DE60213768T2

DE60213768T2 - Polyvinylacetal, polyvinylacetalzusammensetzung, tinte oder druckfarbe, beschichtungsmaterial, dispergiermittel, wärmeentwickelbares lichtempfindliches material, keramik-grünfolie, primer für kunststofflinse, aufzeichnungsmittel für wasserbasistinte oder druckfarbe und klebstoff für metallfolie

Info

Publication number: DE60213768T2
Application number: DE60213768T
Authority: DE
Inventors: Takahiro Mishima-gun YOSHIDA
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 2001-01-25
Filing date: 2002-01-25
Publication date: 2007-08-16
Anticipated expiration: 2022-01-26
Also published as: DE60213768D1; EP1369439A1; EP1369439A4; WO2002059167A1; US20040157078A1; EP1369439B1

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Polyvinylacetal, eine Polyvinylacetalzusammensetzung, eine Tinte, ein Beschichtungsmaterial, ein Dispergiermittel, eine keramische Grünfolie, einen Primer für eine Kunststofflinse, ein Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis und einen Klebstoff für eine Metallfolie, die in Filmbildungsfähigkeit, Dispersionsvermögen eines Dispersionsstoffes und Adhäsion an der zu beschichtenden Oberfläche hervorragend sind und höhere Feststoffgehalte realisieren können.
STAND DER TECHNIK
Herkömmlich wurde Polyvinylacetal bei verschiedenen Anwendungen wie Tinte, Beschichtungsmaterial, Dispergiermitteln, keramischen Grünfolien, durch Wärme entwickelbaren lichtempfindlichen Materialien, Primern für Kunststofflinsen und Bindemitteln von Schichten, die Tinte auf Wasserbasis aufnehmen, verwendet, da es überlegene Eigenschaften in Filmbildungsfähigkeit, Dipersionsvermögen eines Dispersionsstoffs wie eines Pigments und Adhäsion an der zu beschichtenden Oberfläche hat.
Insbesondere in den letzten Jahren hat sich die Häufigkeit von Verwendungen von Polyvinylacetal unter dem Gesichtspunkt des Umweltschutzes erhöht. D.h., aus der Sicht der Vorschriften zu flüchtigen organischen Verbindungen in Automobilen gelten drei Haupttendenzen, höhere Feststoffgehalte, eine Erhöhung von Substanzen auf Wasserbasis und die Übernahme von Pulverstoffen als zukünftige Vernunftlösung in den Firmen. Insbesondere erfordert der höhere Feststoffgehalt im Vergleich zu den anderen zwei Punkten keine Kapitalinvestition und reduziert lediglich die Menge des Lösungsmittels, um den Feststoffgehalt zu erhöhen; deshalb hat es ein Merkmal, daß die Leistungen aus den herkömmlichen Artikeln geschätzt und gewährleistet werden können und diese Technik von vielen Forschern angesprochen wird. Das Polyvinylacetal mit hohem Dispersionsvermögen wird als Material beachtet, das zu den höheren Feststoffgehalten beiträgt.
Als ein Verfahren zur Realisierung der höheren Feststoffgehalte unter Verwendung von Polyvinylacetal ist denkbar, die Konzentration des Feststoffgehalts zu erhöhen, d.h. den Gehalt eines Bindemittels zu erhöhen, aber eine Erhöhung der Konzentration des Festoffgehalts bewirkt gewöhnlich eine Erhöhung der Lösungsviskosität, und dies ist ein Problem. Dagegen gibt es zur Senkung der Viskosität der Lösung Verfahren wie einen niedrigen Polymerisationsgrad und die Modifizierung einer molekularen Struktur.
Z.B. ist in der japanischen Kohyo-Veröffentlichung 2000-503341 ein Polyvinylacetal beschrieben, bei welchem eine Hauptkette modifiziert ist. Da jedoch dieses Verfahren stark die Hauptkette modifiziert, die hauptsächlich als ein Faktor zur Kontrolle verschiedener Eigenschaften von Harz beiträgt, wird dadurch die Möglichkeit von ändernden Eigenschaften und Eigenschaften in einer Harzlösung erhöht. Und obwohl in dem System, in dem ein Pigment als die dritte Komponente zusätzlich zu Harz wie Tinte oder Beschichtungsmaterial und Lösungsmittel enthalten ist, ein höherer Feststoffgehalt durch Viskositätsreduzierung erhalten werden kann, bestand die Möglichkeit, daß andere erforderliche Leistungen wie die für Zusammensetzungen erforderliche Pigmentdispersionsstabilität, Beschichtungsfestigkeit und Adhäsion an einem Substrat nicht erbracht werden konnten.
Da Polyvinylacetal, von welchem eine Seitenkette, und nicht eine Hauptkette modifiziert wird, einen schädlichen Effekt auf das Viskositätsverhalten hat und eine Viskositätserhöhung ungünstig beeinflußt, kann dies ein Hindernis für die Entwicklung eines höheren Feststoffgehalts werden. Als Grund dafür gilt, daß die erhöhte Menge eines Bindemittels eine Erhöhung der Bindemittelkonzentration und der Wechselwirkung zwischen Polymeren bewirkt. Es ist denkbar, daß der Grund dafür darin liegt, daß eine ionische Gruppe mit der Adsorption eines Pigments befaßt ist, während andere ionische Gruppen mit einer Reaktion mit einem anderen Bindemittelmolekül befaßt sind, um eine Vernetzungsstruktur zu bilden, insbesondere wenn keine ionische Gruppe in irgendeinem Ende eines Moleküls vorliegt und zwei oder mehr ionische Gruppen in einem Molekül enthalten sind.
Und in der japanischen Kokai-Veröffentlichung Hei-11-349889 ist eine Drucktinte und ein Beschichtungsmaterial offenbart, die Polyvinylbutyral verwenden, das teilweise hydrolysierten Polyvinylalkohol als Rohmaterial verwendet. Es gibt jedoch eine Beschreibung, daß nach dieser Technik eine Viskositätsreduzierung und ein höherer Feststoffgehalt realisiert werden können, indem eine Menge von Restacetylgruppen kontrolliert werden, aber andere Leistungen, insbesondere ein Effekt der Verbesserung der Stabilität der Pigmentdispersion gilt als zu gering. Da ferner bei dieser Technik eine Pigmentbasis hergestellt wird und dann mit Lack verdünnt wird, wenn Tinte produziert wird, nimmt man an, daß eine mechanische Scherkraft einen viel höheren Beitrag zu der Dispersion eines Pigments leistet als eine molekulare Struktur von Polyvinylbutyral. Deshalb ist schwer anzunehmen, daß die molekulare Struktur von Polyvinylbutyral einen signifikanten Effekt auf die Eigenschaften von Tinte und Beschichtungsmaterial hat.
Wenn Polyvinylacetal als das Bindemittel der Tinte oder des Beschichtungsmaterials verwendet wird, verwenden signifikant viele Fälle Polyvinylacetal als die Drucktinte von Verpackungsmaterialien, insbesondere Verpackungsmaterialien für Nahrungsmittel, die reich verziert sind. Da eine solche Tinte zum Verpacken von Nahrungsmitteln wegen der Verzierungen erforderlich ist und gleichzeitig einen wichtigen allgemeinen Zweck hat, ist die Haupttechnik nicht ein Verfahren zum Verwenden einer speziellen Technik wie ein Ultraviolett-(UV)-Aushärten, wie kürzlich beachtet, sondern noch ein herkömmliches Verfahren, bei welchem die Beschichtung und das Trocknen in einem Lösungsmittelsystem durchgeführt werden. Und da die Möglichkeit besteht, daß eine Verpackung, die unter Verwendung der Drucktinte bedruckt wurde, direkt mit einem Mund in Kontakt gelangt, sind bezüglich der zu verwendenden Lösungsmittel und der Harze nicht nur die Menge, sondern auch die Arten geregelt. Dabei liegt der Grund für die Verwendung von Polyvinylacetal darin, daß es eine sehr hohe Löslichkeit in Ethanol hat, das selbst einen geringeren Effekt auf die Umwelt hat.
Aber Tinte und Beschichtungsmaterial, die herkömmliche Polyvinylacetale als Bindemittel verwenden, haben unzureichende Dispersionsvermögen für Pigmente, und es war unmöglich, die Tinte mit starker Farbfestigkeit zu erreichen. Und da sie mit der Zeit unzureichend in Viskositätsstabilität und dem Dispersionsvermögen für Pigmente ist, kann eine Zu- oder Abnahme der Viskosität auftreten, wenn sie über einen langen Zeitraum aufbewahrt werden, und insbesondere im Falle von hochkonzentrierter Tinte ist es schwierig, eine Tinte zu erreichen, die für einen langen Zeitraum konservierend ist.
Polyvinylacetal wird auch als ein Bindemittel eines durch Wärme entwickelbaren lichtempfindlichen Materials verwendet. Obwohl das lichtempfindliche Silberhalogenidmaterial wegen seiner hervorragenden photographischen Eigenschaften auf dem Gebiet der Bilderzeugung herkömmlicherweise als Material mit breiter Verwendung und hoher Qualität weitverbreitet ist, sind die Entwicklung und Fixierung komplex, und da der Behandlungsprozeß vom nassen Typ ist, ist die Behandlung kompliziert und problematisch; es wird eine große Menge von chemischen Abfallösungen emittiert. Es ist also ein durch Wärme entwickelbares lichtempfindliches Material entwickelt und praktisch verwendet worden, bei welchem ein Entwicklungsprozeß durch Wärmebehandlung durchgeführt wird.
Ein durch Wärme entwickelbares lichtempfindliches Material wird durch Beschichtungszusammensetzungen gebildet, die durch Dispergieren hauptsächlich von Silbersalz einer Fettsäure, eines organischen Reduktionsmittels und in manchen Fällen einer geringen Menge lichtempfindlichen Silberhalogenids in einem Bindemittel auf einem Trägerelement erhalten sind. Z.B. ist in der japanischen Kokai-Veröffentlichung Sho-43-4924 ein durch Wärme entwickelbares lichtempfindliches Material beschrieben, das auf ein Trägerelement wie Papier, einen Kunststoffilm, Metallfolie und ähnliches unter Verwendung eines Bindemittels aufgebracht wird, das eine Filmbildungseigenschaft hat, wie Polyvinylbutyral und Polymethylmethacrylat.
Da ein solches durch Wärme entwickelbares lichtempfindliches Material einem herkömmlichen Röntgenfilm, der nasse Gelatine verwendet, etwas nachhängt, was die Bildcharakteristika angeht, insbesondere die Bilddichte, Auflösung des Bild-/Tonabschnitts, sind Verbesserungen dieser Charakteristika erwünscht. Dazu war es nötig, stringent ein Kernwachstum von Silbersalz beim Erwärmen des lichtempfindlichen Materials zu kontrollieren, und außerdem war es nötig, das Dispersionsvermögen von in einem Bindemittel dispergiertem Silbersalz zu verbessern.
Polyvinylacetal wird auch als ein Bindemittel einer keramischen Grünfolie verwendet. Die keramische Grünfolie kann allgemein erhalten werden, indem ein Bindemittel und ein Weichmacher einem Lösungsmittel zugegeben werden, in welchem keramisches Pulver dispergiert ist, das Gemisch homogen mit einer Mischvorrichtung wie einer Kugelmühle gemischt wird, eine Aufschlämmung durch Entlüftung hergestellt wird und dann die Aufschlämmung auf ein Trägerelement aufgebracht wird, von welchem der Klebstoff unter Verwendung einer Rakel, eines Dreiwalzenumkehrbeschichters und ähnlichem entfernt wird, Erwärmen der aufgebrachten, zu trocknenden Aufschlämmung und dann Abschälen der getrockneten Beschichtung von dem Trägerelement. Z.B. ist in der japanischen Kokai-Veröffentlichung Hei-3-197511, der japanischen Kokai-Veröffentlichung Hei-3-200805, der japanischen Kokai-Veröffentlichung Hei-4-175261 und der japanischen Kokai-Veröffentlichung Hei-4-178404 ein Verfahren zur Verwendung von Polyvinylacetal, insbesondere Polyvinylbutyral zur Verbesserung der Betriebsfähigkeit beschrieben.
In den letzten Jahren wurden kompakte laminierte Keramikkondensatoren mit großer Kapazität als elektronische Ausrüstung verkleinert, und eine dünne keramische Grünfolie unter Verwendung eines keramischen Pulvers mit einem kleineren Partikeldurchmesser als dem herkömmlichen ist erforderlich. Wenn jedoch der Partikeldurchmesser des zu dispergierenden keramischen Pulvers klein wird, bestand die Befürchtung, daß ein Dispersionsdefekt in der Aufschlämmung für die keramische Grünfolie auftritt, und deshalb war es nötig, das Dispersionsvermögen von keramischem Pulver mit einem Mikropartikeldurchmesser zu verbessern.
Polyvinylacetal wird auch als ein Bindemittel eines Primers für eine Kunststofflinse verwendet. Da Kunststofflinsen Vorteile in Hinsicht auf leichtes Gewicht, Schlagzähigkeit, leichte Verarbeitbarkeit, Färbbarkeit haben, wurden sie in den letzten Jahren auf den Gebieten von optischen Materialien und Augengläsern rasch weit verbreitet. Da aber die Kunststofflinsen den Nachteil haben, daß sie anfällig für Fehler sind, sind diese Linsen gewöhnlich mit an der Oberfläche mit harten Deckschichten aus Silicium versehen, um die Oberflächenhärte zu verbessern. Ein Primer für eine Kunststofflinse wurde vorgeschlagen, um die Kohäsion zwischen einem Kunststofflinsensubstrat und einer harten Deckschicht zu verbessern, und er spielt auch eine Rolle bei der Verbesserung der Schlagzähigkeit.
Zum Zweck der Verbesserung der Kohäsion zwischen einem Kunststofflinsensubstrat und einer harten Deckschicht durch einen Primer sind ein Verfahren zur Verwendung einer Epoxyverbindung, das in der japanischen Kokai-Veröffentlichung Sho-60-214301 beschrieben ist, ein Verfahren zur Verwendung einer Methacrylverbindung und einer aromatischen Vinylverbindung als Hauptkomponenten, das in der japanischen Kokai-Veröffentlichung Sho-60-214302 beschrieben ist, und ein Verfahren zur Verwendung einer Primerzusammensetzung, die aus Acrylpolyol und einer organischen mehrfunktionellen Isocyanatverbindung besteht, vorgeschlagen, das in der japanischen Kokai-Veröffentlichung Sho-61-114203 beschrieben ist. In jedem Fall wurde zwar eine Kohäsionsverbesserung erreicht und eine Eigenschaft chemischer Beständigkeit erhalten, aber ein Problem bestand darin, daß eine Verbesserung der Schlagzähigkeit nicht erreicht wurde.
Andererseits ist ein Verfahren zur Verwendung von Polyurethan als Primer zur Verbesserung der Schlagzähigkeit einer Kunststofflinse in der japanischen Kokai-Veröffentlichung Sho-63-87223 offenbart. Diese Technik hat allerdings darin ein Problem, daß dann, wenn eine Kunststofflinse mit einer Primerschicht, die aus diesem Polyurethan besteht, in eine Hartdecklösung eingetaucht wurde, um eine harte Deckschicht vorzusehen, das Polyurethan der Primerschicht in einem Lösungsmittel der Hartdecklösung zersetzt wird und die Hartdecklösung kontaminiert oder die Primerschicht weißlich wird und die Klarheit verlorengeht.
Zur Lösung dieser Probleme ist in der japanischen Kokai-Veröffentlichung Hei-09-127301 eine Beschreibung bezüglich einer Kunststofflinse offenbart, bei welcher die Adhäsion einer Beschichtung gut ist, und die hervorragend in Schlagzähigkeit, Abriebbeständigkeit, chemischer Beständigkeit, Wetterbeständigkeit und Antireflexionseigenschaft ist. Um jedoch die erforderlichen Leistungen zu erhalten, insbesondere Kohäsion, genügt nicht nur eine im Polyvinylacetal enthaltene Hydroxygruppe, und insbesondere wenn anorganische Mikropartikel enthalten waren, bestand die Befürchtung eines Dispersionsdefekts der Mikropartikel in Polyvinylacetal.
Polyvinylacetal wird auch als ein Bindemittel eines Aufzeichnungsmaterials für Tinte auf Wasserbasis verwendet. In den letzten Jahren wurde ein Tintenstrahlaufzeichnungstyp unter Verwendung von Tinte auf Wasserbasis als Maß zur Ausgabe von Zeichen und Bildern weit verbreitet. Ein bei diesem Tintenstrahlaufzeichnungstyp verwendetes Aufzeichnungsmaterial muß hervorragend im Tintenabsorptionsvermögen sein, in der Lage sein, die Verteilung von Tintenpunkten auf einem Aufzeichnungsmaterial zu kontrollieren, klar sein, leicht für eine bedruckte Seite trocknen, unabhängig von den Tintenarten klar im Druck sein. Um diese für das Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis erforderlichen Leistungen zu erfüllen, ist es wichtig, das Absorptionsvermögen und die Wasserbeständigkeit der Tintenaufnahmeschicht des Aufzeichnungsmaterials auszugleichen.
In der japanischen Kokai-Veröffentlichung Sho-55-146786 ist ein Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis offenbart, bei welchem eine Tintenaufnahmeschicht, die aus einem wasserlöslichen Harz wie Polyvinylalkohol und Polyvinylpyrrolidon besteht, auf einem Trägerelement wie einem Kunststoffilm, Papier, einer Glasplatte u.ä. gebildet ist. Bei diesem Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis waren zwar das Absorptionsvermögen und die Fixiereigenschaft der Farbstofftinte auf Wasserbasis hervorragend, aber die Fixiereigenschaft der Pigmenttinte auf Wasserbasis war nicht ausreichend, und die Wasserbeständigkeit der Tintenaufnahmeschicht war ungenügend.
In der japanischen Kokai-Veröffentlichung Sho-57-102391 ist ein Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis offenbart, das zwischen Absorptionsvermögen und Wasserbeständigkeit ausgeglichen ist, indem ein hydrophiles Polymer und ein oleophiles Polymer gemischt sind. Allerdings ist bei dem Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis die Klarheit der Tintenaufnahmeschicht ungenügend, und diese kann nicht für Anwendungen wie eine Bildwandfolie verwendet werden, und die Fixiereigenschaft der Pigmenttinte auf Wasserbasis war nicht ausreichend.
Polyvinylacetal wird auch für einen Klebstoff für eine Metallfolie verwendet. Eine Leiterplatte wird gewöhnlich hergestellt, indem eine Metallfolie wie eine Kupferfolie mit einem Substrat wie mit Phenol imprägniertem Papier unter Verwendung eines Klebstoffs verbunden wird. Als Kleber für die Metallfolie wird häufig ein Polyvinylacetal, repräsentiert durch Polyvinylbutyral, und eine Klebstoffzusammensetzung auf der Basis eines durch Wärme härtbaren Harzes, repräsentiert durch Phenolharz, Epoxyharz oder Melaminharz, verwendet.
Bei der Herstellung einer solchen Leiterplatte wird zunächst eine Metallfolie wie eine Kupferfolie mit dem Substrat unter Verwendung des Klebstoffs für die Metallfolie verbunden, um eine laminierte Platte zu erhalten, und dann wird durch Ätzen der oben erwähnten Metallfolie die gewünschte gedruckte Schaltung erhalten. In den letzten Jahren, als verschiedene elektronische und elektrische Geräte gewichtsreduziert und verkleinert wurden, beschleunigte sich in der Leiterplatte die Verkleinerung und Integration einer gedruckten Schaltung. Mit der oben erwähnten hohen Integration wird die Lötbadeintauchzeit beim Anbringen vieler elektronischer Vorrichtungen auf der gedruckten Schaltung verlängert. Folglich muß der Klebstoff für eine Metallfolie zur Konstruktion der oben erwähnten Leiterplatte unbedingt die Wärmebeständigkeit und Schälfestigkeit der Metallfolie oder einer Haftschicht in einem Lötbad von 260°C verbessern.
