiert auf Peroxiden, da man damit einen Artikel ohne schädliche Rückstände erhält. Zudem bieten peroxidgehärtete Massen gegenüber schwefelgehärteten Substanzen eine höhere Wärmebeständigkeit. So müssen beispielsweise Motorlager ohne wesentliche Einbußen dynamischer Eigenschaften über Zeiträume im Bereich von 1000 bis 5000 Stunden Temperaturen von bis zu 150°C widerstehen können, um gegenwärtige und erwartete Automobilnormen zu erfüllen (siehe US-6,197,885 und US-5,904,220). Das schwefelgehärtete Butylkautschuksystem hat jedoch anerkanntermaßen eine thermische Stabilität von bis zu 120°C gegenüber 150°C für peroxidgehärtete Polymere auf Butylbasis (z.B. JP-A-172547/1994).
Bei Verwendung von Peroxiden zur Vernetzung und Härtung von herkömmlichen Butylkautschuken werden die Hauptketten des Kautschuks abgebaut und es sind keine zufriedenstellend gehärteten Produkte erhältlich. Als Alternative kann man vorvernetzten Butylkautschuk, wie im Handel erhältliches Bayer^® XL-10000 (oder früher XL-20 und XL-50) mit Peroxiden vernetzen, siehe zum Beispiel Walker et al., „Journal of the Institute of Rubber Industry", 8 (2), 1974, 64–68. Dieser Spezialkautschuk wird in der über einen aktionischen Mechanismus ablaufenden Polymerisationsstufe mit Divinylbenzol teilvernetzt.
Diese im Handel erhältlichen vorvernetzten Polymere haben zwar bei vielen Anwendungen, bei denen sie heutzutage verwendet werden, hervorragende Eigenschaften, weisen aber einen Gelgehalt von mindestens 50 Gew.-% auf, der zuweilen das gleichmäßige Dispergieren von Füllstoffen und Härtern, die normalerweise bei der Vulkanisation verwendet werden, schwierig macht. Dies erhöht die Wahrscheinlichkeit von unter- oder überhärteten Bereichen in dem Kautschukartikel und macht dessen physikalische Eigenschaften schlecht und unvorhersagbar. Außerdem ist die Mooney-Viskosität dieses Kautschuks hoch, in der Regel 60–70 ML-Einheiten (1 + 8 bei 125°C), was zu erheblichen Verarbeitungsschwierigkeiten führen kann, insbesondere in den Misch- und Folienherstellungsstufen. Zur Überwindung dieses Problems werden dem vorvernetzten Butylkautschuk oft verarbeitungsverbessernde Polymere zugesetzt. Derartige Polymere sind besonders gut zur Verbesserung des Misch- oder Knetverhaltens einer Kautschukzusammensetzung geeignet. Dazu zählen Naturkautschuke, Synthesekautschuke (beispielsweise IR, BR, SBR, CR, NBR, IIR, EPM, EPDM, Acrylkautschuk, EVA, Urethankautschuk, Silikonkautschuk und Fluorkautschuk) und thermoplastische Elastomere (beispielsweise der Styrol-, Olefin-, Vinylchlorid-, Ester-, Amid- und Urethan-Reihe). Diese verarbeitungsverbessernden Polymere können in einer Menge von bis zu 100 Gewichtsteilen, vorzugsweise bis zu 50 Gewichtsteilen und ganz besonders bevorzugt bis zu 30 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile eines teilvernetzten Butylkautschuks verwendet werden. Das Vorliegen anderer Kautschuke ist jedoch den wünschenswerten Eigenschaften von Butylkautschuk abträglich.
Bei einigen speziellen Anwendungen ist es wünschenswert, über ein schwingungsdämpfendes Material mit sehr geringer Härte zu verfügen. Zur Herabsetzung der Härte des Artikels setzt man der Formulierung große Mengen einer Streckmittelkomponente (50–200 Teile), wie Paraffin-Prozeßöl, zu. Die Dämpfungseigenschaften des Streckmittels sind möglicherweise nicht so gut wie die des Kautschuks selbst, oder das Streckmittel bringt seine eigenen unerwünschten Eigenschaften in das Produkt ein (z.B. Ausbluten von Öl).
In der gleichzeitig anhängigen kanadischen Anmeldung CA-2,316,741 werden Polymere aus Isobutylen, Isopren, Divinylbenzol (DVB) und einem Kettenübertragungsmittel, wie Diisobutylen beschrieben, die weitgehend gelfrei sind und eine verbesserte Verarbeitungsfähigkeit aufweisen. In dieser Anmeldung finden sich jedoch keinerlei Angaben über Peroxidhärtungs- und Schwingungsdämpfungseigenschaften.
Die im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendeten Kautschuke zeigen eine viel kleinere Mooney-Viskosität (sogar unter 10 Einheiten) und eine sehr hohe Löslichkeit, einschließlich vollständig löslichen Substanzen. Aufgrund dieser Eigenschaften ist ihre Verarbeitbarkeit im Vergleich zu im Handel erhältlichen vorvernetzten Butylpolymeren (ML etwa 60–70 Einheiten, Löslichkeit < 50 Gew.-%) verbessert. Zugleich ist dieser mit einem Kettenübertragungsmittel modifizierte Kautschuk peroxidhärtbar und verleiht den Massen die Vorteile eines Peroxidhärtungssystem gegenüber einem Schwefelhärtungssystem.
KURZE DARSTELLUNG
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Masse enthalten

a. mindestens ein elastomeres Polymer mit Wiederholungseinheiten, die sich von mindestens einem C₄- bis C₇-Isomonoolefin-Monomer, mindestens einem C₄- bis C₁₄-Multiolefin-Monomer oder β-Pinen, mindestens einem Multiolefin-Vernetzer und mindestens einem Kettenübertragungsmittel ableiten, wobei das Polymer weniger als 15 Gew.-% in unter Rückfluß siedendem Cyclohexan innerhalb von 60 Minuten unlösliches Material enthält,
b. mindestens einen Füllstoff und
c. ein Peroxid-Härtungssystem.

