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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung
zum Fräsen
von Gräben
sowie eine Vorrichtung zum Fräsen
von Gräben,
die beide insbesondere, wenn auch nicht ausschließlich zum
Fräsen
eines Grabens in Fels einsetzbar sind.
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Aus
dem Stand der Technik sind zahlreiche Grabenfräsen zum Graben von Gräben in Erdreich, durch
Einsatz eines Primärantriebs,
beispielsweise eines Raupenschleppers oder eines herkömmlichen Schleppers
mit Auflieger bekannt, wobei an einem Arm ein Fräsgerät in dem Graben positioniert
ist. Die wichtigsten Anwendungsbeispiele sind ein unter der Bezeichnung
Aufreißfräse bekannter
Fräsrotor,
der um eine Querachse zum Graben rotiert, oder eine Fräse oder
mehrere Fräsrotoren,
die um eine längs zum
Arm ausgerichtete Achse rotieren, die gemeinhin als Fräser bezeichnet
werden, oder ein Fräsgerät, das eine
langgestreckte unter der Bezeichnung Kettenfräse bekannte Endlos-Stützeinheit
aufweist, die eine Vielzahl an Fräselementen trägt und an
oberen und unteren Strecken entlang geführt wird. Dort, wo ein Fräsrotor zum
Einsatz kommt, ist dieser am distalen Ende eines Arms befestigt,
der von dem Primärantrieb
nach vorn und unten bezüglich
der Grabenfräsrichtung
vorsteht. Dort, wo eine Kettenfräse
zum Einsatz gelangt, ist diese üblicherweise
an einem sich nach unten und hinten zu dem Primärantrieb erstreckenden Arm
bezüglich
der Grabenfräsrichtung befestigt.
Bei einer solchen Anordnung bewegt sich das langgestreckte Stützelement
derart in einer Richtung, dass sich die Fräselemente nach unten um das distale
Ende des Arms und nach oben und vorn entlang der unteren Strecke
des sich bewegenden langgestreckten Stützelements bewegen. Normalerweise gibt
es bei all diesen Arten von Grabenfräsen eine Positioniervorrichtung
zum Anheben und Absenken des distalen Endes des Schwenkauslegerarms,
um die Grabenhöhe
zu variieren. Beispiele solcher Graben fräsen finden sich beispielsweise
in CH-A-239498 (Entreprise de Grands Traveaux 5A) und der WO 95/13433
(Mastenbroek & Company
Limited).
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Im
Allgemeinen funktionieren sämtliche
Formen von Grabenfräsen
beim Fräsen
von Gräben
unter normalen Bodenbedingungen zufriedenstellend, sind jedoch nicht
zum Fräsen
von Gräben
in Fels oder sonstigem hartem Untergrund geeignet. Zum Fräsen von
Gräben
in Festgestein werden generell arbeitsintensive Verfahren unter
Zuhilfenahme von schlagend arbeitenden Maschinen und Sprengstoff eingesetzt.
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Weiter
sind aus dem Stand der Technik, der nicht mit Fräsen in Verbindung steht, Tunnelvortriebsmaschinen
zur Anlage von Tunnels in Fels bekannt, bei denen ein unter der
Bezeichnung Kugelfräser
bekannter Fräsrotor
an einem Arm eines Primärantriebs
nach vorn vorsteht und in vertikaler Ebene durch Schwenken des Arms
an dem Primärantrieb beweglich
ist. Beim Einsatz wird der Fräsrotor
auf den Tunnelboden abgesenkt und der Primärantrieb bewegt sich mit dem
Fräsrotor
voran, um auf Sohlenniveau in die Tunnelstirnfläche einzugreifen, um einen
Unterschnitt herzustellen. Der Fräsarm wird sodann mit hydraulischen
Rammen in einer Aufwärtsrichtung
geschwenkt, derart, dass die Fräsrotoren oder
Rotoren nach oben angehoben werden, um eine Scheibe Material von
der Tunnelstirnfläche
abzufräsen.
Der Fräsarm
wird zwischen dem Fräsarm
und der Tunnelsohle durch Krafteintrag angehoben. Bei einer Variation
einer derartigen Vorrichtung ist eine Form einer Kettenfräse vorgesehen,
die entlang oberer und unterer Strecken an dem Fräsarm und
um das distale Ende des Fräsarms
gezogen wird, beispielsweise zum Einsatz beim Abbau von Kohle oder weichen
Gesteins. Bei einer derartigen Maschine wird die die Fräsen tragende
Endlos-Stützeinrichtung derart
in eine Richtung getrieben, dass sich die Fräsen nach oben um das distale
Ende des Arms bewegen und nach hinten entlang der oberen Strecke
des sich bewegenden Stützelements
bewegen. Beispiele für
beide Tunnelvortriebsgerätearten
finden sich in der 1982 veröffentlichten
Broschüren
der Firma Hawker Sidley Dosco Overseas Engineering Limited unter
dem Titel DOSCO 1982 „The
Twin Boom TB600" und
DSOCO 1982 „Mark
II Heavy Duty Dintheader".
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Zusätzlich zu
diesem Stand der Technik ist in EP-A-0080802 (Wallace) eine Maschine
zum Fräsen eines
Grabens in Fels durch Verwendung eines Aufreißfräsers offenbart. Die EP-A-0080802
offenbart ebenfalls als dem Stand der Technik zuge hörig eine bekannte
Grabenfräsmaschine,
umfassend eine Riesenkettensäge,
die auf einem Raupenfahrgestell befestigt und mit Zähnen aus
Wolframkarbid ausgerüstet
ist, die den Fels buchstäblich
wegnagen. Nachteilig bei dieser Maschine ist jedoch, dass entlang
der Säge
ein ordentlicher Rückschlag
erzeugt wird, insbesondere wenn härteres Gestein durchfräst wird, wodurch
der Wirkungsgrad beim Fräsen
gemindert wird. Hauptsächlich
entsteht das Problem, weil der Fräsarm über eine große Länge freitragend
ist. In der EP-A-0080802 werden ebenfalls Kugelfräser diskutiert,
wie sie vorstehend beim Tunnelvortrieb beschrieben wurden, und es
wird festgestellt, dass weitere Felsfräsmaschinen für den Tagebaubetrieb
bekannt sind, und diese einen drehbaren Fräskopf am Ende eines an dem
Raupenfahrgestell angebrachten Arms umfassen. Es wird jedoch behauptet,
dass diese bekannten Maschinen nicht zum Fräsen von Gräben eingesetzt werden können und
weiterhin von einem ähnlichen
Vibrationsproblem betroffen sind, weil auch sie einen zu langen
freitragenden, den Fräskopf tragenden
Arm aufweisen.
