DE60206675T2

DE60206675T2 - Verfahren zur Herstellung thermoplastischer Harzzusammensetzung

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Publication number: DE60206675T2
Application number: DE60206675T
Authority: DE
Inventors: Ken Kogushi Nakamura
Original assignee: Ube Industries Ltd
Current assignee: Ube Corp
Priority date: 2001-03-16
Filing date: 2002-03-15
Publication date: 2006-07-20
Anticipated expiration: 2022-03-16
Also published as: US6815488B2; EP1241228B1; EP1241228A1; DE60206675D1; US20020198321A1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
1. Bereich der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Harzzusammensetzung, welche hinsichtlich ihrer mechanischen Eigenschaften, Formbarkeit, Lösemittelbeständigkeit, geringen Wasseraufnahmefähigkeit und Dimensionsstabilität hervorragend ist und gleichzeitig eine geringe relative Dichte aufweist (leichtgewichtig ist) und eine überragende Verarbeitbarkeit in Formwerkzeugen zeigt. Diese Harzzusammensetzung wird als Material für Kraftfahrzeugteile oder Elektro- oder Elektronikteile verwendet.
2. Beschreibung des Standes der Technik
Wegen ihrer Festigkeit und hohen Steifigkeit sind kristalline Polyamid-Harze weit verbreitet als technisches Material im Einsatz, jedoch haben diese Harze bekanntlich eine hohe Wasseraufnahmefähigkeit und kranken deshalb daran, dass ihre Steifigkeit, Dimensionsstabilität oder dergleichen infolge Wasseraufnahme erniedrigt wird.
Polyarylenether-Harze, insbesondere Polyphenylenether-Harze, sind als technische Harze bekannt, welche eine hervorragende Wärmebeständigkeit aufweisen; bekanntlich kranken diese Harze jedoch, wenn sie für sich alleine verwendet werden, an Problemen wie schlechte Eigenschaften hinsichtlich ihrer Schlagzähigkeit, Lösemittelbeständigkeit und Formbarkeit.
Um die Mängel dieser beiden Harzarten auszugleichen, wird in den japanischen Auslegeschriften (Kokoku) Nr. 45-997 und Nr. 59-41663 vorgeschlagen, ein Polyamid-Harz mit einem Polyphenylenether-Harz zu mischen, und die so erhaltenen Harze werden praktisch eingesetzt. Jedoch ist bei diesen Techniken die Schlagzähigkeit des Polyphenylenethers nicht ausreichend verbessert, und es ist bereits eine große Zahl von Verfahren zur Schlagzähmachung durch Hinzufügen eines gummiartigen Materials zu diesen beiden Harzen vorgeschlagen worden, so etwa in den Offenlegungsschriften der japanischen Patentanmeldungen (Kokai) Nr. 56-49753 und Nr. 61-204262. Jedoch zeigen diese Zusammensetzungen wegen ihrer hohen Schmelzviskosität eine schlechte Verarbeitbarkeit in Formwerkzeugen und können deshalb nicht für dünnwandige Formprodukte verwendet werden.
Ferner sind das Polyphenylenether-Harz und das Polyamid-Harz im Wesentlichen unverträglich miteinander, und deshalb ist z.B. eine Technik des Zugebens einer ungesättigten Carbonsäure oder eines Derivats hiervon, wie in der Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 56-49753 offenbart, oder eine Technik der Verwendung eines Polyphenylenether-Harzes, welches zuvor mit einer ungesättigten Carbonsäure oder einem Derivat hiervon modifiziert worden ist, wie in der Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 59-66452 offenbart, notwendig, um ein Polyphenylenether-Harz mit einem Polyamid-Harz umzusetzen.
Weil aber das Polyphenylenether-Harz eine hohe Schmelzviskosität aufweist, kommt es bei der Herstellung einer Zusammensetzung durch Einzelzugabe eines Polyphenylenether-Harzes und einer ungesättigten Carbonsäure dazu, dass der Polyphenylenether während des Schmelzknetens infolge Scherwärmeerzeugung geliert; eine Folge davon ist, dass eine geeignete Reaktion mit der ungesättigten Carbonsäure nicht vonstatten geht und der Polyphenylenether in der Polyamid-Harzmatrix nicht fein dispergiert werden kann.
Das Verfahren der Verwendung eines zuvor mit einer ungesättigten Carbonsäure modifizierten Polyphenylenether-Harzes ist mit dem Problem behaftet, dass, weil die Modifikation des Polyphenylenethers und das Schmelzkneten mit dem Polyamid-Harz getrennt durchgeführt werden, die Kosten für die Zusammensetzung hoch sind und deshalb deren Verwendung eingeengt ist.
Daneben offenbart die Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 4-372656 ein Verfahren zur Herstellung einer schmelzgekneteten Zusammensetzung aus einem Polyamid-Harz und einem Polyphenylenether-Harz, jedoch werden auch bei diesem Verfahren das Polyamid-Harz und das Polyphenylenether-Harz unabhängig voneinander entsprechende Schmelzknetprozesse durchlaufen gelassen und dann das Polyphenylenether-Harz und das Polyamid-Harz schmelzgeknetet, um die Zusammensetzung zu bilden. Dementsprechend besteht das im Vorstehenden beschriebene Problem immer noch.
In der Offenlegungsschrift der japanischen Patentanmeldung Nr. 9-31324 haben die betreffenden Erfinder eine Zusammensetzung offenbart, die eine Kern/Hülle-Struktur aufweist, umfassend ein Polyamid-Harz, ein zuvor mit einer ungesättigten Carbonsäure modifiziertes Polyphenylenether-Harz, ein Copolymer von einer aromatischen Vinylverbindung und einem aliphatischen Kohlenwasserstoff und ein Polypropylen-basiertes Harz. Diese Zusammensetzung ist hervorragend hinsichtlich ihrer mechanischen Festigkeit, Wärmebeständigkeit, Verarbeitbarkeit in Formwerkzeugen, Dimensionsstabilität usw. Weil aber, wie oben beschrieben, die Modifikation des Polyphenylenethers und das Schmelzkneten mit dem Polyamid-Harz separat durchgeführt werden, sind die Kosten für die Zusammensetzung hoch und damit deren Verwendung eingeengt.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung wurde gemacht, um die im Vorstehenden beschriebene Problematik der konventionellen Techniken zu lösen, und die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung einer schmelzgekneteten Zusammensetzung aus einem Polyamid-Harz und einem Polyphenylenether-Harz, wobei eine Harzzusammensetzung mit ausgezeichnetem Verhalten in industriellem Maßstab kostengünstig hergestellt werden kann, ohne dass die mechanische Festigkeit und die Leistungs merkmale, die mit konventionellen Techniken hergestellt werden, z.B. Verarbeitbarkeit und Dimensionsstabilität, gemindert werden.
