DE60125184T2 - Chrom enthaltender zementierter wolframcarbidkörper - Google Patents

Chrom enthaltender zementierter wolframcarbidkörper Download PDF

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Description

  • Gebiet der Erfindung
  • Die Erfindung betrifft einen chromhaltigen, gesinterten Wolframcarbidkörper wie zum Beispiel einen Schneideinsatz. Während die Anmelder andere Anwendungen ins Auge fassen, eignen sich diese Schneideinsätze zum Fräsen verschiedener Metalle, einschließlich (ohne Einschränkung) Titan und Titanlegierungen, Stahllegierungen und Gusseisenlegierungen.
  • Hintergrund der Erfindung
  • Titanmetall und viele seiner Legierungen (zum Beispiel Ti-6Al-2Zr -2Mo und Ti-6Al-4V) haben ein hohes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht bei hohen Temperaturen, und auch eine außergewöhnliche Korrosionsbeständigkeit. Durch diese sehr wünschenswerten Eigenschaften können Titan und seine Legierungen besondere Anwendungen in der Luft und Raumfahrtindustrie zum Einsatz bei Flugzeugzellen und Motorenkomponenten finden. Titan und Titanlegierungen finden auch Anwendung beim Einsatz in medizinischen Komponenten, Dampfturbinenschaufeln, Supraleitern, Lenkwaffen, U-Boot-Schiffskörpern, Anlagen für die chemische Bearbeitung und anderen Produkten, wo die Korrosionsbeständigkeit von Belang ist.
  • Titan und Titanlegierungen besitzen physikalische Eigenschaften, durch die sie schwierig zu fräsen sind. Diese besonderen Herausforderungen erfordern eine sorgfältige Auswahl der Schneideinsätze, die beim Fräsen von Titan und Titanlegierungen verwendet werden.
  • Unter den spanabhebenden Prozessen stellt das Fräsen die größten Anforderungen an den Schneideinsatz. Der Schneideinsatz tritt wiederholt in das Werkstück ein, zerspant es und tritt dann wieder davon aus, und erleidet somit wiederholte mechanische und thermische Schocks. Thermische und mechanische Schocks können jeweils zu einer Mikrospanablösung an der Schneidkante des Schneideinsatzes führen.
  • Titan und Titanlegierungen haben eine geringe Wärmeleitfähigkeit, so dass die Fähigkeit zur Ableitung von Wärme in das Werkstück verschlechtert ist. Die Temperatur an der Grenzfläche zwischen Span und Schneideinsatz kann etwa 1100 Grad Celsius betragen. Bei einer Grenzflächentemperatur von über circa 500 Grad Celsius sind Titan und Titanlegierungen mit einigen Stoffen des Schneideinsatzes sowie mit dem in der Luft vorhandenen Stickstoff und Sauerstoff chemisch reaktiv. Die Kombination aus den hohen Temperaturen und der hohen chemischen Reaktivität führt zur Diffusion von Elementen vom Schneideinsatz in die Späne, so dass es zu einer Kraterbildung bzw. Auskolkung des Schneideinsatzes kommt.
  • Die Grenzfläche zwischen Schneideinsatz und Span kann auch mit einem hohen Druck beaufschlagt sein. Diese Drücke können beispielsweise im Bereich von 1,38 bis 2,07 Gigapascal liegen. Diese hohen Drücke an der Schneidkante können zu Verformung und Bruch der Schneidkante führen.
  • Das US-Patent Nr. 5,750,247 an Bryant et al. beschreibt darüber hinaus Fräsvorgänge. Das US-Patent Nr. 5,984,593 an Bryant beschreibt ferner das Fräsen von Titan und Titanlegierungen.
  • In der JP-A 11-021651 ist ein beschichteter Schneideinsatz mit einem Substrat auf Wolframcarbidbasis offenbart, das eine Zusammensetzung hat, die aus 5 bis 15 Gew.-% Co und 0,1 bis 2 Gew.-% Cr als Komponenten zur Bildung der Bindephase, sowie aus 1 bis 5 Gew.-% Tantalcarbid und/oder komplexen Carbiden aus Tantal und Niob als Komponente zur Bildung einer Hartphase besteht, wobei der Rest Wolframcarbid ist. Auf der Oberfläche des Wolframcarbidsubstrats ist eine Hartbeschichtungsschicht chemisch und/oder physikalisch aufgedampft.