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Laut
EP-A-0080802 werden diese Probleme durch Bereitstellen einer Maschine
zum Fräsen
von Gräben
in Fels gelöst,
die einen Schwenkarm mit drehbarem Fräskopf am distalen Ende und
einen Teleskopführungsarm
aufweist, der sich zwischen einer mobilen Arbeitsplattform und dem
Armende benachbart des Fräskopfes
erstreckt, wobei der Teleskopführungsarm
eine hydraulisch betreibbare Ramme ist, die dazu dient, den Fräskopf auf
einem spitzbogenförmigen
Pfad um die Schwenkachse des Arms zu führen. Die Maschine wird betrieben,
indem der Fräskopf
durch die hydraulische Ramme mit einer Kraft beaufschlagt wird,
die eine im Wesentlichen vertikale Komponente aufweist. Beim Betrieb
wird die Maschine so positioniert, dass sie beiderseits der Grabenlinie
zu liegen kommt, und der Arm wird abgesenkt, bis er Kontakt mit
dem Erdreich hat. Der Fräskopf
wird zur Rotation gebracht, während
er mittels der hydraulischen Ramme mit Kraft beaufschlagt wird,
um den Fräskopf
auf einem spitzbogenförmigen Pfad
nach unten zu bewegen und um Fels vom vorderen Grabenende zu beseitigen.
Ein Förderband wird
auf der Grabensohle positioniert und der Abraum abtransportiert.
Sodann wird der Arm angehoben und die Maschine nach vorn bewegt
und der Vorgang wiederholt.
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Das
Vibrations- und Rückschlagproblem durch
den relativ langen Arm werde vermieden, weil die Stellung, in der
die Ramme benachbart des Fräskopfs
an den Arm gekoppelt ist, die Stabilität des Fräskopfes erhöht, so dass die Vibrations-
und Rückschlagproblematik
verringert wird, die zu erwarten wäre, wenn es keine Ramme gäbe und die
Kraft zum Fräsen
durch den langen Arm beaufschlagt würde. Aufgrund der Tatsache,
dass der Steuerungsarm die notwendige Lastbeaufschlagung des Fräskopfes
bewerkstelligt und aufgrund des relativ kurzen Abstandes zwischen
dem Fräskopf
und dem Auflagerungspunkt werde die Rückschlagproblematik bei dem
Fräskopf
weitestgehend vermieden.
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Ein
Nachteil ergibt sich jedoch mit dieser Art Maschine, wie sie in
der EP-A-0080802
gewürdigt wird,
insofern als die Maschine durch die Kraftbeaufschlagung des Fräskopfes
dazu neigt, den Bodenkontakt zu verlieren. Es empfiehlt sich zusätzlichen Ballast
vorzuhalten, nichtsdestotrotz ist es letztendlich unumgänglich,
den möglichen
Krafteintrag zum Bewegen des Fräskopfes
auf seinem spitzbogenförmigen
Pfad zu beschränken,
da sonst die oberflächlich
befestigten Teile der Vorrichtung die Bodenhaftung verlieren würden.
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Die
Druckschrift DE-A-4213523 offenbart eine Grabenfräsvorrichtung,
die einen an einem Schwenkarm angeordneten distalen Fräskopf umfasst
und so angeordnet ist, dass er durch Rotation um eine quer zu der
Armachse liegende Rotationsachse Material wegfräst. Der Arm ist durch einen [Schwenk]Arm
an einen Primärantrieb
gekoppelt, der schwenkbar an dem Primärantrieb und der Armeinmündung befestigt
ist. Hydraulikzylinder bewirken die Schwenkbewegung des Schwenkarms
und des Arms. Die Vorrichtung wird so betrieben, dass der Fräskopf auf
der Grabensohle positioniert wird und ein Unterschnitt durch Vorwärtsbewegen
des Fräskopfs
bezüglich
der Grabenfräsrichtung
erzeugt wird. Sodann wird der Fräskopf
durch Betrieb der Hydraulikzylinder, die das Schwenken des Arms
und des Schwenkarms steuern, auf die Grabenkrone angehoben. Sodann
wird der Fräskopf
auf die Grabensohle abgesenkt und der Vorgang wiederholt.
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Das
bewegliche Fräsladegerät weist
einen Aufnahmebehälter
zum Aufnehmen des Fräsmaterials
auf. Plattenförmige
Stützelemente
können
seitlich des Arms oder des Aufnahmebehälters herausschwingen und können seitlich
gegen die Ausbruchswand abgestützt
werden. Die Stützelemente
können mittels
eines doppeltwirkenden Hydraulikzylinders seitwärts geschwungen werden. Es
heißt,
dass die Stützelemente
der seitlichen Abstützung
dienen und an dem Arbeitskopf oder dem Arm angeordnet werden können. Ausgeführt wird,
dass eine Seitenabstützung
und eine seitlichen Führung
des Arbeitskopfes während
des Betriebs mittels der nach außen schwingenden Stützelemente
möglich
sind. Ausgeführt
wird, dass eine Seitenabstützung
und seitliche Führung
des Arbeitskopfes oder des den Arbeitskopf tragenden Arms gegen
die Ausbruchswand während des
Betriebs des Fräsladegeräts möglich sind.
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Eine
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Grabenfräsvorrichtung bereitzustellen,
bei der die vorstehend beschriebenen Probleme vermieden oder reduziert
werden.