Um diese Leistungen zu erfüllen, sind verschiedene Polyvinylacetale und Klebstoffzusammensetzungen davon vorgeschlagen worden. Z.B. ist in der japanischen Kokai-Veröffentlichung Sho-55-27342 ein Polyvinylacetal vorgeschlagen, das durch die Reaktion von Polyvinylalkohol mit einem Polymerisationsgrad von 2500 bis 3000 mit Aldehyd erhalten ist. Und in der japanischen Kokai-Veröffentlichung Sho-58-98306 ist ein Klebstoff beschrieben, der Polyvinylacetal mit einem Polymerisationsgrad von 1500 bis 2500 enthält, bei welchem das Gewichtsverhältnis eines Anteils von Acetacetal zu einem Anteil von Butylacetal 3:7 bis 7:3 beträgt und der Anteil von Acrylsäure 0,1 bis 1,9 Gew.-% ist, um die Lötwärmebeständigkeit und die Adhäsion eines Polyvinylacetal enthaltenden Klebstoffs zu verbessern, und es ist offenbart, daß die Adhäsionskraft weiter verbessert werden kann, indem ein Anteil von Acrylsäure in das Polyvinylacetal eingebracht wird. Und in der japanischen Kokai-Veröffentlichung Sho-58-98307 ist ein Klebstoff beschrieben, der Polyvinylacetal mit einem Polymerisationsgrad von 1500 bis 2500 enthält, bei welchem das Gewichtsverhältnis eines Anteils von Acetacetal zu einem Anteil von Butylacetal 3:7 bis 7:3 beträgt und der Anteil von Maleinsäure 0,1 bis 1,9 Gew.-% ist, und es ist offenbart, daß die Adhäsionskraft weiter verbessert werden kann, indem ein Anteil von Maleinsäure in das Polyvinylacetal eingebracht wird. Außerdem ist eine in der japanischen Kokai-Veröffentlichung Hei-4-305909 beschriebene Technik vorgeschlagen.
Diese Polyvinylacetal enthaltenden Klebstoffe hatten zwar eine hohe Adhäsionskraft, aber ein Problem bestand darin, daß der Klebstoff wegen hoher Viskosität schwer aufzubringen war. Und so ist in der japanischen Kokai-Veröffentlichung Hei-4-309509 als Klebstoff mit hervorragender Lötwärmebeständigkeit und Schälfestigkeit für eine Metallfolie in niedriger Viskosität ein Klebstoff zum Kleben der Kupferfolie einer gedruckten Schaltung offenbart, der auf Polyvinylacetal mit einem Polymerisationsgrad von 1500 bis 2500 basiert, bei welchem das Gewichtsverhältnis eines Anteils von Acetacetal zu einem Anteil von Butylacetal 3:7 bis 7:3 beträgt und ein Anteil der als eine Seitenkette gekoppelten Carboxylgruppe 0,1 bis 5 Gew.-% ist. Obwohl offensichtlich ist, daß ein eine Carboxylgruppe enthaltendes Polvinylacetal wie dieses zu einer Verbesserung der Adhäsionskraft beiträgt, kann seine Adhäsionskraft sehr schwer kontrolliert werden. Insbesondere resultiert eine carboxyenthaltende Struktur weitgehend aus Polyvinylalkohol, der Rohmaterial von Polyvinylacetal ist, und wird allgemein durch Copolymerisation von Vinylacetat, das eines der Rohmaterialien von Polyvinylacetat ist, und einer eine Carboxylgruppe enthaltenden Vinylverbindung erhalten, und deshalb kann die in einem Molekül enthaltene Menge der Carboxylgruppe sehr schwer kontrolliert werden. Deshalb konnte die Menge der in einem Molekül enthaltenen Carboxylgruppe nicht kontrolliert werden, sie hatte eine bestimmte Verteilung, und es gab häufig Variationen in der Adhäsionskraft.
In der japanischen Kokai-Veröffentlichung Hei-10-168128 ist ein Polyvinylalkoholpolymer beschrieben. Dieses Polyvinylalkoholpolymer wird durch Modifizierung eines Endes des Polyvinylalkohols gebildet. Dieses Polyvinylalkoholpolymer wird als Dispergator oder Dispersionsmittel verwendet, um Vinylpolymerpartikel zu erhalten, die eine scharte Partikelgrößenverteilung, eine hohe Schüttdichte und ein hohes Absorptionsvermögen für einen Weichmacher haben, wenig Restvinylmonomer haben und in Suspension eine Vinylverbindung polymerisieren. Demnach beabsichtigt diese Erfindung nicht, die Adhäsionskraft zu kontrollieren, sondern zielt darauf ab, ein Verfahren zu verbessern, mit dem die Polymerisation stabil durchgeführt werden kann. Und da das acetalisierte unter Verwendung von Polyvinylalokohol, das in der Erfindung beschrieben ist, viele Restacetylgruppen enthält, ist es ungenügend als Klebstoff für eine Metallfolie, wenn verschiedene Leistungen einschließlich der Beschichtungseigenschaft betrachtet werden. Demnach kann das Polivinylalkoholpolymer dieser Erfindung die Adhäsionskraft kontrollieren, aber seine Leistung ist weit entfernt von der Leistung als Klebstoff für eine Metallfolie.
Ferner wird bei der tatsächlichen Herstellung der Leiterplatte allgemein ein Klebstoff für eine Metallfolie auf eine Kupferfolie aufgebracht, um eine Kupferfolie mit einer Klebstoffschicht herzustellen, und andererseits wird getrennt ein Prepreg hergestellt, und dann wird die Kupferfolie mit einer Klebstoffschicht auf das Prepreg laminiert, und die Klebstoffschicht wird an dem Prepreg durch Erwärmung und Aufbringen von Druck angebracht, um eine Leiterplatte zu erhalten.
Hier wird als der Klebstoff für eine Metallfolie zur Verwendung zum Erhalt einer Kupferfolie mit einer Klebstoffschicht ein Polyvinylacetal mit einem Polymerisationsgrad von 1700 bis 2500 verwendet, das derart eingestellt ist, daß es eine Viskosität von 8 bis 15 Pa s hat, um die gewünschte Lötwärmebeständigkeit und Schälfestigkeit für Metall sicherzustellen. Wie oben beschrieben, ist jedoch immer dringlicher geworden, die Menge des zu verwendenden Lösungsmittels zu reduzieren, d.h. auch wenn der Feststoffgehalt unter dem Gesichtspunkt jüngster Umweltfragen und der Reaktion auf Kostenreduzierung höher ist, hatten die herkömmlichen Polyvinylacetale noch die hohe Viskosität von Klebstoff. Und obwohl Anstrengungen unternommen worden sind, den Polymerisationsgrad zu reduzieren und die Menge an Fettsäureester zu erhöhen, um die Viskosität zu senken, gab es kein Polyvinylacetal, das die Lötwärmebeständigkeit und die Schälfestigkeit gewährleisten kann, die äquivalent oder höher als bei herkömmlichen Klebstoffen sind.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, ein Polyvinylacetal, eine Polyvinylacetalzusammensetzung, eine Tinte, ein Beschichtungsmaterial, einen Dispergiermittel, eine keramische Grünfolie, einen Primer für eine Kunststofflinse, ein Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis und einen Klebstoff für eine Metallfolie vorzusehen, die hervorragend in Filmbildungsfähigkeit, Dispersionsvermögen eines Dispersionsstoffs und Adhäsion an der zu beschichtenden Oberfläche sind und höhere Feststoffgehalte realisieren können.
Die erste Erfindung ist eine Polyvinylacetal, welches ein bis drei funktionelle Gruppen an Enden eines Moleküls enthält.
Die funktionellen Gruppen der ersten Erfindung sind an einem Ende eines Moleküls angeordnet. Die oben erwähnten funktionellen Gruppen sind bevorzugter ionische Gruppen. Die oben erwähnte ionische Gruppe ist ferner bevorzugter eine saure Gruppe und besonders bevorzugt eine Carboxylgruppe oder eine Sulfonsäuregruppe. Und die obige ionische Gruppe ist ferner bevorzugter eine basische Gruppe und enthält besonders bevorzugt ein Stickstoffatom.
Bevorzugt haben die Polyvinylacetale der Erfindung einen Polymerisationsgrad von 50 bis 3500. Wenn die Acetalgruppe als zwei acetalisierte Hydroxylgruppen betrachtet wird, beträgt der Acetalisierungsgrad bevorzugt 60 Mol-% oder mehr, und die Menge an Restacetylgruppen beträgt bevorzugt 3 bis 10 Mol-%.
Eine Polyvinylacetalzusammensetzung, die Polyvinylacetale der Erfindung enthält, ist ebenfalls Teil der vorliegenden Erfindung. Der Gehalt an Polyvinylacetal in der oben erwähnten Polyvinylacetalzusammensetzung beträgt bevorzugt 5 Gew.-% oder mehr.
Die Erfindung sieht auch eine Tinte vor, in welcher die Polyvinylacetale der Erfindung als Bindemittel verwendet werden.
Die Erfindung sieht auch ein Beschichtungsmaterial vor, in welchem die Polyvinylacetale der Erfindung als Bindemittel verwendet werden.
Die Erfindung sieht auch ein Dispergiermittel vor, das aus den Polyvinylacetalen der Erfindung besteht.
Die Erfindung sieht auch ein durch Wärme entwickelbares lichtempfindliches Material vor, in welchem die Polyvinylacetale der Erfindung als Bindemittel verwendet werden.
Die Erfindung sieht auch eine Aufschlämmung für eine keramische Grünfolie vor, welche die Polyvinylacetale der Erfindung, keramisches Pulver, einen Weichmacher und ein Lösungsmittel enthält. Eine keramische Grünfolie, welche aus der Aufschlämmung für eine keramische Grünfolie der Erfindung besteht, ist ebenfalls ein Teil der vorliegenden Erfindung.
Die Erfindung sieht auch eine Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse vor, welche die Polyvinylacetale der Erfindung, eine hydrolysierbare Organosilanverbindung oder ein Hydrolysat von dieser, eine organometallische Alkoxidverbindung, anorganische Mikropartikel und einen Härtungskatalysator enthält. Und eine Kunststofflinse mit einer harten Deckschicht, die auf den beiden Oberflächen eines Kunststofflinsensubstrats gebildet ist, wobei eine Primerschicht unter Verwendung der Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse der Erfindung zwischen dem obengenannten Kunststofflinsensubstrat und der obengenannten harten Deckschicht gebildet ist, ist ebenfalls Teil der vorliegenden Erfindung.
Die Erfindung sieht auch ein Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis vor, das mit einer Tintenaufnahmeschicht auf dessen Trägerelement ausgestattet ist, wobei die oben erwähnte Tintenaufnahmeschicht die Polyvinylacetale der Erfindung, eine wasserlösliche Epoxyverbindung und eine Zusammensetzung umfaßt, welche wenigstens eine Art von Mikropartikeln enthält, die ausgewählt sind aus der Gruppe, bestehend aus Kieselsäure, Silica, Kaolin, Ton, Aluminiumoxid, Calciumcarbonat, Zeolith, Titanoxid, Talkum und einem kugelförmigen Polymer. Bevorzugt umfaßt die oben erwähnte Tintenaufnahmeschicht eine Zusammensetzung, die 15 bis 40 Gewichtsteile einer wasserlöslichen Epoxyverbindung auf der Basis von 100 Gewichtsteilen des Polyvinylacetals enthält.
Die Erfindung sieht auch einen Klebstoff für eine Metallfolie vor, welcher das Polyvinylacetal aus der ersten bis zur dritten Erfindung, ein durch Wärme härtbares Harz und ein Lösungsmittel enthält.
DETAILLIERTE OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Im folgenden wird die vorliegende Erfindung im einzelnen beschrieben.
Die Erfindung sieht ein Polyvinylacetal vor, das ein bis drei funktionelle Gruppen an Enden eines Moleküls enthält.
Die oben erwähnte funktionelle Gruppe ist nicht besonders eingeschränkt, solange sie das Dispersionsvermögen eines Dispersionsstoffs wie eines Pigments verbessert, und es sind funktionelle Gruppen wie eine Carboxylgruppe, eine Silylgruppe, eine Halogengruppe, eine Aminogruppe, eine Mercaptogruppe, eine Sulfonylgruppe, eine Thionylgruppe, eine Epoxygruppe, eine Oxazolingruppe und eine Maleimidgruppe angegeben. Insbesondere ist die ionische Gruppe wegen des hohen Dispersionsvermögens eines Pigments und ähnlichem bevorzugt, und eine saure Gruppe wie eine Sulfonylgruppe oder eine Carboxylgruppe und eine basische Gruppe mit einem Stickstoffatom wie eine Aminogruppe sind bevorzugter. Im übrigen kann die obige funktionelle Gruppe eine Hydroxylgruppe sein.
Da die obengenannten funktionellen Gruppen vorliegen, hat das Polyvinylacetal der Erfindung mehr aktive Punkte und ein höheres Pigmentdispersionsvermögen. Selbst wenn das Polyvinylacetal mit Harz gemischt wird, das keine funktionelle Gruppe hat, gibt es ferner einen Effekt der Verbesserung des Dispersionsvermögens, wenn es als ein Bindemittel verwendet wird. Wird z.B. eine kleine Menge des Polyvinylacetals der vorliegenden Erfindung in einem Allzweckharz gemischt, läßt sich ein großer Verdienst der Verbesserung des Dispersionsvermögens erhalten.
Wenn das Polyvinylacetal die obengenannte funktionelle Gruppe an einem Ende hat, besteht das Verdienst, daß die Wahrscheinlichkeit zunimmt, daß eine Seite eines Polymeren ein Pigment adsorbiert und die andere Seite eines Polymeren mit einem anderen Polymeren verschlungen wird, und ein adsorbierendes Medium wird groß, und deshalb wird die Dispersionsstabilitat beschleunigt. Wenn das Polyvinylacetal die obengenannte funktionelle Gruppe an beiden Enden eines Moleküls hat, ist die Adsorption beschleunigter und das Dispersionsvermögen wird höher, da die Anzahl von Adsorptionspunkten mehr als bei einem Ende wird.
Die Anzahl der oben beschriebenen funktionellen Gruppen beträgt eins bis drei an Enden eines Moleküls. In diesem Fall können ein bis drei funktionelle Gruppen an jedem Ende eines Moleküls bestehen. Wenn das Polyvinylacetal die obengenannte funktionelle Gruppe an einem Ende hat, besteht das Verdienst, daß die Wahrscheinlichkeit zunimmt, daß eine Seite eines Polymeren ein Pigment adsorbiert und die andere Seite eines Polymeren mit einem anderen Polymeren verschlungen wird, und ein adsorbierendes Medium wird groß, und deshalb wird die Dispersionsstabilitat beschleunigt. Wenn das Polyvinylacetal die obengenannte funktionelle Gruppe an beiden Enden eines Moleküls hat, ist die Adsorption beschleunigter und das Dispersionsvermögen wird höher, da die Anzahl von Adsorptionspunkten mehr als bei einem Ende wird.
Wenn die obengenannte funktionelle Gruppe an einem Ende eines Moleküls angeordnet ist, gilt es als relativ einfach, die Anzahl von funktionellen Gruppen industriell zu kontrollieren, da die Anzahl von funktionellen Gruppen höchstens zwei in einem Kettenpolymer und relativ weniger in einem verzweigten Polymer oder einem sternförmigen Polymer im Vergleich zur Anordnung in der Hauptkette beträgt.
Der Polymerisationsgrad der Polyvinylacetale der ersten bis zur dritten Erfindung beträgt bevorzugt 50 bis 3500. Wenn der Polymerisationsgrad weniger als 50 beträgt, wird eine Synthese von Polyvinylacetal als Rohmaterial schwierig, und wenn er mehr als 3500 beträgt, kann die Acetalisierung schwierig sein, da die Viskosität einer wäßrigen Lösung von Polyvinylacetal zu hoch ist.
Hier, wenn die Polyvinylacetale der Erfindung als das Bindemittel der Tinte oder des Beschichtungsmaterials verwendet werden, beträgt der Polymerisationsgrad bevorzugter 150 bis 100 in Anbetracht der Filmfestigkeit nach dem Trocknen und der Brauchbarkeit. Wenn die Polyvinylacetale als das Bindemittel des durch Wärme entwickelbaren lichtempfindlichen Materials verwendet werden, beträgt der Polymerisationsgrad bevorzugter 200 bis 3000 und noch bevorzugter 300 bis 1000 in Anbetracht des Ausgleichs im Dispersionsvermögen von Silbersalz, der Filmfestigkeit und Beschichtungscharakteristika. Wenn die Polyvinylacetale der Erfindung als das Bindemittel einer Aufschlämmung für die keramische Grünfolie verwendet werden, beträgt der Polymerisationsgrad bevorzugter 200 bis 3500 in Anbetracht der Filmfestigkeit, anderer Eigenschaften und Brauchbarkeit, und noch bevorzugter 300 bis 2400. Wenn die Polyvinylacetale der Erfindung für die Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse verwendet werden, beträgt der Polmerisationsgrad bevorzugter 100 bis 3000.
Der Acetalisierungsgrad der Polyvinylacetale ist nicht beschränkt, er beträgt bevorzugt 60 Mol-% oder mehr in Anbetracht einer Wechselwirkung mit einem Lösungsmittel, einem Pigment oder einem Bindemittel z.B., wenn das Polyvinylacetal in einem organischen Lösungsmittel zur Verwendung in Tinte, einem Beschichtungsmaterial, einem durch Wärme entwickelbaren lichtempfindlichen Material oder einer Aufschlämmung für eine keramische Grünfolie gelöst ist. Wenn der Acetalisierungsgrad weniger als 60 Mol-% beträgt, besteht eine Tendenz, daß die Hydrophilie zunimmt und die Wasserbeständigkeit abnimmt, und weil Teilchen gegen Ausfällung beständig werden, wird die Produktion von Harz schwierig. Der Acetalisierungsgrad beträgt bevorzugter 60 bis 75 Mol-%.
Bevorzugt beträgt der Gehalt von Restacetylgruppen der Polyvinylacetale von der ersten bis zur dritten Erfindung 0,5 bis 25 Mol-%. Wenn der Gehalt weniger als 0,5 Mol-% beträgt, kann die Produktion von Polyvinylacetal schwierig werden, und wenn er mehr als 25 Mol-% beträgt, wird eine Synthese von Polyvinylalkohol, Rohmaterial, schwierig, und deshalb kann eine Synthese von Polyvinylacetal schwierig werden. Bevorzugter beträgt der Gehalt von 3 bis 20 Mol-%. Und wenn die Polyvinylacetale der Erfindung als das Bindemittel der Aufschlämmung für die keramische Grünfolie verwendet werden, beträgt der Gehalt an Restacetylgruppen ferner bevorzugt von 1 bis 17 Mol-%, da eine Glasübergangstemperatur gesenkt wird, und die Betriebsfähigkeit der keramischen Grünfolie kann sich wegen zu hoher Flexibilität verschlechtern. Wenn die Polyvinylacetale ferner als das Bindemittel der Tinte verwendet werden, beträgt der Gehalt von Restacetylgruppen ferner auf solche Weise bevorzugt 3 bis 5 Mol-%, daß die Tinte eine stabile Rheologiecharakteristik hat, ohne daß die Beschichtungscharakteristika beeinträchtigt werden.
Wenn der oben erwähnte Acetalisierungsgrad oder der Gehalt der Restacetylgruppe bestimmt wird, wird die Acetalgruppe im übrigen als zwei acetalisierte Hydroxylgruppen betrachtet.
Der Gehalt einer Polyvinylalkoholeinheit in den Polyvinylacetalen der ersten bis zur dritten Erfindung beträgt bevorzugt 10 bis 45 Mol-%. Wenn er weniger als 10 Mol-% beträgt, kann eine Synthese von Polyvinylacetal schwierig werden, und wenn er mehr als 45 Mol-% beträgt, nimmt die Rate einer hydrophilen Gruppe zu, und Partikel können beständig gegen Ausfällung bei der Produktion von Harz werden, und es besteht auch die Möglichkeit, daß die Lagerstabilität verschlechtert wird, wenn das Polyvinylacetal als ein Bindemittel für Tinte verwendet wird. Der Gehalt einer Polyvinylalkoholeinheit beträgt bevorzugter 17 bis 35 Mol-%.
Ein Verfahren zur Produktion der Polvinylacetale ist nicht spezifisch eingeschränkt, und es sind beispielsweise ein Verfahren zum Zugeben verschiedener Aldehyde zu einer wäßrigen Lösung von Polyvinylalkohol und Acetalisieren des Gemisches unter Verwendung eines öffentlich bekannten Verfahrens angegeben. Im folgenden wird ein typisches Verfahren beschrieben.
D.h., zunächst wird eine erwärmte wäßrige Lösung von Polyvinylacetal bevorzugt auf eine Temperatur von 40° oder niedriger abgekühlt, und dann wird ein saurer Katalysator der Lösung zugegeben, und die Lösung wird bevorzugter auf eine Temperatur von –10 bis +30°C abgekühlt. Als nächstes wird die Acetalisierungsreaktion initiiert, indem Aldehyd zugegeben wird, und nach dem Rühren der Lösung bevorzugt bei einer Temperatur von 20 bis 60°C für ein bis sechs Stunden wird die Acetalisierung angehalten, um die Polyvinylacetale der ersten bis zur dritten Erfindung zu erhalten, indem die Lösung neutralisiert wird.
Der oben erwähnte saure Katalysator ist nicht spezifisch beschränkt, und als der saure Katalysator sind organische Säuren wie Essigsäure, p-Toluolsulfonsäure und ähnliche und anorganische Säuren wie Salpetersäure, Salzsäure, Schwefelsäure und ähnliche angegeben.
Bevorzugt wird ein pH einer Reaktionslösung der oben erwähnten Acetalisierung 1 oder weniger, indem 35 Gew.-% Salzsäure zugegeben werden.