  • In US-A 5 325 747 ist eine erste bevorzugte Ausführungsform gezeigt, bei der das Substrat ein auf WC basierendes, gesintertes Hartmetallsubstrat mit mindestens 70 Gew.-% WC, vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% WC ist. Beim Bindemittel handelt es sich um Kobalt oder eine Kobaltlegierung, und es liegt in einer Mengenkonzentration von 5 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise von 8 bis 12 Gew.-% vor. Das Substrat kann Elemente enthalten, die ein Carbid in fester Lösung bilden, wobei die Konzentration dieser Elemente 0 bis 12 Gew.-% Ta, 0 bis 10 Gew.-% Ti und 0 bis 6 Gew.-% Nb beträgt. Chrom kann in kleinen Mengen von ca. 0,3 bis 1,0 Gew.-% zugesetzt werden. In einer Ausführungsform ist die innere CVD-Schicht vorzugsweise ein hitzebeständiges Nitrid, wie etwa ein Ti-, Zr- oder Hf-Nitrid. Für die Innenschicht werden Nitride gegenüber hitzebeständigen Carbiden oder Carbonitriden bevorzugt.
  • In der europäischen Patentanmeldung EP 1 038 989 A2 ist ein beschichteter, gesinterter Hartmetallkörper mit einem Substrat auf der Basis WC-Co ohne jegliche Zugabe von kubischen Carbiden und mit einem spezifischen Korngrößenbereich der WC-Körner offenbart, mit einem spezifischen Zusammensetzungsbereich von WC-Co und einer Beschichtung, die eine ganz innen liegende, sehr dünne Schicht aus TiN einschließt, einer zweiten Schicht aus TiAlN mit einer periodischen Veränderung des Verhältnisses Ti/Al entlang der Senkrechten zur Grenzfläche von Substrat zu Beschichtung, und einer äußersten Schicht aus TiN. Insbesondere umfasst der gesinterte Hartmetallkörper auf der Basis von WC-Co eine kleine Menge an Chrom und hat eine Zusammensetzung bezüglich WC-Co im Bereich von 10 bis 12 Gew.-% Co, und eine Chrom-Konzentration im Bereich von 0,3 bis 0,6 Gew.-% wobei der Rest WC ausmacht.
  • Obzwar frühere, beschichtete Schneideinsätze eine zufriedenstellende Arbeitsleistung haben, wäre es wünschenswert, einen beschichteten Schneideinsatz bereitzustellen, der eine verbesserte Fähigkeit dahingehend hat, den mechanischen und thermischen Schocks eines Fräsvorgangs standhalten zu können. Es wäre auch wünschenswert, einen beschichteten Schneideinsatz bereitzustellen, der gegenüber Auskolkung, Verformung und Bruch aufgrund der hohen Temperaturen und hohen Drücke an der Grenzfläche zwischen Schneideinsatz und Span eine bessere Beständigkeit hat. Obwohl diese beschichteten Schneideinsätze im Allgemeinen bei spanabhebenden Anwendungen ihr Einsatzgebiet haben, liegt ihr besonderes Anwendungsgebiet beim Fräsen von Titan und seinen Legierungen, Stahllegierungen und Gusseisenlegierungen.
