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[Detaillierte Beschreibung
der Erfindung]
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[Technisches Gebiet der
Erfindung]
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Aufblasvorrichtung zur Erzeugung
von Gas zum Aufblasen und Entfalten eines Airbags.
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[Beschreibung des Standes
der Technik]
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Als
Gaserzeuger zur Entfaltung eines Airbags sind ein Aufblasvorrichtungstyp
(Verbrennungstyp), der ein gaserzeugendes Mittel (Treibgas) verbrennt
und Gase durch eine chemische Reaktion erzeugt, und ein Aufblasvorrichtungstyp
(Gasspeichertyp), der ein in einem Behälter gespeichertes Hochdruckgas
ausstößt, bekannt.
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5 zeigt
eine Aufblasvorrichtung vom Gasspeichertyp.
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5 ist
eine schematische Längsschnittansicht
einer bekannten Gasspeichertyp Aufblasvorrichtung, die z.B. in der
ungeprüften
japanischen Patentanmeldungsveröffentlichung
Nr. 10-250525 offenbart ist.
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Eine
Aufblasvorrichtung 100 enthält eine Flasche 101,
die mit einem Hochdruckgas zu füllen
ist. Eine Hülse 109 ist
an einer Öffnung 103 der
Flasche 101 mittels eines Ringes 106 verbunden.
Der Ring 106 ist mit einer Öffnung 106a versehen,
die an einem Mittelteil des Rings 106 ausgebildet ist.
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Eine
Bruchscheibe (Abdichtplatte) 107 ist an der linken Oberfläche (die
Seite der Hülse 109)
des Rings 106 mittels Schweißtechnik oder Ähnlichem angebracht.
Die Bruchscheibe 107 ist aus Stahl gefertigt und hat eine
Dicke von ca. 0,3 mm. Durch den Druck des Gases, das in der Flasche 101 gespeichert ist,
wird die Bruch scheibe 107 gedrückt und wölbt sich in Richtung Hülse 109,
wie es in der Zeichnung dargestellt ist.
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In
der Seitenwand der Hülse 109 sind
mehrere Gasauslässe 104 ausgebildet,
durch die das Hochdruckgas aus der Flasche 101 entweicht,
wenn die Aufblasvorrichtung 100 in Betrieb ist. Am Ende der
Hülse 109 (in
der Zeichnung das offene Ende der linken Seite) ist ein Gehäuse 110 eingepasst.
Das Gehäuse 110 umfasst
einen Befestigungsteil 110a für eine Zündeinrichtung und einen Zylinder 110b, der
von dem Befestigungsteil 110a hervorsteht. Der Befestigungsteil 110a ist
an dem Ende der Hülse 109 an
dieser befestigt und von dieser gehalten, wobei in den Befestigungsteil 110a eine
Zündeinrichtung 112 eingebettet
ist. Ein Ende (rechtsseitiges Ende) 112a der Zündeinrichtung 112 ist
in den Zylinder 110b eingesetzt.
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Ein
Kolben 115 ist in dem Zylinder 110b des Gehäuses 110 angeordnet.
Ein Ende 115a des Kolbens 115 verjüngt sich
konisch. Der Kolben 115 ist mit einem Loch 115b versehen,
welches in dem hinteren Ende des Kolbens 115 ausgebildet
ist. Das Ende 112a der Zündeinrichtung 112 ist
in das Loch 115b eingesetzt. Die Bruchscheibe 107 befindet
sich in einem vorbestimmten Abstand zu einem Ende 110c des
Zylinders 110b des Gehäuses 110.
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Die
Gasauslässe 104 der
Aufblasvorrichtung 100 sind mit einem (nicht gezeigten)
Airbag-Körper verbunden.
Im Normalzustand ist die Flasche 101 mit einem Gas gefüllt, und
die Flasche 101 ist mit der Bruchscheibe 107 abgedichtet.