Der oben erwähnte Aldehyd ist nicht beschränkt, und als der Aldehyd sind Formaldehyd (p-Formaldehyd), Acetaldehyd (p-Acetaldehyd), Propionaldehyd, Butylaldehyd, Amilaldehyd, Hexylaldehyd, Heptylaldehyd, 2-Ethylhexylaldehyd, Cyclohexylaldehyd, Furfural, Glyoxal, Glutaraldehyd, Benzaldehyd, 2-Methylbenzaldehyd, 3-Methylbenzaldehyd, 4-Methylbenzaldehyd, p-Hydroxybenzaldehyd, m-Hydroxybenzaldehyd, Hyacynthin und β-Phenylpropionaldehyd angegeben. Darunter sind Acetaldehyd oder Butylaldehyd bevorzugt, und Butylaldehyd ist noch bevorzugter. Diese Aldehyde können alleine oder in Kombination mit einer oder mehr Arten verwendet werden.
Ein Verfahren zum Anhalten der oben erwähnten Acetalisierung ist nicht eingeschränkt, und es sind ein Verfahren zur Verwendung eines Neutralisierungsmittels und ein Verfahren zum Spülen mit heißem Wasser oder destilliertem Wasser angegeben. Das oben erwähnte Neutralisierungsmittel ist nicht eingeschränkt, und als das Neutralisierungsmittel sind Ammoniak, Natriumacetat, Kaliumcarbonat, Natriumcarbonat, Natriumhydroxid Kaliumhydroxid, Calciumhydroxid, Bariumhydroxid und Calciumcarbonat; Alkylenoxide wie Ethylenoxid und Glycidylether wie Ethylenglycoldiglycidylether angegeben.
Ein Verfahren zum Einbringen der funktionellen Gruppen besteht in der Nachmodifizierung unter Verwendung einer Verbindung mit einer funktionellen Gruppe. Beispielsweise ist ein Verfahren zum Synthetisieren von Polyvinylalkohol (PVA) durch Verseifung nach dem Radikalpolymerisieren von Vinylacetat in Anwesenheit einer Verbindung mit der obigen funktionellen Gruppe und wenigstens einer Mercaptogruppe in einem Molekül. Ferner kann z.B. spezifisch zum Einbringen einer Hydroxylgruppe in die Enden eine Verbindung wie Mercaptoethanol oder Mercaptoisopropanol verwendet werden, und zum Einbringen einer Carboxylgruppe in die Enden kann eine Verbindung wie Mercaptopropionsäure verwendet werden. Außerdem können zum Einbringen einer Mercaptogruppe in die Enden zwei oder mehr Mercaptane verwendet werden. Durch Reagieren einer Verbindung mit einer Silylgruppe und einer Isocyanatgruppe in einem Molekül mit einer Hydroxylgruppe an den Enden kann eine Silylgruppe in die Enden eingebracht werden.
Die Polyvinylacetale der Erfindung können für verschiedene Anwendungen verwendet werden, indem eine Zusammensetzung gebildet wird, welcher ein anderes Harz, Lösungsmittel, Additiv oder ähnliches zugegeben wird. Eine Zusammensetzung, die solche Polyvinylacetale enthält, ist ebenfalls ein Teil der vorliegenden Erfindung. Der Polyvinylacetalgehalt in der Zusammensetzung dieses Falls beträgt bevorzugt 5 Gew.-% oder mehr. Wenn der Gehalt 5 Gew.-% oder mehr beträgt, können hervorragende Eigenschaften in der Filmbildungsfähigkeit, dem Dispersionsvermögen eines Dispersionsstoffs wie eines Pigments und der Adhäsion an der zu beschichtenden Oberfläche gezeigt werden.
Die Polyvinylacetale der Erfindung können für viele Anwendungen wie Tinte, Beschichtungsmaterial, Beschichtung für Kunststoffe, einen Zwischenfilm für laminiertes Glas, Beharzen von Fasern, verschiede Beschichtungsmaterialien, Einbrennlack, Washprimer, Haftlack, eine Leiterplatte, einen keramischen Kondensator, ein Dispergiermittel, eine keramische Grünfolie, ein durch Wärme entwickelbares lichtempfindliches Material, einen Primer für eine Kunststofflinse und Bindemittel einer Tintenaufnahmeschicht verwendet werden.
Der Fall, bei dem die Polyvinylacetale der Erfindung als Bindemittel des Lösungsmittelsystems verwendet werden, ist bevorzugt, da eine Abnahme der Viskosität der Lösung beim Lösen von Polyvinylacetal in dem Lösungsmittel den höheren Feststoffgehalt und die Reduzierung der Menge des zu verwendenden Lösungsmittels ermöglicht. Und herkömmlich ist es üblich, daß eine Menge des Feststoffgehalts wie einem anderen Bindemittel als einem Pigment erhöht wird und ein Dispersionsschritt in einem Zustand durchgeführt wird, bei welchem die Scherkraft stark wirkt, um das Dispersionsvermögen zu verbessern, aber durch die Verwendung der Polyvinylacetale der Erfindung kann ein adäquates Dispersionsvermögen und Stabilität des Dispersionsvermögens ohne höheren Feststoffgehalt erreicht werden, und gleichzeitig wird eine signifikante Viskositätszunahme kaum entwickelt, selbst wenn eine Menge des Feststoffgehalts nach einem herkömmlichen Verfahren erhöht wird. Selbst wenn der durch ein Pigment dargestellte anorganische Pulverkörper übermäßiger als gewöhnlich geladen wird, zeigt sich ferner ein adäquates Dispersionsvermögen in höherem Feststoffgehalt, weil die Polyvinylacetale der Erfindung ein Harz sind, das adsorptive Kraft zu einem anorganischen Stoff hat, der nur die Kohäsion zwischen anorganischen Substanzen kontrolliert. Da es außerdem möglich ist, viel Verdünnung aus Kondensat zu erhalten, kann damit eine Reduzierung von Transportkosten erreicht werden.
Die Tinte der Erfindung verwendet die Polyvinylacetale der ersten bis zur dritten Erfindung als Bindemittel.
Die Polyvinylacetale der Erfindung haben hohes Dispersionsvermögen für ein Pigment. Wenn die Polyvinylacetale der Erfindung als Bindemittel verwendet werden, ist es deshalb möglich, Tinte mit intensiver Farbfestigkeit zu erreichen, was als Schwachpunkt bei einer herkömmlichen Polyvinylacetaltinte galt. Da ferner die Polyvinylacetale der Erfindung bemerkenswert überlegen in Viskositätsstabilität mit der Zeit und Dispersionsvermögen eines Pigments sind, läßt sich eine Zunahme mit der Zeit und eine Abnahme von Viskosität verhindern, was als Schwachpunkt bei einer herkömmlichen Polyvinylacetaltinte galt, und eine Glanzfarbe erreichen, die selbst in hochkonzentrierter Tinte für einen langen Zeitraum konservativ ist. Und durch Mischen dieses Polyvinylacetals in einem Bindemittel, das zur Reduzierung von Viskosität beiträgt, ist es möglich, ein Bindemittel mit niedriger Viskosität und hohem Dispersionsvermögen eines Pigments zu erreichen. Ferner ist es durch Mischen dieses Polyvinylacetals mit einem Bindemittel, das andere Eigenschaften zeigt, möglich, dem Bindemittel zusätzliche Funktionen zu verleihen. Als obiges Pigment ist ein anorganisches oder organisches Pigment angegeben. Als das obige anorganische Pigment sind z.B. Titanoxid, Ruß u.ä. angegeben. Als das obige organische Pigment sind z.B. Diazopigment, Phthalocyaninpigment u.ä. angegeben.
Die Polyvinylacetale der Erfindung üben insbesondere hervorragende Leistungen im Dispersionsvermögens eines Pigments und der Dispersionsstabilität in einem löslichen Azopigment aus, das durch Carmin 6B oder ein Phthalocyaninpigment wie Kupferphthalocyaninblau dargestellt ist. Und für das Viskositätsverhalten ist es nicht nur möglich, eine Viskosität äquivalent zu einem Gegenstand mit niedriger Viskosität unter Verwendung eines Harzes mit einer modifizierten Struktur zu erreichen, wie es im Stand der Technik gezeigt ist, sondern auch eine Viskositätszunahme mit der Zeit extrem zu unterdrücken, während eine Viskositätszunahme mit der Zeit tendenziell in dem Harz mit der im Stand der Technik gezeigten Struktur hoch ist.
Eine Menge des in der Tinte der Erfindung zu mischenden Polyvinylacetals beträgt bevorzugt 5 bis 25 Gew.-% und bevorzugter 10 bis 20 Gew.-%. Und eine Menge des in der Tinte der Erfindung zu mischenden Pigments beträgt bevorzugt 20 bis 30 Gew.-% für verdickte Tinte und bevorzugter 10 bis 15 Gew.-% für verdünnte Tinte.
Neben dem Pigment und dem Polyvinylacetal kann ein Lösungsmittel der oben erwähnten Tinte zugegeben werden, und ein anderer Haftbeschleuniger, ein Verzögerer, ein Weichmacher, ein Füllstoff, ein Wachs, ein Kompatibilisierungsmittel, ein grenzflächenaktiver Stoff, ein Dispersionsmittel, ein Klebrigmacher und ähnliches können wie erforderlich zugegeben werden.
Ein Beschichtungsmaterial, bei welchem die Polyvinylacetale der Erfindung als Bindemittel verwendet sind, macht es möglich, eine ähnliche Leistung wie bei Tinte zu erreichen.
Ein Dispersionsmittel, das die Polyvinylacetale der Erfindung aufweist und z.B. durch Zugabe der Polyvinylacetale der Erfindung zu einem anderen Harz in einer kleinen Menge erhalten ist, kann als Bindemittel mit verbessertem Dispersionsvermögen verwendet werden.
Bei einem durch Wärme entwickelbaren lichtempfindlichen Material, bei welchem die Polyvinylacetale der Erfindung als Bindemittel verwendet werden, verbessert Silbersalz des durch Wärme entwickelbaren lichtempfindlichen Materials das Dispersionsvermögen, und seine Bildeigenschaften werden hervorragend.
Als ein Verfahren zur Produktion des durch Wärme entwickelbaren lichtempfindlichen Materials der Erfindung ist ein Verfahren angegeben, bei welchem z.B. die Polyvinylactale der Erfindung, organisches Silbersalz, ein Reduktionsmittel und ein Lösungsmittel durch eine Kugelmühle dispergiert werden, und dann werden Silberhalogenid, Silberhalogenid bildende Komponenten und verschiedene Additive zusätzlich wie erforderlich der Lösung zugegeben, und das Gemisch wird durch eine Kugelmühle dispergiert, um eine Dispersion herzustellen, und diese Dispersion wird auf solche Weise auf ein Trägerelement aufgebracht, daß eine Menge an organischem Silbersalz eine spezifizierte Menge wird und ein Lösungsmittel verdampft wird.
Das oben erwähnte organische Silbersalz ist nicht besonders eingeschränkt, solange es farbloses oder weißes Silbersalz ist, das relativ stabil für Licht ist, und mit einem Reduktionsmittel reagiert und Silber produziert, wenn es auf eine Temperatur von 80°C oder höher in Anwesenheit des Licht ausgesetzten Silberhalogenids ist, und Silbersalz einer organischen Verbindung mit einer Mercaptogruppe, Thiongruppe oder Carboxylgruppe und Benzotriazosilber und ähnliches sind angegeben. Genauer z.B. Silbersalz von Dithiocarbonsäure wie Silbersalz von 3-Mercapto-4-Phenyl-1,2,4-Triazol, Silbersalz von 2-Mercapto-Benzimidazol, Silbersalz von 2-Mercapto-5-Aminothiazol, Silbersalz von 1-Phenyl-5-Mercaptothiazol, Silbersalz von 2-Mercaptobenzotriazol, Silbersalz von Thioglycolsäure, Silbersalz von Dithioessigsäure; aliphatisches Silbercarboxylat wie Thioamidsilber, Thopyridinsilbersalz, Silbersalz von Dithiohydroxybenzol, Silbersalz von Mercaptotriazin, Silbersalz von Mercaptooxathiazol, Silbercaprat, Silberlaurat, Silbermyristat, Silberplamitat, Silberstearat, Silberbehenat, Silbermaleat, Silberhydroxystearat, Silberadipat, Silbersebacat, Silbersuccinat, Silberacetat und Silberbutyrat; Silberthiocarboxylat, aliphatisches Silbercarboxylat mit einer Thioethergruppe, Silbersalz von Tetrazainden, S-2-Aminophenyl-Thiosulfat, Aminoalkohol einschließlich Metall und organischem Säuremetallchelat. Darunter ist Silbersalz von aliphatischem Carboxylat bevorzugt, und Silberbehenat ist bevorzugter.
Ein Partikeldurchmesser des oben erwähnten organischen Säuresilbersalzes beträgt bevorzugt 0,01 bis 10 μm und bevorzugter 0,1 bis 5 μm.
Das Polyvinylacetal der Erfindung wird bevorzugt in einem Gewichtsverhältnis eines Anteils des Polyvinylacetals zu dem organischen Silber von 1:10 bis 10:1 und bevorzugter in einem Gewichtsverhältnis von 1:5 bis 5:1 verwendet.
Das oben erwähnte Reduktionsmittel ist nicht besonders eingeschränkt und geeignet in Abhängigkeit von dem verwendeten Silbersalz ausgewählt, und substituierte Phenole, Bisphenole, Naphthole, Bisnaphthole, Polyhydroxybenzene, Di- oder Polyhydroxynaphthalene, Hydrochinonmonoether, reduzierende Saccharide, aromatische Aminoverbindungen, Hydroxylamine und Hydrazine sind angegeben.
Als das oben erwähnte Lösungsmittel werden günstigerweise Substanzen verwendet, die Polyvinylacetal lösen und kaum Wasser enthalten. Spezifisch sind Ketone und Ester bevorzugt, und Diethylketon, Methylethylketone und Ethylacetat sind bevorzugter. Wenn Ethanol, n-Propylalkohol und Isopropylalkohol verwendet werden, ist außerdem die Verwendung von dehydrierten Alkoholen bevorzugt.
Als das oben erwähnte Trägerelement sind Harzfilme wie Polyethylenterephthalat, Polycarbonat, Polyethylen und Polyvinylacetalcelluloseester, Glas, Papier, eine Metallplatte wie eine Aluminiumplatte angegeben.
Eine Menge von organischem Silber, das auf das obengenannte Trägerelement aufzubringen ist, beträgt bevorzugt 0,1 bis 5 g als eine Menge von Silber pro 1 m² des Trägerelements. Wenn diese Menge weniger als 0,1 g beträgt, kann die Bilddichte niedrig werden, und wenn sie mehr als 5 g beträgt, wird keine Verbesserung der Bilddichte erkannt, und dies wird unvorteilhaft bezüglich der Kosten. Sie beträgt bevorzugter 0,3 bis 3 g.
Wenn ferner ein schwarzes Bild mit Silber gebildet wird, kann ein Farbtonmittel verwendet werden. Und wenn ein Farbbild gebildet wird, können ein Farbkuppler und Leucofarbstoff zugegeben werden. Ferner kann ein Sensibilisator wie erforderlich zugegeben werden.
Nach der Erfindung ist auch eine Aufschlämmung für die keramische Grünfolie vorgesehen, welche die Polyvinylacetale der Erfindung, keramisches Pulver, einen Weichmacher und ein Lösungsmittel erhält.
Bevorzugt beträgt eine Menge der Polyvinylacetale der Erfindung zum Mischen in der Aufschlämmung für eine keramische Grünfolie der Erfindung 3 bis 15 Gew.-%. Wenn die Menge des zu mischenden Polyvinylacetals weniger als 3 Gew.-% beträgt, ist die Flexibilität der zu erhaltenden keramischen Grünfolie ungenügend wegen einer ungenügenden Menge des durch das keramische Pulver dispergierten Polyvinylacetals, und nach dem Brennen neigt sie zur Rißbildung. Wenn sie mehr als 15 Gew.-% beträgt, kann die Folie beim Brennen der erhaltenden Grünfolie stark schrumpfen.
Als das oben erwähnte keramische Pulver kann eine herkömmlich öffentlich Substanz übernommen werden, und z.B. sind Pulver wie Aluminiumoxid, Zirconiumdioxid, Aluminiumsilicat, Titanoxid, Zinkoxid, Bariumtitanat, Magnesiumoxid, Sialon, kristallisiertes Glas, Siliciumcarbid, Siliciumnitrid, Aluminiumnitrid u.ä. angegeben. Diese keramischen Pulver können alleine oder in Kombination von zwei oder mehr Arten verwendet werden. Und eine Glasfritte wie MgO-SiO₂-CaO, B₂O₃-SiO₂, PbO-B₂O₃-SiO₂, CaO-SiO₂-MgO-B₂O₃ oder PbO-SiO₂-B₂O₃-CaO kann diesen keramischen Pulvern zugegeben werden.
Obwohl eine Partikelgröße des oben erwähnten keramischen Pulvers nicht besonders eingeschränkt ist, beträgt sie bevorzugt 0,5 μm oder weniger, wenn das Pulver zur Produktion einer dünnen Grünfolie mit einer Dicke von 5 μm oder weniger verwendet wird.
Das oben erwähnte keramische Pulver wird bevorzugt in die Aufschlämmung für eine keramische Grünfolie in einer Menge im Bereich von 30 bis 80 Gew.-% gemischt. Wenn die Mischmenge weniger als 30 Gew.-% beträgt, kann sich die Betriebsfähigkeit beim Bilden der Folie verschlechtern, da die Viskosität zu niedrig wird. Wenn sie mehr als 80 Gew.-% beträgt, kann die Kneteigenschaft verschlechtert werden, da die Viskosität zu hoch wird.
Der oben erwähnte Weichmacher ist nicht besonders eingeschränkt, solange er in der Kompatibilität mit den Polyvinylacetalen der ersten bis zur dritten Erfindung hoch ist, und als Weichmacher sind Phthalate wie Dibutylphthalat, Dioctylphthalat, Diisodecylphthalat, Butylbenzylphthalat, Phosphate wie Tricresylphosphat, Tributylphthalat, Triethylphthalat, Harzsäureester wie Methylacetylricinolat, Dibutylsebacat und Dioctyladipat, Glycolderivate wie Butylphthalylglycolat und Triethylenglocol-2-Ethylbutylat. Diese Weichmacher können alleine oder in Kombination von einer oder mehr Arten verwendet werden.
Der obige Weichmacher wird bevorzugt in die Aufschlämmung für eine keramische Grünfolie in einer Menge von 0,1 bis 10 Gew.-% gemischt. Wenn der Weichmacher weniger als 0,1 Gew.-% beträgt, kann die erhaltene keramische Grünfolie in der Flexibilität ungenügend sein, und wenn er mehr als 10 Gew.-% beträgt, kann sich die Betriebsfähigkeit beim Bilden der keramischen Grünfolie verschlechtern.
Das oben erwähnte Lösungsmittel ist nicht besonders eingeschränkt, solange es Polyvinylacetal löst und die Aufschlämmung für eine keramische Grünfolie mit einer adäquaten Kneteigenschaft versieht, und als das Lösungsmittel sind angegeben Ketone wie Aceton, Methylethylketon u.ä.; Alkohole wie Methanol, Ethanol, Isopropanol, n-Propanol, n-Butanol; aromatische Kohlenwasserstoffe wie Toluol, Xylol u.ä. Diese Lösungsmittel können alleine oder in Kombination von zwei oder mehr Arten verwendet werden. Das obige Lösungsmittel wird bevorzugt in die Aufschlämmung für eine keramische Grünfolie in einer Menge von 20 bis 80 Gew.-% gemischt.
Die Aufschlämmung für eine keramische Grünfolie der Erfindung kann umfassen: ein Schmiermittel, ein Dispergiermittel, einen Entflocker, ein Benetzungsmittel, ein Antistatikum, ein Antischaummittel u.ä., wie erforderlich innerhalb der Grenzen, die die Aufgabe lösen können.
Die keramische Grünfolie kann durch Entlüften der Aufschlämmung für eine keramische Grünfolie der Erfindung wie erforderlich hergestellt werden, dann durch Aufbringen der Aufschlämmung auf die Oberfläche eines Trägerelements wie einem Polyesterfilm oder einer Stahlplatte, wovon der Klebstoff entfernbar ist, und durch Entfernen des organischen Lösungsmittels durch Erwärmen und Trocknen. Eine solche keramische Grünfolie ist auch ein Teil der vorliegenden Erfindung.
Die Erfindung sieht auch eine Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse vor, welche die Polyvinylacetale der Erfindung, die hydrolysierbare Organosilanverbindung oder das Hydrolysat davon, die organometallische Alkoxidverbindung, anorganische Mikropartikel und den Aushärtungskatalysator enthält.
Eine Menge der Polyvinylacetale der Erfindung zum Mischen in der Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse der neunten Erfindung beträgt bevorzugt 0,1 bis 20 Gew.-%. Wenn die Menge der Polyvinylacetale weniger als 0,1 Gew.-% beträgt, kann die Verbesserung der Schlagzähigkeit ungenügend sein, da die Dicke einer zu erhaltenden Primerschicht zu dünn wird, und wenn sie mehr als 20 Gew.-% beträgt, kann die Beschichtung von optischen Vorrichtung aus Kunststoff schwierig werden, da die Viskosität zu hoch wird, oder die Gleichmäßigkeit einer beschichteten Oberfläche kann beeinträchtigt werden, da die Dicke einer Primerschicht zu dick wird. Sie beträgt bevorzugt 1 bis 10 Gew.-%.