Eine andere Ausgestaltung der Erfindung ist ein zur Dämpfung und/oder Isolierung von durch mechanische Vorrichtungen erzeugten Schwingungen geeignetes Teil aus vulkanisiertem Kautschuk, das die weitgehend gelfreie peroxidhärtbare Masse umfaßt.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung ist eine mechanische Vorrichtung mit einem Wärme und/oder Schwingungen erzeugenden dynamischen Mittel und einer statischen Struktur, die das dynamische Mittel trägt und mit dem dynamischen Mittel verbunden ist, und einem Teil aus vulkanisiertem Kautschuk, das die weitgehend gelfreie peroxidhärtbare Masse umfaßt und zwischen dem dynamischen Mittel und der statischen Struktur an dem Verbindungspunkt angeordnet ist.
Noch eine weitere Ausgestaltung der Erfindung ist ein Motorlager, das die weitgehend gelfreie peroxidhärtbare Masse umfaßt.
NÄHERE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft Butylkautschukpolymere. Die Begriffe „Butylkautschuk", „Butylpolymer" und „Butylkautschukpolymer" werden in der vorliegenden Beschreibung synonym verwendet. Während sich der Stand der Technik bei der Verwendung von Butylkautschuk auf Polymere bezieht, die durch Umsetzung einer ein C₄- bis C₇-Isomonoolefin-Monomer und ein C₄- bis C₁₄-Multiolefin-Monomer oder β-Pinen enthaltenden Monomerenmischung hergestellt werden, bezieht sich die vorliegende Erfindung speziell auf elastomere Polymere mit Wiederholungseinheiten, die sich von mindestens einem C₄- bis C₇-Isomonoolefin-Monomer, mindestens einem C₄- bis C₁₄-Multiolefin-Monomer oder β-Pinen, mindestens einem Multiolefin-Vernetzer und mindestens einem Kettenübernagungsmittel ableiten. Das erfindungsgemäße Butylpolymer kann halogeniert oder nicht halogeniert sein.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bezeichnet der Begriff „weitgehend gelfrei" ein Polymer, das weniger als 15 Gew.-% in unter Rückluß siedendem Cyclohexan innerhalb von 60 Minuten unlösliches Material, vorzugsweise weniger als 10 Gew.-% und insbesondere weniger als 5 Gew.-% enthält.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf besondere C₄- bis C₇-Isomonoolefin-Monomere beschränkt. Bevorzugte C₄- bis C₇-Isomonoolefin-Monomere sind Isobutylen, 2-Methyl-1-buten, 3-Methyl-1-buten, 2-Methyl-2-buten, 4-Methyl-1-penten und Gemische davon. Als C₄-C₇-Isomonoolefin-Monomer ganz besonders bevorzugt ist Isobutylen.
Des weiteren ist die vorliegende Erfindung nicht auf besondere C₄- bis C₁₄-Multiolefine beschränkt. Gegebenenfalls konjugierte C₄-C₁₄-Diolefine sind jedoch besonders geeignet. Bevorzugte C₄- bis C₁₄-Multiolefin-Monomere sind Isopren, Butadien, 2-Methylbutadien, 2,4-Dimethylbutadien, Piperylen, 3-Methyl-1,3-pentadien, 2,4-Hexadien, 2-Neopentylbutadien, 2-Methyl-1,5-hexadien, 2,5-Dimethyl-2,4-hexadien, 2-Methyl-1,4-pentadien, 2-Methyl-1,6-heptadien, Cyclopentadien, Methylcyclopentadien, Cyclohexadien, 1-Vinylcyclohexadien und Gemische davon. Als C₄- bis C₁₄-Multiolefin-Monomer ganz besonders bevorzugt ist Isopren.
Überdies ist die vorliegende Erfindung nicht auf besondere Multiolefin-Vernetzer beschränkt. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Multiolefin-Vernetzer um eine multiolefinische Kohlenwasserstoffverbindung. Beispiele hierfür sind Norbornadien, 2-Isopropenylnorbornen, 5-Vinyl-2-norbornen, 1,3,5-Hexatrien, 2-Phenyl-1,3-butadien, Divinylbenzol, Diisopropenylbenzol, Divinyltoluol, Divinylxylol oder C₁- bis C₂₀-alkylsubstituierte Derivate der obigen Verbindungen. Besonders bevorzugt handelt es sich bei dem Multiolefin-Vernetzer um Divinylbenzol, Diisopropenylbenzol, Divinyltoluol, Divinylxylol oder C₁- bis C₂₀-alkylsubstituierte Derivate dieser Verbindungen. Als Multiolefin-Vernetzer ganz besonders bevorzugt ist Divinylbenzol oder Diisopropenylbenzol.
Wie für den Fachmann leicht ersichtlich ist, überschneiden sich die chemischen Formeln für bevorzugte Multiolefin-Monomere und Multiolefin-Vernetzer. Für den Fachmann versteht es sich, daß der Unterschied zwischen diesen Verbindungen funktionell ist. Ein Monomer neigt zur Fortpflanzung der Kette in einer Dimension, wohingegen ein Vernetzer stattdessen zur Reaktion mit zwei oder mehr Ketten neigt. Ob eine chemische Verbindung unter den gegebenen Bedingungen eher als Vernetzer oder eher als Monomer reagiert, ist durch einige sehr stark eingeschränkte Vorversuche leicht, unmißverständlich und direkt zu ermitteln. Während eine Erhöhung der Vernetzerkonzentration zu einer direkt damit in Relation stehenden Erhöhung der Vernetzungsdichte führt, wird eine Erhöhung der Konzentration eines Monomers in der Regel die Vernetzungsdichte nicht auf die gleiche Art und Weise beeinflussen. Bevorzugte Multiolefin-Monomere ergeben bei Vorliegen in einer Menge von bis zu 5 Mol-% in der Reaktionsmischung keine Vernetzung.