Wenn das Automobil einen Aufprall erfährt, löst ein Sensor (nicht abgebildet)
aus, und die Zündeinrichtung 112 erzeugt
eine Gasexplosion. Die Gasexplosion drückt den Kolben 115 in
der Zeichnung nach rechts, und das Ende 115a des Kolbens 115 durchbricht
die Bruchscheibe 107 an einem Mittelteil davon. Dann entweicht
das in die Flasche 101 gefüllte Hochdruckgas und strömt von der
Innenseite der Hülse 109 durch
die Gasauslässe 104,
die in der Umfangsfläche
der Hülse 109 ausgebildet
sind, in den Airbag-Körper.
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Das
Ende 115a des Kolbens 115 muss scharfkantig sein,
sodass der Kolben 115 zuverlässig die Bruchscheibe 107 durchbricht.
In dem oben genannten Beispiel verjüngt sich das Ende 115a konisch.
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Ein
in einer Aufblasvorrichtung oder Ähnlichem verwendeter Gasgenerator
ist z.B. in den ungeprüften
japanischen Patentanmeldungsveröffentlichungen
Nr. 5-201304, 10-138862
und 12-250525 offenbart, in denen ein Kolben des Gasgenerators jeweils
in Form eines Zylinders, eines Kegels bzw. einer Pyramide (polygonal)
ausgebildet ist.
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6 zeigt
eine weitere Form für
das Ende des Kolbens.
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Das
Ende des Kolbens kann als Nadel ausgebildet sein, wie in 6(A) gezeigt, als Zylinder, wie in 6(B) gezeigt, oder als Stempel, wie in 6(C) gezeigt.
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Die
Nadel ist eine Nadel 121 mit einer sehr feinen Spitze.
Der Zylinder ist ein Zylinder 123 mit einer kreisförmigen Aussparung
an einem Ende desselben, sodass eine Schnittkante am Umfang ausgebildet
ist. Der Stempel ist ein Zylinder 127, der sich an einem
Ende desselben zweifach gabelt, sodass zwei Schnittkanten 129 ausgebildet
sind.
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[Mit der Erfindung zu
lösende
Probleme]
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Es
ist allgemein verständlich,
dass das zweifach gegabelte stempelförmige Ende die wirkungsvollste
Form unter den oben genannten Kolbenformen ist, um die Abdichtplatte
zuverlässig
mit kleinstmöglicher
Kraft zu durchbrechen. Der stempelförmige Kolben durchschneidet
die Bruchscheibe an zwei Positionen, die entfernt von dem Scheitel
der gewölbten
Bruchscheibe liegen.
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Der
zweifach gegabelte stempelförmige
Kolben ist jedoch mit einem nachfolgend beschriebenen Problem verbunden.
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7 zeigt
schematisch wie sich der zweifach gegabelte stempelförmige Kolben
in dem Moment verformt, wenn der Kolben die Bruchscheibe berührt.
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Obwohl
der Kolben so angeordnet ist, dass eine Achse 131 desselben
auf den sphärischen Scheitelpunkt
der gewölbten
Bruchscheibe trifft, ist die Spitze einer jeden Schnittkante 129 gegenüber der
Achse 131 des Kolbens nach außen versetzt. Daher berühren die
Spitzen der beiden Schnittkanten 129 die Bruchscheibe an
Positionen entfernt vom Scheitelpunkt, wenn der Kolben die sphärisch gewölbte Bruchscheibe
berührt.
Als Ergebnis werden die Schnittkanten daher nicht im rechten Winkel,
sondern in einem kleineren Winkel angesetzt (3). Dadurch
rutschen die Schnittkanten 129 manchmal auf der Oberfläche der
Bruchscheibe ab und werden nach außen gebogen, wie die gepunkteten
Linien in der Figur zeigen. (Bezugszeichen 129'). Daher schneiden
die Schnittkanten nicht scharf, und es besteht ein Risiko, dass
das Problem auftritt, dass die Bruchscheibe nicht gleichmäßig durchbrochen
wird.