Als ein Ergebnis umfassender Untersuchungen zur Erfüllung dieser Aufgabe haben die betreffenden Erfinder gefunden, dass bei der Herstellung einer Zusammensetzung durch Mischen eines Polyamid-Harzes, eines Polyphenylenether-Harzes, eines Copolymers von einer aromatischen Vinylverbindung und einem aliphatischen Kohlenwasserstoff und eines Polyolefin-basierten Harzes in einem spezifischen Verhältnis, wenn das Polyphenylenether-Harz, das Copolymer von einer aromatischen Vinylverbindung und einem aliphatischen Kohlenwasserstoff und eine ungesättigte Carbonsäure oder ein Derivat hiervon aufstromseitig einer Schmelzknetmaschine zugegeben werden und das Polyamid-Harz in der Mitte der Schmelzknetmaschine zugegeben wird, die so erhaltene Zusammensetzung die im Vorstehenden beschriebenen Probleme lösen kann. Die vorliegende Erfindung wurde auf der Basis dieser Erkenntnis vollendet.
Im Besonderen betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Harzzusammensetzung, umfassend das Schmelzkneten einer Harzzusammensetzung, welche 40 bis 90 Gew.-Tle. an (A) einem Polyamid-Harz, 5 bis 50 Gew.-Tle. an (B) einem Polyphenylenether-Harz, 5 bis 30 Gew.-Tle. an (C) einem Copolymer von einer aromatischen Vinylverbindung und einem aliphatischen Kohlenwasserstoff und 0 bis 30 Gew.-Tle. an (D) einem Polyolefin-Harz pro 100 Teile der Gesamtheit der Komponenten (A), (B), (C) und (D) umfasst und welche ferner 0,01 bis 1,5 Gew.-Tle. an (E) einer α,β-ungesättigten Carbonsäure oder einem Derivat hiervon pro 100 Gew.-Tle. der Komponente (B) enthält, wobei die Komponenten (B), (C) und (E) aufstromseitig einer Schmelzknetmaschine zugegeben werden und wobei die Komponente (A) in der Mitte der Schmelzknetmaschine zugegeben wird.
KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN
1 ist eine schematische Darstellung eines Schmelzkneters, welcher für die Erfindung zur Verwendung kommt.
2 ist eine transmissionselektronenmikroskopische Aufnahme als eine Ansicht, die den dispergierten Zustand der in Beispiel 1 erhaltenen Probe zeigt.
3 ist eine transmissionselektronenmikroskopische Aufnahme als eine Ansicht, die den dispergierten Zustand der in Vergleichsbeispiel 1 erhaltenen Probe zeigt.
4 ist eine transmissionselektronenmikroskopische Aufnahme als eine Ansicht, die den dispergierten Zustand der in Vergleichsbeispiel 5 erhaltenen Probe zeigt.
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden detailliert beschrieben.
Das Polyamid-Harz (A) zur Verwendung für die vorliegende Erfindung ist ein aliphatisches Polyamid-Harz, umfassend ein aliphatisches Diamin und eine aliphatische Dicarbonsäure oder umfassend ein Lactam oder eine Aminocarbonsäure, oder ein teilweise aromatisches copolymerisiertes Polyamid-Harz, welches eine aromatische Monomer-Komponente enthält.
Bei dem aliphatischen Polyamid-Harz sind die Monomer-Komponenten ein aliphatisches Diamin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen und eine aliphatische Dicarbonsäure mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen; die Monomer-Komponente kann aber auch ein Lactam mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen oder eine Aminocarbonsäure mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen sein. Spezifische Beispiele für das aliphatische Diamin umfassen Tetramethylendiamin, Hexamethylendiamin, Octamethylendiamin, Nonamethylendiamin, Undecamethylendiamin und Dodecamethylendiamin. Spezifische Beispiele für die aliphatische Dicarbonsäure umfassen Adipinsäure, Heptandicarbonsäure, Octandicarbonsäure, Nonandicarbonsäure, Undecandicarbonsäure und Dodecandicarbonsäure. Hinsichtlich der Kombination des aliphatischen Diamins und der aliphatischen Dicarbonsäure ist ein äquimolares Salz von Hexamethylendiamin mit Adipinsäure bevorzugt.
Spezifische Beispiele für das Lactam umfassen α-Pyrrolidon, ε-Caprolactam, ω-Laurolactam und ε-Enantholactam. Spezifische Beispiele für die Aminocapronsäure umfassen 6-Aminocapronsäure, 7-Aminoheptansäure, 11-Aminoundecansäure und 12-Aminododecansäure, wobei 6-Aminocapronsäure, 12-Aminododecansäure, ε-Caprolactam und Laurolactam bevorzugt sind.
Diese ein aliphatisches Polyamid bildenden Monomere können nicht nur für sich allein, sondern auch als Kombination von zwei oder mehr Komponenten verwendet werden.
Spezifische Beispiele für das von der/den oben beschriebenen Monomer-Komponente/n gebildete aliphatische Polyamid-Harz umfassen Nylon 6, Nylon 11, Nylon 12, Nylon 66, Nylon 610, Nylon 612 und Nylon 116, wobei diese Polymere ein Homopolymer oder ein Copolymer von zwei oder mehr Polymeren sein können.
Das kristalline teilweise aromatische copolymerisierte Polyamid-Harz, welches eine aromatische Monomer-Komponente enthält, ist ein copolymerisiertes Polyamid, welches eine aromatische Monomer-Komponente enthält, z.B. eine aromatische Dicarbonsäure-Komponente (z.B. Terephthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalindicarbonsäure), bevorzugt ein kristallines teilweise aromatisches copolymerisiertes Polyamid-Harz, welches eine aromatische Monomer-Komponente enthält und einen Schmelzpunkt von 260°C bis weniger als 320°C aufweist, mehr bevorzugt ein kristallines teilweise aromatisches copolymerisiertes Polyamid-Harz, welches eine aromatische Monomer-Komponente enthält und einen Schmelzpunkt von 290°C bis weniger als 316°C aufweist.