Überdies ist die vorliegende Erfindung nicht auf besondere Kettenübertragungsmittel beschränkt. Es sollte sich dabei jedoch vorzugsweise um ein starkes Kettenübertragungsmittel handeln, d.h. es sollte zur Reaktion mit der wachsenden Polymerkette befähigt sein, dessen Weiterwachsen beenden und danach eine neue Polymerkette initiieren. Die Art und Menge des Kettenübertragungsmittels hängt von der Vernetzermenge ab. Bei niedrigen Vernetzerkonzentrationen kann man kleine Mengen an Kettenübertragungsmittel und/oder eines schwachen Kettenübertragungsmittels einsetzen. Mit zunehmender Konzentration des Vernetzers sollte jedoch die Kettenübertragungsmittelkonzentration erhöht und/oder ein stärkeres Kettenübertragungsmittel gewählt werden. Die Verwendung eines schwachen Kettenübertragungsmittels ist zu vermeiden, da eine zu große Menge die Polarität der Lösungsmittelmischung verringern kann und auch das Verfahren unwirtschaftlich machen würde. Die Stärke des Kettenübertragungsmittels kann auf herkömmliche Art und Weise bestimmt werden – siehe beispielsweise J. Macromol. Sci.-Chem., Al(6), S. 995–1004 (1967). Die Stärke wird durch eine als Transferkonstante bezeichnete Zahl ausgedrückt. Gemäß den in dieser Arbeit veröffentlichten Werten ist die Übertragungskonstante von 1-Buten gleich 0. Vorzugsweise hat das Kettenübertragungsmittel einen Übertragungskoeffizienten von mindestens 10 und besonders bevorzugt mindestens 50. Nicht einschränkende Beispiele für brauchbare Kettenübertragungsmittel sind Piperylen, 1-Methylcyclohepten, 1-Methyl-1-cyclopenten, 2-Ethyl-1-hexen, 2,4,4-Trimethyl-1-penten, Inden und Gemische davon. Als Kettenübertragungsmittel ganz besonders bevorzugt ist 2,4,4-Trimethyl-1-penten.
Vorzugsweise enthält die zu polymerisierende Monomerenmischung im Bereich von 65 bis 98,98 Gew.-% mindestens eines C₄- bis C₇-Isomonoolefin-Monomers, im Bereich von 1,0 bis 20 Gew.-% mindestens eines C₄- bis C₁₄-Multiolefin-Monomers oder β-Pinen, im Bereich von 0,01 bis 15 Gew.-% mindestens eines Multiolefin-Vernetzers und im Bereich von 0,01 bis 10 Gew.-% mindestens eines Kettenübertragungsmittels. Besonders bevorzugt enthält die Monomerenmischung im Bereich von 70 bis 98,89 Gew.-% mindestens eines C₄- bis C₇-Isomonoolefin-Monomers, im Bereich von 1,0 bis 10 Gew.-% mindestens eines C₄- bis C₁₄-Multiolefin-Monomers oder β-Pinen, im Bereich von 0,05 bis 10 Gew.-% mindestens eines Multiolefin-Vernetzers und im Bereich von 0,05 bis 10 Gew.-% mindestens eines Kettenübertragungsmittels. Ganz besonders bevorzugt enthält die Monomerenmischung im Bereich von 85 bis 98,85 Gew.-% mindestens eines C₄- bis C₇-Isomonoolefin-Monomers, im Bereich von 1,0 bis 5 Gew.-% mindestens eines C₄- bis C₁₄-Multiolefin-Monomers oder β-Pinen, im Bereich von 0,1 bis 5 Gew.-% mindestens eines Multiolefin-Vernetzers und im Bereich von 0,05 bis 5 Gew.-% mindestens eines Kettenübertragungsmittels. Für den Fachmann versteht es sich, daß die Summe aller Monomere sich auf 100 Gew.-% beläuft.
Die Monomerenmischung kann kleine Mengen eines oder mehrerer anderer copolymerisierbarer Monomere enthalten. So kann die Monomerenmischung beispielsweise eine kleine Menge eines vinylaromatischen Monomers enthalten. Beispiele hierfür sind p-Methylstyrol, Styrol, α-Methylstyrol, p-Chlorstyrol, p-Methoxystyrol, Inden (einschließlich von Indenderivaten) und Gemische davon. Sofern vorhanden, wird das vinylaromatische Monomer in einer Menge von bis zu 5,0 Gew.-% der Monomerenmischung verwendet. Die Werte für das bzw. die C₄- bis C₇-Isomonoolefin-Monomere und/oder das bzw. die C₄- bis C₁₄-Multiolefin-Monomere oder β-Pinen sind entsprechend so einzustellen, daß sich wieder eine Summe von 100 Gew.-% ergibt.
In der Monomerenmischung können auch noch andere Monomere verwendet werden, natürlich unter der Voraussetzung, daß sie mit den anderen Monomeren in der Monomerenmischung copolymerisierbar sind.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf ein spezielles Verfahren zur Herstellung/Polymerisation der Monomerenmischung beschränkt. Bei dieser Art von Polymerisation, die dem Fachmann gut bekannt ist, bringt man gewöhnlich die oben beschriebene Reaktionsmischung mit einem Katalysatorsystem in Berührung. Die Polymerisation wird vorzugsweise bei einer für die Herstellung von Butylpolymeren üblichen Temperatur durchgeführt – z.B. im Bereich von –100°C bis +50°C. Das Polymer kann durch Polymerisation in Lösung oder nach einem Suspensionspolymerisationsverfahren hergestellt werden. Die Polymerisation wird vorzugsweise in Suspension durchgeführt („Slurry"-Verfahren) – siehe beispielsweise Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry (fünfte, vollständig überarbeitete Auflage, Band A23; Herausgeber Elvers et al., 290–292).