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Eine
Aufblasvorrichtung gemäß dem Oberbegriff
des unabhängigen
Patentanspruchs 1 ist aus der
US 6,755,439 B2 bekannt.
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Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Aufblasvorrichtung
bereitzustellen, die einen Kolben enthält, der in der Lage ist, eine
Bruchscheibe (Abdichtplatte) zuverlässig zu durchbrechen.
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[Mittel zur Lösung des
Problems]
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine
Aufblasvorrichtung, wie sie im unabhängigen Anspruch 1 definiert
ist, gelöst.
Die abhängigen
Ansprüche
definieren bevorzugte und vorteilhafte Ausführungsformen der vorliegenden
Erfindung.
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Die
Aufblasvorrichtung der vorliegenden Erfindung umfasst einen Stempel
mit einer Schnittkante mit einer konischen Oberfläche an der
Außenseite. Die
konische Oberfläche
ist so ausgebildet, dass ein Winkel zwischen der konischen Oberfläche und
einer Längsachse
des Stempels größer ist
als die Differenz zwischen einem Winkel zwischen einer Linie normal zu
einer Abdichtplatte, die zur Abdichtung der Flasche der Aufblasvorrichtung
verwendet wird und in Kontakt mit der Schnittkante des Stempels
kommt, an dem Kontaktpunkt zwischen der Schnittkante des Stempels
und der Abdichtplatte und der Längsachse des
Stempels, und einem Reibungswinkel bezüglich der normalen Linie zur
Abdichtplatte an dem Kontaktpunkt.
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Da
die Schnittkante des Stempels konisch ist, ist die Position der
Spitze der Schnittkante innerhalb des Umfangs des Stempels. Ein
Winkel zwischen der Mittellinie der Schnittkante und der Oberfläche der
Abdichtplatte ist vergrößert. Die
Schnittkante schneidet daher genau in die gewölbte Abdichtplatte, und eine
Verformung der Schnittkante nach außen und ein seitliches Abrutschen
auf der sphärischen
Oberfläche
der Abdichtplatte wird vermieden, wodurch die Abdichtplatte zuverlässig bricht.
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[Kurzbeschreibung der
Zeichnungen]
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1 ist
eine Längsschnittdarstellung
einer Aufblasvorrichtung gemäß einer
Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung.
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2 enthält Darstellungen
eines Kolbens der in 1 gezeigten Aufblasvorrichtung. 2(A) ist eine Seitenansicht des gesamten
Kolbens. 2(B) ist eine vergrößerte Seitenansicht
der Spitze des Kolbens.
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3 enthält Darstellungen,
die einen Zustand zeigen, in dem die Schnittkanten des Kolbens in
Kontakt mit einer Abdichtplatte sind, die sich sphärisch wölbt. 3(A) ist eine der Darstellungen, welche
die gesamte Anordnung zeigt. 3(B) ist
die andere Darstellung, die das Verhältnis der Winkel zwischen den
einzelnen Teilen zeigt.
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4 enthält Darstellungen,
die den Betrieb der Aufblasvorrichtung nach 1 zeigen. 4(A) zeigt den Betrieb des Kolbens. 4(B) zeigt einen Zustand, in dem Hochdruckgas
ausgestoßen
wird.
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5 ist
eine schematische Längsschnittansicht
einer bekannten Gasspeichertyp-Aufblasvorrichtung,
die z.B. in der ungeprüften
japanischen Patentanmeldungsveröffentlichung
Nr. 10-250525 offenbart ist.
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6 enthält Darstellungen
von weiteren Beispielen von Kolbenspitzen.
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7 ist
eine schematische Ansicht eines zweifach gegabelten stempelförmigen Kolbens,
der in dem Moment verformt wird, wenn der Kolben mit einer Bruchscheibe
in Kontakt kommt.