Die oben erwähnte hydrolysierbare Organosilanverbindung oder das Hydrolysat davon hat eine Rolle als Vernetzungsmittel. D.h., die Silanolgruppe wird durch Hydrolyse einer hydrolytischen Gruppe in der hydrolysierbaren Organosilanverbindung produziert, und die Silanolgruppe reagiert mit der obigen organometallischen Alkoxidgruppe und bewirkt ferner eine dehydrierte Kondensation mit der Hydroxylgruppe in dem Polyvinylacetal durch Wirkungen des Katalysators und Wärme, und deshalb tritt eine Vernetzung zwischen Molekülen oder in einem Molekül auf. Ferner ist eine in den Polyvinylacetalen der ersten bis dritten Erfindung bestehende funktionelle Gruppe, z.B. eine Carboxylgruppe, in einem freien Zustand in einem Molekül vorhanden, und dadurch läßt sich eine Beschichtung bilden, die hervorragend in der Kohäsion mit einem Substrat durch die funktionelle Gruppe ist. Ein Molekül, das die Vernetzung betrifft, ist ein Hydrolysat oder Kondensat einer Organosilanverbindung.
Als die oben erwähnten Organosilanverbindungen sind z.B. Halosilanverbindungen angegeben, deren hydrolytische Gruppe ein Halogenatom ist, Alkoxysilanverbindungen, deren hydrolytische Gruppe eine Alkoxygruppe ist, Carboxysilanverbindungen, deren hydrolytische Gruppe eine Carboxygruppe ist, und Ketoximsilanverbindungen, deren hydrolytische Gruppe eine Ketoximgruppe ist. Darunter sind Alkoxysilanverbindungen günstig. Genauer sind z.B. angegeben: Dimethyldiethoxysilan, Dimethyldiethoxysilan, Diethyldimethoxysilan, Diethyldiethoxysilan, Phenylmethyldimethoxysilan, Phenylmethyldiethoxysilan, γ-Chlorpropylmethyldimethoxysilan, γ-Chlorpropylmethyldiethoxysilan, γ- Methacryloxypropylmethyldimethoxysilan, γ-Methacryloxypropylmethyldiethoxysilan, γ-Mercaptopropylmethyldimethoxysilan, γ-Mercaptopropylmethyldiethoxysilan, γ-Aminopropylmethyldimethoxysilan, γ-Aminopropylmethyldiethoxysilan, Methylvinyldimethoxysilan, Methylvinyldiethoxysilan, γ-Glycidoxypropylmethylmethoxysilan, γ-Glycidoxypropylmethyldiethoxysilan, Methyltrimethoxysilan, Methyltriethoxysilan, Methyltripropoxysilan, Methyltributoxysilan, Methyltris(2-methoxyethoxy)silan, Ethyltrimethoxysilan, Ethyltriethoxysilan, Ethyltripropoxysilan, Ethyltributoxysilan, Ethyltris(2-methoxyethoxy)silan, Propyltrimethoxysilan, Propytriethoxysilan, Butyltrimethoxysilan, Butyltriethoxysilan, Hexyltrimethoxysilan, Hexyltriethoxysilan, Vinyltrimethoxysilan, Vinyltriethoxysilan, Vinyltris(2-methoxyethoxy)silan, Phenyltrimethoxysilan, Phenyltriethoxysilan, γ-Chlorpropyltriethoxysilan, γ-Chlorpropyltrimethoxysilan, 3,3,3-Trifluoropropylthrimethoxysilan, 3,3,3-Trifluoropropyltriethoxysilan, γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan, γ-Methacryloxypropyltriethoxysilan, γ-Aminopropyltrimethoxysilan, γ-Aminopropyltriethoxysilan, γ-Mercaptopropyltrimethoxysilan, γ-Mercaptopropyltriethoxysilan, Chlormethyltrimethoxysilan, Chormethyltriethoxysilan, (N-β-Aminoethyl)-γ-aminopropyltrimethoxysilan, (N-β-Aminoethyl)-γ-aminopropylthriethoxysilan, γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, γ-Glycidoxypropyltriethoxysilan, (3,4-Epoxycyclohexylmethyl)trimethoxysilan, (3,4-Epoxycyclohexylmethyl)triethoxysilan, β-(3,4-Epoxycyclohexylethyl)trimethoxysilan, β-(3,4-Epoxycyclohexylethyl)triethoxysilan, Tetramethoxysilan, Tetraethoxysilan, Tetrapropoxysilan und Tetrabutoxysilan u.ä.
Und als ein spezifisches Beispiel der hydrolysierbaren Organosilanverbindung sind angegeben: 1,1-Bis(trimethoxysilyl)ethan, 1,1-Bis(triethoxysilyl)ethan, 1,2-Bis(thrimethoxysilyl)ethan, 1,2-Bis(triethoxysilyl)ethan, 1,3-Bis(trimethoxysilyl)propan, 1,3-Bis(triethoxysilyl)propan, 2,2-Bis(trimethoxylsilyl)propan und 2,2-Bis(Triethoxysilyl)propan u.ä.
Eine Menge der in der Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse zu mischenden Organosilanverbindung der Erfindung beträgt bevorzugt 0,01 bis 10 Gew.-% und bevorzugter 0,1 bis 5 Gew.-%.
Als die oben erwähnte organometallische Alkoxidverbindung werden Alkoxidverbindungen von Aluminium oder Titan oder eine Alkoxiddiketonatverbindung angegeben. Die organometallische Alkoxidverbindung reagiert prompt mit einer Organosilanverbindung oder dem Hydrolysekondensat von dieser, und das Reaktionsprodukt reagiert mit der Hydroxylgruppe in dem Polyvinylacetal durch Katalysatorwirkungen und Wärme. Man nimmt an, daß die organometallische Alkoxidverbindung eine Wirkung als Katalysator hat, der die dehydrierte Kondensation der Silanolgruppe in der Organosilanverbindung fördert, die durch Hydrolyse produziert wird, und die Hydroxylgruppe in dem Polyvinylacetal, und eine Wirkung als ein Vernetzungsmittel, wobei die Hydrolyse mit der Organosilanverbindung kondensiert.
Als die oben erwähnte organometallische Alkoxidverbindung sind angegeben: Aluminiumtrimethoxid, Aluminiumtriethoxid, Aluminiumtripropoxid, Aluminiumtributoxid, Titantetramethoxid, Titantetraethoxid, Titantetrapropoxid, Titantetrabutoxid, Aluminiumdipropoxidacetylacetonat, Aluminiumdipropoxidethylacetacetat, Aluminiumdibutoxidacetylacetonat, Aluminiumdibutoxidethylacetacetat, Titandimethoxidebis(acetylacetonat), Titandiethoxidebis(acetylacetonat), Titandipropoxidebis(acetylacetonat), Titandibutoxidebis(acetylacetonat), Titandipropoxidebis(ethylacetacetat) und Titandibutoxidebis(ethylacetacetat). Darunter wird Titanalkoxid günstigerweise verwendet. Diese organometallischen Verbindungen können alleine oder in Kombination von zwei oder mehr Arten verwendet werden.
Eine Menge der oben genannten zu mischenden organometallischen Alkoxidverbindung beträgt bevorzugt 0,01 bis 10 Gew.-% und bevorzugter 0,1 bis 3 Gew.-%. Ferner beträgt diese Menge bevorzugt 50 Mol-% oder weniger relativ zu der Organosilanverbindung. Wenn sie mehr als 50 Mol-% beträgt, kann die Schlagzähigkeit der zu erhaltenden Primerschicht verschlechtert werden.
Als die oben erwähnten anorganischen Mikropartikel sind Mikropartikel von Verbindungsoxiden wie BaTiO₃, SrTiO₃, BaZrO₃, CoFe₂O₄, NiFe₂O₄, MnFe₂O₄ oder Mikropartikel einer festen Verbindungsoxidlösung wie (Ba, Sr)TiO₃, Sr(Ti, Zr)O₃, (Mn, Zn)Fe₂O₄ u.ä. angegeben. Diese anorganischen Mikropartikel können alleine oder in Kombination von zwei oder mehr Arten verwendet werden. Diese Mikropartikel von Verbindungsoxiden oder Mikropartikel einer festen Verbindungsoxidlösung werden leicht aus einer entsprechenden Metallalkoxidverbindung durch ein Sol-Gel-Verfahren hergestellt.
Ein mittlerer Partikeldurchmesser der oben erwähnten anorganischen Mikropartikel beträgt bevorzugt 1 bis 300 nm. Wenn er größer als 300 nm ist, besteht die Möglichkeit, daß sich die Linse durch Lichtstreuung trüben kann. Er beträgt bevorzugter 1 bis 50 nm.
Eine Menge der oben erwähnten zu mischenden anorganischen Mikropartikel beträgt bevorzugt 0,1 bis 30 Gew.-% als eine Feststoffkonzentration. Eine Art und eine Zugaberate der anorganischen Mikropartikel sind derart gewählt, daß sich eine Brechnungszahl der zu erhaltenden Primerschicht mit einer Brechungszahl einer Kunststofflinse deckt. Im Falle einer Kunststofflinse mit einer hohen Brechungszahl von 1,60 oder mehr ist z.B. bevorzugt, 1 bis 5 Gewichtsteile der anorganischen Mikropartikel einem Gewichtsteil der Polyvinylacetale der Erfindung zuzugeben.
Der oben erwähnte Härtungskatalysator ist nicht spezifisch eingeschränkt, solange er die dehydrierte Kondensation von Hydrolysekondensat einer Organosilanverbindung und einer organometallischen Alkoxidverbindung und Hydroxylgruppe in Polyvinylacetal und die dehydrierte Kondensationsreaktion zwischen Silanolgruppen fördert, und als Härtungskatalysator sind Zinnverbindungen wie Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinndioctat, Dibutylzinndiacetat u.ä. angegeben; organische Amine wie Propylamin, Butylamin, Dipropylamin, Dibutylamin, Triethanolamin, Tetramethylguanidin, Methylimidazol, Dicyandiamid u.ä.; organometallische Komplexe wie Aluminiumacetylacetonat, Eisenacetylacetonat u.ä. Darunter sind organische Zinnverbindungen günstig. Diese können alleine oder in Kombination von zwei oder mehr Arten verwendet werden.
Eine Menge des oben erwähnten zuzugebenden Härtungskatalysators beträgt bevorzugt 0,002 bis 10 Gew.-% und bevorzugter 0,005 bis 1 Gew.-%.
Das Lösungsmittel der Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse der Erfindung ist nicht spezifisch eingeschränkt, solange es adäquat Polyvinylacetal lösen und anorganische Mikropartikel dispergieren kann, und als Lösungsmittel sind Kohlenwasserstoffe, halogenierte Kohlenwasserstoffe, Alkohole, Ketone, Ester, Ether u.ä. angegeben. Darunter werden günstigerweise Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Hexanol, Methylcellosolve und Ethylcellosolve verwendet. Diese Lösungsmittel können alleine oder in Kombination von zwei oder mehr Arten verwendet werden.
Zu der Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse der Erfindung wurde Wasser als eine Komponente gegeben, die für die Hydrolyse einer Organosilanverbindung erforderlich ist. Eine Menge des zuzugebenden Wassers beträgt bevorzugt 0,1 bis 20 Gew.-%. Wenn die Menge der Wasserzugabe weniger als 0,1 Gew.-% beträgt, kann der Zeitraum kürzer werden, während dessen die Primerlösung verwendet werden kann, und wenn sie mehr als 20 Gew.-% beträgt, kann die Glätte der primerbeschichteten Oberfläche verloren gehen.
In der Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse der Erfindung können öffentlich bekannte Additive zur Verbesserung der Filmleistung und zum Hinzufügen von Funktionen wie verschiedene Egalisierungsmittel, ein UV-Absorber und ein Antioxidans zum Zwecke einer Verbesserung der Wetterbeständigkeit, ein Farbstoff, ein Pigment, ein photochromer Farbstoff und ein photochromes Pigment in Kombination verwendet werden.
Ein Verfahren zum Aufbringen der Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse der Erfindung auf optische Kunststoffvorrichtungen ist nicht spezifisch eingeschränkt, und ein öffentlich bekanntes Verfahren wie Rotationsbeschichtung, Eintauchen u.ä. kann verwendet werden. Die Oberfläche der zu beschichtenden optischen Kunststoffvorrichtung wird wie erforderlich bevorzugt durch eine Alkalibehandlung, Plasmabehandlung, UV-Behandlung u.ä. vorbehandelt. Bezüglich der oben erwähnten optischen Kunststoffvorrichtung sind sowohl das Material als auch das Verfahren zu deren Ausbildung nicht spezifisch eingeschränkt.
Um die Primerschicht durch Härten der Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse zu bilden, die auf die Oberfläche der obengenannten optischen Kunststoffvorrichtung aufgebracht werden, kann die Primerschicht für 1 bis 60 Minuten auf 50 bis 120°C, bevorzugt 70 bis 110°C erwärmt werden. Durch Wärmebehandlung werden eine in der beschichteten Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse hydrolysierte Organosilanverbindung, ein Hydrolysekondensat einer Organotitanatverbindung und eine in dem Polyvinylacetal enthaltene Hydroxylgruppe dehydratationskondensiert, und deshalb wird ein Polyvinylacetalmolekül vernetzt, und gleichzeitig werden Wasser, das durch eine dehydrierte Kondensation produziert wurde, und ein organisches Lösungsmittel und Wasser, das vorher in der Primerzusammensetzung enthalten war, verdampft, um die Primerschicht des Polyvinylacetals dreidimensional vernetzt auf der Oberfläche der optischen Kunststoffvorrichtung zu bilden.
Die mit der obengenannten Primerschicht versehene optische Kunststoffvorrichtung kann durch ein öffentlich bekanntes Verfahren mit einer harten Deckschicht beschichtet werden, um ihre Oberflächenhärte zu verbessern. Eine Kunststofflinse, bei welcher die harte Deckschicht auf beiden Oberflächen des Kunststofflinsensubstrats gebildet ist, wobei die Primerschicht, welche die Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse der neunten Erfindung verwendet, zwischen dem obengenannten Kunststofflinsensubstrat und der obengenannten harten Deckschicht gebildet wird, ist ebenfalls ein Teil der vorliegenden Erfindung. Ferner kann ein Dampfauftragsfilm einer anorganischen Verbindung, der ein Antireflexionsverhalten hat, durch ein öffentlich bekanntes Verfahren auf der mit der harten Deckschicht ausgestatteten Oberfläche gebildet werden.
Man nimmt an, daß der Grund, warum die Schlagzähigkeit der optischen Kunststoffvorrichtungen, die mit der Primerschicht ausgestattet sind, die aus der Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse der neunten Erfindung besteht, signifikant verbessert ist, darin liegt, daß das Polyvinylacetal der ersten bis zur dritten Erfindung, das ein Hauptbestandteil in der Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse ist, eine hohe Flexibilität hat, und daß außerdem, weil ein hoher Elastizitätsmodul durch Vernetzung zwischen Molekülen oder in einem Molekül aufgrund des Auftretens einer dehydrierten Kondensation einer Hydroxylgruppe in den Polyvinylacetalen der Erfindung entwickelt wird, die Primerschicht die Aufprallenergie absorbieren kann, wenn es einen Aufprall auf die optischen Kunststoffvorrichtungen gibt. Und weil die Primerschicht, die aus der Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse der neunten Erfindung besteht, dreidimensional vernetzt ist, löst sich das Polyvinylacetal oder ein anderes Material nicht in einer harten Beschichtungslösung oder kontaminiert diese, wenn eine Hartbeschichtung durch ein Naßverfahren durchgeführt wird. Ferner nimmt man an, daß, weil das Polyvinylacetal der Erfindung eine adäquate Hydroxylgruppe und ferner eine ionische Gruppe in einem Molekül hat, eine dreidimensionale Vernetzung möglich ist und gleichzeitig eine adäquate Kohäsion zwischen der Primerschicht und der optischen Kunststoffvorrichtung sowie zwischen der Primerschicht und der harten Deckschicht erreicht wird.
Die Erfindung sieht auch ein Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis vor, das mit einer Tintenaufnahmeschicht auf dessen Trägerelement ausgestattet ist, bei welchem die oben erwähnte Tintenaufnahmeschicht die Polyvinylacetale der Erfindung, die wasserlösliche Epoxyverbindung und die Zusammensetzung umfaßt, welche wenigstens eine Art von Mikropartikeln enthält, die ausgewählt sind aus der Gruppe, bestehend aus Kieselsäure, Silica, Kaolin, Ton, Aluminiumoxid, Calciumcarbonat, Zeolith, Titanoxid, Talkum und einem kugelförmigen Polymer.
Das obengenannte Trägerelement ist nicht spezifisch eingeschränkt, und als Trägerelement sind ein Film oder eine Folie angegeben, die aus synthetischen Harzen gebildet sind, wie Polyethylenterephthalat (PET), Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polymethylmethacrylat, Celluloseacetat, Polyethylen, Polypropylen, Nylon, Polycarbonat, ABS u.ä., und ein Substrat, das aus Gewebe, ungewebtem Stoff, Fasern, Stoff, synthetischem Papier, einer Glasplatte, einer Metallplatte, Holzschnipseln u.ä. gebildet ist. Was das obengenannte Trägerelement angeht, kann seine Oberfläche vorher einer Oxidationsbehandlung durch Koronaentladung unterzogen werden, oder eine Klebharzschicht kann auf dem Trägerelement vorgesehen werden, um die Adhäsion zwischen dem Trägerelement und der Tintenaufnahmeschicht zu verbessern.
Die oben erwähnte Tintenaufnahmeschicht basiert auf den Polyvinylacetalen der Erfindung und besteht aus einer Harzzusammensetzung, welche die wasserlösliche Epoxyverbindung und Mikropartikel enthält.
Als die oben erwähnte wasserlösliche Epoxyverbindung ist eine wasserlösliche Epoxyverbindung mit zwei oder mehr Epoxygruppen günstig, und z.B. sind angegeben: 1,4-Butandiolglycidylether, Bisphenol-A-epichlorhydrinepoxyharz, Trimethylolpropanpolyglycidylether, Neopentylglycoldiglycidylether, Glycerolpolyglycidylether, Glyceroldiglycidylether, Propylenglycoldiglycidyl, Propylenglycoldiglycidylether, Polypropylenglycoldiglycidylether, Ethylenglycoldiglycidylether, Polyethylenglycoldiglycidylether, Sorbitolpolyglycidylether, Trimethylolpropan und Polyglycidylether.
Eine Menge der oben erwähnten zu mischenden wasserlöslichen Epoxyverbindung beträgt bevorzugt 15 bis 40 Teile pro 100 Gewichtsteilen des Polyvinylacetals. Wenn diese Menge weniger als 15 Gewichtsteile beträgt, wird die Fixiereigenschaft der Pigmenttinte auf Wasserbasis ungenügend, und wenn sie mehr als 40 Gewichtsteile beträgt, läuft eine Reaktion des Polyvinylacetals mit der wasserlöslichen Epoxyverbindung übermäßig ab und die Wasserbeständigkeit des Aufzeichnungsmaterials wird intensiv, und deshalb kann dies bewirken, daß die Oberfläche der Tintenaufnahmenschicht die Farbstofftinte auf Wasserbasis abstößt.
Als die oben erwähnten Mikropartikel werden wenigstens eine Art verwendet, die ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Kieselsäure, Silica, Kaolin, Ton, Aluminiumoxid, Calciumcarbonat, Zeolith, Titanoxid, Talkum und einem kugelförmigen Polymer.
Das oben erwähnte kugelförmige Polymer ist nicht spezifisch eingeschränkt, und als das kugelförmige Polymer sind Polymethylmethacrylat, Methylmethacrylat-Ethylmethacrylatcopolmer, Polystyrol, Polymethacrylatester, Natriumpolyacrylat u.ä. angegeben.
Die obengenannten Mikropartikel haben bevorzugt einen mittleren Partikeldurchmesser von 5 bis 25 μm. Wenn der mittlere Partikeldurchmesser kleiner als 5 μm ist, kann ein Effekt der Verbesserung der Blockierungsbeständigkeit beim Aufnehmen von Feuchtigkeit durch Zugabe der Mikropartikel nicht adäquat erreicht werden, und wenn er größer als 25 μm ist, können die Klarheit und der Glanz verschlechtert werden, da der Partikeldurchmesser der Mikropartikel größer ist.
Eine Menge der oben erwähnten zu mischenden Mikropartikel beträgt bevorzugt 0,1 bis 1,0 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteilen der Gesamtheit der Feststoffgehalte des Polyvinylacetals der Erfindung und der obengenannten wasserlöslichen Epoxyverbindung. Wenn diese Menge kleiner als 0,1 Gewichtsteile ist, kann ein Effekt der Verbesserung der Blockierungsbeständigkeit beim Aufnehmen von Feuchtigkeit durch Zugabe der Mikropartikel nicht adäquat erreicht werden, und wenn sie größer als 1 Gewichtsteil ist, können die Klarheit und der Glanz verschlechtert werden.
Verschiedene Additive können einer Zusammensetzung der obengenannten Tintenaufnahmeschicht innerhalb von Grenzen zugegeben werden, die eine Aufgabe der zehnten Erfindung nicht behindern. Als obengenanntes Additiv sind angegeben: Glycerin, Ethylenglycol, Polyethylenglycol, ein grenzflächenaktiver Stoff, ein UV-Absorber, ein Pigmentdispergiermittel, ein Antischaummittel, ein Antiseptikum, ein pH-Einsteller, ein Antiblockiermittel u.ä.