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Im
Rahmen der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Fräsen von
Gräben
vorgesehen, umfassend: Positionieren eines Fräsgeräts in einem Graben, das auf
einem Primärantrieb
befestigt ist, der auf der Erdoberfläche über dem Graben beweglich ist,
wobei das Fräsgerät einen
Schwenkauslegerarm einschließt;
Positionieren des Fräsgeräts gegen die
Grabenstirnfläche
unter dem Niveau der Erdoberfläche,
wobei die Grabenstirnfläche
mit dem Fräsgerät in Eingriff
gelangt, und unter Betreiben des Fräsgeräts Vorwärtsbewegen des Fräsgeräts in dem
Graben, um einen Unterschnitt in der Grabenstirnfläche zu erzeugen;
und Anheben des Arms nach oben in einer im Wesentlichen vertikalen
Ebene von dem Unterschnitt bis zum Grabenkopf durch Ausüben einer Hubkraft
zwischen dem Auslegerarm und der Erdoberfläche oberhalb des Grabens und
Betreiben des Fräsgeräts während der
Aufwärtsbewegung,
um Material von der Grabenstirnfläche zu fräsen; wobei das Verfahren die
Ineingriffnahme der Grabenseiten durch Seitenteile der Vorrichtung
während
der Aufwärtsbewegung
des Auslegerarms und Ausüben
einer weiteren aufwärts
gerichteten Kraft auf den Auslegerarm einschließt, die zwischen Seitenteilen
und dem Auslegerarm während
der Fräsbewegung
des Fräsgeräts wirkt,
während
die Seitenteile in Eingriff mit den Grabenseiten sind.
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Es
versteht sich, dass dort, wo Merkmale der Erfindung hinsichtlich
eines erfindungsgemäßen Verfahrens
dargelegt sind, diese Merkmale auch hinsichtlich einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
und umgekehrt vorgesehen sein können.
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Insbesondere
ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine Vorrichtung zum Fräsen von
Gräben
vorgesehen, umfassend: einen Primärantrieb; ein Fräsgerät, das einen
Schwenkfräsauslegerarm einschließt; eine
Befestigungseinrichtung zum Befestigen des Fräsgeräts auf dem Primärantrieb
und zum Positionieren des Fräsge räts in einem
Graben, wobei der Primärantrieb
auf der Erdoberfläche über dem Grabenniveau
beweglich ist, wobei das Fräsgerät so angeordnet
ist, um mit einer Grabenstirnfläche
in Eingriff zu gelangen, um Material von der Grabenstirnfläche abzufräsen, eine
Hebeeinrichtung, die angeordnet ist, um den Auslegerarm in einer
im Wesentlichen vertikalen Ebene von einem Unterschnitt in einer Stirnfläche auf
der Grabensohle nach oben zum Grabenkopf unter Betreiben des Fräsgeräts in fräsendem Eingriff
mit der Grabenstirnfläche
durch Ausüben
einer zwischen dem Auslegerarm und der Erdoberfläche nach oben gerichteten Kraft über den
Graben anzuheben; wobei die Vorrichtung Seitenteile einschließt, die
ausgestaltet sind, um in die Grabenseiten während der Aufwärtsbewegung
des Auslegerarms einzugreifen und eine kraftgetriebene Verbindung,
die die Seitenteile an den Fräsauslegerarm koppelt
und angeordnet ist, um eine weitere nach oben gerichtete Kraft auf
den Fräsauslegerarm
auszuüben,
der zwischen den Seitenteilen und dem Auslegerarm während der
Aufwärtsbewegung
des Fräsgeräts wirkt,
während
die Seitenteile mit den Grabenseiten in Eingriff sind.
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Vorteil
des erfindungsgemäßen Verfahrens ist
es, dass während
des nach oben gerichteten Fräshubs
die zwischen dem Fräsgerät und der
Erdoberfläche
ausgeübte
Kraft lediglich durch die erzeugte und aufgebrachte Kraft und nicht
durch das mögliche Abheben
von Teilen der Grabenfräsvorrichtung
vom Boden wie es im Stand der Technik der Fall ist, begrenzt wird,
wo das Fräsen
beim nach unten gerichteten Arbeitshub bewirkt wird. Es ist unnötig, in
dem Teil der Vorrichtung große
Gewichte vorzuhalten, an dem die Hebeeinrichtung angebracht ist,
wie es der Fall wäre,
wenn die Hebeeinrichtung während
des Fräshubs
nach unten auf das Fräsgerät drücken würde.
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Nun
erfolgt die Darstellung einer Anzahl bevorzugter Merkmale der Erfindung.
Es ist bevorzugt, dass das Fräsgerät beim Schritt
des Herstellens des Unterschnitts so positioniert ist, dass es im
Wesentlichen an der Grabensohle in die Stirnfläche eingreift. Ebenso ist es
bevorzugt, dass die Fräsvorrichtung
an einem Schwenkauslegerarm angebracht ist, der sich bezüglich der
Grabenfräsrichtung
nach vorn erstreckt, und der Schritt des Anhebens durch Bewegen
des Fräsgeräts entlang
eines spitzbogenförmigen,
durch die Schwenkbewegung des Auslegerarms definierten Wegs ausgeführt wird.
Bei einer solchen Anordnung ist es bevorzugt, dass der Schritt des
Anhebens des Fräsgeräts durch
Ausüben
einer Kraft zwischen dem Fräsgerät und einem
von der Schwenkachse des Auslegerarms in einer Vorwärtsrichtung
längs des
Grabens beabstandeten Bereich der Erdoberfläche ausgeführt wird. Es ist ebenfalls bevorzugt,
dass der Schritt des Anhebens des Fräsgeräts durch Ausüben einer
Kraft zwischen dem Fräsgerät und der
Erdoberfläche
in eine zur Achse des Auslegerarms im Wesentlichen senkrechten Richtung
und der Schritt des Anhebens des Fräsgeräts durch Ausüben einer
Kraft auf das Fräsgerät am distalen
Ende des Auslegerarms ausgeführt
wird. Bevorzugt wird der Schritt des Anhebens des Fräsgeräts durch
Ausüben
einer Kraft in einer zur Vertikalen geneigten Richtung in einer
Vorwärtsrichtung
bezüglich
der Grabenfräsrichtung
ausgeübt.
Derartige Anordnungen tragen zur Stabilität der Vorrichtung bei und gestatten
es, die auf das Fräsgerät angewandte aufwärts gerichtete
Kraft am effektivsten einzusetzen.