Das erfindungsgemäße Polymer hat vorzugsweise eine Mooney-Viskosität ML (1 + 8 bei 125°C) im Bereich von 5 bis 40 Einheiten, besonders bevorzugt im Bereich von 7 bis 35 Einheiten.
Als Beispiel wird Polymerisation nach einer Ausführungsform in Gegenwart eines inerten aliphatischen Kohlenwasserstoffverdünnungsmittels (wie n-Hexan) und einer Katalysatormischung, die eine größere Menge (im Bereich von 80 bis 99 Molprozent) eines Dialkylaluminiumhalogenids (beispielsweise Diethylaluminiumchlorid), eine kleinere Menge (im Bereich von 1 bis 20 Molprozent) eines Monoalkylaluminiumdihalogenids (beispielsweise Isobutylaluminiumchlorid) und eine kleinere Menge (im Bereich von 0,01 bis 10 ppm) mindestens eines Mitglieds der Gruppe Wasser, Aluminoxan (beispielsweise Methylaluminoxan) und Gemischen davon enthält, durchgeführt. Natürlich können zur Herstellung eines im Rahmen der vorliegenden Erfindung geeigneten Butylpolymers auch andere herkömmlicherweise zur Herstellung von Butylpolymeren verwendete Katalysatorsysteme verwendet werden – siehe beispielsweise „Cationic Polymerization of Olefins: A Critical Inventory" von Joseph P. Kennedy (John Wiley & Sons, Inc. © 1975, 10–12.
Die Polymerisation kann sowohl kontinuierlich als auch diskontinuierlich durchgeführt werden. Bei kontinuierlicher Fahrweise wird das Verfahren vorzugsweise mit den folgenden drei Einsatzströmen durchgeführt:

I) Lösungsmittel/Verdünnungsmittel + Isomonoolefin(e) (vorzugsweise Isobuten)
II) Multiolefin(e) (vorzugsweise Dien, Isopren), multifunktionelle(r) Vernetzer und Kettenübertragungsmittel
III) Katalysator.

Bei diskontinuierlicher Fahrweise kann das Verfahren beispielsweise folgendermaßen durchgeführt werden: Der auf Reaktionstemperatur vorgekühlte Reaktor wird mit Lösungsmittel oder Verdünnungsmittel und den Reaktanten beschickt. Dann wird der Initiator in Form einer verdünnten Lösung so zugepumpt, daß die Polymerisationswärme problemlos abgeführt werden kann. Der Verlauf der Reaktion kann anhand der Wärmeentwicklung verfolgt werden.
Das Polymer kann halogeniert sein. Vorzugsweise ist das halogenierte Butylpolymer bromiert oder chloriert. Vorzugsweise liegt die Halogenmenge im Bereich von 0,1 bis 8 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,5 bis 4 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt von 1,0 bis 3,0 Gew.-%, bezogen auf das Polymer. Das halogenierte Tetrapolymer wird in der Regel durch Halogenierung eines vorher hergestellten Tetrapolymers, das sich von der oben beschriebenen Monomerenmischung ableitet, hergestellt. Dem Fachmann sind aber auch noch andere Möglichkeiten hinreichend bekannt. Ein Verfahren zur Herstellung eines halogenierten Tetrapolymers wird in der US-PS 5,886,106 beschrieben. So kann man den halogenierten Butylkautschuk entweder durch Behandeln von feinteiligem Butylkautschuk mit einem Halogenierungsmittel, wie Chlor oder Brom, oder durch Herstellung von bromiertem Butylkautschuk durch intensives Mischen von Bromierungsmitteln wie N-Bromsuccinimid mit einem vorher hergestellten Butylkautschuk in einer Mischapparatur herstellen. Alternativ dazu kann man den halogenierten Butylkautschuk durch Behandeln einer Lösung oder Dispersion eines vorher hergestellten Butylkautschuks in einem geeigneten organischen Lösungsmittel mit entsprechenden Bromierungsmitteln herstellen. Für weitere Einzelheiten siehe Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry (fünfte, vollständig überarbeitete Auflage, Band A23; Herausgeber Elvers et al., 314, 316–317). Dabei kann das Ausmaß der Halogenierung so gesteuert werden, daß das fertige Polymer die oben angegebenen bevorzugten Halogenmengen enthält.
Die Masse enthält ferner mindestens einen aktiven oder inaktiven Füllstoff. Hierbei handelt es sich vorzugsweise um:

– hochdisperse Kieselsäuren, hergestellt z.B. durch Fällung von Lösungen von Silikaten oder Flammenhydrolyse von Siliciumhalogeniden mit spezifischen Oberflächen im Bereich von 5 bis 1000 m²/g und mit Primärteilchengrössen im Bereich von 10 bis 400 nm; die Kieselsäuren können gegebenenfalls auch als Mischoxide mit anderen Metalloxiden, wie Oxiden von Al, Mg, Ca, Ba, Zn, Zr und Ti, vorliegen;
– synthetische Silikate, wie Aluminiumsilikat, Erdalkalisilikat, wie Magnesiumsilikat oder Calciumsilikat, mit BET-Oberflächen im Bereich von 20 bis 400 m²/g und Primärteilchendurchmessern im Bereich von 10 bis 400 nm;
– natürliche Silikate, wie Kaolin und andere natürlich vorkommende Kieselsäure;
– Glasfasern und Glasfaserprodukte (Matten, Stränge) oder Mikroglaskugeln;
– Metalloxide, wie Zinkoxid, Calciumoxid, Magnesiumoxid und Aluminiumoxid;
– Metallcarbonate, wie Magnesiumcarbonat, Calciumcarbonat, Zinkcarbonat;
– Metallhydroxide, wie z.B. Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid;
– Russe; die hierbei zu verwendenden Russe sind nach dem Flammruß-, Furnace- oder Gasrußverfahren hergestellt und besitzen vorzugsweise BET(DIN66131)-Oberflächen im Bereich von 20 bis 200 m²/g, z.B. SAF-, ISAF-, HAF-, FEF- oder GPF-Ruße;
– Kautschukgele, insbesondere diejenigen auf Basis von Polybutadien, Butadien/Styrol-Copolymeren, Butadien/Acrylnitril-Copolymeren und Polychloropren; oder Gemische davon.