Das Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis der Erfindung kann hergestellt werden, indem eine Zusammensetzung für das Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis, welche die Polyvinylacetale der Erfindung umfassen, die oben erwähnte Epoxyverbindung und die oben erwähnten Mikropartikel auf das oben erwähnte Trägerelement aufgebracht wird und die Tintenaufnahmeschicht durch Trocknen gebildet wird. Ein Verfahren zum Herstellen der oben erwähnten Zusammensetzung für Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis ist nicht spezifisch eingeschränkt, und die Zusammensetzung für Tinte auf Wasserbasis kann z.B. erhalten werden, indem die obengenannte wasserlösliche Epoxyverbindung und Mikropartikel dem Polyvinylacetal zugegeben werden und adäquat gemischt wird.
Ein Verfahren zum Aufbringen der oben erwähnten Zusammensetzung für das Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis auf das oben erwähnte Trägerelement ist nicht spezifisch eingeschränkt, und ein öffentlich bekanntes Verfahren wie eine Walzenbeschichtungstechnik, eine Blattbeschichtungstechnik u.ä. kann verwendet werden.
Bevorzugt fällt eine Menge der obengenannten Zusammensetzung für das zu beschichtende Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis in einen solchen Bereich, daß eine Menge der nach dem Trocknen gebildeten Tintenaufnahmeschicht 0,5 bis 25 g/m² wird. Wenn diese Menge weniger als 0,5 g/m² beträgt, kann es zu Ausbluten kommen, weil die absorbierte Tintenmenge ungenügend ist, und wenn sie mehr als 25 g/m² beträgt, kann sich die Wasserbeständigkeit des Aufzeichnungsmaterials verschlechtern, oder es kann zu Kräuseln kommen, wobei sich das Aufzeichnungsmaterial in eine zylindrische Form biegt, da die Hygroskopizität in einer Atmosphäre hoher Feuchtigkeit zunimmt.
Die Trocknungstemperatur für die obengenannte Zusammensetzung für das Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis ist bevorzugt 80 bis 150°C. Wenn diese Temperatur niedriger als 80°C ist, kann die Wasserbeständigkeit des Aufzeichnungsmaterials ungenügend werden, da eine in dem Polyvinylacetal enthaltene ionische Gruppe hart mit der wasserlöslichen Epoxyverbindung reagiert, und wenn sie höher als 150°C ist, kann die Tintenaufnahmeschicht durch Wärme verschlechtert werden, oder das Tintenabsorptionsvermögen kann verschlechtert werden, da eine Reaktion des Polyvinylacetals mit der wasserlöslichen Epoxyverbindung übermäßig abläuft. Und die Trocknungszeit der obengenannten Verbindung für das Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis beträgt bevorzugt 1 bis 10 Minuten. Wenn diese Zeit weniger als 1 Minute beträgt, dann kann die Tintenaufnahmeschicht selbst ungenügend trocknen, und die Wasserbeständigkeit des Aufzeichnungsmaterials kann ungenügend werden, da das Polyvinylacetal ungenügend mit der wasserlöslichen Epoxyverbindung reagiert. Wenn sie mehr als 10 Minuten beträgt, dann kann das Tintenabsorptionsermögen des Aufzeichnungsmaterials verschlechtert werden, da eine Reaktion des Polyvinylacetals mit der wasserlöslichen Epoxyverbindung übermäßig abläuft.
Da in dem Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis der zehnten Erfindung die Tintenaufnahmeschicht aus einer Zusammensetzung besteht, die auf den Polyvinylacetalen der ersten bis dritten Erfindung besteht, und durch Zugabe der obengenannten wasserlöslichen Epoxyverbindung und der obengenannten Mikropartikel gebildet ist, läßt sich ein klarer Druck erreichen, selbst wenn der Druck unter Verwendung irgendeiner Farbstofftinte auf Wasserbasis oder einer Pigmenttinte auf Wasserbasis durchgeführt wurde. Ferner tritt selbst dann, wenn der Druck in einem Drucker durchgeführt wurde, der viel haftende Tinte pro Einheitsfläche verwendet wie in dem Fall, wo sie in einem Tintenstrahldrucker für ein breites Format größer als A0 verwendet wird, tritt ein Ausbluten und Perlenbildung der Tinte kaum auf, und die Tintenfixiereigenschaft ist hervorragend, weil das Polyvinylacetal eine funktionelle Gruppe (eine ionische Gruppe) enthält.
Die oben erwähnte Farbstofftinte auf Wasserbasis ist nicht spezifisch eingeschränkt, und als die Farbstofftinte auf Wasserbasis sind Substanzen angegeben, die aus wasserlöslichem Farbstoff, Wasser, einem anderen wassermischbaren organischen Lösungsmittel, einem Benetzungsmittel, einem Farbstoffsolubilisierungsmittel und einem Fungizid bestehen. Und die oben erwähnte Pigmenttinte auf Wasserbasis ist nicht spezifisch eingeschränkt, und als die Pigmenttinte auf Wasserbasis sind Substanzen angegeben, die aus Pigment, Wasser, einem anderen wassermischbaren organischen Lösungsmittel, einem Benetzungsmittel, einem Pigmentdispergiermittel und einem Fungizid bestehen.
Ein Klebstoff für eine Metallfolie, welcher das Polyvinylacetal der Erfindung, ein durch Wärme härtbares Harz und ein Lösungsmittel enthält, ist ebenfalls vorgesehen.
Als das oben erwähnte durch Wärme härtbare Harz (thermosetting resin) kann ein öffentlich bekanntes Harz verwendet werden, solange Harze gewöhnlich in Klebstoffen für eine Leiterrplatte verwendet werden, und allgemein werden günstigerweise Phenolharz, Epoxyharz, Harnstoffharz, Melaminharz und Urethanharz verwendet. Diese können alleine oder in Kombination von zwei oder mehr Arten verwendet werden. Ferner können verschiedene multifunktionelle Isocyanatverbindungen gleichzeitig verwendet werden, um die Thermosetting-Eigenschaft weiter zu verbessern.
Ein Gewichtsmischverhältnis der Polyvinylacetale der Erfindung zu dem oben erwähnten durch Wärme härtbaren Harz beträgt bevorzugt 1:4 bis 4:1. Wenn die Rate des Polyvinylacetals weniger wird, kann die Schälfestigkeit wegen der ungenügenden Flexibilität einer Klebstoffschicht verschlechtert werden. Und wenn sie größer wird, kann die Lötwärmebeständigkeit wegen des ungenügenden Härtungsgrads einer Klebstoffschicht verschlechtert werden.
Als das obengenannte Lösungsmittel sind Ketone wie Aceton, Methylethylketon u.ä. angegeben; Alkohole wie Methanol, Ethanol, Butanol u.ä.; aromatische Kohlenwasserstoffe wie Toluol, Xylol u.ä. Diese können alleine oder in Kombination von zwei oder mehr Arten verwendet werden.
Der Klebstoff für eine Metallfolie der Erfindung kann erhalten werden, indem die Polyvinylacetale der Erfindung, das obengenannte durch Wärme härtbare Harz und ein Lösungsmittel durch ein herkömmlich öffentlich bekanntes Verfahren gemischt werden. Und ein geeignetes Additiv wie ein Stabilisator, ein Antioxidans, ein Vernetzungsmittel, ein Härtungskatalysator, ein Feuerhemmer u.ä., die üblicherweise in Klebstoffen für eine Leiterplatte verwendet werden, kann dem Kleber für eine Metallfolie der Erfindung wie erforderlich zugegeben werden.
BESTE ART DER DURCHFÜHRUNG DER ERFINDUNG
Im folgenden wird die vorliegende Erfindung im einzelnen über Beispiele beschrieben, aber die vorliegende Erfindung ist nicht auf diese Beispiele beschränkt.
Beispiel 1
Zu 2749,7 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben wurden 273,9 g Polyvinylalkohol gegeben, von welchem ein Ende um mehr als 90% modifizierte Carbonsäure ist (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst. Als nächstes wurde die Temperatur der Lösung auf 25°C abgesenkt, und 70,3 g 35%iger Salzsäure wurden zu der Lösung in einem einzigen Schritt als Katalysator gegeben. Dann wurde die Lösung weiter abgekühlt, und 176,1 g n-Butylaldehyd wurden der Lösung in Teilen zugegeben. Dabei wurde 35%ige konzentrierte Salzsäure auf 230 ml verdünnt und der Lösung zugegeben, um eine Reaktion zu fördern, und die Temperatur der Lösung wurde auf etwa 25°C angehoben und auf dieser Temperatur für fünf Stunden gehalten, und das resultierende weiße Pulver wurde ausgefällt. Als nächstes wurde das resultierende weiße Pulver mit Wasser bei 50°C für vier Stunden gespült und mit einer wäßrigen Natriumcarbonatlösung neutralisiert, so daß man einen pH von über 7 hatte. Dann wurde das weiße Pulver mit deionisierten Wasser gespült, gefiltert und getrocknet, um Polyvinylacetalharz zu erhalten.
Im übrigen betrug in dem resultierenden Polyvinylacetalharz der Polymerisationsgrad 220, der Acetalisierungsgrad 70,4 Mol-%, der Gehalt der Acetylgruppe 1,2 Mol-%, und eine Vinylalkoholeinheit betrug 28,4 Mol-%.
Beispiel 2
Zu 2747,8 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben wurden 27,4 g Polyvinylalkohol gegeben, von welchem ein Ende um mehr als 90% modifizierte Carbonsäure ist (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und 248,4 g nichtmodifizierter Polyvinylalkohol, von welchem die Enden nicht modifiziert sind (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,0 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst. Als nächstes wurde die Temperatur der Lösung auf 25°C abgesenkt, und 70,3 g 35%iger Salzsäure wurden zu der Lösung in einem einzigen Schritt als Katalysator gegeben. Dann wurde die Lösung weiter abgekühlt, und 176,0 g n-Butylaldehyd wurden der Lösung in Teilen zugegeben. Polyvinylacetalharz wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 1 für den Rest der Prozedur erhalten.
Im übrigen betrug in dem resultierenden Polyvinylacetalharz der Polymerisationsgrad 220, der Acetalisierungsgrad 71,3 Mol-%, der Gehalt der Acetylgruppe 1,0 Mol-%, und eine Vinylalkoholeinheit betrug 27,7 Mol-%.
Beispiel 3
Zu 2748 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben wurden 54,8 g Polyvinylalkohol gegeben, von welchem ein Ende um mehr als 90% modifizierte Carbonsäure ist (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und 220,8 g nichtmodifizierter Polyvinylalkohol, von welchem die Enden nicht modifiziert sind (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,0 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst. Polyvinylacetalharz wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 2 für den Rest der Prozedur erhalten.
Im übrigen betrug in dem resultierenden Polyvinylacetalharz der Polymerisationsgrad 220, der Acetalisierungsgrad 71,0 Mol-%, der Gehalt der Acetylgruppe 1,1 Mol-%, und eine Vinylalkoholeinheit betrug 27,9 Mol-%.
Beispiel 4
Zu 2748,2 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben wurden 82,2 g Polyvinylalkohol gegeben, von welchem ein Ende um mehr als 90% modifizierte Carbonsäure ist (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und 193,2 g nichtmodifizierter Polyvinylalkohol, von welchem die Enden nicht modifiziert sind (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,0 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst. Polyvinylacetalharz wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 2 für den Rest der Prozedur erhalten.
Im übrigen betrug in dem resultierenden Polyvinylacetalharz der Polymerisationsgrad 220, der Acetalisierungsgrad 72,0 Mol-%, der Gehalt der Acetylgruppe 1,1 Mol-%, und eine Vinylalkoholeinheit betrug 26,9 Mol-%.
Beispiel 5
Zu 2748 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben wurden 136,9 g Polyvinylalkohol gegeben, von welchem ein Ende um mehr als 90% modifizierte Carbonsäure ist (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und 138,7 g nichtmodifizierter Polyvinylalkohol, von welchem die Enden nicht modifiziert sind (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,0 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst. Polyvinylacetalharz wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 2 für den Rest der Prozedur erhalten.
Im übrigen betrug in dem resultierenden Polyvinylacetalharz der Polymerisationsgrad 220, der Acetalisierungsgrad 72,0 Mol-%, der Gehalt der Acetylgruppe 1,1 Mol-%, und eine Vinylalkoholeinheit betrug 27,6 Mol-%.
Beispiel 6
Zu 2749 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben wurden 205,6 g Polyvinylalkohol gegeben, von welchem ein Ende um mehr als 90% modifizierte Carbonsäure ist (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und 69 g nichtmodifizierter Polyvinylalkohol, von welchem die Enden nicht modifiziert sind (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,0 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst. Polyvinylacetalharz wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 2 für den Rest der Prozedur erhalten.
Im übrigen betrug in dem resultierenden Polyvinylacetalharz der Polymerisationsgrad 220, der Acetalisierungsgrad 72,0 Mol-%, der Gehalt der Acetylgruppe 1,3 Mol-%, und eine Vinylalkoholeinheit betrug 26,7 Mol-%.
Vergleichsbeispiel 1
Zu 2747,9 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben wurden 275,6 g nichtmodifizierten Polyvinylalkohols gegeben, von welchem die Enden nicht modifiziert sind (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,0 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst. Als nächstes wurde die Temperatur der Lösung auf 25°C abgesenkt, und 70,4 g 35%iger Salzsäure wurden zu der Lösung in einem einzigen Schritt als Katalysator gegeben. Polyvinylacetalharz wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 1 für den Rest der Prozedur erhalten.
Im übrigen betrug in dem resultierenden Polyvinylacetalharz der Polymerisationsgrad 220, der Acetalisierungsgrad 67,2 Mol-%, der Gehalt der Acetylgruppe 0,9 Mol-%, und eine Vinylalkoholeinheit betrug 31,9 Mol-%.
Beispiel 7
Zu 2749 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben wurden 136,9 g Polyvinylalkohol gegeben, von welchem ein Ende um mehr als 90% modifizierte Carbonsäure ist (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und 139,5 g nichtmodifizierter Polyvinylalkohol, von welchem die Enden nicht modifiziert sind (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,0 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst. Polyvinylacetalharz wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 2 für den Rest der Prozedur erhalten.
Im übrigen betrug in dem resultierenden Polyvinylacetalharz der Polymerisationsgrad 220, der Acetalisierungsgrad 69,0 Mol-%, der Gehalt der Acetylgruppe 2,3 Mol-%, und eine Vinylalkoholeinheit betrug 28,7 Mol-%.
Vergleichsbeispiel 2
Zu 2747,2 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben wurden 276,0 g nicht modifizierter Polyvinylalkohol, von welchem die Enden nicht modifiziert sind (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 3,3 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst. Als nächstes wurde die Temperatur der Lösung auf 25°C abgesenkt, und 70,4 g 35%iger Salzsäure wurden zu der Lösung in einem einzigen Schritt als Katalysator gegeben. Polyvinylacetalharz wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 1 für den Rest der Prozedur erhalten.
Im übrigen betrug in dem resultierenden Polyvinylacetalharz der Polymerisationsgrad 220, der Acetalisierungsgrad 66,3 Mol-%, der Gehalt der Acetylgruppe 3,0 Mol-%, und eine Vinylalkoholeinheit betrug 30,7 Mol-%.
Beispiel 8
Polyvinylacetalharz wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 1 erhalten, abgesehen davon, daß Polyvinylalkohol, der aminogruppenmodifiziert war, anstelle von Polyvinylalkohol verwendet wurde, von welchem ein Ende um mehr als 90% modifizierte Carbonsäure ist.
Im übrigen betrug in dem resultierenden Polyvinylacetalharz der Polymerisationsgrad 220, der Acetalisierungsgrad 70,0 Mol-%, der Gehalt der Acetylgruppe 1,1 Mol-%, und eine Vinylalkoholeinheit betrug 28,9 Mol-%.
Beispiel 9
Polyvinylacetalharz wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 1 erhalten, abgesehen davon, daß Polyvinylalkohol, von welchem beide Enden durch funktionelle Gruppen modifiziert waren, anstelle von Polyvinylalkohol verwendet wurde, von welchem ein Ende um mehr als 90% modifizierte Carbonsäure ist.
Im übrigen betrug in dem resultierenden Polyvinylacetalharz der Polymerisationsgrad 220, der Acetalisierungsgrad 71,0 Mol-%, der Gehalt der Acetylgruppe 1,1 Mol-%, und eine Vinylalkoholeinheit betrug 29,1 Mol-%.
Beispiel 10
Polyvinylacetalharz wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 1 erhalten, abgesehen davon, daß Polyvinylalkohol, der zwei Carbonsäuren an einem Ende hatte, anstelle von Polyvinylalkohol verwendet wurde, von welchem ein Ende um mehr als 90% modifizierte Carbonsäure ist.
Im übrigen betrug in dem resultierenden Polyvinylacetalharz der Polymerisationsgrad 220, der Acetalisierungsgrad 70,0 Mol-%, der Gehalt der Acetylgruppe 1,2 Mol-%, und eine Vinylalkoholeinheit betrug 28,8 Mol-%.
Vergleichsbeispiel 3
Polyvinylacetalharz wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 1 erhalten, abgesehen davon, daß Polyvinylalkohol, der eine Carbonsäure in einer Hauptkette hatte, anstelle von Polyvinylalkohol verwendet wurde, von welchem ein Ende um mehr als 90% modifizierte Carbonsäure ist.
Im übrigen betrug in dem resultierenden Polyvinylacetalharz der Polymerisationsgrad 220, der Acetalisierungsgrad 70,0 Mol-%, der Gehalt der Acetylgruppe 1,0 Mol-%, und eine Vinylalkoholeinheit betrug 29,0 Mol-%.
4,4 g des in den Beispielen 1 bis 10 und den Vergleichsbeispielen 1, 2 und 3 erhaltenen Polyvinylacetals und 25,6 g Ethanol wurden in eine Glasflasche gegeben und für einen Tag gerührt, und dann wurden 10 g eines Pigments und Glasperlen zu der Lösung gegeben, und das Pigment wurde durch Schütteln der Flasche für 90 Minuten mit einem Farbenschüttler (hergestellt von Red Devil Company) dispergiert. Als nächstes wurden 8,5 g Ethylacetat zusätzlich gegeben, und ferner wurde eine kleine Menge Additiv zu der Lösung gegeben, und das Gemisch wurde für 60 Minuten geschüttelt, um Tinte herzustellen. Hier wurden die Glasperlen in einer Menge von eineinhalbmal dem Gesamtgewicht von Polyvinylacetal, Ethanol und Ethylacetat zugegeben.
Die resultierende Tinte wurde nach den folgenden Leistungen ausgewertet. Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 1 gezeigt.
(1) Messung der Tintenviskosität
Die Viskosität (mPa) der erhaltenen Tinte wurde mit einer Scherrate von 1000 S^–1 unter Verwendung eines mechanischen Spektrometers („RMS-800"; hergestellt von Rheometric Scientific, Inc.) gemessen. Als eine Geometrie eines Vikosimeters wurde ein biaxialer zylindrischer Typ verwendet, und die Messungen wurden bei 25°C durchgeführt.
Die Proben wurden in der erforderlichen Menge mit einer Pipette in das biaxiale zylindrische Gefäß eingeführt und für 5 Minuten alleine gelassen, wobei Vorscherung aufgebracht wurde, und dann gemessen.
Daraufhin wurde die jeweilige stetige Scherrate auf die Probe aufgebracht. Zunächst wurde die stetige Scherrate von einer Niedergeschwindigkeitsseite (1 S^–1) zu einer Hochgeschwindigkeitsseite (1000 S^–1) aufgebracht, und dann wurde die Scherrate von einer Hochgeschwindigkeitsseite zu einer Niedergeschwindigkeitsseite aufgebracht. Bezüglich des Viskositätsverhaltens wurden Messungen nach dem Aufbringen einer Hochgeschwindigkeitsscherrate übernommen. Die resultierende Viskosität wurde nach den folgenden Kriterien ausgewertet.