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Bei einer Form handelt es sich bei der Erfindung um einen beschichteten Schneideinsatz, der ein Substrat auf Wolframcarbidbasis umfasst, das eine Spanfläche und eine Freifläche aufweist, wobei sich die Spanfläche und die Freifläche unter Bildung einer Substratschneidkante schneiden. Das Substrat besteht aus 10,4 Gew.-% bis 12,7 Gew.-% Kobalt, 0,2 Gew.-% bis 1,2 Gew.-% Chrom, sowie ferner aus Wolfram und Kohlenstoff. Auf dem Substrat ist eine Beschichtung vorhanden, wobei die Beschichtung eine Grundbeschichtungsschicht aus Titancarbonitrid einschließt. Vorzugsweise ist Chrom mit etwa 0,3 bis 0,8 Gew.-% des Substrats vorhanden.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Es folgt eine kurze Beschreibung der Zeichnungen, die einen Teil dieser Patentanmeldung bilden:
  • 1 ist eine isometrische Ansicht einer spezifischen Ausführungsform eines Schneideinsatzes;
  • 2 ist eine Querschnittsansicht des Schneideinsatzes von 1 entlang des Schnitts 2-2 von 1; und
  • 3 ist eine Querschnittsansicht einer zweiten Ausführungsform eines Schneideinsatzes, die ein Beschichtungssystem darstellt, in welchem sich eine Grundbeschichtungsschicht, eine mittlere Beschichtungsschicht und eine äußere Beschichtungsschicht befinden.
  • Ausführliche Beschreibung der Erfindung
  • Mit Bezug auf die Zeichnungen ist in 1 und 2 eine erste spezifische Ausführungsform eines Schneideinsatzes dargestellt, der allgemein mit 10 bezeichnet ist. Der Schneideinsatz wird durch typische technische Verfahren aus der Pulvermetallurgie hergestellt. Ein beispielhafter Prozess umfasst die Schritte, die Pulverbestandteile in einer Kugelmühle zu einer Pulvermischung zu verarbeiten (oder zu vermengen), die Pulvermischung zu einem Grünling zu pressen, und den Grünling zu sintern, um ein vorgesintertes Substrat zu bilden.
  • In den vorliegenden Ausführungsformen umfassen die typischen Bestandteile der Ausgangspulver Wolframcarbid, Kobalt und Chromcarbid. Als Option kann Kohlenstoff einen Bestandteil der Ausgangspulvermischung darstellen, um den Gesamtgehalt an Kohlenstoff einzustellen.
  • Der Schneideinsatz 10 hat eine Spanfläche 12 und eine Freifläche 14. Die Spanfläche 12 und die Freifläche 14 schneiden sich unter Bildung einer Schneidkante 16. Der Schneideinsatz 10 umfasst darüber hinaus ein Substrat 18, das eine Spanfläche 20 und eine Freifläche 22 aufweist. Die Spanfläche 20 und die Freifläche 22 des Substrats 18 schneiden sich unter Bildung einer Substratschneidkante 23.
  • Bezüglich der Zusammensetzung des Substrats kann das Substrat in einem Bereich aus 10,4 Gew.-% bis 12,7 Gew.-% Kobalt, 0,2 Gew.-% bis 1,2 Gew.-% Chrom, sowie ferner aus Wolfram und Kohlenstoff bestehen. In einem anderen Bereich kann das Substrat aus 11 Gew.-% bis 12 Gew.-% Kobalt, 0,3 Gew.-% bis 0,8 Gew.-% Chrom, sowie ferner aus Wolfram und Kohlenstoff bestehen.
  • Die spezifische Ausführungsform des Substrats von 1 hat eine Zusammensetzung, die 11,5 Gew.-% Kobalt, 0,4 Gew.-% Chrom und 88,1 Gew.-% Wolfram und Kohlenstoff zusammen mit kleineren Mengen von Verunreinigungen aufweist. Diese spezifische Ausführungsform des Substrats von 1 hat die folgenden physikalischen Eigenschaften: eine Koerzitivkraft (Hc) von circa 159 Oersted (Oe), eine magnetische Sättigung von etwa 141 Gauß-Kubikzentimeter pro Gramm Kobalt (Gauß-cm3/gm) [178 Mikrotesla Kubikmeter pro Kilogramm Kobalt] (μT-m3/kg).
  • Der Schneideinsatz 10 weist ein Beschichtungssystem auf, das eine Grundbeschichtungsschicht 24 umfasst. Die Grundbeschichtungsschicht 24 ist auf die Oberflächen, d.h. auf die Spanfläche 20 und Freifläche 22 des Substrats 18 aufgebracht. Auf die Oberflächen der Grundbeschichtungsschicht 24 ist eine Außenbeschichtung 30 aufgebracht.