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Obwohl
eine Anzahl unterschiedlicher Fräsgeräte in Ausführungsformen
der Erfindung verwendet werde kann, ist es besonders bevorzugt,
dass der Schritt des Abfräsens
des Materials von der Grabenstirnseite durch Bewegen einer Vielzahl
von Fräselementen
entlang oberer und unterer Strecken einer langgestreckten Endlos-Stützeinrichtung
erfolgt, die an dem Schwenkauslegerarm entlang gezogen wird, wobei
die Fräselemente
derart angetrieben werden, dass sich die Elemente am distalen Ende
des Fräsarms
in eine nach oben um das Ende des Fräsarms und nach hinten weisende
Richtung entlang der oberen Stecke bezüglich der Grabenfräsrichtung
bewegen. Eine derartige Anordnung ist es besonders vorteilhaft,
weil die Fräselemente
in den Unterschnitt in einer nach oben und rückwärts gerichteten Richtung am
distalen Ende des Fräsarms
eingreifen, um mit der Hubkraft zusammenzuwirken, um die Fräszähne in fräsenden Eingriff
mit dem Erdreich zu bringen. Bei Felsgestein wird dadurch ein wirkungsvoller
Fräsvorgang
ermöglicht,
wobei die Bewegung der Fräselemente
mit der Aufwärtsbewegung
der Hebeeinrichtung und der Vorwärtsbewegung
des Primärantriebs während des
Fräsens
zusammenwirkt. Auf der oberen Strecke der langgestreckten Endlos-Stützeinrichtung
kann auch der Abraum effektiv beseitigen werden, so dass kein Bedarf
an einem Endlösförderband oder
sonstigen Einrichtungen besteht, um den Abraum aus dem Graben zu
beseitigen, obwohl ein solch zusätzliches
Förderband
unter bestimmten Umständen
hinter der Kettenfräse
bereitgestellt werden kann.
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Bei
alternativen Anordnungen kann das Fräsgerät einen am Ende eines Auslegerarms
befestigten Fräsrotor
umfassen, und der Schritt des Fräsens
von Material von der Grabenstirnfläche wird ausgeführt, in
dem der Fräsrotor
um eine Achse gedreht wird, die quer zur Grabenlängsrichtung ausgerichtet ist,
oder durch Drehen des Fräsrotors
um eine im Allgemeinen längs
des Arms ausgerichtete Achse.
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Eine
bevorzugte Ausführungsform
kann so ausgestaltet sein, dass die Hebeeinrichtung so angeordnet
wird, dass ein Arbeitshub in die Aufwärtsrichtung und ein Rückhub in
die Abwärtsrichtung
vorgesehen ist, und dass bei dem Arbeitshub eine größere Kraft
eingesetzt wird als bei dem Rückhub.
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Es
ist bevorzugt, dass die Vorrichtung einen mobilen Unterbau einschließt, der
von einem Primärantrieb
nach vorn beabstandet ist und zur Bewegung mit dem Primärantrieb
an diesen gekoppelt ist, wobei die Hebeeinrichtung so angebracht
ist, dass die Hubkraft zwischen dem Fräsgerät und dem Primärantrieb und/oder
dem mobilen Unterbau ausgeübt
wird. Bei einer besonders bevorzugten Form wird der mobile Unterbau
durch ein Gehäuse
an den Primärantrieb gekoppelt,
und die Hebeeinrichtung einen an den Primärantrieb gekoppelten Schwenkarm,
der zu dem Primärantrieb
verschwenkt wird und sich dazu nach vorn erstreckt, eine Schwenkverbindung,
die an einem Ende an ein vorderes Ende des Schwenkarms und an dem
anderen Ende an den Träger
des Fräsgeräts gekoppelt
ist, und eine Hubkraftquelle einschließt, die zwischen dem Arm an
einer Stelle zwischen dessen beiden Enden und dem Gehäuse an einer
Stelle zwischen deren beiden Enden gekoppelt ist. Bevorzugt schließt die Hebevorrichtung
eine hydraulische Ramme ein.
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Gemäß eines
besonders bevorzugten Merkmals der Erfindung kann die Vorrichtung
eine Steuereinrichtung einschließen, die programmiert ist,
um einen vorgegebenen Betriebszyklus auszuführen, wobei:
- (i)
die Befestigungseinrichtung das Fräsgerät gegen die Grabenstirnfläche auf
der Grabensohle positioniert;
- (ii) der Primärantrieb
das Fräsgerät um eine
vorgegebene Entfernung in dem Graben unter Betreiben des Fräsgeräts nach
vorn bewegt, um einen Unterschnitt in der Grabenstirnfläche zu erzeugen;
- (iii) die Hebeeinrichtung das Fräsgerät von dem Unterschnitt durch
das Material der Stirnfläche abhebt,
während
das Fräsgerät betrieben
wird;
- (iv) der Primärantrieb
das Fräsgerät um eine
vorgegebene Entfernung rückwärts bewegt;
- (v) die Hebeeinrichtung das Fräsgerät auf die Grabensohle absenkt;
und
- (vi) die vorherigen Schritte wiederholt werden.
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Der
Unterbau kann aus einer Struktur bestehen, die auf Gleitkufen angebracht
ist, welche über das
Erdreich gleiten, wenn sie durch den Primärantrieb nach vorn angetrieben
werden. Bei anderen Anordnungen kann der Unterbau auf Rädern angebracht
sein, oder kann in einigen Fällen
auf einem zweiten Primärantrieb
angebracht sein, der zum Zusammenwirken mit dem ersten Primärantrieb
angeordnet ist, indem er das Fräsgerät längs des
Grabens bewegt.
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Unter
Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen erfolgt nun beispielhaft
die Beschreibung der Ausführungsformen
der Erfindung. Es zeigen:
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1 und 2 perspektivische
Ansichten einer bekannten in EP-A-0080802 beschriebenen Vorrichtung
zum Fräsen
von Gräben,
wobei 2 das Fräsgerät der Vorrichtung
im Detail zeigt;
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3 eine schematischen Seitenansicht einer
Vorrichtung zum Fräsen
von Gräben,
die eine Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigt und bei der eine Kettenfräse verwendet
wird;
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3a eine
Seitenansicht des distalen Endes einer Kettenfräse, die sich zum Einsatz in
der Ausführungsform
der 3 eignet, wobei ein in 3 gezeigtes Schneidrad aus Gründen der Übersichtlichkeit
nicht dargestellt wurde;
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3b das
vordere Ende der Vorrichtung von 3 in
einer abweichenden Betriebsstufe, wobei der Fräsarm angehoben ist;
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3c eine
Ansicht der Seitenklemmvorrichtung der Vorrichtung von 3 von hinten, in Richtung C der 3 gesehen;
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4 eine
schematische Endansicht der Vorderseite der in 3 gezeigten
Vorrichtung, in Richtung A in 3 gesehen;
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5 eine
schematische seitliche Detailansicht der in 3 gezeigten
Kettenfräse,
und 5a eine Teildraufsicht, die in Richtung B der 5 gesehen
ist und das untere Ende der Kettenfräse von 5 zeigt;
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6a ein
Blockablaufdiagramm der Steuermittel, die so programmiert sind,
dass sie einen vorgegebenen Betriebszyklus der Vorrichtung steuern, und 6b ein
Flussdiagramm des Betriebszyklus;
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7a bis 7g schematische
Abbildungen, die eine Schrittfolge beim Betrieb einer Ausführungsform
der in den 3 bis 6 gezeigten
Erfindung zeigen; und
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8 eine
schematische Seitenansicht einer weiteren alternativen Ausführungsform,
die mit den Seitenkomponenten der Erfindung ausgestattet sein könnte, wobei
das Fräsgerät einen
Fräser
umfasst.