©:: Viskosität ist 100 MPa oder niedriger
O:: Viskosität ist 200 MPa oder niedriger
X:: Viskosität ist höher als 200 MPa

(2) Auswertung des Pigmentdispersionsvermögens
Rot gefärbte Tinte wurde auf einen PET-Film (Dicke 125 μm, hergestellt von Toyobo Co., Ltd.) mit einem Stabbeschichter aufgebracht und sofort unter Verwendung eines Trockners getrocknet, um ein Bleichen einer Beschichtung zu verhindern. Daraufhin wurde die Filmdicke überprüft, und der Glanz von 60 Grad Meßwinkel wurde unter Verwendung eines Glanzmessers (hergestellt von Suga Test Instruments Co., Ltd.) gemessen und nach den folgenden Kriterien ausgewertet.

©:: Glanz von 60 Grad Meßwinkel ist 100 oder höher
O:: Glanz von 60 Grad Meßwinkel ist wenigstens 80 und niedrige als 100
Δ:: Glanz von 60 Grad Meßwinkel ist wenigstens 70 und niedriger als 80
X:: Glanz von 60 Grad Meßwinkel ist niedriger als 70

(3) Änderung der Tinte mit der Zeit
Als ein Beschleunigungstest, der den Tintenzustand sechs Monate später nachbildet, nachdem die Tinte bei 40°C für 72 Stunden alleine gelassen wurde, wurden die Viskosität und der Glanz von 60 Grad Meßwinkel der Tinte durch das Verfahren der oben erwähnten (1) und (2) gemessen.
Die bei der oben erwähnten (1) gemessene Änderungsrate der Tintenviskosität (Viskositätsverhältnis) wurde bestimmt, und die Änderung der Tintenviskosität mit der Zeit wurde nach den folgenden Kriterien bewertet. Wenn im übrigen die Änderungsrate vor und nach dem Test (Viskositätsverhältnis) kleiner als 15% ist, gilt, daß diese Tinte einer Leistung als Tinte genügt. Bevorzugter ist sie kleiner als 10%.

©:: die Viskositätsänderungsrate ist kleiner als 10%
O:: die Viskositätsänderungsrate ist wenigstens 10% und kleiner als 15%
Δ:: die Viskositätsänderungsrate ist wenigstens 15% und kleiner als 25%
X:: die Viskositätsänderungsrate ist 25% oder höher

Und die bei der oben erwähnten (2) gemessene Änderungsrate des Pigmentdispersionsvermögens wurde bestimmt, und dies wurde betrachtet, als die Änderung des Dispersionsvermögens des Tintenpigments mit der Zeit nach den folgenden Kriterien bewertet wurde. Wenn im übrigen die Änderungsrate des Glanzes von 60 Grad Meßwinkel vor und nach dem Test (Viskositätsverhältnis) kleiner als 10% ist, gilt, daß diese Tinte einer Leistung als Tinte genügt. Bevorzugter ist sie kleiner als 5%.

©:: die Änderungsrate ist kleiner als 5%
O:: die Änderungsrate ist wenigstens 5% und kleiner als 10%
Δ:: die Änderungsrate ist wenigstens 10% und kleiner als 15%
X:: die Änderungsrate ist 15% oder höher

Tabelle 1
Beispiel 11
Zu 2749,7 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben wurden 273,9 g Polyvinylalkohol gegeben, von welchem ein Ende um mehr als 90% carboxylgruppenmodifiziert ist (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst. Als nächstes wurde die Temperatur der Lösung auf 25°C abgesenkt, und 70,3 g 35%iger Salzsäure wurden zu der Lösung in einem einzigen Schritt als Katalysator gegeben. Dann wurde die Lösung weiter abgekühlt, und 176,1 g n-Butylaldehyd wurden der Lösung in Teilen zugegeben. Dabei wurde 35%ige konzentrierte Salzsäure auf 230 ml verdünnt und der Lösung zugegeben, um eine Reaktion zu fördern, und die Temperatur der Lösung wurde auf etwa 25°C angehoben und auf dieser Temperatur für fünf Stunden gehalten, und das resultierende weiße Pulver wurde ausgefällt. Als nächstes wurde das resultierende weiße Pulver mit Wasser bei 50°C für vier Stunden gespült und mit einer wäßrigen Natriumcarbonatlösung neutralisiert, so daß man einen pH von über 7 hatte.
Dann wurde das weiße Pulver mit deionisierten Wasser gespült, gefiltert und getrocknet, um Polyvinylacetalharz zu erhalten.
Das resultierende Polyvinylacetal wurde in einem gemischten Lösungsmittel aus Ethanol und Toluol (Ethanol:Toluol = 1:1 (Gewichtsverhältnis)) auf solche Weise gelöst, daß die Harzkonzentration in der Lösung etwa 10 Gew.-% beträgt, und ein Polyvinylacetalfilm wurde unter Verwendung der Lösung hergestellt. Dieser Film wurde in einem Vakuum bei 60°C für 2 bis 3 Stunden getrocknet, um das Lösungsmittel gründlich zu beseitigen, und nach dem Abkühlen wurde die Zusammensetzung des Films durch Messen des Films mit einem FT-IR (hergestellt von Horiba Ltd.) bestimmt. Durch dieses Verfahren hat man herausgefunden, daß in dem resultierenden Polyvinylacetalharz der Polymerisationsgrad 220, der Acetalisierungsgrad 70,4 Mol-%, der Gehalt der Acetylgruppe 1,2 Mol-% betrug, und eine Vinylalkoholeinheit betrug 28,4 Mol-%.
Ferner wurden 4,4 g des erhaltenen Polyvinylacetals und 25,6 g Ethanol in eine Glasflasche gegeben und für einen Tag gerührt, und dann wurden 10 g eines Pigments und Glasperlen zu der Lösung gegeben, und das Pigment wurde durch Schütteln der Flasche für 90 Minuten mit einem Farbenschüttler (hergestellt von Red Devil Company) dispergiert. Als nächstes wurden 8,5 g Ethylacetat zusätzlich gegeben, und ferner wurde eine kleine Menge Additiv zu der Lösung gegeben, und das Gemisch wurde für 60 Minuten geschüttelt, um eine konzentrierte rot gefärbte Tinte herzustellen. Hier wurden die Glasperlen in einer Menge von eineinhalbmal dem Gesamtgewicht von Polyvinylacetal, Ethanol und Ethylacetat zugegeben. Und als Pigment wurde ein rot gefärbtes Pigment verwendet (Red 57:1, „IrgariteRubine 4BFL", hergestellt von Ciba Specialty Chemicals K. K.)
Die resultierende Tinte wurde zur Viskosität, dem Dispersionsvermögen des Pigments und der Änderung der Tinte mit der Zeit durch das oben erwähnte Verfahren gemessen. Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 4
Polyvinylacetal wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 1 erhalten, abgesehen davon, daß 275,6 g nicht modifizierter Polyvinylalkohol, von welchem die Enden nicht modifiziert sind (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,0 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%) zu 2747,9 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben gegeben wurden, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst.
Rot gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 11 unter Verwendung des resultierenden Polyvinylacetals hergestellt und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 12
Polyvinylacetal wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 11 erhalten, abgesehen davon, daß 277,8 g Polyvinylalkohol, von welchem ein Ende eine um mehr als 90% modifizierte Carboxylgruppe ist (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 3,2 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%) zu 2772,3 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben gegeben wurden, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst.
Rot gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 11 unter Verwendung des resultierenden Polyvinylacetals hergestellt und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 5
Polyvinylacetal wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 11 erhalten, abgesehen davon, daß 275,9 g Polyvinylalkohol, von welchem eine Hauptkette carboxylgruppenmodifiziert ist (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 3,2 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%) zu 2774,2 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben gegeben wurden, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst.
Rot gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 11 unter Verwendung des resultierenden Polyvinylacetals hergestellt und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 6
Polyvinylacetal wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 11 erhalten, abgesehen davon, daß 272,8 g Polyvinylalkohol (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 2,8 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%, nichtmodifizierter Polyvinylalkohol, von welchem die Enden nicht durch eine funktionelle Gruppe modifiziert sind) zu 2777,4 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben gegeben wurden, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst.
Rot gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 11 unter Verwendung des resultierenden Polyvinylacetals hergestellt und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 13
Polyvinylacetal wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 11 erhalten, abgesehen davon, daß 136,9 g Polyvinylalkohol, von welchem ein Ende eine um mehr als 90% modifizierte Carboxylgruppe ist (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%) und 138,7 g nichtmodifizierter Polyvinylalkohol, von welchem die Enden nicht modifiziert sind (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,0 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%, Polymerisationsgrad 230) zu 2748 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben gegeben wurden, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst.
Rot gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 11 unter Verwendung des resultierenden Polyvinylacetals hergestellt und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 14
Polyvinylacetal wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 11 erhalten, abgesehen davon, daß 82,2 g Polyvinylalkohol, von welchem ein Ende eine um mehr als 90% modifizierte Carboxylgruppe ist (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%) und 193,2 g nichtmodifizierter Polyvinylalkohol, von welchem die Enden nicht modifiziert sind (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,0 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%, Polymerisationsgrad 230) zu 2748,2 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben gegeben wurden, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst.
Rot gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 11 unter Verwendung des resultierenden Polyvinylacetals hergestellt und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 15
Polyvinylacetal wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 11 erhalten, abgesehen davon, daß 54,8 g Polyvinylalkohol, von welchem ein Ende eine um mehr als 90% modifizierte Carboxylgruppe ist (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%) und 220,8 g nichtmodifizierter Polyvinylalkohol, von welchem die Enden nicht modifiziert sind (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,0 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%, Polymerisationsgrad 230) zu 2748 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben gegeben wurden, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst.
Rot gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 11 unter Verwendung des resultierenden Polyvinylacetals hergestellt und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 16
Polyvinylacetal wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 11 erhalten, abgesehen davon, daß 27,4 g Polyvinylalkohol, von welchem ein Ende eine um mehr als 90% modifizierte Carboxylgruppe ist (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%) und 248,4 g nichtmodifizierter Polyvinylalkohol, von welchem die Enden nicht modifiziert sind (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,0 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%, Polymerisationsgrad 230) zu 2748 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben gegeben wurden, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst.
Rot gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 11 unter Verwendung des resultierenden Polyvinylacetals hergestellt und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 17
Polyvinylacetal wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 11 erhalten, abgesehen davon, daß 27,4 g Polyvinylalkohol, von welchem ein Ende eine um mehr als 90% modifizierte Carboxylgruppe ist (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%) und 213,9 g nichtmodifizierter Polyvinylalkohol (A), von welchem die Enden nicht modifiziert sind (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,6 Mol-%, Natriumacetatgehalt 1,36 Gew.-%, Polymerisationsgrad 320) und 213,9 Polyvinylalkohol (B), von welchem die Enden nicht modifiziert sind (hergestellt von KURARAY CO., LTD; Acetylgruppengehalt 12,2 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,8 Gew.-%, Polymerisationsgrad 350) zu 2766,4 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben gegeben wurden, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst.
Rot gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 11 unter Verwendung des resultierenden Polyvinylacetals hergestellt und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 7
Polyvinylacetal wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 11 erhalten, abgesehen davon, daß 27,6 g Polyvinylalkohol, von welchem die Hauptkette carboxylgruppenmodifiziert ist (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 3,2 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%) und 256,5 g nichtmodifizierter Polyvinylalkohol, von welchem die Enden nicht modifiziert sind (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,4 Mol-%, Natriumacetatgehalt 1,4 Gew.-%, Polymerisationsgrad 230) zu 2735.2 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben gegeben wurden, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst.
Rot gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 11 unter Verwendung des resultierenden Polyvinylacetals hergestellt und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 8
Polyvinylacetal wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 11 erhalten, abgesehen davon, daß 271,9 g Polyvinylalkohol (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,4 Mol-%, Natriumacetatgehalt 1,4 Gew.-%, Polymerisationsgrad 230) zu 2751,7 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben gegeben wurden, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst.
Rot gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 11 unter Verwendung des resultierenden Polyvinylacetals hergestellt und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 9
Zu 2835,9 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben wurden 282,1 g Polyvinylalkohol (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,4 Mol-%, Natriumacetatgehalt 1,4 Gew.-%) gegeben, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst. Als nächstes wurde die Temperatur der Lösung auf 25°C abgesenkt, und 75 g 35%iger konzentrierter Salzsäure wurden zu der Lösung in einem einzigen Schritt als Katalysator gegeben. Dann wurden 154 g n-Butylaldehyd der Lösung in Teilen zugegeben. Polyvinylacetalharz wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 11 für den Rest der Prozedur erhalten.
Rot gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 11 unter Verwendung des resultierenden Polyvinylacetals hergestellt und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 10
Polyvinylacetal wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 11 erhalten, abgesehen davon, daß 284,3 g Polyvinylalkohol, von welchem die Hauptkette carboxylgruppenmodifiziert ist und der keine Einheit hat, die zwei oder mehr Carboxylgruppen in einem Molekül enthält (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%) zu 2735.2 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben gegeben wurden, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst.
Rot gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 11 unter Verwendung des resultierenden Polyvinylacetals hergestellt und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 2 gezeigt.
Tabelle 2
Beispiel 18
Blau gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 11 hergestellt, davon abgesehen, daß das in Beispiel 11 hergestellte Polyvinylacetal verwendet wurde und ein blaues Pigment (Blue 15:3, „Heliogen Blue D7080", hergestellt von BASF Japan LTD.) verwendet wurde, und ähnlich wie das Pigment ausgewertet. Die Ergebnisse der Auswertung wurden in Tabelle 3 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 11
Blau gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 20 hergestellt, davon abgesehen, daß das in Vergleichsbeispiel 4 hergestellte Polyvinylacetal verwendet wurde, und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse der Auswertung wurden in Tabelle 3 gezeigt.
Beispiel 19
Blau gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 18 hergestellt, davon abgesehen, daß das in Beispiel 12 hergestellte Polyvinylacetal verwendet wurde, und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse der Auswertung wurden in Tabelle 3 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 12
Blau gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 18 hergestellt, davon abgesehen, daß das in Vergleichsbeispiel 5 hergestellte Polyvinylacetal verwendet wurde, und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse der Auswertung wurden in Tabelle 3 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 13
Blau gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 18 hergestellt, davon abgesehen, daß das in Vergleichsbeispiel 6 hergestellte Polyvinylacetal verwendet wurde, und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse der Auswertung wurden in Tabelle 3 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 14
Polyvinylacetal wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 11 erhalten, abgesehen davon, daß 276,4 g Polyvinylalkohol, von welchem die Hauptkette carboxylgruppenmodifiziert ist (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 7,2 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%) zu 2779,2 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben gegeben wurden, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst.
Blau gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 18 abgesehen von der Verwendung des resultierenden Polyvinylacetals hergestellt und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 3 gezeigt.
Beispiel 20
Blau gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 18 hergestellt, davon abgesehen, daß das in Beispiel 13 hergestellte Polyvinylacetal verwendet wurde, und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse der Auswertung wurden in Tabelle 3 gezeigt.
Beispiel 21
Polyvinylacetal wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 11 erhalten, abgesehen davon, daß 136,9 g Polyvinylalkohol, von welchem ein Ende eine um mehr als 50% modifizierte Carboxylgruppe ist (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%, Polymerisationsgrad 220) und 139,5 g Polyvinylalkohol, von welchem die Enden durch eine Hydroxylgruppe modifiziert sind (hergestellt von KURARAY CO., LTD.; Acetylgruppengehalt 2,3 Mol-%, Natriumacetatgehalt 1,36 Gew.-%, Polymerisationsgrad 220) zu 2747,1 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben gegeben wurden, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst.
Blau gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 18 abgesehen von der Verwendung des resultierenden Polyvinylacetals hergestellt und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 3 gezeigt.
Beispiel 22
Blau gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 18 abgesehen von der Verwendung des in Beispiel 14 hergestellten Polyvinylacetals hergestellt und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 3 gezeigt.
Beispiel 23
Blau gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 18 abgesehen von der Verwendung des in Beispiel 15 hergestellten Polyvinylacetals hergestellt und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 3 gezeigt.
Beispiel 24
Blau gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 18 abgesehen von der Verwendung des in Beispiel 16 hergestellten Polyvinylacetals hergestellt und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 3 gezeigt.
Beispiel 25
Blau gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 18 abgesehen von der Verwendung des in Beispiel 17 hergestellten Polyvinylacetals hergestellt und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 3 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 15
Blau gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 18 abgesehen von der Verwendung des in Vergleichsbeispiel 8 hergestellten Polyvinylacetals hergestellt und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 3 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 16
Blau gefärbte Tinte wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 18 abgesehen von der Verwendung des in Vergleichsbeispiel 10 hergestellten Polyvinylacetals hergestellt und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 3 gezeigt.
Tabelle 3
Beispiel 26
5 g des in Beispiel 11 hergestellten Polyvinylacetals, 5 g Silberbehenat und 40 g Diethylketon wurden mit einer Kugelmühle für 24 Stunden gemischt, und ferner wurden 0,2 g N-Lauryl-1-hydroxy-2-naphthalincarbonamid zu dem Gemisch gegeben, und dieses Gemisch wurde wieder von der Kugelmühle gemahlen, um eine Beschichtungslösung zu erhalten.
Die resultierende Beschichtungslösung wurde auf ein Polyestersubstrat aufgebracht, so daß es eine Dicke von 10 μm nach dem Trocknen hatte, und getrocknet. Eine Lösung, die aus 0,5 g N,N-Dimethyl-p-phenylendiaminsulfat und 2 g Polyvinylpyrrolidon und 30 ml Methanol bestand, wurde auf diese beschichtete Oberfläche aufgebracht, so daß sie eine Dicke von 1 μm nach dem Trocknen hatte, und getrocknet, um ein durch Wärme entwickelbares lichtempfindliches Material herzustellen.
Das Auftreten von Färbung und die mit der Zeit erhaltene Stabilität der Beschichtungslösung wurden gemessen, und die Änderung im Bild des erhaltenen durch Wärme entwickelbaren lichtempfindlichen Materials wurden gemessen. Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
(4) Auftreten von Färbung der Beschichtungslösung
Die Beschichtungslösung wurde unter eine innere Leuchtstofflampe bei Zimmertemperatur für drei Tage gesetzt, und das Auftreten von Färbung wurde beobachtet.
(5) Auswertung der Stabilität der Beschichtungslösung mit der Zeit
Die Stabilität der Beschichtungslösung mit der Zeit wurde nach den folgenden Kriterien durch Messen der Viskosität auf die gleiche Weise wie im Falle der Änderung von Tinte mit der Zeit bewertet, die bei den oben erwähnten (1) und (3) beschrieben ist. Und in Beschleunigungstests wurden Auswertungen nach einem Tag und zwei Wochen durchgeführt.