  • Bei einer Ausführungsform handelt es sich bei der Grundbeschichtungsschicht 24 um Titancarbonitrid, das durch herkömmliches chemisches Aufdampfen (CVD) bis auf ein Dicke von circa 2,0 Mikrometer aufgetragen wurde und bei der Außenbeschichtung 30 handelt es sich um Aluminiumoxid, das durch herkömmliches chemisches Aufdampfen bis auf eine Dicke von 2,3 Mikrometer aufgetragen wurde. Herkömmliche CVD-Techniken sind auf diesem Fachgebiet hinlängliche bekannt und finden typischerweise bei Temperaturen zwischen etwa 900–1050 Grad Celsius statt.
  • In alternativen Ausführungsformen wird von den Anmeldern in Betracht gezogen, dass die Grundbeschichtungsschicht Carbonitride von Titan umfasst, und zusätzliche Beschichtungsschichten können Aluminiumoxid und/oder die Boride, Carbide, Nitride und Carbonitride von Titan, Hafnium und Zirkon umfassen. In Verbindung mit den anderen, zuvor erwähnten Beschichtungsschichten kann auch Titanaluminiumnitrid als Beschichtung verwendet werden. Diese Beschichtungsschichten können durch CVD, physikalisches Aufdampfen (PVD) oder chemisches Aufdampfen bei mäßiger Temperatur (MTCVD) oder durch eine Kombination der genannten Verfahren aufgebracht werden. Im US-Patent Nr. 5,272,014 an Leyendecker et al. und im US-Patent Nr. 4,448,802 von Behl et al. sind PVD-Techniken offenbart. Die US-Patente Nr. 4,028,142 und 4,196,233 von Bitzer et al. offenbaren jeweils MTCVD-Techniken, die typischerweise bei einer Temperatur zwischen 500 und 850 Grad Celsius erfolgen.
  • Die Erfinder gehen davon aus, dass das Chrom im Wesentlichen vollständig im Bindemittel vorhanden ist, und dass vorzugsweise während des Vorgangs der CVD-Beschichtung Chrom vom Substrat in die Grundbeschichtungsschicht diffundiert. Bei der Grundbeschichtungsschicht handelt es sich um ein Carbonitrid von Titan. Wenn während des CVD-Beschichtungsvorgangs auch Kobalt in die Grundbeschichtungsschicht diffundiert, ist das Verhältnis von Chrom zu Kobalt in Atomprozent (Verhältnis Cr/Co) in der Grundbeschichtungsschicht größer als das Verhältnis Cr/Co im Substrat. Die Erfinder gehen davon aus, dass die Diffusion von Chrom während der CVD-Beschichtung (> 900 °C) in die Grundbeschichtungsschicht vom Substrat die Anhaftung der Beschichtung während der spanabhebenden Bearbeitung erhöht und mit dem Grundschichtmaterial (zum Beispiel ein Titan-Chrom-Carbonitrid oder Titan-Wolfram-Chrom-Carbonitrid) Chrom in fester Lösung bildet, mit verbesserter Verschleißfestigkeit und verbesserter Anhaftung.
  • 3 stellt eine Querschnittsansicht einer zweiten spezifischen Ausführungsform eines Schneideinsatzes dar, der allgemein mit 32 bezeichnet ist. Der Schneideinsatz 32 umfasst ein Substrat 34, das eine Spanfläche 36 und eine Freifläche 38 aufweist. Die Spanfläche 36 und die Freifläche 38 schneiden sich unter Bildung einer Substratschneidkante 39. Die Zusammensetzung des Substrats der zweiten spezifischen Ausführungsform des Schneideinsatzes ist dieselbe wie die Zusammensetzung des Substrats der ersten spezifischen Ausführungsform des Schneideinsatzes.