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[Beschreibung der Ausführungsformen]
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Im
Folgenden werden Ausführungsformen, unter
Bezugnahme auf die Zeichnungen, beschrieben. In der Beschreibung
werden Richtungen (wie z.B. links oder rechts und oben oder unten)
gemäß den Figuren
referenziert.
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1 ist
eine Längsschnittansicht
einer Aufblasvorrichtung gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung.
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Eine
Aufblasvorrichtung 1 enthält als Hauptkomponenten eine
Flasche 3, eine Abdichtplatte (Bruchscheibe) 5,
einen Diffusor 7, eine Zündeinrichtung 9 einen
Zylinder 11 und einen Kolben (Stempel) 13.
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Die
Flasche 3 ist aus Stahl gefertigt und als Zylinder mit
Boden ausgebildet. Die Flasche 3 ist mit einem inaktiven
Hochdruckgas oder Ähnlichem
gefüllt.
In der Zeichnung ist ein ringförmiges
Teil 16 mit dem linken Ende (offenem Ende) der Flasche 3 verbunden.
Ein Flansch 17 ist an der Seite der Flasche 3 des
ringförmigen
Teils 16 zu der Innenseite des ringförmigen Teils 16 hervorstehend
ausgebildet. Der Flansch 17 bildet eine Öffnung 17a an
einem Mittelteil davon. In der Zeichnung ist das ringförmige Teil 16 am
linken Ende 15 geradlinig offen.
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Die
Abdichtplatte 5 ist an der rechten Seite des Flansches 17 des
ringförmigen
Teils 16 durch Schweißen
oder dergleichen von der Innenseite der Flasche 3 her befestigt.
Die Abdichtplatte 5 ist ein flache Scheibe aus z.B. Stahl
und hat eine Dicke von z.B. 0,4 mm. Die Abdichtplatte 5 ist
plan, wenn die Flasche 3 nicht mit Hochdruckgas gefüllt ist,
und wölbt
sich sphärisch
in Richtung der Außenseite
der Flasche 3 an dem Durchlass 17a des Flansches 17, wenn
die Flasche 3 mit Hochdruckgas gefüllt ist.
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Der
Diffusor 7 ist z.B. aus Stahl und in zylindrischer Form
mit zwei offenen Enden ausgebildet. Das Ende 15 des ringförmigen Teils 16 ist
am rechten Ende des Diffusors 7 mittels Schraubverbindung
befestigt. Das linke Ende des Diffusors 7 dient als Auslass 19 des
Hochdruckgases. Der Gasauslass 19 ist mit einem Airbag
verbunden, der nicht gezeigt ist. Ein Durchgangsloch 7a ist
an der Oberseite des Diffusors 7 ausgebildet. Ein Gehäuse 21 ist
in das Durchgangsloch 7a eingesetzt und dort befestigt.
Ein Zündstecker 23 und
die Zündeinrichtung 9 sind
in dem Gehäuse 21 montiert.
Das Gehäuse 21 enthält einen Raum 25,
der in dem unteren Teil des Gehäuses 21 ausgebildet
ist, und sich im Wesentlichen zu der Mitte des Diffusors 7 erstreckt.
Das Gehäuse
ist mit einem Durchgangsloch 27 in der Seitenwand an einem
unteren Teil und an der Flaschenseite des Gehäuses versehen.
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Der
Zylinder 11 ist mit dem unteren Teil des Gehäuses an
dem Durchgangsloch 27 desselben verbunden. Ein Innenloch 11a des
Zylinders 11 steht mit dem Raum 25 des Gehäuses 21 in
Verbindung. Der Zylinder 11 erstreckt sich in Richtung
der Flasche 3 entlang der Achse der Flasche 3.