Hinsichtlich der Kombination des kristallinen teilweise aromatischen copolymerisierten Polyamid-Harzes, welches eine aromatische Monomer-Komponente enthält, umfasst das kristalline copolymerisierte Polyamid ein äquimolares Salz eines aliphatischen Diamins mit einer aliphatischen Dicarbonsäure, ein äquimolares Salz eines aliphatischen Diamins mit einer aromatischen Dicarbonsäure und/oder ein ein aliphatisches Polyamid bildendes Monomer.
Das aliphatische Diamin ist ein aliphatisches Diamin mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, und Beispiele hierfür umfassen Tetramethylendiamin, Hexamethylendiamin, Octamethlyendiamin, Nonamethylendiamin, Undecamethylendiamin und Dodecamethylendiamin.
Die aliphatische Dicarbonsäure ist eine aliphatische Dicarbonsäure mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen, und Beispiele hierfür umfassen Adipinsäure, Heptandicar bonsäure, Octandicarbonsäure, Nonandicarbonsäure, Undecandicarbonsäure und Dodecandicarbonsäure.
Hinsichtlich der Kombination ist ein äquimolares Salz von Hexamethylendiamin mit Adipinsäure bevorzugt.
Beispiele für die aromatische Dicarbonsäure umfassen Terephthalsäure, Isophthalsäure und Naphthalindicarbonsäure, und hinsichtlich der Kombination ist ein äquimolares Salz von Hexamethlyendiamin mit Terephthalsäure bevorzugt.
Das ein aliphatisches Polyamid bildende Monomer ist eine Aminocarbonsäure mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen oder ein Lactam mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen, und Beispiele hierfür umfassen 6-Aminocapronsäure, 7-Aminoheptansäure, 11-Aminoundecansäure, 12-Aminododecansäure, α-Pyrrolidon, ε-Caprolactam, Laurolactam und ε-Enantholactam, wobei 6-Aminocapronsäure, 12-Aminododecansäure, ε-Caprolactam und Laurolactam bevorzugt sind. Diese ein aliphatisches Polyamid bildenden Monomere können nicht nur für sich allein, sondern auch als Kombination von zwei oder mehr Komponenten verwendet werden.
Die Einsatzmengen sind so gewählt, dass das äquimolare Salz von Hexamethylendiamin mit Adipinsäure 30 bis 70 Gew.-% beträgt, dass das äquimolare Salz von Hexamethylendiamin mit Terephthalsäure 70 bis 30 Gew.-% beträgt und dass das ein aliphatisches Polyamid bildende Monomer 0 bis 15 Gew.-% beträgt, und sind bevorzugt so gewählt, dass das äquimolare Salz von Hexamethylendiamin mit Adipinsäure 35 bis 55 Gew.-% beträgt, dass das äquimolare Salz von Hexamethylendiamin mit Terephthalsäure 65 bis 45 Gew.-% beträgt und dass das ein aliphatisches Polyamid bildende Monomer 0 bis 10 Gew.-% beträgt.
Bei der vorliegenden Erfindung bestehen keine besonderen Beschränkungen hinsichtlich des Polymerisationsgrades des kristallinen Polyamid-Harzes, jedoch beträgt die relative Viskosität, bestimmt bei 25°C nach Lösen von 1 g des Polymers in 100 ml 96%iger konzentrierter Schwefelsäure, bevorzugt 1,8 bis 5,0, mehr bevorzugt 2,0 bis 3,0. Wenn die relative Viskosität die obere Grenze des Zahlenwertes überschreitet, ist die Verarbeitbarkeit erheblich beeinträchtigt, während bei einem Wert, der kleiner ist als die untere Grenze, die mechanische Festigkeit nachteilig erniedrigt ist.
Bei der vorliegenden Erfindung kann das Polyamid-Harz (A) ferner 0,05 bis 30 Gew.-% eines Schichtsilikats enthalten. Beispiele für das Schichtsilikat umfassen Schichtsilikate mit Phyllo-Struktur, aufgebaut aus Magnesiumsilikat- oder Aluminiumsilikat-Schichten.
Spezifische Beispiele für das Schichtsilikat mit Phyllo-Struktur umfassen Smektittonminerale, wie Montmorillonit, Saponit, Beidellit, Nontronit, Hectorit und Stevensit sowie Vermiculit und Halloysit. Diese können ein natürliches Produkt oder ein synthetisches Produkt sein. Von diesen Schichtsilikaten ist Montmorillonit bevorzugt.
Bevorzugt liegt das Schichtsilikat in einem gleichmäßig dispergierten Zustand in dem Polyamid-Harz als Komponente (A) vor. Der gleichmäßig dispergierte Zustand des Schichtsilikates ist ein solcher Zustand, dass bei Dispersion eines Schichtsilikates mit einer einseitigen Länge von 0,002 bis 1 μm und einer Dicke von 6 bis 20% in einem Polyamid-Harz das Schichtsilikat gleichmäßig dispergiert ist unter Aufrechterhaltung jedes Schichtenabstands bei 20 Å oder mehr im Durchschnitt. Hierin bedeutet der Schichtenabstand den Abstand zwischen den Gravitationszentren benachbarter Platten des Schichtsilikates, und die gleichmäßige Dispersion bedeutet einen Zustand, in dem Schichtmaterialien, jeweils mit einer solchen Struktur, dass im Durchschnitt fünf Schichten oder weniger des Schichtsilikats übereinander gestapelt sind, parallel, statistisch oder in einer Mischung hiervon dispergiert sind und 50 Gew.-% oder mehr, bevorzugt 70 Gew.-% oder mehr, der Schichtmaterialien dispergiert sind, ohne lokale Anhäufungen zu bilden.