  • Der Schneideinsatz 32 weist ein Beschichtungssystem auf. Das Beschichtungssystem umfasst eine Grundbeschichtungsschicht 40, die auf die Oberflächen des Substrats 34 aufgebracht ist, eine mittlere Beschichtungsschicht 46, die auf die Grundbeschichtungsschicht 40 aufgetragen ist, und eine äußere Beschichtungsschicht 52, die auf die mittlere Beschichtungsschicht 46 aufgebracht ist. Der Schneideinsatz 32 weist eine Spanfläche 54 und eine Freifläche 56 auf, die sich unter Bildung einer Schneidkante 58 schneiden.
  • Von den Anmeldern ist ins Auge gefasst, dass Beschichtungssysteme, die analog zu den in Verbindung mit der ersten spezifischen Ausführungsform ( 1 und 2) beschriebenen sind, sich zum Einsatz mit der zweiten spezifischen Ausführungsform eignen.
  • Um eine beispielhafte spanabhebende Anwendung zu nennen, sind diese Schneideinsätze für das Grobfräsen von Titan und Titanlegierungen geeignet. Typische Betriebsparameter sind eine Geschwindigkeit von etwa 101,6 cm/s (200 Fuß pro Minute (sfm = surface feet per minute)); ein Vorschub von 0,15 bis 0,20 mm (0,006–0,008 Zoll pro Zahn (ipt = inches per tooth)); und eine axiale Schnitttiefe (a.doc) von 5,08 bis 10,16 mm (0,200–0,400 Zoll) und eine radiale Schnitttiefe (r.doc) von 1,27 bis 38,1 mm (0,050–1,500 Zoll). Eine andere beispielhafte spanabhebende Anwendung ist das Grobfräsen von Stahl. Typische Betriebsparameter für das Fräsen von Stahl umfassen eine Geschwindigkeit von 254 cm/s (500 sfm), einen Vorschub von 0,254 mm (0,010 ipt), eine axiale Schnitttiefe (a.doc) von 2,54 mm (0,100 Zoll) und eine radiale Schnitttiefe (r.doc) von 76,2 mm (3,0 Zoll).
  • Bei den Beispielen 1–4 handelt es sich um spezifische Ausführungsformen der Schneideinsätze der Erfindung. Die Beispiele 1–4 wurden in Planfräsversuchen mit fliegendem Schnitt mit handelsüblichen Schneideinsätzen verglichen, die unter der Bezeichnung KC994M von Kennametal Inc., Latrobe, Pennsylvania 15650 (USA) vertrieben werden. Die Zusammensetzung und physikalischen Eigenschaften des Substrats betrugen für alle Beispiele 1–4: etwa 11,5 Gew.-% Kobalt, etwa 0,4 Gew.-% Chrom und etwa 89,1 Gew.-% Wolfram und Kohlenstoff; eine Koerzitivkraft (Hc) von ungefähr 159 Oersted (Oe), eine magnetische Sättigung von etwa 88%, wobei ein Wert von 100% magnetischer Sättigung 202 Mikrotesla-Kubikmeter pro Kilogramm Kobalt entspricht (μT-m3/kg).
  • Was die Beschichtungssysteme anbelangt, hatten die Beispiele 1 und 3 eine einzige Schicht aus Titancarbonitrid, die auf das Substrat durch physikalisches Aufdampfen bis auf eine Dicke von etwa 3,0 Mikrometer aufgetragen war. Die Beispiele 2 und 4 verfügten über eine Grundschicht aus Titancarbonitrid, das durch herkömmliches chemisches Aufdampfen bis auf ein Dicke etwa 2,0 Mikrometer auf das Substrat aufgetragen war, und eine Außenschicht aus Aluminiumoxid, das auf die Grundschicht durch herkömmliches chemisches Aufdampfen bis auf eine Dicke von etwa 2,3 Mikrometer auf die Grundschicht aufgetragen war.
  • Der Schneideinsatz KC994M von Kennametal hatte eine Substratzusammensetzung vom etwa 11,5 Gew.-% Kobalt, etwa 1,9 Gew.-% Tantal, etwa 0,4 Gew.-% Niob, wobei der Rest sich aus Wolfram, Kohlenstoff und kleineren Verunreinigungen zusammensetzte. Das KC994M-Beschichtungssystem umfasste eine Grundschicht aus Titancarbonitrid, das auf das Substrat durch herkömmliches chemisches Aufdampfen bis auf eine Dicke von ca. 2,0 Mikrometer aufgetragen war, und eine Außenschicht aus Aluminiumoxid, das auf die Grundschicht durch herkömmliches chemisches Aufdampfen bis auf eine Dicke von etwa 1,5 Mikrometer aufgetragen war.