Am rechten Ende des Zylinders 11 ist an der Innenseite
eine Stufe 29 ausgebildet, die an einem Teil mit größerem Durchmesser 13b des
später
beschriebenen Kolben 13 in Berührung kommt. Die Innenwand
des Innenlochs 11a des Zylinders 11 reicht von
der rechten Seite der Stufe 29 bis zum rechten Ende des
Zylinders 11, wobei das Innenloch 11a am rechten
Ende des Zylinders 11 offen ist. Der Zylinder 11 ist
mit der Innenfläche
des Flansches 17 der Flasche 3 am rechten Ende
(flaschenseitiges Ende) des Zylinders 11 über eine
Stützplatte 31 verbunden.
Die Stützplatte 31 ist als
Kegelstumpf ausgebildet und mit mehreren Durchgangslöchern 33 versehen.
Diese Durchgangslöcher
dienen als Gaspfade von der Innenseite der Flasche 3 zur
Innenseite des Diffusors 7, wenn die Abdichtplatte 5 gebrochen
ist. Ein linkes Ende 31a der Stützplatte 31 ist in
das rechte Ende des Innenlochs 11a des Zylinders 11 eingesetzt,
wodurch eine Stufe in dem Innenloch 11a gebildet wird.
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Der
Kolben 13 aus rostfreiem Stahl oder dergleichen ist gleitend
in dem Zylinder 11 gelagert. Der Kolben 13 weist
am rechten Ende (dem flaschenseitigen Ende) einen Kopf 13a auf
und am linken Ende (dem gehäuseseitigen
Ende) des Kolbens 13 den Teil mit größerem Durchmesser 13b.
Der Kopf 13a hat einen Außendurchmesser kleiner als
der Innendurchmesser des Zylinders 11, und das Ende des
Kopfes 13a ist zweifach gegabelt (Details sind unten beschrieben).
Der Teil mit größerem Durchmesser 13b hat
einen Außendurchmesser,
der im Wesentlichen gleich dem Innendurchmesser des Zylinders 11 ist. Im
mittleren Teil des Teils mit dem größeren Durchmesser 13b ist
eine Ringnut 13c ausgebildet. Das linke Ende von dem Teil
mit dem größeren Durchmesser 13b des
Kolbens 13 ist im Normalzustand in Kontakt mit der Stufe 29 am
hinteren Ende des Zylinders 11. Der Kopf 13a ist
entfernt von der Abdichtplatte 5 positioniert.
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2 enthält Darstellungen
des Kolbens der Aufblasvorrichtung, die in 1 gezeigt,
ist. 2(A) ist eine Seitenansicht des
gesamten Kolbens. 2(B) ist eine vergrößerte Seitenansicht
der Kolbenspitze.
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Wie
oben beschrieben, weist der Kolben 13 den Kopf 13a und
den Teil mit dem größeren Durchmesser 13b auf.
Gemäß der vorliegenden
Ausführungsform
beträgt
ein Durchmesser d1 des Kopfes 13a 8 mm. Ein Durchmesser
d2 des Teiles mit dem größeren Durchmesser
beträgt
10 mm. Die Spitze des Kopfes 13a ist zweifach gegabelt
und weist zwei Schnittkanten 35 auf. Eine Tiefe e1 eines
Bodens 37 zwischen den beiden Schnittkanten 35 und
der Spitze des Kolbens beträgt
3 mm. Der Boden 37 ist so ausgeführt, dass der Radius einer
gekrümmten Oberfläche des
Bodens R1.5 wird. Die Länge
e2 des Teils mit dem größeren Durchmesser 13b längs der Achse
des Kolbens beträgt
4 mm.
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An
der Außenseite
jeder Schnittkante ist eine konische Fläche 41, von der Umfangsoberfläche 39 des
Kolbens nach innen abgeschrägt,
ausgebildet, wie in der vergrößerten Ansicht
in 2(b) gezeigt. Jede Schnittkante 35 ist
mit der konischen Fläche 41 und
einer abgeschrägten
Fläche 43,
die an der Innenseite angeordnet ist, ausgebildet. Ein Abstand e3 zwischen
den beiden Schnittkanten 35 beträgt 6 mm. Eine Länge e4 einer
jeden Schnittkante 35 (die Länge der konischen Fläche 41)
in axialer Richtung des Kolbens beträgt 1,5 mm.