©:: die Viskositätsänderungsrate ist 15% oder kleiner
Δ:: die Viskositätsänderungsrate ist größer als 15% und kleiner als 25%
X:: die Viskositätsänderungsrate ist 25% oder größer

(6) Änderung im Bild des durch Wärme entwickelbaren lichtempfindlichen Materials
Das durch Wärme entwickelbare lichtempfindliche Material wurde durch einen Tonmusterfilm Licht von einer Hochspannungsquecksilberlampe von 250 Watt in einem Abstand von 20 cm für 0,3 Sekunden ausgesetzt und dann für 5 Sekunden mit einer heißen Platte von 120°C erwärmt, um ein gutes Cyanmusterbild zu erhalten.
Nachdem das resultierende Bild weißem Licht ausgesetzt wurde, wurde die Änderung im Bild beobachtet.
Vergleichsbeispiel 17
Eine Beschichtungslösung und ein durch Wärme entwickelbares lichtempfindliches Material wurden auf die gleiche Weise wie Beispiel 26 hergestellt, abgesehen von der Verwendung des in Vergleichsbeispiel 4 hergestellten Polyvinylacetals, und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 4 gezeigt.
Beispiel 27
Eine Beschichtungslösung und ein durch Wärme entwickelbares lichtempfindliches Material wurden auf die gleiche Weise wie Beispiel 26 hergestellt, abgesehen von der Verwendung des in Beispiel 12 hergestellten Polyvinylacetals, und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 4 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 18
Eine Beschichtungslösung und ein durch Wärme entwickelbares lichtempfindliches Material wurden auf die gleiche Weise wie Beispiel 26 hergestellt, abgesehen von der Verwendung des in Vergleichsbeispiel 5 hergestellten Polyvinylacetals, und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 4 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 19
Eine Beschichtungslösung und ein durch Wärme entwickelbares lichtempfindliches Material wurden auf die gleiche Weise wie Beispiel 26 hergestellt, abgesehen von der Verwendung des in Vergleichsbeispiel 6 hergestellten Polyvinylacetals, und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 4 gezeigt.
Beispiel 28
Eine Beschichtungslösung und ein durch Wärme entwickelbares lichtempfindliches Material wurden auf die gleiche Weise wie Beispiel 26 hergestellt, abgesehen von der Verwendung des in Beispiel 13 hergestellten Polyvinylacetals, und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 4 gezeigt.
Beispiel 29
Eine Beschichtungslösung und ein durch Wärme entwickelbares lichtempfindliches Material wurden auf die gleiche Weise wie Beispiel 26 hergestellt, abgesehen von der Verwendung des in Beispiel 14 hergestellten Polyvinylacetals, und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 4 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 20
Eine Beschichtungslösung und ein durch Wärme entwickelbares lichtempfindliches Material wurden auf die gleiche Weise wie Beispiel 26 hergestellt, abgesehen von der Verwendung des in Vergleichsbeispiel 8 hergestellten Polyvinylacetals, und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 4 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 21
Nachdem 100 g Polyvinylalkohol mit einem Polymerisationsgrad von 500 und einem Verseifungsgrad von 98 Mol-% in der Temperatur angehoben und in 700 g destilliertem Wasser gelöst wurde, wurde die Lösung auf 20°C gehalten, und 29 g 35%iger Salzsäure wurden zu der Lösung gegeben, und ferner wurden 14 g Butylaldehyd zu der Lösung gegeben. Als nächstes wurde die Lösung auf 12°C abgekühlt, und 64 g Butylaldehyd wurden der Lösung zugegeben. Nach dem Ausfällen des Harzes wurde die Lösung mit dem ausgefällten Harz für 30 Minuten gehalten, und dann wurden 108 g Salzsäure zu der Lösung gegeben, und die Lösung wurde auf 30°C angehoben und bei dieser Temperatur für 10 Stunden gehalten. Nach dem Abschluß der Reaktion wurde die Lösung mit dem ausgefällten Harz mit destilliertem Wasser gespült, und Natriumhydroxid wurde zu einer Dispersion von mit Wasser gespültem Polyvinylacetalharz gegeben, und ein pH der Lösung wurde auf 7 eingestellt. Nachdem die Lösung bei 50°C für 10 Stunden gehalten wurde, wurde sie abgekühlt. Dann hatte die Lösung einen pH von 6,7. Als nächstes wurde die Lösung mit destilliertem Wasser in einer hundertfachen Menge des Feststoffgehalts gespült, dehydriert und getrocknet. Mengen von Restacetylgruppen und Resthydroxylgruppen des resultierenden Polyvinylacetals waren 1,7 Mol-% bzw. 21 Mol-%. Eine Beschichtungslösung und ein durch Wärme entwickelbares lichtempfindliches Material wurden auf die gleiche Weise wie Beispiel 26 hergestellt, abgesehen von der Verwendung des erhaltenen Polyvinylacetals, und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 4 gezeigt.
Tabelle 4
Beispiel 30
10 Gewichtsteile des in Beispiel 11 hergestellten Polyvinylacetals wurden einem gemischten Lösungsmittel aus Toluol von 30 Gewichtsteilen und Ethanol von 15 Gewichtsteilen gegeben, gerührt und gelöst. 100 Gewichtsteile Bariumtitanatpulver mit einem mittleren Partikeldurchmesser von 0,4 μm wurden der erhaltenen Harzlösung als keramisches Pulver zugegeben. Dieses Gemisch wurde für 36 Stunden mit einer Kugelmühle gemischt, und das Bariumtitanatpulver wurde dispergiert, um eine Aufschlämmungszusammensetzung für eine keramische Grünfolie zu erhalten.
Die resultierende Aufschlämmungszusammensetzung wurde auf den Polyesterfilm aufgebracht, der zum Freimachen behandelt worden war, mit einer Dicke von 6 mm und mit Gebläsewinden bei Zimmertemperatur für 30 Minuten getrocknet und ferner bei 60 bis 80°C für 15 Stunden mit einem Heißlufttrockner getrocknet, um ein organisches Lösungsmittel zu trocknen, und eine keramische Grünfolie aus einer dünnen Schicht mit einer Dicke von 3 μm wurde erhalten.
Die Stabilität der resultierenden Aufschlämmungszusammensetzung für eine keramische Grünfolie mit der Zeit und der Oberflächenzustand der resultierenden keramischen Grünfolie wurden wie folgt ausgewertet. Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 5 gezeigt.
(7) Auswertung der Stabilität einer Aufschlämmungszusammensetzung für eine keramische Grünfolie mit der Zeit.
Die Stabilität der Aufschlämmungszusammensetzung für eine keramische Grünfolie mit der Zeit wurde nach den folgenden Kriterien durch Messen der Viskosität auf die gleiche Weise wie im Falle der Änderung von Tinte mit der Zeit bewertet, die bei den oben erwähnten (1) und (3) beschrieben ist. Und in Beschleunigungstests wurden Auswertungen nach einem Tag und zwei Wochen durchgeführt.

(8) Auswertung der Oberflächenzustands einer keramischen Grünfolie
Quadratische Proben in einer Größe von 100 mm × 100 mm wurden von der keramischen Grünfolie abgeschnitten, und der Zustand von Vertiefungen an der Oberfläche der Proben wurde visuell beobachtet und nach den folgenden Kriterien ausgewertet.

©:: wenige Vertiefungen
Δ:: ein paar Vertiefungen
X:: viele Vertiefungen

Vergleichsbeispiel 22
Eine Aufschlämmungszusammensetzung für eine keramische Grünfolie und eine keramische Grünfolie wurden auf die gleiche Weise wie Beispiel 30 hergestellt, abgesehen von der Verwendung des in Vergleichsbeispiel 34 hergestellten Polyvinylacetals, und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 5 gezeigt.
Beispiel 31
Eine Aufschlämmungszusammensetzung für eine keramische Grünfolie und eine keramische Grünfolie wurden auf die gleiche Weise wie Beispiel 30 hergestellt, abgesehen von der Verwendung des in Beispiel 12 hergestellten Polyvinylacetals, und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 5 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 23
Eine Aufschlämmungszusammensetzung für eine keramische Grünfolie und eine keramische Grünfolie wurden auf die gleiche Weise wie Beispiel 30 hergestellt, abgesehen von der Verwendung des in Vergleichsbeispiel 5 hergestellten Polyvinylacetals, und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 5 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 24
Eine Aufschlämmungszusammensetzung für eine keramische Grünfolie und eine keramische Grünfolie wurden auf die gleiche Weise wie Beispiel 30 hergestellt, abgesehen von der Verwendung des in Vergleichsbeispiel 6 hergestellten Polyvinylacetals, und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 5 gezeigt.
Beispiel 32
Eine Aufschlämmungszusammensetzung für eine keramische Grünfolie und eine keramische Grünfolie wurden auf die gleiche Weise wie Beispiel 30 hergestellt, abgesehen von der Verwendung des in Beispiel 13 hergestellten Polyvinylacetals, und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 5 gezeigt.
Beispiel 33
Eine Aufschlämmungszusammensetzung für eine keramische Grünfolie und eine keramische Grünfolie wurden auf die gleiche Weise wie Beispiel 30 hergestellt, abgesehen von der Verwendung des in Beispiel 14 hergestellten Polyvinylacetals, und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 5 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 25
Eine Aufschlämmungszusammensetzung für eine keramische Grünfolie und eine keramische Grünfolie wurden auf die gleiche Weise wie Beispiel 30 hergestellt, abgesehen von der Verwendung des in Vergleichsbeispiel 8 hergestellten Polyvinylacetals, und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 5 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 26
Eine Aufschlämmungszusammensetzung für eine keramische Grünfolie und eine keramische Grünfolie wurden auf die gleiche Weise wie Beispiel 30 hergestellt, abgesehen von der Verwendung des in Vergleichsbeispiel 22 hergestellten Polyvinylacetals, und ähnlich ausgewertet. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 5 gezeigt.
Tabelle 5
Beispiel 34
Zu 2749,7 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben wurden 4,4 g Polyvinylalkohol (A) gegeben, von welchem ein Ende eine um mehr als 90% modifizierte Carboxylgruppe ist (Polymerisationsgrad 220, Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und 271,2 g Polyvinylalkohol (B), von welchem die Enden nicht besonders durch eine Carboxylgruppe kontrolliert sind (Polymerisationsgrad 220, Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst. Als nächstes wurde die Temperatur der Lösung auf 40°C abgesenkt, und 70,3 g 35%iger Salzsäure wurden zu der Lösung in einem einzigen Schritt als Katalysator gegeben. Dann wurde die Lösung weiter abgekühlt, und 176,1 g n-Butylaldehyd wurden der Lösung in Teilen zugegeben. Dabei wurde 35%ige konzentrierte Salzsäure auf 230 ml verdünnt und der Lösung zugegeben, um eine Reaktion zu fördern, und die Temperatur der Lösung wurde angehoben und auf einer konstanten Temperatur für fünf Stunden gehalten, und das resultierende weiße Pulver wurde ausgefällt.
Als nächstes wurde das resultierende weiße Pulver mit Wasser bei 50°C für vier Stunden gespült und mit einer wäßrigen Natriumcarbonatlösung neutralisiert, so daß man einen pH von über 7 hatte. Dann wurde das weiße Pulver mit deionisierten Wasser gespült, gefiltert und getrocknet, um Polyvinylacetalharz zu erhalten.
Im übrigen betrug in dem resultierenden Polyvinylacetalharz der Polymerisationsgrad 1800, der Acetalisierungsgrad 70,4 Mol-%, der Gehalt der Acetylgruppe 1,2 Mol-%, und eine Vinylalkoholeinheit betrug 28,4 Mol-%.
Das resultierende Polyvinylacetal wurde in einem gemischten Lösungsmittel gelöst, das Wasser und Isopropylalkohol in einem Gewichtsverhältnis von 6:4 enthielt, um eine Polyvinylacetallösung herzustellen. Als nächstes wurde Ethylenglycoldiglycidylether als wasserlösliche Epoxyverbindung dieser Polyvinylacetallösung derart zugegeben, daß er 30 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteilen Polyvinylacetal ausmachte, und ferner wurde Polymethylmethacrylat in Mikropartikelform (Partikeldurchmesser: 12 μm) dem Gemisch derart zugegeben, daß es 0,4 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Gesamtheit der Feststoffgehalte des Polyvinylacetals und der wasserlöslichen Epoxyverbindung ausmachte, und gemischt. Danach wurde das erhaltene Harzgemisch auf einen PET-Film mit einer Dicke von 100 μm aufgebracht und bei 120°C für 5 Minuten getrocknet, um ein Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis zu erhalten, das 12 g/cm² nach dem Trocknen wiegt und eine Tintenaufnahmeschicht hat.
Vergleichsbeispiel 27
Polyvinylacetal wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 34 erhalten, abgesehen davon, daß 275,6 g Polyvinylalkohol, der keine Carboxylgruppe enthält (Polymerisationsgrad 220, Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), zu 2747,9 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben gegeben wurden, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst, und ferner wurde unter Verwendung des resultierenden Polyvinylacetals ein Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis hergestellt.
Beispiel 35
Polyvinylacetal wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 34 erhalten, abgesehen davon, daß 17,6 g Polyvinylalkohol (A), der eine Carboxylgruppe an den Enden enthält (Polymerisationsgrad 220, Acetylgruppengehalt 3 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und 258 g Polyvinylalkohol (B), von welchem die Enden nicht besonders durch eine Carboxylgruppe kontrolliert sind (Polymerisationsgrad 220, Acetylgruppengehalt 3 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%) zu 2747,9 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben gegeben wurden, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst, und ferner wurde unter Verwendung des resultierenden Polyvinylacetals ein Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis hergestellt.
Vergleichsbeispiel 28
Polyvinylacetal wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 34 erhalten, abgesehen davon, daß 275,6 g Polyvinylalkohol, der keine Carboxylgruppe enthält (Polymerisationsgrad 220, Acetylgruppengehalt 3 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), zu 2747,9 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben gegeben wurden, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst, und ferner wurde unter Verwendung des resultierenden Polyvinylacetals ein Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis hergestellt.
Bezüglich der Aufzeichnungsmaterialien für Tinte auf Wasserbasis, die in den Beispielen 34, 35 und den Vergleichsbeispielen 27, 28 hergestellt wurden, wurden die Leistungen bezüglich Wasserbeständigkeit, Ausbluten, Perlenbildung, Oberflächenzustand eines bedruckten Abschnitts, Tintenübertragung und Klarheit durch die folgenden Prozeduren ausgewertet. Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
(9) Wasserbeständigkeit von Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis
Nach einem Zeitraum von 24 Stunden, seit die quadratische Tintenaufnahmeschicht in einer Größe von 30 cm × 30 cm getrocknet und gebildet wurde, wurden die Aufzeichnungsmaterialien für Tinte auf Wasserbasis für 60 Minuten in laufendes Wasser eingetaucht. Der Zustand der Tintenaufnahmeschicht knapp nach der Aufnahme wurde visuell beobachtet. Die Ergebnisse wurden nach den folgenden Bewertungssymbolen ausgewertet.

O:: Die Tintenaufnahmeschicht war überhaupt nicht verändert.
Δ:: Die Tintenaufnahmeschicht war angeschwollen und teilweise von dem Trägerelement abgeschält.
X:: Die Tintenaufnahmeschicht war aufgelöst und lief von dem Trägerelement ab.

(10) Ausbluten von Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis
Der solide schattierte Druck wurde in einer Größe von 30 cm × 30 cm auf einer Tintenaufnahmeschicht der Größe A0 unter Verwendung einer Farbstofftinte auf Wasserbasis und einer Pigmenttinte auf Wasserbasis durchgeführt, und bezüglich eines gebildeten Bildabschnitts wurde der Zustand des Bildabschnitts nach einem Zeitraum von 24 Stunden seit dem Druck visuell beobachtet und nach den folgenden Kriterien ausgewertet.

©:: Größe des „Ausblutens" im Umfang des Bildabschnitts ist 50 μm oder kleiner.
O:: Größe des „Ausblutens" im Umfang des Bildabschnitts ist größer als 50 μm und 100 μm oder kleiner.
Δ:: Größe des „Ausblutens" im Umfang des Bildabschnitts ist größer als 100 μm und 300 μm oder kleiner.
X:: Größe des „Ausblutens" im Umfang des Bildabschnitts ist größer als 300 μm.

(11) Auftreten von Perlenbildung von Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis.
Der solide schattierte Druck wurde in einer Größe von 30 cm × 30 cm auf einer Tintenaufnahmeschicht der Größe A0 unter Verwendung einer Farbstofftinte auf Wasserbasis durchgeführt, und bezüglich eines gebildeten Bildabschnitts wurde der Zustand des Bildabschnitts nach einem Zeitraum von 24 Stunden seit dem Druck visuell beobachtet und nach den folgenden Kriterien ausgewertet.

O:: Perlenbildung trat überhaupt nicht auf.
Δ:: Perlenbildung mit Körnung gebildet durch Tintenkoagulation trat in einem Teil des Bildabschnitts auf.
X:: Perlenbildung mit Körnung gebildet durch Tintenkoagulation trat im gesamten Bildabschnitt auf.

(12) Oberflächenzustand des Druckabschnitts
Der solide schattierte Druck wurde in einer Größe von 30 cm × 30 cm auf einer Tintenaufnahmeschicht der Größe A0 unter Verwendung einer Farbstofftinte auf Wasserbasis durchgeführt, und bezüglich eines gebildeten Bildabschnitts wurde der Zustand des Bildabschnitts nach einem Zeitraum von 24 Stunden seit dem Druck visuell beobachtet und nach den folgenden Kriterien ausgewertet.

O:: Es gibt überhaupt keinen „Riß" oder eine „Abstoßung" auf der Oberfläche des Drucks.
Δ:: Es gibt „Risse" oder „Abstoßungen" in einem Teil der Oberfläche des Drucks.
X:: Es gibt „Risse" oder „Abstoßungen" in der gesamten Oberfläche des Drucks.

(13) Tintenübertragung
Der solide schattierte Druck wurde in einer Größe von 30 cm × 30 cm auf einer Tintenaufnahmeschicht der Größe A0 unter Verwendung einer Farbstofftinte auf Wasserbasis durchgeführt, und bezüglich eines gebildeten Bildabschnitts wurde Papier für PPC 5 Minuten nach dem Druck gegen den Bildabschnitt gedrückt, und der Zustand der Tintenübertragung auf Papier wurde visuell beobachtet und nach den folgenden Kriterien ausgewertet.