Ferner kann in dem Falle, dass das Schichtsilikat ein Mehrschicht-Tonmineral ist, das Schichtsilikat gleichmäßig dispergiert werden, indem die Polymerisation nach Inkontaktbringen des Schichtsilikates mit einem Quellmittel, z.B. Amin (z.B. Dioctadecylamin, Phenylendiamin), Aminosäure (z.B. 4-Amino-n-buttersäure, 12-Aminododecansäure) oder Lactam (z.B. ε-Caprolactam), durchgeführt wird, um vorher den Raum zwischen Schichten zu erweitern und dadurch die Interkalation von Monomeren zwischen Schichten zu erleichtern. Ferner kann ein Verfahren des vorherigen Erweiterns des Raums zwischen Schichten auf 20% oder mehr mit einem Quellmittel und anschließendem Schmelzkneten des Schichtsilikates mit dem Polyamid-Harz oder einem das Polyamid-Harz enthaltenden Harz, um dadurch das Schichtsilikat gleichmäßig zu dispergieren, verwendet werden.
Die eingemischte Menge des Schichtsilikates liegt in einem Bereich von 0,05 bis 30 Gew.-Tln., bevorzugt 0,5 bis 10 Gew.-Tln., mehr bevorzugt 1 bis 5 Gew.-Tln., je 100 Gew.-Tle. des Polyamid-Harzes. Die eingemischte Schichtsilikatmenge kann dem Einsatzzweck entsprechend variiert werden, wobei jedoch Mengen von mehr als 30 Gew.-Tln. zu einem außerordentlich starken Abfall der Schlagzähigkeit führen.
Das Polyphenylenether-Harz (B) zur Verwendung für die vorliegende Erfindung ist ein Polyphenylenether (im Folgenden einfach als "PPE" bezeichnet), repräsentiert durch die folgende Formel (I):
worin R₁, R₂, R₃ und R₄ jeweils einen monovalenten Substituenten repräsentieren, ausgewählt aus der Gruppe, welche besteht aus Wasserstoff, Halogen, einer Alkyl-Gruppe, einer Alkoxy-Gruppe und einer Halogenalkyl- oder Halogenalkoxy-Gruppe mit mindestens zwei Kohlenstoffatomen zwischen einem Halogen-Atom und dem Phenyl-Ring und ohne tertiären α-Kohlenstoff, wobei R₁ bis R₄ gleich oder verschieden sein können und worin n eine ganze Zahl ist, die den Polymerisationsgrad anzeigt.
Spezifische Beispiele hierfür umfassen Poly-(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)-ether, Poly-(2-methyl-6-ethyl-1,4-phenylen)-ether und Poly-(2,6-diethyl-1,4-phenylen)-ether.
Das Copolymer (C) von einer aromatischen Vinylverbindung und einem aliphatischen Kohlenwasserstoff zur Verwendung für die vorliegende Erfindung ist ein hydriertes oder nicht-hydriertes Styrol/Butadien-Copolymer oder ein hydriertes oder nicht-hydriertes Styrol/Isopren-Copolymer. Für das hydrierte oder nicht-hydrierte Styrol/Butadien-Copolymer kann ein Styrol/Butadien-Blockcopolymer, ein hydriertes Produkt eines Styrol/Butadien-Blockcopolymers oder ein hydriertes Produkt eines Styrol/Butadien-Random-Copolymers verwendet werden. Für das hydrierte oder nicht-hydrierte Styrol/Isopren-Copolymer kann ein Styrol/Isopren-Blockcopolymer oder ein hydriertes Produkt eines Styrol/Isopren-Blockcopolymers verwendet werden.
Das hydrierte Styrol-Butadien-Copolymer oder das hydrierte Styrol-Isopren-Copolymer kann geeignet ausgewählt sein aus denjenigen, welche durch Hydrierung nach einem bekannten Verfahren erhalten werden, z.B. nach dem in dem US-Patent Nr. 3 431 323 beschriebenen Verfahren und den auf dem Markt zur Verfügung stehenden Verfahren.
Beispiele für das Polyolefin-Harz (D) zur Verwendung für die vorliegende Erfindung umfassen ein Polyethylen-basiertes Harz, ein Polypropylen-basiertes Harz und ein Ethylen/α-Olefin-basiertes Harz, z.B. ein Ethylen/Propylen-Copolymer, ein Ethylen/1-Buten-Copolymer, und ein Ethylen/Propylen/1,4-Hexadien-Copolymer.
Von diesen sind Polyethylen-, Polypropylen- und Ethylen/Propylen-Copolymere bevorzugt.
Für die vorliegende Erfindung wird als Komponente (E) eine α,β-ungesättigte Carbonsäure oder ein Derivat hiervon als Modifikator zum Verträglichmachen des Polyphenylenether-Harzes mit dem Polyamid-Harz verwendet. Spezifische Beispiele hierfür umfassen Acrylsäure, Methacrylsäure, Methylmethacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure und Zitronensäure. Beispiele für das Derivat hiervon umfassen ein Säurehalogenid, ein Amid, ein Imid, ein Anhydrid, ein Salz und einen Ester. Von diesen sind Maleinsäure, Itaconsäure und ein Anhydrid hiervon bevorzugt.
Bei der vorliegenden Erfindung ist das Verhältnis der jeweiligen gemischten Komponenten so gewählt, dass das Polyamid-Harz als Komponente (A) in einer Menge von 40 bis 90 Gew.-Tln., bevorzugt 50 bis 80 Gew.-Tln., vorliegt, dass das Polyphenylenether-Harz als Komponente (B) in einer Menge von 5 bis 50 Gew.-Tln., bevorzugt 5 bis 40 Gew.-Tln., vorliegt, dass das Copolymer von einer aromatischen Vinylverbindung und einem aliphatischen Kohlenwasserstoff als Komponente (C) in einer Menge von 5 bis 30 Gew.-Tln., bevorzugt 5 bis 20 Gew.-Tln., vorliegt und dass das Polyolefin-Harz als Komponente (D) in einer Menge von 0 bis 30 Gew.-Tln., bevorzugt 5 bis 15 Gew.-Tln., vorliegt, pro 100 Gew.-Tle. der Gesamtheit des Polyamid-Harzes (A), des Polyphenylenether-Harzes (B), des Copolymers (C) von einer aromatischen Vinylverbindung und einem aliphatischen Kohlenwasserstoff und des Polyolefin-basierten Harzes (D).