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Bei 1 und 2 handelt
es sich um eine in EP-A-0080802 beschriebene bekannte Grabenfräsvorrichtung
zum Fräsen
von Gräben
in Felsgestein. Zwei Raupenfahrwerke 3 und 5 sind über Zugstangen 7 aneinandergekoppelt,
wobei das hintere Fahrwerk 3 einen Fräsarm 2 aufweist, der
bei 6 schwenkbar befestigt ist. Das vordere Ende des Arms 2 weist
einen Fräsrotor 7 mit
einem Rotationsantrieb um die Querachse des zu fräsenden Grabens auf.
Das distale Ende des Arms 2 ist durch einen Teleskopführungsarm 8 an
das vordere Raupenwerk 5 gekoppelt, das eine hydraulische
Ramme und sich teleskopisch ausfahrende Verbindungsmuffen aufweist,
die durch eine Kupplung 9 mit dem Arm 2 gekoppelt
sind. Beim Betrieb wird die Maschine so positioniert, dass sie beiderseits
der Grabenlinie zu liegen kommt, und der Arm 2 wird abgesenkt,
bis er Kontakt mit dem Erdreich hat. Der Fräskopf 7 wird zur Rotation
gebracht, während
er mittels der hydraulischen Ramme 8 mit Kraft beaufschlagt
wird, um den Fräskopf 7 auf
einem spitzbogenförmigen
Pfad nach unten zu bewegen und um Fels vom vorderen Grabenende zu
beseitigen. Ein Endlos-Förderband 4 wird hinter
dem Fräsrotor 7 positioniert
und der Abraum wird abtransportiert. Sodann wird der Arm 2 angehoben
und die Maschine nach vorn bewegt und der Vorgang wiederholt.
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Nachteil
bei dieser Art Maschine ist, dass das vordere Raupenwerk 5 durch
die Kraftbeaufschlagung des Fräskopfes 7 dazu
neigt, den Kontakt mit dem Boden zu verlieren. Um diesem Problem
entgegenzutreten, wird zunächst
die hydraulische Ramme 8 auf einem schweren, unabhängigen Raupenfahrwerk 5 angebracht
und zweitens kann sowohl auf dem vorderen Raupenfahrwerk 5 als
auch dem hinteren Fahrwerk 3 zusätzlicher Ballast mitgeführt werden.
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In
den 3 bis 4 wird eine
erfindungsgemäße Vorrichtung
zum Fräsen
von Gräben
gezeigt. Teile der aus dem Stand der Technik bekannten Ausführungsform
der Erfindung können
wie in der zuvor erwähnten
Patentschrift EP-A-0080802 dargelegt, ggf. im Lichte der in der
gezeigten Vorrichtung ausgeführten
erfindungsgemäßen Merkmale
modifiziert werden. Unter Bezugnahme zunächst auf 3 weist
die Vorrichtung zum Fräsen
von Gräben
in Fels oder dgl. einen Primärantrieb 21 mit
einer Kabine 35 und einen aus einem zweiten Primärantrieb
bestehenden mobilen Unterbau 26 ohne Kabine auf. Jeder Primärantrieb
besteht aus einem Raupenfahrwerk zur Bewegung über die Erdoberfläche 22.
Ein generell mit 23 bezeichnetes Fräsgerät wird auf dem Primärantrieb 21 mittels
generell mit 24 bezeichneten Befestigungsmitteln befestigt.
Eine generell mit 25 bezeichnete Hebeeinrichtung wird mit
dem Fräsgerät 23 im
Bereich seines distalen Endes gekoppelt. Der mobile Unterbau 26 wird
durch ein Gestell 27 an den ersten Primärantrieb 21 gekoppelt.
Der Betrieb der Maschine insgesamt wird von der in der schematischen
Darstellung mit 34 bezeichneten Steuereinrichtung gesteuert,
die sich in einer Kabine 35 des Primärantriebs 21 befindet.
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Bei
genauer Betrachtung der Konstruktion der in 3 gezeigten
Ausführungsform
schließt
die Fräsvorrichtung 23 eine
Endlos-Kettenfräse
ein, die eine langgestreckte Endlos-Stützeinrichtung 28 umfasst,
beispielsweise eine Kette, die Fräszähne 29 trägt, welche
in 3a genauer dargestellt sind. Die Kette 28 wird
entlang oberer und unterer Strecken 30 und 31 an
einem Arm 32 entlanggezogen. Die Fräszähne 29 passieren am
Ende des Arms 32 eine Umlenkrolle 33. Die Elemente 29 werden
von einer oberen Umlenkrolle 49 in eine Richtung getrieben,
derart, dass sich die Fräselemente
am distalen Ende des Arms 32 nach oben bewegen und rückwärts entlang der
oberen Strecke 30, bezogen auf die vorgesehene Richtung,
in der sich der Primärantrieb 21 vorwärts bewegen
soll, die in 3 mit Richtung X angege ben ist. 3a zeigt
das distale Ende des Arms 32 und Einzelheiten der Befestigung
der Zähne 29 auf
der Endlos-Stützeinrichtung 28.
Die Kettenfräse 23 wird von
Antriebseinrichtungen angetrieben, die beispielsweise einen in oder
auf dem Primärantrieb 21 befestigten
Hydraulik-Antriebsmotor und die obere Antriebs-Laufrolle 49 einschließt. Im Allgemeinen
kann das Fräsgerät 23 eine
Kettenfräse
sein, wie sie in der als Stand der Technik veröffentlichten WO 95/13433 gezeigt
ist, obwohl die Kettenfräse
aus dieser Druckschrift entgegengesetzt der in der vorliegenden
Ausführungsform
beschriebenen Richtung bei der Bewegung getrieben wird, so dass
die Ausrichtung der Zähne
in der erwähnten
Veröffentlichung
aus dem Stand der Technik umgekehrt wird.