  • Die Versuchsparameter für das Planfräsen mit fliegenden Schnitt an der Titanlegierung (Ti6Al4V) und der Stahllegierung (Stahl 4140) sind in der nachstehenden Tabelle 1 dargelegt. Bei der verwendeten Schneideinsatzgeometrie handelte es sich um SEHW-43A6.
  • Tabelle 1 Versuchsparameter für Planfräsversuche
    Figure 00080001
  • Figure 00090001
  • In der nachstehenden Tabelle 2 ist die relative Werkzeugstandzeit (in Prozent) der Beispiele 1–2 gegenüber den Schneideinsätzen KC994M beim Planfräsen einer Titanlegierung Ti6Al4V für die in der obigen Tabelle 1 dargelegten Versuchsparameter angegeben. In der nachstehenden Tabelle 3 ist die relative Werkzeugstandzeit (in Prozent) der Beispiele 3–4 gegenüber den Schneideinsätzen KC994M beim Planfräsen einer 4140er Stahllegierung für die in der obigen Tabelle 1 angeführten Versuchsparameter dargelegt.
  • Tabelle 2 Relative Standzeit der Beispiele 1 und 2 gegenüber den Schneideinsätzen KC994M beim Planfräsen einer Legierung Ti6Al4V
    Figure 00090002
  • Tabelle 3 Relative Wergzeugstandzeit der Beispiele 3 und 4 im Vergleich zu den Schneideinsätzen KC994M beim Planfräsen einer 4140er Stahllegierung
    Figure 00090003
  • Insgesamt erkennt man, dass beim Planfräsen der Titanlegierung das Beispiel 2 eine bessere Werkzeugstandzeit gegenüber den anderen Beispielen sowie gegenüber dem handelsüblichen Schneideinsatz hatte. Beim Planfräsen der Stahllegierung hatte Beispiel 3, während die Beispiele 2–4 jeweils eine bessere Werkzeugstandzeit als der handelsübliche Schneideinsatz hatten, eine überlegene Werkzeugstandzeit gegenüber dem handelsüblichen Schneideinsatz.

Claims (17)

  1. Beschichteter Schneideinsatz, der Folgendes umfasst: ein Substrat auf Wolframcarbidbasis mit einer Spanfläche und einer Freifläche, wobei sich die Spanfläche und die Freifläche unter Bildung einer Schneidkante schneiden, wobei das Substrat aus 10,4 Gew.-% bis 12,7 Gew.-% Kobalt, 0,2 Gew.-% bis 1,2 Gew.-% Chrom sowie ferner aus Wolfram und Kohlenstoff besteht, eine Beschichtung auf dem Substrat, wobei die Beschichtung eine Grundbeschichtungsschicht aus Titancarbonitrid einschließt.
  2. Beschichteter Schneideinsatz nach Anspruch 1, bei dem das Substrat 11 Gew.-% bis 12 Gew.-% Kobalt und 0,3 Gew.-% bis 0,8 Gew.-% Chrom aufweist.
  3. Beschichteter Schneideinsatz nach Anspruch 1, bei dem das Substrat 11,5 Gew.-% Kobalt und 0,4 Gew.-% Chrom aufweist.
  4. Beschichteter Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem das Substrat eine Härte von 88,5 bis 91,8 Rockwell A, eine Koerzitivkraft von 120 bis 240 Oersted, eine magnetische Sättigung von 143 bis 223 Mikrotesla-Kubikmeter pro Kilogramm Kobalt und eine Wolframcarbidkorngröße von 1 bis 6 Mikrometer aufweist.