Die α,β-ungesättigte Carbonsäure oder ein Derivat hiervon als Komponente (E) liegt in einer Menge von 0,01 bis 1,5 Gew.-Tln., bevorzugt 0,1 bis 1,0 Gew.-Tln., pro 100 Gew.-Tle. des Polyphenylenether-Harzes als Komponente (B) vor.
Bei der vorliegenden Erfindung bildet die Komponente (A) eine Matrixphase und die Komponenten (B), (C) und (D) bilden eine disperse Phase einer Kern-Hülle-Partikelstruktur, wobei die Komponente (B) eine Hüllphase bildet, die Komponente (C) eine intermediäre Phase und die Komponente (D) eine Kernphase bildet.
In dem Fall, dass die Komponente (D) nicht verwendet wird, bildet die Komponente (A) eine Matrixphase und die Komponenten (B) und (C) bilden eine disperse Phase einer Kern-Hülle-Partikelstruktur, wobei die Komponente (B) eine Hüllphase bildet und die Komponente (C) die Kernphase bildet.
Das Herstellungsverfahren, durch das die vorliegende Erfindung gekennzeichnet ist, wird im Folgenden beschrieben.
Die Zusammensetzung gemäß vorliegender Erfindung wird hergestellt durch Schmelzkneten, wobei bevorzugte Beispiele für die Schmelzknetmaschine einen Ein- oder Doppelschneckenextruder und einen Banbury-Mischer umfassen, wobei ein Doppelschneckenextruder bevorzugt ist. Solange entsprechende Bedingungen, wie sie später noch beschrieben werden, erfüllt werden, bestehen jedoch selbstverständlich keine Beschränkungen hinsichtlich der Art der Schmelzknetmaschine.
Bei der vorliegenden Erfindung wird zur Zeit des Schmelzknetens der Zusammensetzung das Polyphenylenether-Harz (B) mit der α,β-ungesättigten Carbonsäure (E) oder einem Derivat hiervon und dem Copolymer (C) von einer aromatischen Vinylverbindung und einem aliphatischen Kohlenwasserstoff in einem aufstromseitigen Bereich einer Schmelzknetmaschine, der auf 190 bis 220°C eingestellt ist, geknetet. Sodann wird im weiteren Verlauf derselben Knetmaschine das Polyamid-Harz (A) zugeführt und mit dem von dem aufstromseitigen Ende zugeführten Polyphenylenether-Harz (B) etc. geknetet. Nach der Zuführung des Polyamid-Harzes (A) ist die Temperatur der Knetmaschine auf ca. 240 bis 350°C eingestellt, obschon diese Temperatur je nach Art des verwendeten Polyamids variiert.
Hierbei werden auch dann, wenn das fallweise verwendete Polyolefin-Harz (D) ähnlich wie das Polyphenylenether-Harz (B) etc. vom aufstromseitigen Ende der Schmelzknetmaschine zugeführt wird oder ähnlich wie das Polyamid-Harz (A) im weiteren Verlauf der Knetmaschine zugeführt wird, die charakteristischen Merkmale der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt.
Obschon sie keinen Beschränkungen unterliegt, ist die Länge des Schmelzkneters bevorzugt so gewählt, dass L/D (wobei L für die Länge und D für den Durchmesser steht) 30 oder mehr beträgt. Wenn dieses Verhältnis kleiner ist als 30, kann das Schmelzkneten aller Komponenten unzureichend ausfallen. Die Länge eines Bereichs eines Schmelzkneters zum Schmelzkneten der Komponenten (B), (C) und (D) ist bevorzugt so gewählt, dass L/D 10 bis 20 beträgt. Wenn dieser Bereich einen L/D-Wert von weniger als 10 aufweist, fällt das Schmelzen und/oder Kneten der Komponenten (B), (C) und (D) unzureichend aus. Wenn dieser Bereich einen L/D-Wert von mehr als 20 aufweist, kann die Restlänge des Schmelzkneters zum Schmelzkneten der Komponenten nach Zugabe der Komponente (A) zu kurz ausfallen, je nach Gesamtlänge des Kneters. Die Länge eines Schmelzkneters zum Schmelzkneten der Komponen ten nach Zugabe der Komponente (A) ist bevorzugt so gewählt, dass L/D 10 bis 20 beträgt. Wenn dieser Bereich einen L/D-Wert von weniger als 10 aufweist, fällt das Schmelzen und/oder Kneten aller Komponenten (A), (B), (C) und (D) unzureichend aus. Wenn dieser Bereich einen L/D-Wert von mehr als 20 aufweist, kann die Länge des Schmelzkneters zum Schmelzkneten der Komponenten (B), (C) und (D) vor Zugabe der Komponente (A) zu kurz ausfallen, je nach Gesamtlänge des Kneters. Als Beispiel für eine bevorzugte Konstruktion eines Schmelzkneters sei angegeben, dass die Gesamtlänge des Kneters zu einem L/D-Wert von ca. 35 korrespondiert und dass die Komponente (A) in einem Bereich von L/D zugegeben wird, der bei etwa 18 liegt, gerechnet ab dem Ende, wo die Komponenten (B), (C) und (D) zugegeben werden. Wenn das anfängliche Kneten der Komponenten (B), (C) und (D) oder das spätere Kneten der Komponenten (B), (C) und (D) mit (A) unzureichend ist, weist das resultierende Produkt eine schlechte Dispersion oder verschlechterte Eigenschaften auf.
1 zeigt ein Beispiel für einen Schmelzkneter, wobei die Bezugsziffer 1 eine Knetschnecke, 2 einen ganzen Zylinder und 3 einen Düsenkopf bezeichnet und wobei C1 bis C10 jeweils Teilzylinder bezeichnen. Bei der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, wenn die Komponente (A) in einem Bereich von C3 bis C7 zugegeben wird, mehr bevorzugt von C4 bis C6.
Bei der vorliegenden Erfindung bestehen hinsichtlich anderer Bedingungen der Schmelzknetmaschine, z.B. der Drehzahl, keine besonderen Beschränkungen.