Beispiele für bevorzugte mineralische Füllstoffe sind Kieselsäure, Silikate, Ton, wie Bentonit, Gips, Aluminiumoxid, Titandioxid, Talk, Gemische davon, und dergleichen. Diese mineralischen Teilchen weisen an ihrer Oberfläche Hydroxylgruppen auf, die sie hydrophil und oleophob machen. Dadurch wird es schwieriger, eine gute Wechselwirkung zwischen den Füllstoffteilchen und dem Tetrapolymer zu erreichen. Das bevorzugte Mineral für zahlreiche Zwecke ist Kieselsäure, insbesondere durch Fällung von Natriumsilicat mit Kohlendioxid hergestellte Kieselsäure. Getrocknete amorphe Kieselsäureteilchen, die zur erfindungsgemäßen Verwendung geeignet sind, können eine mittlere Agglomeratteilchengröße im Bereich von 1 bis 100 Mikron, vorzugsweise zwischen 10 und 50 Mikron und ganz besonders bevorzugt zwischen 10 und 25 Mikron aufweisen. Vorzugsweise haben mindestens 10 Volumenprozent der Agglomeratteilchen eine Größe von weniger als 5 Mikron oder über 50 Mikron. Eine geeignete amorphe Kieselsäure hat außerdem in der Regel eine gemäß DIN 66131 gemessene BET-Oberfläche im Bereich von 50 bis 450 Quadratmeter pro Gramm und eine gemäß DIN 53601 gemessene DBP-Absorption im Bereich von 150 bis 400 Gramm pro 100 g Kieselsäure und einen gemäß DIN ISO 787/11 bestimmten Trocknungsverlust im Bereich von 0 bis 10 Gewichtsprozent. Geeignete Kieselsäure-Füllstoffe sind unter den Warenzeichen HiSil^® 210, HiSil^® 233 und HiSil^® 243 von PPG Industries Inc. erhältlich. Geeignet sind auch Vulkasil^® S und Vulkasil^® N von der Bayer AG.
Es kann vorteilhaft sein, in der erfindungsgemäßen Masse eine Kombination von Ruß und mineralischem Füllstoff zu verwenden. In dieser Kombination liegt das Verhältnis von mineralischen Füllstoffen zu Ruß in der Regel im Bereich von 0,05 bis 20 und vorzugsweise 0,1 bis 10. Für die erfindungsgemäße Kautschukzusammensetzung ist es in der Regel vorteilhaft, daß sie Ruß in einer Menge im Bereich von 20 bis 200 Gewichtsteilen, vorzugsweise 30 bis 150 Gewichtsteilen und besonders bevorzugt 40 bis 100 Gewichtsteilen enthält.
Die Masse enthält ferner mindestens ein Peroxid-Härtungssystem. Die Erfindung ist nicht auf ein spezielles Peroxid-Härtungssystem beschränkt. So kommen beispielsweise anorganische oder organische Peroxide in Betracht. Bevorzugt sind organische Peroxide, wie Dialkylperoxide, Ketalperoxide, Aralkylperoxide, Peroxidether, Peroxidester, wie z.B. Di-tert.-butylperoxid, Bis(tert.-butylperoxyisopropyl)benzol, Dicumylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.-butylperoxy)hexan, 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.-butylperoxy)hexen-(3), 1,1-Bis(tert.-butYlperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan, Benzoylperoxid, tert.-Butylcumylperoxid und tert.-Butylperbenzoat. Die Peroxidmenge in der Masse liegt in der Regel im Bereich von 1 bis 10 phr (= pro hundert Teile Kautschuk) und vorzugsweise von 1 bis 5 phr. Die nachfolgende Härtung wird in der Regel bei Temperaturen im Bereich von 100 bis 200°C und vorzugsweise 130 bis 180°C durchgeführt. Die Peroxide können vorteilhafterweise auch in polymergebundener Form eingesetzt werden. Geeignete Systeme sind im Handel erhältlich, wie z.B. Polydispersion T(VC) D-40 P von Rhein Chemie Rheinau GmbH, D (= polymergebundenes Ditert.-butylperoxyisopropylbenzol).
Auch wenn es nicht bevorzugt ist, kann die Masse ferner andere Natur- oder Synthesekautschuke enthalten, wie z.B. BR (Polybutadien), ABR (Butadien/Acrylsäure-C₁-C₄-alkylester-Copolymere), CR (Polychloropren), IR (Polyisopren), SBR (Styrol/Butadien-Copolymere) mit Styrolgehalten im Bereich von 1 bis 60 Gew.-%, NBR (Butadien/Acrylnitril-Copolymere mit Acrylnitrilgehalten im Bereich von 5 bis 60 Gew.-%, HNBR (teil- oder vollhydrierter NBR-Kautschuk), EPDM (Ethylen/Propylen/Dien-Copolymere), FKM (Fluorpolymere oder Fluorkautschuke) und Gemische der angegebenen Polymere.