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In
der in 3 gezeigten Ausführungsform umfasst
eine Befestigungseinrichtung 24 zum Befestigen des Arms 32 an
dem Primärantrieb 21 eine Drehzapfen 33A,
der zwischen zwei Befestigungselementen befestigt ist, welche an
dem Hauptrahmen des Primärantriebs 21 befestigt
ist. Die Hebeeinrichtung 25 schließt einen Schwenkarm 59 ein,
der um eine Schwenkachse 61 zu dem Primärantrieb 21 geschwenkt
wird und sich zu dieser nach vorn erstreckt. Eine Schwenkverbindung 59A ist
mit einem Ende an ein vorderes Ende des Schwenkarms 59 und
mit dem anderen Ende an den Auslegerbalken 32 des Fräsgeräts 23 gekoppelt.
Eine Hubkraftquelle bestehend aus einer hydraulischen Ramme 40 ist
zwischen dem Arm 59 und dem Gehäuse 27 gekoppelt.
Die Ramme 40 ist an den Arm 59 in einer Stellung
gekoppelt, die zwischen dessen beiden Enden liegt, und an das Gehäuse 27 in
einer Stellung, die zwischen dessen beiden Enden liegt. Ein Antriebskolben 43 (3b)
erstreckt sich von der Ramme 40 nach unten und ist über die
Schwenkachse 44 an das Gehäuse 27 gekoppelt.
Das Fräsgerät 23 ist
in geschlossener Strichführung
in einer auf die Grabensohle abgesenkten Stellung (in 3) und in unterbrochener Strichführung in
angehobener Stellung (in 3b) gezeigt.
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In
den 3 und 3c werden
beispielhaft erfindungsgemäße Seitenteile
zum Stabilisieren der Schwenkbewegung des Hauptfräsarms 32 gezeigt. An
dem Fräsarm 32 angebracht
ist eine generell mit 80 bezeichnete Seitenklemmbaugruppe.
Das wichtigste Teil besteht aus einer generell mit 81 bezeichneten
transversalen Hydraulikramme, die sich senkrecht zur Bewegungsrichtung
des Primärantriebs 21 quer
zum Graben erstreckt. Jedes Ende der Hydraulikramme 81 weist
eine kreisförmige
Druckplatte 83 auf, die gegen die Innenseite des Grabens
drückt. Die
Hydraulik ramme 81 wird während der Hubphase des Fräszyklus' expandiert, und
die Klemmplatten 83 werden gegen die Grabenseiten nach
außen
gepresst.
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Die
Klemmplatten 83 werden durch eine zweite hydraulische Klemmramme 85 an
den Arm 32 und einer Ramme 84 aufweisende Strebe
gekoppelt. Die Strebe 84 ist schwenkbar mit der ersten
Klemmramme 81 und einem Schwenkpunkt 86 an dem
Arm 32 verbunden. Die zweite Klemmramme 85 ist schwenkbar
mit einem Schwenkpunkt 87 zwischen den Enden der Strebe 84 und
einer Schwenkachse 88 an dem Arm 32 verbunden.
Während
des kraftgetriebenen Aufwärtshub
der Hauptramme 40 wird die Klemmramme expandiert, um die
Bewegung zu stabilisieren und um den nach aufwärts gerichteten bogenförmigen Fräsvorgang
zu unterstützen.
Es versteht sich, dass während
die Hauptramme 40 eine zwischen dem Arm 32 und
der Erdoberfläche 22 nach
aufwärts
gerichtete Kraft ausübt,
die Klemmramme 84 eine nach aufwärts gerichtete Kraft auf den
Arm 32 ausübt,
die zwischen dem Arm 32 und der stationären Stellung der Seitenklemmplatten 83 wirkt,
die durch die expandierte Ramme 81 an Ort und Stelle gehalten
werden.
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Wie
in 4 gezeigt, weist das Fräsgerät 23 zweckmäßigerweise
zusätzlich
zu der Fräskette 28 Anbauwalzen 46 und 47 auf,
die sich seitlich der Umlenkrolle 33 am distalen Ende des
Fräsarms
erstrecken, um den Fräskanal
zu verbreitern, damit die Grabenbreite durch die Verwendung von
Walzen unterschiedlicher Breite variiert werden kann. 5a zeigt
eine Detailansicht des Fräsgeräts 23.
Hinter dem distalen Ende des Arms 32 ist eine Ablenkblechbaugruppe 48 zum
Sammeln von Abraum positioniert, der von der Fräskette 28 und den
Anbauwalzen 46, 47 abgefräst wurde. Die Ablenkblechvorrichtung 48 führt den
Abraum nach innen hin zu einem mittleren Bereich, wo der Abraum
durch das Fräsgerät 23 nach
oben und rückwärts gefördert wird.
Wie in den 5 und 5a gezeigt,
passiert die Kettenfräse 28 die
obere Umlenkrolle 49 und lagert den Abraum mittels eines
Trichterbehälters 51 auf
einem seitlichen Förderband 50.
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Der
Betrieb der Ausführungsform
wird nun insbesondere unter Bezugnahme auf die 7a bis 7b beschrieben,
jedoch auch unter Bezugnahme auf die 3 bis 5b. 7a bis 7g zeigen schematische
Darstellungen unterschiedlicher Stufen des Betriebszyklus. 7a und 7b zeigen eine
Anfangsphase der Grabenanlage. Dies kann wie gezeigt oder alternativ
von Hand, mit Sprengstoff, durch Schlagbohrer oder sonstige Vorrichtungen
erfolgen. Unter Bezugnahme auf die 7a und 7b wird
jedoch zunächst
das Fräsgerät 23 auf Bodenniveau 22 abgesenkt
und das Fräsgerät wird bedient,
indem es nach unten gezwungen wird. Dies kann zweckmäßigerweise
dadurch erfolgen, dass die unter Bezugnahme auf die 3 bis 5a beschriebene
Hebeeinrichtung 25 in umgekehrter Reihenfolge bedient wird.
Wie in 7b gezeigt, bedeutet dies im
Ergebnis, dass der Anfang eines Grabens mit einer spitzbogenförmigen Grabenstirnfläche 54 gefräst wird.