Die Harzzusammensetzung, welche nach dem Herstellungsverfahren gemäß vorliegender Erfindung hergestellt wird, kann für sich allein als Material für Kraftfahrzeugteile oder Elektro- oder Elektronikteile verwendet werden; es können jedoch auch eine Funktion verleihende Agenzien verwendet werden, solange das Ziel nicht beeinträchtigt wird, so etwa Wärmestabilisatoren, Agenzien zum Schutz gegen Witterungseinflüsse, Nukleierungsmittel, Kristallisationsbeschleuniger, Formtrennmittel, Gleitmittel, Antistatika, Flammschutzmittel, Flammschutzhilfsmittel und Farbmittel.
Im Einzelnen umfassen Beispiele für die Wärmestabilisatoren sterisch gehinderte Phenole, Phosphite, Thioether und Kupferhalogenid. Diese können für sich allein oder als Kombination von zwei oder mehr Komponenten verwendet werden.
Beispiele für Agenzien zum Schutz gegen Witterungseinflüsse umfassen sterisch gehinderte Amine und Salicylate. Diese können für sich allein oder als Kombination von zwei oder mehr Komponenten verwendet werden.
Beispiele für das Nukleierungsmittel umfassen anorganische Füllstoffe wie Talkum und Ton sowie organische Nukleierungsmittel wie Fettsäuremetallsalze. Diese können für sich allein oder als Kombination von zwei oder mehr Komponenten verwendet werden.
Beispiele für die Kristallisationsbeschleuniger umfassen Polyamide niedrigen Molekulargewichts, höhere Fettsäuren, höhere Fettsäureester und höhere aliphatische Alkohole. Diese können für sich allein oder als Kombination von zwei oder mehr Komponenten verwendet werden.
Beispiele für die Formtrennmittel umfassen Fettsäuremetallsalze, Fettsäureamide und verschiedene Wachse. Diese können für sich allein oder als Kombination von zwei oder mehr Komponenten verwendet werden.
Beispiele für die Antistatika umfassen aliphatische Alkohole, aliphatische Alkoholester und höhere Fettsäureester. Diese können für sich allein oder als Kombination von zwei oder mehr Komponenten verwendet werden.
Beispiele für die Flammschutzmittel umfassen Metallhydroxide wie Magnesiumhydroxid, Phosphor, Ammoniumphosphat, Ammoniumpolyphosphat, Melamincyanurat, Ethylendimelamindicyanurat, Kaliumnitrat, bromierte Epoxy-Verbindungen, bromierte Polycarbonat-Verbindungen, bromierte Polystyrol-Verbindungen, Tetrabromobenzylpolyacrylat, Tribromophenolpolykondensate, Polybromobiphenylether und Chlor-basierte Flammschutzmittel. Diese können für sich allein oder als Kombination von zwei oder mehr Komponenten verwendet werden.
Die Harzzusammensetzung gemäß vorliegender Erfindung kann andere thermoplastische Harzzusammensetzungen enthalten, solange das Ziel der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird. Beispiele hierfür umfassen All zweck-Harzmaterialien (z.B. Polystyrol, ABS-Harz, AS-Harz, Acrylharz), aliphatische Polyamid-Harze, welche von (A) zur Verwendung für die vorliegende Erfindung verschieden sind, Polycarbonat, Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polyphenylensulfid und andere hoch wärmebeständige Harze.
Bei der Harzzusammensetzung gemäß vorliegender Erfindung kann ein anorganischer oder organischer faserförmiger Füllstoff, ein kugelförmiger Füllstoff oder ein plättchenartiger Füllstoff verwendet werden, solange das Ziel der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird.
Beispiele für den Füllstoff, der Verwendung finden kann, umfassen faserförmige Verstärkungsmittel, z.B. Glasfasern, Kohlenstofffasern und Edelstahlfasern, plättchenartige Füllstoffe wie Talkum, Glimmer und Montmorillonit, Whisker-artige Füllstoffe, z.B. Wollastonit, und kugelförmige Füllstoffe wie Glasperlen.
Das Verfahren zum Mischen dieses eine Funktion verleihenden Agens (z.B. Wärmestabilisatoren, Agenzien zum Schutz gegen Witterungseinflüsse, Nukleierungsmittel, Kristallisationsbeschleuniger, Formtrennmittel, Gleitmittel, Antistatika, Flammschutzmittel, Flammschutzhilfsmittel und Farbmittel), thermoplastischen Harzes, Füllstoffs und Verstärkungsmittels unterliegt keinen besonderen Beschränkungen, solange das Ziel der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird.
Die Zusammensetzung gemäß vorliegender Erfindung kann für Motoren, Getriebe, Differentialmechanismusteile, Karosserieteile, Außenteile, Innenteile, Elektroausrüstungsteile und Elektro-/Elektronikteile für Kraftfahrzeuge, Zweiräder und dergleichen verwendet werden.
BEISPIELE
Die vorliegende Erfindung wird unter Bezugnahme auf Beispiele und Vergleichsbeispiele näher beschrieben, wobei die vorliegende Erfindung jedoch nicht hierauf begrenzt ist.
In den Beispielen und Vergleichsbeispielen wurden die physikalischen Eigenschaften der Formartikel wie folgt bestimmt.
[Bestimmung der physikalischen Eigenschaften]
(Bestimmung der mechanischen Eigenschaften)
Die Bestimmung wurde zu folgenden Punkten unter den im Folgenden beschriebenen Bedingungen durchgeführt. Alle Bestimmungen wurden alle im trockenen Zustand durchgeführt.
(1) Zugfestigkeit und Dehnung
Diese wurden gemäß ASTMD 638 bestimmt unter Verwendung eines Probekörpers Nr. 1 mit einer Dicke von 3,2 mm bei einer Zuggeschwindigkeit von 5 mm/min.
(2) Biegefestigkeit und Biegemodul
Diese wurden gemäß ASTMD 790 mittels eines 3-Punkt-Biegeversuchs unter Verwendung einer Streifenprobe mit einer Dicke von 3,2 mm bestimmt.
(3) Schlagzähigkeit
Diese wurde gemäß ASTMD 256A bestimmt mittels eines Izod-Schlagzähigkeitsprüfgeräts unter Verwendung einer Streifenprobe mit einer Dicke von 3,2 mm, die durch die Nachbearbeitung gekerbt wurde.
(4) Formbeständigkeitstemperatur unter Belastung (DTUL)
Diese wurde gemäß ASTMD 648 unter Verwendung einer Streifenprobe mit einer Dicke von 12,7 mm unter einer Belastung von 455 KPa bestimmt.