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Der
Winkel der konischen Fläche 41 ist
im Folgenden beschrieben.
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3 enthält Darstellungen
der Schnittkanten des Kolbens in Berührung mit der sphärisch gewölbten Abdichtplatte. 3(A) ist eine der Darstellungen, die die gesamte
Anordnung zeigt. 3(B) ist die andere
Darstellung, die im Detail das Verhältnis der Winkel zwischen allen
Teilen zeigt.
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Ein
konischer Winkel θ,
gezeigt in 3(A), ist als Winkel zwischen
der Umfangsoberfläche 39 in der
Längsrichtung
des Kolbens (parallel zur Achse des Kolbens) und einer Verlängerung Τ der konischen
Fläche 41 definiert.
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Im
Folgenden wird ein Verfahren zur Ausbildung der konischen Fläche 41 unter
Bezugnahme auf 3(B) beschrieben.
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Ein
Reibungswinkel α ergibt
sich aus einem Reibungskoeffizienten μ, der sich entsprechend aus dem
Material des Kolbens 13 und dem Material der Abdichtplatte 5 ergibt,
mit tanα = μ. Symbol β repräsentiert
den Winkel zwischen der konischen Fläche 41 und einer normalen
Linie A an einem Kontaktpunkt P zwischen der Schnittkante 35 und
der Abdichtplatte 5. Die konische Fläche 41 ist so an der Kolbenseite
der normalen Linie A angeordnet, dass der Winkel β zwischen
der konischen Fläche 41 und der
normalen Linie A kleiner wird als der Reibungswinkel α. Die konische
Fläche 41 kann
an der bezüglich
der normalen Linie A dem Kolben 13 entgegengesetzten Seite
angeordnet sein (in einer entgegengesetzten Richtung des Reibungswinkels α), es sei denn
der Winkel β wird
ein stumpfer Winkel.
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Wenn
Symbol γ den
Winkel zwischen einer Linie B, die auf der Achse des Kolbens 13 und
auf einem Mittelpunkt O einer durch die Abdichtplatte 5 ausgebildeten
sphärischen
Oberfläche
C angeordnet ist, und der normalen Linie A, die auf dem Kontaktpunkt
P zwischen der Schnittkante und der Abdichtplatte angeordnet ist,
darstellt, dann entspricht der konische Winkel θ der Differenz zwischen dem
Winkel γ und
dem Winkel β.
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Daher
ist der Winkel β,
der kleiner als der Winkel α ist,
bestimmt, wenn der Reibungswinkel α durch die Materialien des Kolbens 13 und
der Abdichtplatte 5 bestimmt ist. Dann ergibt sich der
Winkel γ aus
dem Abstand e3 (siehe 2(A)) und dem
Radius R der sphärischen
Oberfläche
der Abdichtplatte. Der konische Winkel θ ergibt sich aus der Subtraktion des
Winkels β vom
Winkel γ.
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Die
Details können überprüft werden,
sodass der konische Winkel θ die
oben beschriebene Bedingung (β < α) erfüllt, nachdem
die in 2(A) gezeigten Größen grob
gewählt
wurden. Das heißt,
der konische Winkel θ ergibt
sich, wenn die Länge
e4 der konischen Fläche 41 in
axialer Richtung des Kolbens und eine Länge e7 (=(d1 – e3)/2)
der konischen Fläche 41 in
radialer Richtung des Kolbens gewählt worden sind. Der Winkel γ ist bestimmbar
aus dem Abstand e3 zwischen den beiden Schnittkanten des Kolbens
und dem Radius R der sphärischen
Oberfläche C
der Abdichtplatte. Der Winkel β kann
durch Subtraktion des Winkels θ vom
Winkel γ erhalten
werden. Jede Größe kann
so eingestellt werden, dass der Winkel β kleiner oder gleich dem Winkel θ wird. Gemäß der vorliegenden
Ausführungsform,
einem angenommenem Reibungskoeffizienten μ = 0,4, ergibt sich ein Reibungswinkel α = 21,8° und ein
konischer Winkel = 20°.