Die erfindungsgemäße Kautschukzusammensetzung kann ferner weitere Hilfsprodukte für Kautschuk, wie in der Kautschukindustrie bekannte Reaktionsbeschleuniger, Vulkanisationsbeschleuniger, Vulkanisationsbeschleunigungshilfsmittel, Antioxidantien, Schäumungsmittel, Alterungsschutzmittel, Wärmestabilisatoren, Lichtschutzmittel, Ozonschutzmittel, Verarbeitungshilfsmittel, Weichmacher, Tackifier, Treibmittel, Farbstoffe, Pigmente, Wachse, Streckmittel, organische Säuren, Verzögerer, Metalloxide und Aktivatoren, wie Triethanolamin, Polyethylenglykol, Hexantriol usw., enthalten. Die Kautschukhilfsmittel werden in den üblichen Mengen eingesetzt, wobei sich die eingesetzte Menge u.a. nach dem vorgesehenen Verwendungszweck richtet. Üblich sind beispielsweise Mengen im Bereich von z.B. 0,1 bis 50 Gew.-%, bezogen auf Kautschuk. Vorzugsweise enthält die Zusammensetzung ferner 0,1 bis 20 phr einer organischen Fettsäure, vorzugsweise einer ungesättigten Fettsäure mit einer, zwei oder mehr Doppelbindungen im Molekül, was besonders bevorzugt 10 Gew.-% einer konjugierten Diensäure mit mindestens einer konjugierten Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindung im Molekül einschließt. Diese Fettsäuren enthalten vorzugsweise 8–22 Kohlenstoffatome und besonders bevorzugt 12–18. Beispiele sind Stearinsäure, Palminsäure und Ölsäure sowie deren Calcium-, Zink-, Magnesium-, Kalium- und Ammoniumsalze.
Die Bestandteile der Endmasse werden zusammengemischt, zweckmäßigerweise bei einer erhöhten Temperatur, die im Bereich von 25°C bis 200°C liegen kann. Normalerweise beträgt die Mischzeit höchstens eine Stunde, und üblicherweise reicht eine Zeit im Bereich von 2 bis 30 Minuten aus. Das Mischen wird zweckmäßigerweise in einem Innenmischer wie einem Banbury-Mischer oder einem Haake- oder Brabender-Miniaturinnenmischer durchgeführt. Auch ein Zweiwalzenmischwerk ergibt eine gute Dispergierung der Additive im Elastomer. Auch ein Extruder ergibt eine gute Durchmischung und erlaubt kürzere Mischzeiten. Man kann das Mischen auch in zwei oder mehr Stufen und in verschiedenen Apparaturen durchführen, beispielsweise eine Stufe in einem Innenmischer und eine Stufe in einem Extruder. Man sollte jedoch darauf achten, daß in der Mischstufe keine unerwünschte Vorvernetzung (Scorch) auftritt. Für die Compoundierung und Vulkanisation siehe auch: Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Band 4, S. 66 ff. (Compounding) und Band 17, S. 666 ff. (Vulkanisation).
Des weiteren stellt die Erfindung massive, geschäumte oder flüssigkeitsgefüllte Kautschukformteile zur Verwendung bei der Isolierung und Dämpfung von durch mechanische Vorrichtungen erzeugten Schwingungen, die die erfindungsgemäße Masse enthalten, bereit. Insbesondere stellt die Erfindung mechanische Vorrichtungen mit einem Wärme und/oder Schwingungen erzeugenden dynamischen Mittel, z.B. einem Automotor oder einem Elektromotor, und einer statischen Struktur, die das dynamische Mittel trägt, z.B. einem Autorahmen, und mit dem dynamischen Mittel verbunden ist, z.B. durch Verbolzen von am Rahmen und am Motor befestigten Halterungen, und einem Isolier- und/oder Dämpfungsteil aus vulkanisiertem Kautschuk, das zwischen dem dynamischen Mittel und der statischen Struktur an dem Verbindungspunkt angeordnet ist, z.B. ein oder mehrere scheibenförmige Kautschukteile, die sandwichartig zwischen den Motor- und Rahmenhalterungen angeordnet sind, bereit. Die von der Erfindung bereitgestellte Verbesserung besteht darin, daß als Kautschukteil eine geformte, vulkanisierte Zusammensetzung verwendet wird, die die peroxidhärtbare Kautschukmasse umfaßt. Die Vulkanisation eines Formkörpers, beispielsweise eines Motorlagers, kann in erhitzten Pressen unter dem Fachmann gut bekannten Bedingungen durchgeführt werden. Die Härtungszeit wird durch die Dicke des Körpers und die Konzentration und Art des Härters und im Fall der Verwendung eines halogenierten Polymers durch den Halogen-Anfangsgehalt des halogenierten Polymers beeinflußt. Die Vulkanisationsparameter können jedoch durch ein paar Versuche, beispielsweise unter Verwendung einer an sich bekannten Laborcharakterisierungsvorrichtung, dem Oscillating Disc Cure Rheometer von Monsanto (das in American Society for Testing and Materials, Norm ASTM D 2084, näher beschrieben wird), leicht ermittelt werden. Alternativ dazu kann man die härtbare Zusammensetzung zu Formkörpern spritzgießen und so lange in der Form belassen, bis sich ein gehärteter Formkörper gebildet hat.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann bei der Herstellung von schwingungsdämpfenden und/oder -isolierenden Teilen, die zur Isolierung oder Verringerung des Effekts von Schwingungen von Motoren und dergleichen verwendet werden, verwendet werden. Sie eignet sich besonders gut zur Verwendung bei der Herstellung von elastomeren Lagern zur Beherrschung von Schwingungen, beispielsweise Autokarosserie- und Motorlagern; Auspuffaufhängungen, dynamischen Absorbern (beispielsweise Stoßdämpfern); Laufbuchsen; Autoaufhängungsstoßfängern und dergleichen.