(Bestimmung der Formbarkeit)
(5) Fließweglänge
Unter Verwendung eines spiralförmig gestalteten Formwerkzeugs zum Messen der Fließweglänge eines 12,5 mm breiten und 1 mm dicken Stabes wurde die Fließweglänge bei einer Harztemperatur von 280°C und einer Formwerkzeugtemperatur von 80°C unter einem Einspritzdruck von 50 MPa in einer Spritzgießmaschine SG75, ein Produkt der Sumitomo Heavy Industries, Ltd., gemessen.
(Bestätigung des dispergierten Zustandes)
Die Dispergierbarkeit wurde unter Verwendung eines Transmissionselektronenmikroskops bestätigt. Die Färbung wurde mit Rutheniumtetraoxid und Osmiumsäure durchgeführt.
In den Beispielen und Vergleichsbeispielen wurden die folgenden Rohmaterialien verwendet.
Komponente (A), Polyamid-Harz:
Polyamid A:
Polyamid-6-Harz (1015B, ein Produkt der Ube Industries, Ltd.) mit einem zahlengemittelten Molekulargewicht von 15 000.
Polyamid B:
Polyamid-6-Harz (1015C2, ein Produkt der Ube Industries, Ltd.) mit einem zahlengemittelten Molekulargewicht von 15 000 und 2 Gew.-% eines Schichtsilikates, wobei eine Einheit des Schichtsilikates eine einseitige Länge von 0,002 bis 1 μm und eine Dicke von 6 bis 20% aufwies und wobei diese Einheiten gleichmäßig dispergiert waren unter Aufrechterhaltung jedes Schichtenabstandes bei 20% oder mehr im Durchschnitt.
Polyamid C:
Polyamid-66-Harz mit einem zahlengemittelten Molekulargewicht von 20 000 (2020B, ein Produkt der Ube Industries, Ltd.).
Komponente (B), Polyphenylenether-Harz:
PPE(1):
Poly-(2,6-dimethyl-1,4-phenylenether)-Harz mit einer relativen Viskosität von 0,45 in einer Chloroformlösung bei 25°C.
PPE(2):
Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Polyphenylenether-Harz, erhalten durch Schmelzkneten des Polyphenylenethers als PPE(1) und Maleinsäureanhydrid bei 280°C (die Maleinsäureanhydrid-Menge in dem Harz, bestimmt durch eine vorher erstellte Kalibrierungskurve in einem Infrarotabsorptionsspektrum, betrug 0,2%).
Komponente (C), Copolymer von einer aromatischen Vinylverbindung und einem aliphatischen Kohlenwasserstoff
(1) Hydriertes Styrol-Isopren-Blockcopolymer (im Folgenden einfach als SEPS(1) bezeichnet; SEPTON 2104, ein Produkt der Kuraray Co., Ltd.)
Komponente (D), Polyolefin-Harz:
(1) Homopolypropylen-Harz mit einem MFR-Wert von 0,8 g/10 min bei 230°C unter einer Belastung von 2,16 kg (im Folgenden einfach als PP(1) bezeichnet).
Komponente (E), α,β-ungesättigte Carbonsäure:
(1) Maleinsäureanhydrid (garantiertes Reagens; im Folgenden einfach als MAH bezeichnet).
(Beispiel 1)
Als Bestandteile einer thermoplastischen Harzzusammensetzung wurden 55 Gew.-Tle. Polyamid A, 25 Gew.-Tle. PPE(1), 15 Gew.-Tle. SEPS(1), 5 Gew.-Tle. PP(1) und 0,2 Gew.-Tle. MAH verwendet.
Unter Verwendung eines gleichsinnig gleichläufigen Doppelschneckenextruders TEX44HCT, ein Produkt der Japan Steel Works Ltd., wurden PPE(1), MAH und SEPS(1), die zuvor in jeweils vorbestimmten Mengen gemischt worden waren, über den Zylinder C1 aufgegeben, und Polyamid A und PP(1), die zuvor gemischt worden waren, wurden über den Zylinder C6 aufgegeben. Der Extruder wies zehn Teilzylinder C1 bis C10 in Richtung von dem aufstromseitigen Ende zu dem Düsenkopf hin auf, wie in 1 gezeigt.
Eine vorgegebene Zusammensetzung wurde schmelzgeknetet und pelletiert, und zwar unter solchen Bedingungen, dass die Zylindertemperatur 200°C bei C1 bis C5 und 260°C von C6 bis Düsenkopf betrug, die Schneckendrehzahl 150 U/min betrug und die Gesamtausstoßmenge 40 kg/h betrug.
Die erhaltenen Pellets der Zusammensetzung wurden bei 110°C für 12 Stunden im Vakuum getrocknet und dann durch Spritzgießen in entsprechende Probekörper überführt, und zwar bei einer Zylindertemperatur von 270°C, einer Formwerkzeugtemperatur von 80°C und einer Einspritzrate von 70 ml/s unter Verwendung einer Spritzgießmaschine SG75, ein Produkt der Sumitomo Heavy Industries, Ltd.
Die so erhaltenen Proben wurden hinsichtlich mechanischer Festigkeit und dispergiertem Zustand nach den im Vorstehenden beschriebenen Methoden bestätigt. Die Resultate sind in Tabelle 1 gezeigt.
(Beispiele 2 und 3)
Die Tests wurde in gleicher Weise durchgeführt wie in Beispiel 1, ausgenommen, dass an Stelle von Polyamid A Polyamid B oder Polyamid C verwendet wurde. Die Resultate und die Zusammensetzungen sind in Tabelle 1 gezeigt.
(Beispiel 4)
Der Test wurde in gleicher Weise durchgeführt wie in Beispiel 1, ausgenommen, dass als Bestandteile der thermoplastischen Zusammensetzung 75 Gew.-Tle. Polyamid A, 5 Gew.-Tle. PPE(1), 10 Gew.-Tle. SEPS(1), 10 Gew.-Tle. PP(1) und 0,04 Gew.-Tle. MAH verwendet wurden.