Während
des in den 7a und 7b gezeigten
Schritts wird das Fräsgerät 23 in
der Weise betrieben, wie sie bei der aus EP-A-0080802 bekannten
Maschine dargelegt ist, d.h. das Fräsen erfolgt beim Abwärtshub.
Alternativ kann eine Vorbohrung mit herkömmlichen Mitteln wie Bohren
oder Sprengen oder durch einen Schlagbohrer vorgesehen werden.
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Wie
in 7c gezeigt, wird bei dem nächsten Schritt das Fräsgerät 23 betrieben,
während
der Primärantrieb 21 nach
vorn getrieben wird, um einen Unterschnitt 55 in der Grabenstirnfläche 54 herzustellen.
In einem nächsten
Schritt wird die beispielsweise in 3 gezeigte
Hebeeinrichtung 25 betrieben, um das Fräsgerät 23 von dem Unterschnitt 55 nach
oben zu schwenken, während
das Fräsgerät 23 betrieben
wird, um Material von der Grabenstirnfläche 54 zu fräsen. Dieser
Fräsvorgang
wird im Detail in 5 dargestellt, wo das Material 56 gezeigt
ist, das von der Stirnfläche 54 während der
Aufwärtsbewegung
der Fräsvorrichtung 23 durch
die Hebeeinrichtung 25 gefräst wird. Dadurch wird die wie
in 7d dargestellte neue Grabenstirnfläche 54 erzeugt.
Wenn diese fertig gestellt ist, wird das Fräsgerät 23 wie in 7e gezeigt
auf die Sohle des Grabens 18 abgesenkt. Dieser Vorgang
wird sodann wiederholt, indem das Fräsgerät betrieben und der Primärantrieb
wie in 7f gezeigt nach vorn bewegt wird,
um einen neuen Unterschnitt 55 zu erzeugen. Schließlich wird
das Fräsgerät 23 erneut
von dem Unterschnitt 55 nach oben angehoben, um seine in 7g gezeigte
neue Stirnfläche 54 zu
fräsen.
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Hauptvorteil
der beschriebenen erfindungsgemäßen Ausführungsform
ist es, dass während
des nach oben gerichteten Arbeitshubs des Fräsgeräts 23 die zwischen
dem Fräsgerät 23 und
der Erdoberfläche 22 ausgeübte Kraft über einen
mobilen Unterbau 26 lediglich durch die Kraft beschränkt wird,
die von der Hebeeinrichtung 25 erzeugt wird und nicht durch
das mögliche „Aufschwimmen" der Basis 25 vom
Boden, wie bei dem in 1 und 2 gezeigten
Gerät (wo
das Fräsen
bei dem ab wärts
gerichteten Arbeitshub des Fräsgeräts bewirkt
wird). Es ist nicht notwendig, den Teil der Vorrichtung, an dem
die Hebeeinrichtung befestigt ist, mit viel Ballast zu versehen,
wie es der Fall wäre,
wenn die Hebeeinrichtung während
des Fräshubs
nach unten auf das Fräsgerät drücken würde.
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Weitere
Vorteile ergeben sich in Verbindung mit dem Fräsen des Unterschnitts 55.
Weil der Fräsbereich
am distalen Ende des Fräsgeräts 23 relativ beschränkt ist
und weil sich der Primärantrieb 21 während des
Fräsens
des Unterschnitts vorwärts
bewegt, ist das Problem des Vordringens in festes Gestein wesentlich
geringer, verglichen mit den Schwierigkeiten des Vordringens von
oben her, die sich während
eines nach unten gerichteten Fräshubs
ergeben. Der Vorteil ergibt sich, weil die Zahl der Fräswerkzeuge
bzw. -zähne,
die in Kontakt mit dem Fels sind, sich auf jene am distalen Ende
des Balkens beschränken.
In der Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung kann die verfügbare Kraft auf wenige Arbeitsgeräte konzentriert
werden, wodurch mehr Kraft pro Gerät beaufschlagt werden kann.
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Unter
Bezugnahme auf die 6a und 6b wird
das Blockablaufdiagramm der 6a sowie
das Flussdiagramm der 6b beschrieben. In 6a ist
die Steuereinrichtung 34 als aus einem Mikroprozessor 90 bestehend
gezeigt, der Informationen von einer Reihe von Sensoren erhält, die
in dem Diagramm bezeichnet sind mit Klemmensensor 91 (zum
Fühlen,
wenn die Klemmbaugruppe 80 an Ort und Stelle gegen die
Grabenseitenwände
verspannt ist); Wegesensor 92 (zum Fühlen des Bewegungsgrads der
Klemmrammen 81 und 85); Motorlaststeuersensor 93 (zum
Fühlen
der Motorbelastung während
verschiedener Betriebszyklusphasen); Frästiefen-Sensor 94 (zum
Fühlen
der Frästiefe
des Fräsgeräts 23),
Frästiefen-Referenzsensor 95 (zum Fühlen der
maximalen Frästiefe
der Vorrichtung bezüglich
der erforderlichen Referenzebene); und Sensor 96 für Vorwärts-/Rückwärtsbewegung
(zum Detektieren der Bewegung der beiden Raupenfahrwerke der Primärantriebe 21 und 26).
Der Mikroprozessor ist ebenfalls an eine Bedien-Steuereinheit 97 angeschlossen,
die dem Betreiber erlaubt, sieben Funktionen der Vorrichtung vorzugeben,
beispielsweise sieben Funktionen, wie sie nachstehend aufgeführt sind:
- 1. Vorwärtsbewegung.
- 2. Rückwärtsbewegung.
- 3. Maximale Frästiefe.
- 4. Minimale Frästiefe.
- 5. Grabenklemme an/aus.
- 6. System an/aus.
- 7. Manuell/automatisch.
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Der
Betrieb der Vorrichtung erfolgt in einem vorgegebenen automatischen
Betriebszyklus, schließt
das Programmablaufdiagramm von 6b ein
und erfolgt im Normalfall wie nachstehend beschrieben. Zunächst wird
die Maschine manuell in Stellung gebracht. Sodann wird der Fräsarm 32 – um einen
ersten Grabenteil in den unbearbeiteten Felsen zu fräsen, unter
Fräsen
der erforderlichen Tiefe in die Erdoberfläche abgesenkt, die entweder
manuell oder durch ein beispielsweise durch Laser bereitgestelltes Referenzsignal
wie in der vorveröffentlichten
Patentanmeldung WO95/13433 bestimmt wird. Sodann wird der automatische
Betrieb gewählt.