Die Zusammensetzungen eignen sich speziell zur Verwendung beim Zusammenbau von Automotorlagern, die hohen Arbeitstemperaturen von bis zu etwa 150°C ausgesetzt sind. Bei einer derartigen Anwendung werden vor dem Verbolzen der Halterungen zur Befestigung des Motors am Rahmen Formteile in Form von Scheiben zwischen Motor- und Autorahmenhalterungen angeordnet. Für eine besonders hochwertige Isolierung ist die Verwendung von Hydrolagern, d.h. eine Flüssigkeit umschließendem Kautschuk, wünschenswert. Die umschlossenen Flüssigkeiten haben im allgemeinen einen hohen Siedepunkt. Die Flüssigkeiten werden in der Regel unter Glykolen, wie Ethylenglykol und Propylenglykol, ausgewählt. Die Zusammensetzungen eignen sich auch zur Verwendung als Teil von elektronische Komponenten enthaltenden Systemen, die Schwingungen und hohen Betriebstemperaturen von bis zu 150°C ausgesetzt sind, z.B. in elektronischen Artikeln in Fahrzeugen.
Die Erfindung wird nun anhand der folgenden Beispiele weiter erläutert.
Beispiele
In einen Reaktor wurden als Verdünnungsmittel für die Polymerisation dienendes Methylchlorid (Dow Chemical) und Isobutylen-Monomer (Matheson, 99%) einkondensiert. Aluminiumchlorid (99,99%), Isopren (99%) und 2,4,4-Trimethyl-1-penten (97%) stammten von Aldrich. Zur Entfernung des Inhibitors aus dem Isopren wurde eine Inhibitorabtrennungssäule zum einmaligen Gebrauch von Aldrich verwendet. Handelsübliches Divinylbenzol (etwa 64%) wurde von Dow Chemical bezogen.
Das Mischen einer Masse mit Ruß (IRB Nr. 7) und Peroxid (DI-CUP 40C, Struktol Canada, Ltd.) erfolgte auf einem Miniaturinnenmischer (Brabender MIM) von C. W. Brabender, der aus einer Antriebseinheit (Plasticorder^® Typ PL-V151) und einem Datenschnittstellenmodul bestand.
Die Mooney-Viskositätsprüfung wurde gemäß ASTM-Norm D-1646 auf einem Mooney Viscosimeter ML (1 + 8 bei 125°C) MV 2000 von Monsanto durchgeführt.
Die MDR-Prüfung (MDR = Moving Die Rheometer) wurde gemäß ASTM-Norm D-5289 auf einem Gerät der Bauart MDR 2000 (E) von Monsanto durchgeführt. Die obere Kammerhälfte oszillierte über einen kleinen Bogen von 1 Grad.
Die Löslichkeit des Polymers wurde nach Refluxieren der Probe in Cyclohexan über einen Zeitraum von 60 Minuten bestimmt.
Die Härtung erfolgte in einer Electric Press mit Programmable Controller von Allen-Bradley.
Spannungsdehnungsprüfungen wurden auf dem Instron Testmaster Automation System, Modell 4464, durchgeführt.
Beispiel 1/Vergleichsbeispiel:
Ein im Handel erhältlicher vorvernetzter Butylkautschuk (XL-10000) mit einem löslichen Anteil von 25,2 Gew.-% und einer Mooney-Viskosität von 63,6 Einheiten ML (1 + 8 bei 125°C) wurde mit der folgenden Rezeptur compoundiert:
Polymer: 100 phr
Ruß (IRB Nr. 7): 50 phr
Peroxid (DI-CUP 40C): 1,0 phr
Das Mischen erfolgte in einem Brabender-Innenmischer (Fassungsvermögen etwa 75 cm³). Die Anfangstemperatur betrug 60°C und die Mischgeschwindigkeit 50 U/min. Es wurden die folgenden Schritte durchgeführt:
0 min: Zugabe des Polymers
1,5 min: Zugabe des Rußes in Teilmengen
7,0 min: Zugabe des Peroxids
8,0 min: Austragen der Mischung
Die erhaltene Masse wurde sechsmal durch eine Mühle (6 Zoll × 12 Zoll) mit engem Walzenspalt geführt.
Die Masse (Masse 1) wurde danach bei 160°C gehärtet und geprüft. Die Shore-A-Härte betrug 58 Punkte und die Reißdehnung 152%.
Beispiel 2
In einen 50-mL-Erlenmeyerkolben wurden 0,45 g AlCl₃ gefolgt von 100 mL Methylchlorid mit einer Temperatur von –30°C gegeben. Die erhaltene Lösung wurde 30 min bei –30°C gerührt und dann auf –95°C abgekühlt, was die Katalysatorlösung ergab.
In einen 2000-mL-Glasreaktor mit Überkopfrührer wurden 900 mL Methylchlorid mit einer Temperatur von –95°C gefolgt von 100,0 mL Isobutylen mit einer Temperatur von –95°C, 3,0 mL Isopren bei Raumtemperatur, 1,96 mL handelsübliches DVB bei Raumtemperatur und 1,82 mL 2,4,4-Trimethyl-1-penten bei Raumtemperatur gegeben. Die Reaktionsmischung wurde auf –95°C abgekühlt und zur Initiierung der Reaktion mit 10,0 mL der Katalysatorlösung versetzt.
Die Reaktion wurde in einer MBRAUN^®-Trockenkammer unter trockenem Stickstoff durchgeführt. Die Reaktion wurde nach 5 Minuten durch Zugabe von 10 mL Ethanol mit etwas Natriumhydroxid zur Reaktionsmischung beendet.
Das erhaltene Polymer wurde mit Wasserdampf koaguliert und auf einer Mühle (6 Zoll × 12 Zoll) bei etwa 105°C und dann im Vakuumofen bei 50°C bis zur Gewichtskonstanz getrocknet. Die Mooney-Viskosität des Kautschuks betrug 8,1 Einheiten (1' + 8' bei 125°C) und die Löslichkeit in Cyclohexan 97,9 Gew.-%.