(Beispiel 5)
Der Test wurde in gleicher Weise durchgeführt wie in Beispiel 1, ausgenommen, dass als Bestandteile der thermoplastischen Zusammensetzung 45 Gew.-Tle. Polyamid A, 40 Gew.-Tle. PPE(1), 10 Gew.-Tle. SEPS(1), 5 Gew.-Tle. PP(1) und 0,4 Gew.-Tle. MAH verwendet wurden.
(Vergleichsbeispiel 1)
Als Bestandteile der thermoplastischen Harzzusammensetzung wurden 55 Gew.-Tle. Polyamid A, 25 Gew.-Tle. PPE(1), 15 Gew.-Tle. SEPS(1), 5 Gew.-Tle. PP(1) und 0,2 Gew.-Tle. MAH verwendet.
Der Test wurde in gleicher Weise durchgeführt wie in Beispiel 1, bis auf die Verwendung eines gleichläufigen Doppelschneckenextruders TEX44HCT, ein Produkt der Japan Steel Works Ltd., und dass PPE(1) und MAH, die zuvor in jeweils vorbestimmten Mengen gemischt worden waren, über den Zylinder C1 aufgegeben wurden, und dass Polyamid A, SEPS(1) und PP(1), die zuvor gemischt worden waren, über den Zylinder C6 aufgegeben wurden.
(Vergleichsbeispiel 2)
Als Bestandteile der thermoplastischen Harzzusammensetzung wurden 55 Gew.-Tle. Polyamid A, 25 Gew.-Tle. PPE(1), 15 Gew.-Tle. SEPS(1), 5 Gew.-Tle. PP(1) und 0,2 Gew.-Tle. MAH verwendet.
Mit einem gleichsinnig gleichläufigen Doppelschneckenextruder TEX44HCT, ein Produkt der Japan Steel Works Ltd., wurden alle Komponenten, die zuvor in jeweils vorbestimmten Mengen gemischt worden waren, über den Zylinder C1 aufgegeben.
Der Test wurde in gleicher Weise durchgeführt wie in Beispiel 1, ausgenommen, dass eine vorgegebene Zusammensetzung unter solchen Bedingungen schmelzgeknetet und pelletiert wurde, dass die Zylindertemperatur 260°C von C1 bis Düsenkopf betrug, die Schneckendrehzahl 150 U/min betrug und die Gesamtausstoßmenge 40 kg/h betrug.
(Vergleichsbeispiel 3)
Der Test wurde in gleicher Weise durchgeführt wie in Vergleichsbeispiel 1, ausgenommen, dass an Stelle von Polyamid A Polyamid C verwendet wurde.
(Vergleichsbeispiel 4)
Der Test wurde in gleicher Weise durchgeführt wie in Vergleichsbeispiel 2, ausgenommen, dass als Bestandteile der thermoplastischen Harzzusammensetzung 55 Gew.-Tle. Polyamid A, 25 Gew.-Tle. PPE(2), 15 Gew.-Tle. SEPS(1) und 5 Gew.-Tle. PP(1) verwendet wurden.
(Vergleichsbeispiel 5)
Der Test wurde in gleicher Weise durchgeführt wie in Beispiel 1, ausgenommen, dass kein MAH als Bestandteil der thermoplastischen Harzzusammensetzung verwendet wurde.
Vergleichsbeispiel 6:
Der Test wurde in gleicher Weise durchgeführt wie in Beispiel 1, ausgenommen, dass die Zylindertemperatur des Schmelzkneters von C1 bis Düsenkopf 260°C betrug.
Der dispergierte Zustand der in Beispiel 1, Vergleichsbeispiel 1 und Vergleichsbeispiel 5 erhaltenen Proben wurde mittels TEM beobachtet; die Ergebnisse sind in den 2, 3 bzw. 4 aufgezeigt.
Tabelle 1
Tabelle 2
(Wirkungen der Erfindung)
Wie im Vorstehenden beschrieben, weist die in Einklang mit dem Herstellungsprozess gemäß vorliegender Erfindung hergestellte Zusammensetzung eine hervorragende Ausgewogenheit zwischen mechanischen Eigenschaften, Wärmebeständigkeit und Schlagzähigkeit auf und kann auf zahlreichen Gebieten Anwendung finden, z.B. für Kraftfahrzeugteile, Elektro- oder Elektronikteile und Maschinenteile.

Claims

Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Harzzusammensetzung, umfassend das Schmelzkneten einer Harzzusammensetzung, welche 40 bis 90 Gew.-Teile an (A) einem Polyamidharz, 5 bis 50 Gew.-Teile an (B) einem Polyphenylenetherharz, 5 bis 30 Gew.-Teile an (C) eines Copolymers von einer aromatischen Vinylverbindung und einem aliphatischen Kohlenwasserstoff und 0 bis 30 Gew.-Teile an (D) eines Polyolefinharzes pro 100 Teile der Gesamtheit der Komponenten (A), (B), (C) und (D) enthält und welche ferner 0,01 bis 1,5 Gew.-Teile an (E) einer α,β-ungesättigten Carbonsäure oder einem Derivat hiervon pro 100 Gew.-Teile der Komponente (B) enthält, worin die Komponenten (B), (C) und (E) aufstromseitig einer Schmelzknetmaschine zugegeben werden und wobei die Komponente (A) über einen Teil der Länge der Schmelzknetmaschine zugegeben wird.
Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, worin die Komponenten (B), (C), (D) und (E) über ein aufstromseitiges Ende der Schmelzknetmaschine zugegeben werden.
Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, worin das Polyamidharz als Komponente (A) ein aliphatischen Polyamidharz ist, umfassend ein aliphatisches Diamin und eine aliphatische Dicarbonsäure oder umfassend ein Lactam oder eine Aminocarbonsäure.
Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, worin das Polyamidharz als Komponente (A) ein teilweise aromatisches copolymerisiertes Polyamidharz ist, enthaltend eine aromatische Monomerkomponente.
Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, worin das Polyamidharz als Komponente (A) ein Polyamidharz ist, welches 0,05 bis 30 Gew.-% eines Schichtsilikats enthält.
Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, worin die Komponente (A) eine Matrixphase und die Komponenten (B), (C) und (D) eine dispergierte Phase mit einer Kern-Hülle-Partikelstruktur bilden, derart, dass die Komponente (B) eine Hüllphase bildet, die Komponente (C) eine intermediäre Phase und die Komponente (D) eine Kernphase bildet.