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Der
Betrieb der Aufblasvorrichtung wird im Folgenden beschrieben.
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4 enthält Darstellungen,
die den Betrieb der in 1. gezeigten Aufblasvorrichtung
zeigen. 4(A) zeigt die Bewegung des
Kolbens. 4(B) zeigt die Aufblasvorrichtung,
wenn das Hochdruckgas ausgestoßen
wird.
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Wenn
das Automobil einen Aufprall erfährt, beginnt
der Zündstecker 23 der
Aufblasvorrichtung 1 zu arbeiten. Der Zündstecker 23 zündet die
Zündeinrichtung 9.
Eine Explosion im Raum 25, der sich im unteren Teil des
Gehäuses 21 befindet,
wird durch die Zündeinrichtung 9 ausgelöst. Die
Explosion geht durch das Durch gangsloch 27, das sich am
unteren Teil des Gehäuses
befindet, in den Zylinder 11 und drückt den Kolben 13 in
Richtung der Flasche 3 entlang der Achse des Zylinders 11.
Dann schneiden die Schnittkanten 35 des Kolbens 13 in
die Abdichtplatte 5 und brechen dabei einen der Spitze
des Kolbens 13 entsprechenden Abschnitt derselben. Der
Kolben 13 wird in Richtung der Flasche 3 herausgeschoben
bis der Teil mit dem größeren Durchmesser 13b des
Kolbens 13 am Ende 31a der Stützplatte 31 (siehe 4(A)) anliegt. Da der Teil mit dem größeren Durchmesser 13b des
Kolbens 13 eine definierte Länge hat, bewegt sich der Kolben 13 formstabil
in dem Zylinder 11 entlang der Achse desselben.
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Da
der Winkel θ von
jeder konischen Fläche des
Kopfes 13a des Kolbens 13 wie oben beschrieben
gewählt
ist, rutschen die Spitzen der Schnittkanten 35 nicht auf
der Oberfläche
der Abdichtplatte 5 ab, wenn die Abdichtplatte durchbrochen
wird. Die Schnittkanten 35 schneiden derart in die Abdichtplatte 5,
dass sie die Abdichtplatte 5 durchstoßen. Daher biegen sich die
Schnittkanten 35 nicht nach außen und können die Abdichtplatte zuverlässig durchbrechen.
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Wenn
die Abdichtplatte 5 gebrochen ist, wird der Kolben 13 mit
dem Druck des Hochdruckgases, das in die Flasche 3 gefüllt ist,
in der Zeichnung nach links, zurück
in die Position, in der der Teil mit dem größeren Durchmesser 13b des
Kolbens 13 an der Stufe 29, die im Zylinder 11 angeordnet
ist, anliegt, gedrückt.
Das in die Flasche 3 gefüllte Hochdruckgas strömt in einen
Raum zwischen dem Flansch 17 und der Stützplatte 31 durch
einen Teil 5a der Abdichtplatte 5, an der die
Abdichtplatte 5 gebrochen ist, gelangt in den Diffusor 7 durch
die Durchgangslöcher 33 der Stützplatte 31 und
wird durch den Gasauslass 19 ausgestoßen.
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[Vorteile]
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Wie
oben beschrieben wird erfindungsgemäß eine Aufblasvorrichtung bereitgestellt,
die geeignet ist, eine Abdichtplatte (Bruchscheibe) zuverlässig und
effizient mit jeder Schnittkante eines Kolbens, die eine konische
Fläche
aufweist, zu durchbrechen.