Das Polymer wurde mit der gleichen Rezeptur und Vorgehensweise wie in Beispiel 1 compoundiert. Die Masse (Masse 2) wurde bei 160°C gehärtet und geprüft. Die Shore-A2-Härte betrug 26 Punkte und die Reißdehnung 699%.
Dieses Beispiel zeigt, daß mit dem weitgehend gelfreien Polymer eine peroxidgehärtete Masse mit erheblich niedrigerer Härte im Vergleich zu der auf handelsüblichem XL-10000 basierenden Masse erhältlich ist. Da dieses Polymer mit niedriger Mooney-Viskosität beim Härten chemisch eingebaut wird, könnte es anstelle eines Prozeßöls ohne die mit der Verwendung von „traditionellen" Streckmitteln verbundenen Ausblutungsprobleme verwendet werden.
Beispiel 3
Polymer 3 wurde in Analogie zu Polymer 2 gemäß Beispiel 2 erhalten, jedoch unter Verwendung von 4,0 mL DVB und 3,0 mL 2,4,4-Trimethyl-1-penten. Die Mooney-Viskosität des Kautschuks betrug 7,5 Einheiten (1' + 8' bei 125°C) und die Löslichkeit in Cyclohexan 98,0 Gew.-%. Somit waren diese beiden Rohpolymereigenschaften für Polymer Nr. 2 und Polymer Nr. 3 praktisch identisch.
Das Polymer 3 wurde mit der gleichen Rezeptur und Vorgehensweise wie in Beispiel 1 compoundiert. Die Masse (Masse 3) wurde bei 160°C gehärtet und geprüft. Die Shore-A2-Härte betrug 41 Punkte und die Reißdehnung 284%.
Dieses Beispiel zeigt, daß trotz der sehr ähnlichen Mooney-Viskosität und Löslichkeit von Polymer 3 und Polymer 2 die Eigenschaften der gehärteten Massen recht verschieden waren. Im vorliegenden Fall war die Shore-A2-Härte viel höher und die Reißdehnung viel niedriger als die entsprechenden Eigenschaften für Masse Nr. 2. Daher kann man durch sachgerechte Einstellung der Zusammensetzung des Reaktionseinsatzstoffs (insbesondere des Gehalts an DVB und Kettenübertragungsmittel) eine Palette von leicht verarbeitbaren, peroxidhärtbaren Materialien mit für spezielle Anwendungen konzipierten Eigenschaften herstellen.

Claims

Masse, enthaltend a. mindestens ein elastomeres Polymer mit Wiederholungseinheiten, die sich von mindestens einem C₄- bis C₇-Isomonoolefin-Monomer, mindestens einem C₄- bis C₁₄-Multiolefin-Monomer oder β-Pinen, mindestens einem Multiolefin-Vernetzer und mindestens einem Kettenübertragungsmittel ableiten, wobei das Polymer weniger als 15 Gew.-% in unter Rückfluß siedendem Cyclohexan innerhalb von 60 Minuten unlösliches Material enthält, b. mindestens einen Füllstoff und c. ein Peroxid-Härtungssystem.
Masse nach Anspruch 1, wobei das bzw. die C₄- bis C₇-Isomonoolefin-Monomere aus der Gruppe bestehend aus Isobutylen, 2-Methyl-1-buten, 3-Methyl-1-buten, 2-Methyl-2-buten, 4-Methyl-1-penten und Gemischen davon ausgewählt ist bzw. sind.
Masse nach Anspruch 1 oder 2, wobei das bzw. die C₄- bis C₁₄-Multiolefin-Monomere aus der Gruppe bestehend aus Isopren, Butadien, 2-Methylbutadien, 2,4-Dimethylbutadien, Piperylen, 3-Methyl-1,3-pentadien, 2,4-Hexadien, 2-Neopentylbutadien, 2-Methyl-1,5-hexadien, 2,5-Dimethyl-2,4-hexadien, 2-Methyl-1,4-pentadien, 2-Methyl-1,6-heptadien, Cyclopentadien, Methylcyclopentadien, Cyclohexadien, 1-Vinylcyclohexadien und Gemischen davon ausgewählt ist bzw. sind.
Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der bzw. die Multiolefin-Vernetzer aus der Gruppe bestehend aus Norbornadien, 2-Isopropenylnorbornen, 2-Vinylnorbornen, 1,3,5-Hexatrien, 2-Phenyl-1,3-butadien, Divinylbenzol, Diisopropenylbenzol, Divinyltoluol, Divinylxylol oder C₁- bis C₂₀-alkylsubstituierten Derivaten der obigen Verbindungen ausgewählt ist bzw. sind.
Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das bzw. die Kettenübertragungsmittel aus der Gruppe bestehend aus Piperylen, 1- Methylcyclohepten, 1-Methyl-1-cyclopenten, 2-Ethylhexen, 2,4,4-Trimethyl-1-penten, Inden und Gemischen davon ausgewählt ist bzw. sind.
Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei es sich bei dem Peroxidsystem um ein organisches Peroxid handelt.
Kautschukformteil, umfassend eine Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 6.
Kautschukteil nach Anspruch 7, das massiv, geschäumt oder flüssigkeitsgefüllt ist.
Dämpfungsvorrichtung, umfassend eine Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 6.
Dämpfungs- oder Isoliervorrichtung nach Anspruch 8, wobei die Dämpfungsvorrichtung massiv, geschäumt oder flüssigkeitsgefüllt ist.
Mechanische Vorrichtung nach Anspruch 10 mit einem Wärme und/oder Schwingungen erzeugenden dynamischen Mittel und einer statischen Struktur, die das dynamische Mittel trägt und mit dem dynamischen Mittel verbunden ist, und einer Isolier- und/oder Dämpfungsvorrichtung aus vulkanisiertem Kautschuk nach Anspruch 8, die zwischen dem dynamischen Mittel und der statischen Struktur an dem Verbindungspunkt angeordnet ist.