O:: Tintenübertragung trat überhaupt nicht auf.
Δ:: Tintenübertragung ist teilweise vorhanden.
X:: Tintenübertragung ist im gesamten Druckabschnitt vorhanden.

(14) Klarheit
Der Zustand der Tintenaufnahmeschicht wurde visuell beobachtet. Die Ergebnisse wurden nach den folgenden Kriterien ausgewertet.

O:: Die ganze Fläche ist trübungslos und klar.
Δ:: Es gibt eine Trübung in einem Teil der Tintenaufnahmeschicht.
X:: Es gibt eine Trübung wie Kampferglas über die gesamte Fläche.

Tabelle 6
Beispiel 36
287,4 Gewichtsteile Isopropanol, 43,9 Gewichtsteile Bariumisopropoxid und 48,9 Gewichtsteile Titantetraisopropoxid wurden in einen Reaktor in Folge gegeben, und die Lösung wurde erwärmt und für zwei Stunden unter Rückfluß erhitzt. Nach dem Abkühlen der Lösung auf Raumtemperatur wurden 18,6 Gewichtsteile reines Wasser langsam über 10 Minuten getropft, um Mikroteilchen aus einer BaTiO₃-Verbindung mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 20 bis 30 nm herzustellen. Dieser Lösung wurden 1,2 Gewichtsteile Diisobutylamin als Stabilisator und ferner eine Lösung zugegeben, die durch Lösen von 20 Gewichtsteilen des in Beispiel 34 erhaltenen Polyvinylacetals in 180 Gewichtsteilen Isopropanol gebildet wurde, und das Gemisch wurde ausreichend für eine Stunde gerührt, um 600 Gewichtsteile einer Isopropanollösung von BaTiO₃/Polyvinylbutyral zu ergeben.
In diesen Reaktor wurden 4,3 Gewichtsteile Methyltrimethoxysilan und 20 Gewichtsteile Isopropanol gegeben, und 1,7 Gewichtsteile 0,01 N-Salzsäure wurden der Lösung zugegeben, und die Lösung wurde für eine Stunde gerührt und hydrolysiert.
Eine Lösung, die durch Lösen von 2,7 Gewichtsteilen Titantetra-n-butoxid in 20 Gewichtsteilen Isopropanol gebildet wurde, wurde dem erhaltenen Hydrolysat zugegeben, und das Gemisch wurde für 30 Minuten gerührt, um eine Hydrolysekondensat von Organoalkoxysilan/Titanalkoxid zu erhalten. 600 Gewichtsteile BaTiO₃/Polyvinylbutyral-Lösung, 2 Gewichtsteile Dibutylzinndilaurat als Härtungskatalysator und 1 Gewichtsteil eines Egalisierungsmittels (hergestellt von Sumitomo 3M Corporation: Fluorosurfactants Fluorad FC430) wurden der Lösung des resultierenden Hydrolysekondensats in Folge zugegeben. Ferner wurden 200 Gewichtsteile Methanol, 108,3 Gewichtsteile Isopropanol und 40 Gewichtsteile reines Wasser der Lösung in Folge zugegeben, und das Gemisch wurde für eine Stunde gerührt. Danach wurde die Lösung mit einem Membranfilter von 3 μm gefiltert, um eine Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse herzustellen.
Andererseits wurden in einen anderen Reaktor 180 Gewichtsteile γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan gegeben, und während die Lösung stark mit einem Magnetrührer gerührt wurde, wurden 40 Gewichtsteile 0,01 N-Salzsäure auf einmal zugegeben, und die Hydrolyse wurde für eine Stunde fortgeführt, um ein teilweise kondensiertes Hydrolysat zu erhalten.
630 Gewichtsteile SnO₂/WO₃-Verbundmikropartikeldispersionsmethanolsol (hergestellt von NISSAN CHEMICAL INDUSTRIES LTD.: HIS-30MN), 4 Gewichtsteile Aluminiumethylendiamintetraacetat als ein Härtungskatalysator und 0,45 Gewichtsteile eines Egalisierungsmittels (hergestellt von Dow Corning Toray Silicone Col, Ltd.: Silicon surfactants SH30PA) wurden dem erhaltenen Hydrolysat zugegeben, und das Gemisch wurde adäquat gerührt und gemischt. Danach wurde die Lösung mit einem Membranfilter von 3 μm gefiltert, um eine harte Siliciumdeckschicht mit einer hohen Brechungszahl herzustellen.
Als nächstes wurde eine Kunststofflinse mit einem Verbundfilm nach der folgenden Prozedur hergestellt. Eine Kunststofflinse für Augengläser NLIV aus durch Wärme härtbarem Urethanharz, die eine Stärke von –4,00 Dioptrie, eine zentrale Dicke von 1,0 mm und eine Brechungszahl von 1,66 hat, wurde in eine wäßrige Lösung 10% NaOH von 60°C für 5 Minuten als Vorbehandlung eingetaucht, mit heißem Wasser gespült und getrocknet. Die Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse wurde auf die beiden Oberflächen der getrockneten Kunststofflinse durch Tauchen aufgebracht (Aufwärtsziehgeschwindigkeit 5 mm/s) und durch Wärme bei 90°C für 30 Minuten behandelt, und der Primer wurde gehärtet.
Eine harte Siliciumdecklösung mit einer hohen Brechungszahl wurde auf die beiden Oberflächen der erhaltenen Kunststofflinse mit einer Primerschicht durch Tauchen aufgebracht (Aufwärtsziehgeschwindigkeit 5 mm/s). Die beschichtete Linse wurde durch Wärme bei 100°C für 4 Stunden behandelt, um die harte Deckschicht zu härten.
Ein fünfschichtiger Antireflexionsfilm aus SiO₂/ZrO₂ wurde an den beiden Oberflächen der erhaltenen Kunststofflinse mit einer Primerschicht und einer harten Deckschicht durch ein Vakuumverdampfungsverfahren ausgebildet.
Beispiel 37
Eine Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 36 hergestellt, abgesehen von der Verwendung des in Beispiel 35 erhaltenen Polyvinylacetals, und ferner wurde eine Kunststofflinse mit einem Verbundfilm auf ähnliche Weise hergestellt.
Vergleichsbeispiel 29
Eine Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 36 hergestellt, abgesehen von der Verwendung des in Vergleichsbeispiel 27 erhaltenen Polyvinylacetals, und ferner wurde eine Kunststofflinse mit einem Verbundfilm auf ähnliche Weise hergestellt.
Vergleichsbeispiel 30
Eine Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 36 hergestellt, abgesehen von der Verwendung des in Beispiel 28 erhaltenen Polyvinylacetals, und ferner wurde eine Kunststofflinse mit einem Verbundfilm auf ähnliche Weise hergestellt.
Jede Kunststofflinse mit einem Verbundfilm, der in den Beispielen 36, 37 und den Vergleichsbeispielen 29, 30 hergestellt wurde, wurde zu ihrer Leistung mit dem folgenden Verfahren bewertet. Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 7 gezeigt.
(15) Auswertung der Filmadhäsion: Kreuzschraffurbandtest
Die Oberfläche einer Deckschicht wurde mit Gittern (100 Gittern) in einer Größe von 1 mm² unter Verwendung einer Schneidvorrichtung versehen, und dann wurde ein Cellophanklebeband (Handelsname „Sellotape", hergestellt von NICHIBAN CO., LTD.) fest an der Oberfläche angebracht. Dann wurden die Aktionen des Haltens eines Endes des Bands und des raschen Abschälens des Bands in Richtung eines 90°-Winkels zehnmal wiederholt. Danach wurde die Anzahl von Gittern der Oberfläche der Deckschicht untersucht, die nicht von einer Linse abgeschält wurden und blieben, und die Anzahl von nicht abgeschälten Gittern wurde als X und die Filmadhäsion durch X/100 dargestellt. Dann ist die Adhäsion mit X verbessert.
(16) Auswertung der Abriebbeständigkeit
Der Abriebgrad beim Schrubben der Oberfläche einer Antireflexionsbeschichtung dreißigmal mit Stahlwolle (#0000), wobei ein Gewicht von 600 g aufgebracht wurde, wurde nach den folgenden Kriterien ausgewertet.

O:: Die Fläche, die Abrieb erhalten hat, ist 10% oder weniger.
Δ:: Die Fläche, die Abrieb erhalten hat, ist größer als 10% und höchstens 30%
X:: Die Fläche, die Abrieb erhalten hat, ist größer als 30%.

(17) Auswertung der Wetterbeständigkeit
Bewetterungstests von 300 Stunden wurden unter Verwendung eines Ultraviolet Longlife Fademeter (Suga Test Instruments Co., Ltd.) durchgeführt, und der Vergilbungsgrad der Linse wurde gemessen und nach den folgenden Kriterien ausgewertet.

O:: Vergilbungsgrad nach 300 Stunden ist niedriger als 2,0.
Δ:: Vergilbungsgrad nach 300 Stunden ist wenigstens 2,0 und niedriger als 2,5.
X:: Vergilbungsgrad nach 300 Stunden ist höher als 2,5.

(18) Auswertung des Aussehens
Klarheit wurde visuell mit einer Leuchtstofflampe beobachtet, die in einer Dunkelkammer verwendet wurde. Die Ergebnisse wurden nach den folgenden Kriterien ausgewertet.

O:: Es gibt keine Trübung.
Δ:: Die Trübung ist ein wenig auffällig.
X:: Die Trübung ist klar auffällig.

Tabelle 7
Beispiel 38
Zu 2749,7 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben wurden 4,4 g Polyvinylalkohol (A) gegeben, von welchem ein Ende eine um mehr als 90% modifizierte Carboxylgruppe ist (Polymerisationsgrad 2200, Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und 271,2 g Polyvinylalkohol (B), von welchem die Enden nicht besonders durch eine Carboxylgruppe kontrolliert sind (Polymerisationsgrad 2200, Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst. Als nächstes wurde die Temperatur der Lösung auf 40°C abgesenkt, und 70,3 g 35%iger Salzsäure wurden zu der Lösung in einem einzigen Schritt als Katalysator gegeben. Dann wurde die Lösung weiter abgekühlt, und 176,1 g n-Butylaldehyd wurden der Lösung in Teilen zugegeben. Dabei wurde 35%ige konzentrierte Salzsäure auf 230 ml verdünnt und der Lösung zugegeben, um eine Reaktion zu fördern, und die Temperatur der Lösung wurde angehoben und für fünf Stunden auf einer konstanten Temperatur gehalten, und das resultierende weiße Pulver wurde ausgefällt.
Als nächstes wurde das resultierende weiße Pulver mit Wasser bei 50°C für vier Stunden gespült und mit einer wäßrigen Natriumcarbonatlösung neutralisiert, so daß man einen pH von über 7 hatte. Dann wurde das weiße Pulver mit deionisierten Wasser gespült, gefiltert und getrocknet, um Polyvinylacetal zu erhalten.
Im übrigen betrug in dem resultierenden Polyvinylacetal der Polymerisationsgrad 1800, der Acetalisierungsgrad 70,4 Mol-%, der Gehalt der Acetylgruppe 1,2 Mol-%, und eine Vinylalkoholeinheit betrug 28,4 Mol-%.
44 g des resultierenden Polyvinylacetals, 48 g Butylmelaminharz (hergestellt von DAINIPPON INK AND CHEMIACALS, INCORPORATED: superbeckamine) und 4,4 g Epoxyharz (hergestellt von Japan Epoxy Resins Co., Ltd.: Epicoat 1001) wurden in 284 g eines gemischten Lösungsmittel aus Methanol, Methylethylketon und Toluol gelöst (Gewichtsverhältnis 2:2:1), und ferner wurden 0,2 p-Toluolsulfonsäure dieser Lösung zugegeben, um einen Klebstoff für eine Metallfolie herzustellen.
Der resultierende Klebstoff für eine Metallfolie wurde auf eine Kupferfolie mit einer Dicke von 35 μm aufgebracht, so daß sich 130 g/m² ergaben, und bei 120°C für vier Minuten getrocknet, um eine Kupferfolie mit einer Klebstoffschicht zu erhalten. Diese Kupferfolie mit einer Klebstoffschicht und ein phenolimprägniertes Papier wurden bei 150°C und einem Druck von 12 MPa für 30 Minuten gepreßt, und die Kupferfolie wurde durch Druck an dem imprägnierten Papier angebracht, um ein isolierendes Substrat mit Kupferfolie zu erhalten.
Vergleichsbeispiel 31
Polyvinylacetal wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 38 erhalten, abgesehen davon, daß 8,8 g Polyvinylalkohol (A), der keine Carboxylgruppe enthält (Polymerisationsgrad 2200, Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und 266,8 g Polyvinylalkohol (B), von welchem die Enden nicht besonders durch eine Carboxylgruppe kontrolliert sind (Polymerisationsgrad 2200, Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%) zu 2747,9 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben gegeben wurden, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst, und ferner wurde eine Kupferfolie mit eine Klebstoffschicht und ein isolierendes Substrat durch Befolgen der gleichen Prozedur hergestellt.
Vergleichsbeispiel 32
Polyvinylacetal wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 38 erhalten, abgesehen davon, daß 17,6 g Polyvinylalkohol (A), der keine Carboxylgruppe enthält (Polymerisationsgrad 2200, Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), und 258 g Polyvinylalkohol (B), von welchem die Enden nicht besonders durch eine Carboxylgruppe kontrolliert sind (Polymerisationsgrad 2200, Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%) zu 2747,9 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben gegeben wurden, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst, und ferner wurde eine Kupferfolie mit eine Klebstoffschicht und ein isolierendes Substrat durch Befolgen der gleichen Prozedur hergestellt.
Vergleichsbeispiel 33
Polyvinylacetal wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 38 erhalten, abgesehen davon, daß 275,6 g Polyvinylalkohol, der keine Carboxylgruppe enthält (Polymerisationsgrad 2200, Acetylgruppengehalt 1,1 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), zu 2747,9 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben gegeben wurden, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst, und ferner wurde eine Kupferfolie mit eine Klebstoffschicht und ein isolierendes Substrat durch Befolgen der gleichen Prozedur hergestellt.
Vergleichsbeispiel 34
Polyvinylacetal wurde durch Befolgen der gleichen Prozedur wie derjenigen von Beispiel 38 erhalten, abgesehen davon, daß 275,9 g Polyvinylalkohol, von welchem die Hauptkette um 0,2 Mol-% carboxylgruppenmodifiziert ist (Polymerisationsgrad 2200, Acetylgruppengehalt 3,2 Mol-%, Natriumacetatgehalt 0,1 Gew.-%), zu 27742 ml destilliertem Wasser in einem trennbaren 5-Liter-Kolben gegeben wurden, und das Gemisch wurde in der Temperatur auf über 90°C angehoben und gründlich gelöst, und ferner wurde eine Kupferfolie mit eine Klebstoffschicht und ein isolierendes Substrat durch Befolgen der gleichen Prozedur hergestellt.
Bezüglich des isolierenden Substrats mit Kupferfolie, das in den Beispielen 38 und den Vergleichsbeispielen 31 bis 34 hergestellt wurde, wurden die Lötwärmebeständigkeit und Adhäsionsfestigkeit zum Abschälen nach JIS K 6854 gemessen. Ergebnisse sind in Tabelle 8 gezeigt ist. Hier war die Testtemperatur 260°C für die Lötwärmebeständigkeit und 20°C für die Adhäsionsfestigkeit zum Abschälen.
Tabelle 8
INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
Da die vorliegende Erfindung wie oben beschrieben aufgebaut ist, ist es möglich, Polyvinylacetal, eine Polyvinylacetalzusammensetzung, Tinte, ein Beschichtungsmaterial, ein Dispergiermittel, eine keramische Grünfolie, einen Primer für eine Kunststofflinse, ein Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis und einen Klebstoff für eine Metallfolie vorzusehen, die hervorragend in Filmbildungsfähigkeit, Dispersionsvermögen eines Dispersionsstoffs und Adhäsion an der zu beschichtenden Oberfläche sind und höhere Feststoffgehalte realisieren können.

Claims

Ein Polyvinylacetal, welches ein bis drei funktionelle Gruppen an Enden eines Moleküls enthält.
Das Polyvinylacetal gemäß Anspruch 1, wobei die funktionelle Gruppe eine ionische Gruppe ist.
Das Polyvinylacetal gemäß Anspruch 2, wobei die ionische Gruppe eine saure Gruppe ist.
Das Polyvinylacetal gemäß Anspruch 2, wobei die ionische Gruppe eine Carboxylgruppe oder eine Sulfonsäuregruppe ist.
Das Polyvinylacetal gemäß Anspruch 2, wobei die ionische Gruppe eine basische Gruppe ist.
Das Polyvinylacetal gemäß Anspruch 5, wobei die ionische Gruppe ein Stickstoffatom enthält.
Das Polyvinylacetal gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Polyvinylacetal einen Polymerisationsgrad von 50 bis 3500 aufweist.
Das Polyvinylacetal gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7, wobei der Acetalisierungsgrad 60 Mol-% oder mehr beträgt, wenn eine Acetalgruppe als zwei acetalisierte Hydroxylgruppen betrachtet wird.
Das Polyvinylacetal gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Menge an restlichen Acetylgruppen 3 bis 10 Mol-% beträgt, wenn eine Acetalgruppe als zwei acetalisierte Hydroxylgruppen betrachtet wird.
Eine Polyvinylacetalzusammensetzung, welche das Polyvinylacetal gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 9 enthält.
Die Polyvinylacetalzusammensetzung gemäß Anspruch 10, wobei der Gehalt des Polyvinylacetals in der Polyvinylacetalzusammensetzung 5 Gew.-% oder mehr beträgt.
Eine Tinte, in welcher das Polyvinylacetal gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 9 als ein Bindemittel verwendet wird.
Ein Beschichtungsmaterial, in welchem das Polyvinylacetal gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 9 als ein Bindemittel verwendet wird.
Ein Dispergiermittel, welches das Polyvinylacetal gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 9 umfaßt.
Ein durch Wärme entwickelbares lichtempfindliches Material, in welchem das Polyvinylacetal gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 9 als ein Bindemittel verwendet wird.
Eine Aufschlämmung für eine keramische Grünfolie, welche das Polyvinylacetal gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 9, keramisches Pulver, einen Weichmacher und ein Lösungsmittel enthält.
Eine keramische Grünfolie, welche durch die Aufschlämmung für eine keramische Grünfolie gemäß Anspruch 16 hergestellt wird.
Eine Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse, welche das Polyvinylacetal gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 9, eine hydrolysierbare Organosilanverbindung oder ein Hydrolysat von dieser, eine organometallische Alkoxidverbindung, anorganische Mikropartikel und einen Härtungskatalysator enthält.
Eine Kunststofflinse mit einer harten Deckschicht, die auf den beiden Oberflächen eines Kunststofflinsensubstrats gebildet ist, wobei eine Primerschicht unter Verwendung der Primerzusammensetzung für eine Kunststofflinse gemäß Anspruch 18 zwischen dem Kunststofflinsensubstrat und der harten Deckschicht gebildet wird.
Ein Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis, das mit einer Tintenaufnahmeschicht auf dessen Trägerelement ausgestattet ist, wobei die Tintenaufnahmeschicht die Polyvinylacetale gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 9, eine wasserlösliche Epoxyverbindung und eine Zusammensetzung umfaßt, welche wenigstens eine Art von Mikropartikeln enthält, die ausgewählt sind aus der Gruppe, bestehend aus Kieselsäure, Silica, Kaolin, Ton, Aluminiumoxid, Calciumcarbonat, Zeolith, Titanoxid, Talkum und einem kugelförmigen Polymer.
Das Aufzeichnungsmaterial für Tinte auf Wasserbasis gemäß Anspruch 20, wobei die Tintenaufnahmeschicht eine Zusammensetzung umfaßt, die 15 bis 40 Teile der wasserlöslichen Epoxyverbindung pro 100 Gewichtsteilen des Polyvinylacetals enthält.
Ein Klebstoff für eine Metallfolie, welcher das Polyvinylacetal gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 9, ein durch Wärme härtbares Harz und ein Lösungsmittel enthält.