  5. Beschichteter Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem das Substrat eine Härte von 90 bis 91 Rockwell A, eine Koerzitivkraft (Hc) von 140 Oersted bis 170 Oersted und eine magnetische Sättigung von 178 bis 202 Mikrotesla-Kubikmeter pro Kilogramm Kobalt aufweist.
  6. Beschichteter Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die Grundbeschichtungsschicht aus Titancarbonitrid Chrom einschließt.
  7. Beschichteter Schneideinsatz nach Anspruch 6, bei dem das Atomprozentverhältnis von Chrom zu Kobalt in der Grundbeschichtungsschicht größer ist als das Atomprozentverhältnis von Chrom zu Kobalt in dem Substrat.
  8. Beschichteter Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem die Grundbeschichtungsschicht aus Titancarbonitrid physikalisch aufgedampft ist.
  9. Beschichteter Schneideinsatz nach Anspruch 8, bei dem die Grundbeschichtungsschicht aus Titancarbonitrid die einzige Schicht der Beschichtung ist und die Dicke der Schicht etwa 3 Mikrometer beträgt.
  10. Beschichteter Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem die Beschichtung eine Grundbeschichtungsschicht aus Titancarbonitrid und eine Schicht aus Aluminiumoxid aufweist.
  11. Beschichteter Schneideinsatz nach Anspruch 10, bei dem die Beschichtung weiterhin eine Schicht aus Titannitrid einschließt.
  12. Beschichteter Schneideinsatz nach Anspruch 11, bei dem die Grundbeschichtungsschicht aus Titancarbonitrid eine Dicke von 1,5 Mikrometer bis 2,5 Mikrometer aufweist, die Schicht aus Aluminiumoxid eine Dicke von 1,0 Mikrometer bis 3,0 Mikrometer aufweist und die Schicht aus Titannitrid eine Dicke von weniger als oder gleich 1,0 Mikrometer aufweist.
  13. Beschichteter Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem die Beschichtung eine Grundschicht aus auf herkömmliche Weise chemisch aufgedampftem Titancarbonitrid und eine Außenschicht aus auf die Grundschicht auf herkömmliche Weise chemisch aufgedampftem Aluminiumoxid umfasst.
  14. Beschichteter Schneideinsatz nach Anspruch 13, bei dem die Grundbeschichtungsschicht aus Titancarbonitrid eine Dicke von 1 Mikrometer bis 3 Mikrometer und die Außenschicht aus Aluminiumoxid eine Dicke von 2 Mikrometer bis 4 Mikrometer aufweist.
  15. Beschichteter Schneideinsatz nach Anspruch 13, bei dem die Grundbeschichtungsschicht aus Titancarbonitrid eine Dicke von etwa 2 Mikrometer und die Außenschicht aus Aluminiumoxid eine Dicke von etwa 2,3 Mikrometer aufweist.
  16. Beschichteter Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem die Beschichtung eine oder mehrere Schichten) einschließt, die Titannitrid, Titancarbonitrid, Titandiborid und/oder Titanaluminiumnitrid umfasst/umfassen.
  17. Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Schneideinsatzes, das die folgenden Schritte umfasst: es wird eine aus Wolframcarbid, Kobalt und Chromcarbid bestehende Pulvermischung bereitet, die Pulvermischung wird zu einem Grünling gepresst und der Grünling wird unter Bildung eines Substrats auf Wolframcarbidbasis mit einer Spanfläche und einer Freifläche gesintert, wobei sich die Spanfläche und die Freifläche unter Bildung einer Substratschneidkante schneiden, wobei das Substrat aus 10,4 Gew.-% bis 12,7 Gew.-% Kobalt, 0,2 Gew.-% bis 1,2 Gew.-% Chrom sowie ferner aus Wolfram und Kohlenstoff besteht, und auf dem Substrat auf Wolframcarbidbasis wird eine Grundbeschichtungsschicht aus Titancarbonitrid durch chemisches Aufdampfen, physikalisches Aufdampfen oder chemisches Aufdampfen bei mäßiger Temperatur oder durch eine Kombination der genannten Verfahren abgeschieden, wodurch während der Beschichtung Chrom von dem Substrat zu der Grundbeschichtungsschicht diffundiert.
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