In den Schritten 1 und 2 bewegt sich die Vorrichtung um einen vorgegebenen
Abstand nach vorn. Die Geschwindigkeit der Vorwärtsbewegung wird automatisch
gesteuert und durch die Lastregelung zwischen erforderlicher Fräskraft und
verfügbarer
Motorkraft ausgeglichen, um eine maximale Leistung zu gewährleisten.
Wenn der vorgegebene Abstand erreicht ist, wird die Vorwärtsbewegung
eingestellt und ein Signal wird automatisch an den Hubzylinder 40 geschickt.
In den Schritten 3 und 4 schiebt der Hubzylinder 40 die Fräsvorrichtung
unter Fräsen
der Grabenstirnfläche nach
oben. Die Geschwindigkeit der Aufwärtsbewegung wird automatisch
durch die Lastregelung gesteuert und von der erforderlichen Fräskraft und
der verfügbaren
Maschinenkraft ausgeglichen, bis die Fräsvorrichtung einen vorgegebenen
Abstand erreicht (minimale Frästiefe
bezüglich
der Referenzebene). In den Schritten 5 und 6 wird die Maschine um eine
vorgegebene Entfernung rückwärts bewegt.
Danach senkt der Hubzylinder 40 die Fräsvorrichtung in den Schritten
7 und 8 auf die vorgegebene Tiefe ab. Wenn sich der Betreiber dann
zum manuellen Abbruch entschließt,
ist dies in Schritt 9 einzugeben. Ist dies nicht der Fall, wird
der Zyklus ab Schritt 1 wiederholt.
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Zur
Stabilitätsverbesserung
wird die Klemmbaugruppe 80 während des Fräsens der
Grabenstirnseite zusätzlich
eingesetzt, die sich zu den Grabenseitenflächen verklemmt wird. Die Steuereinrichtung 34 kann
expandiert werden, um auch den Betrieb der Klemmbaugruppe zu steuern.
Diese löst
sich während
des Absenkens des Fräsarms
und der Rückwärtsbewegung
der Maschine und zieht sich zurück, spannt
sich jedoch während
der Vorwärtsbewegung und
der nach oben gerichteten Fräsbewegung
des Fräsapparats
und unterstützt
den Vorgang. Auch dies erfolgt automatisch im Rahmen der maschinellen
Arbeitsabläufe.
Die maschinelle Steuerung erfolgt entweder manuell oder automatisch,
beispielsweise durch Signale über
einen Draht, eine Leitung oder per Laser. Die Lotrechtheit des Grabens
kann durch ein Seitenkippsystem korrigiert werden, das in die Raupenfahrwerksrahmen
eingebaut ist.
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Unter
Bezugnahme auf 8 erfolgt nun die Beschreibung
einer alternativen Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung, bei der die Seitenteile nicht dargestellt
sind und in dem die Kettenfräse
aus 1 bis 6 durch einen
Fräser
ersetzt wird. Teile, die zuvor beschriebenen Teilen entsprechen,
sind mit gleichen Bezugszeichen wiedergegeben. In der Ausführungsform
der 8 umfasst das Fräsgerät 23 einen Arm 32 mit
einem Fräser 71,
der an dessen distalen Ende befestigt ist. Hinter dem Fräser 71 ist
ein Endlos-Förderband 73 zum
Beseitigen des durch den Fräser 71 herausgefrästen Abraums.
In der gezeigten Ausführungsform
läuft der
mobile Unterbau 26 der Vorrichtung auf Raupenketten 72.
Generell entsprechen Bauweise und Betrieb des Fräsers 71 und des Abraum
entfernenden Förderbands 73 der vorveröffentlichten
EP-A-0080802. Generell entsprechen Bauweise und Betrieb der Hebeeinrichtung 25 von 8 sowie
der Betrieb der Vorrichtung zum Fräsen von Gräben insgesamt der der in 3 bis 7 der
vorliegenden Erfindung zugrunde liegenden Beschreibung. Bei weiteren
Anordnungen kann das Förderband 73 zusammen
mit der Kettenfräse
der Ausführungsform
von 8 zusammen mit der Kettenfräse der 3 bis 5b eingesetzt werden.
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Somit
wurde unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ein Verfahren zum Fräsen von
Gräben beschrieben,
das die Stabilisierung der aufwärts
gerichteten Fräsbewegung
des Fräsgeräts durch
Eingreifen von Seitenteilen der Vorrichtung in die Grabenseiten
und das Ausüben
einer nach aufwärts
gerichteten Kraft auf das Fräsgerät, die zwischen
den Seitenteilen und dem Fräsgerät während der
aufwärts
gerichteten Fräsbewegung
des Fräsgeräts wirkt,
einschließt.
Das beschriebene Verfahren schließt ein Verpressen der Seitenteile
nach außen hin
zu den Grabenseiten während
der aufwärts
gerichteten Fräsbewegung
des Fräsgeräts ein.
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Auch
wurde unter Bezugnahme auf die Zeichnungen eine Vorrichtung zum
Fräsen
von Gräben
beschrieben, die eine Baugruppe zum Stabilisieren einschließt, die
sich hinter dem Fräsgerät erstreckt,
um die nach oben gerichtete Fräsbewegung des
Fräsgeräts zu stabilisieren,
wobei die Baugruppe zum Stabilisieren Seitenteile umfasst, die ausgestaltet
sind, um während
der aufwärts
gerichteten Fräsbewegung
des Fräsgeräts in die
Grabenseiten einzugreifen, sowie eine kraftgetriebene Verbindung,
die die Seitenteile mit dem Fräsgerät koppelt
und dazu ausgelegt ist, eine aufwärts gerichtete Kraft auf das Fräsgerät auszuüben, das
zwischen den Seitenteilen und dem Fräsgerät während der aufwärts gerichteten Bewegung
des Fräsgeräts wirkt.
Die gezeigte Baugruppe zum Stabilisieren schließt ein kraftgetriebenes Querteil
ein, das sich zwischen den Seitenteilen erstreckt und dazu ausgelegt
ist, die Seitenteile während
der nach oben gerichteten Fräsbewegung
des Fräsgeräts nach
außen
gegen die Grabenseiten zu pressen.