DE60116780T2

DE60116780T2 - Verfahren zur herstellung eines bremsrings einer bremsscheibe mit belüftungskanälen und hergestellter bremsring

Info

Publication number: DE60116780T2
Application number: DE60116780T
Authority: DE
Inventors: Paolo Giovanni PACCHIANA; Siegfried Ralf GOLLER
Original assignee: Freni Brembo SpA
Current assignee: Brembo SpA
Priority date: 2001-07-27
Filing date: 2001-07-27
Publication date: 2006-11-02
Anticipated expiration: 2021-07-28
Also published as: US7134476B2; JP2004537689A; JP4991089B2; US20040216856A1; WO2003012310A1; EP1412653B1; EP1412653A1; DE60116780D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bremsrings einer Bremsscheibe mit Belüftungskanälen sowie einen durch dieses Verfahren hergestellten Bremsring, siehe zum Beispiel EP-A-0 143 264.
Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Bremsrings, der Belüftungskanäle aufweist und aus einem keramischen Werkstoff wie zum Beispiel C/SiC besteht.
Die Belüftungskanäle von Bremsringen, die derzeit kommerziell erhältlich sind, werden durch unterschiedliche Verfahren erzeugt.
Ein erstes Verfahren sieht das Formen des Bremsrings als Festkörper vor sowie die nachfolgende Ausbildung von radialen und nicht-radialen Öffnungen, die in der Mittelebene der Dicke des Rings liegen und die Belüftungskanäle darstellen.
Ein zweites Verfahren zur Herstellung von Bremsringen aus Keramikwerkstoff für eine Bremsscheibe mit Belüftungskanälen sieht in einem ersten Schritt das separate Formen von zwei spiegelverkehrt symmetrischen Teilstücken des Bremsrings vor, die in ihren jeweiligen Oberflächen Rinnen aufweisen, die einander zugewandt sind. Die zwei Teilstücke werden anschließend miteinander in Kontakt gebracht und zusammengefügt, um den fertigen Bremsring zu bilden, bei dem die Rinnen in jedem der Teilstücke zusammen die Belüftungskanäle definieren.
In einem dritten Verfahren werden die Belüftungskanäle mittels eines Kerns aus Keramikwerkstoff hergestellt, der in das Formwerkzeug zwischen zwei Schichten des den Ring bildenden Werkstoffs eingelegt wird und der bereits in seinem Innern die Hohlräume aufweist, die die Belüftungskanäle bilden. Da der Kern aus dem gleichen oder zumindest einem ähnlichen Werkstoff besteht wie der Ring, kann er sich innig mit dem Verbundmaterial des Bremsrings verbinden, wobei er eine keramische „Sandwich"-Struktur mit diesem bildet. Der Kern selbst wird von zwei Halbkernen gebildet, die einander zugewandt und miteinander in ähnlicher Weise verbunden werden, wie dies für den Bremsring des vorgenannten zweiten Herstellungsverfahrens beschrieben wurde.
Die obigen Verfahren nach dem Stand der Technik weisen jedoch einige Probleme und Nachteile auf, die hauptsächlich auf technische Schwierigkeiten zurückzuführen sind.
Bei dem ersten Verfahren ist die Ausbildung der Öffnungen in der Dicke der Bremsringe aufgrund der Härte der verwendeten Werkstoffe ausgesprochen teuer und schwierig. Darüber hinaus ist die maschinelle Bearbeitung im Innern des Bremsrings viel weniger kontrollierbar als die maschinelle Bearbeitung der Ringaußenseite. Während dieser maschinellen Bearbeitung ist es folglich nicht möglich, die Bildung scharfer Kanten und sogar Risse auszuschließen, die jedoch bei der Herstellung von Bremsringen nicht hingenommen werden kann.
Das zweite Verfahren hat andererseits den Nachteil, dass zwei Teilstücke eines Bremsrings zusammengefügt werden müssen, die, da sie einzeln geformt werden, einander mitunter nicht entsprechen und aus diesem Grund nur unzureichend zusammenpassen. Dadurch kann ein Produkt entstehen, bei dem aufgrund von unsymmetrischen Kräften leicht ein gefährliches Ablösen dieser zwei Teilstücke auftreten kann.
Das dritte Verfahren erfordert die Bereitstellung von zwei Formwerkzeugen zur Herstellung der jeweiligen Halbkerne sowie eines dritten Formwerkzeugs zur Herstellung des Bremsrings. Außerdem muss der aus zwei Halbkernen gefertigte Kern sehr präzise im Innern des Formwerkzeugs für die Herstellung des Bremsrings positioniert werden, um zufriedenstellende Ergebnisse zu liefern. All dies erfordert ausgesprochen komplexe technische Verfahren sowie ein manuelles Eingreifen bei jedem Formungszyklus.
Die vorerwähnten technischen Schwierigkeiten sowie die daraus resultierenden Kosten verringern zudem die Wettbewerbsfähigkeit der Bremsscheiben aus Keramikwerkstoff mit Belüftungskanälen im Vergleich zu nicht-belüfteten Bremsscheiben.
Es besteht daher ein Bedarf für ein Verfahren zur Herstellung von Bremsringen mit Belüftungskanälen, das besonders einfach auszuführen und wirtschaftlich ist.
Die dieser Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht deshalb darin, ein Verfahren zur Herstellung von Bremsringen bereitzustellen, das Merkmale dergestalt aufweist, dass es die vorgenannten Bedürfnisse befriedigt und gleichzeitig die Nachteile der Verfahren nach dem Stand der Technik überwindet.
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung eines Bremsrings gelöst, wie es in den anhängigen Verfahrensansprüchen definiert ist.
Ein zweites Ziel der vorliegenden Erfindung ist ein Metallkern zur Ausbildung von Hohlräumen innerhalb eines Keramikwerkstoffs, wie er in den beiliegenden Erzeugnisansprüchen definiert ist.
Eine dritte Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, einen Bremsring bereitzustellen, der durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt werden kann, wie in den beiliegenden Erzeugnisansprüchen definiert.
Der Anmelder der vorliegenden Erfindung hat tatsächlich einen besonderen Werkstoff für die Bildung des Kerns sowie besondere Temperaturbereiche ausgewählt, bei denen der Werkstoff, der den Bremsring bilden soll, unter Ausbildung einer dreidimensionalen Struktur aushärtet und bei denen der Werkstoff des Kerns schmilzt, wenn er zwischen den Schichten, die den Bremsring bilden, sandwichartig angeordnet ist. Dadurch kann ein Bremsring mit Belüftungskanälen, die in den von dem geschmolzenen Kern zurückgelassenen Hohlräumen erzeugt werden, einfacher und wirtschaftlicher hergestellt werden als jene nach dem Stand der Technik.
Der Ausdruck „dreidimensionale Struktur", bezogen auf den den Bremsring der vorliegenden Erfindung bildenden Werkstoff, soll bedeuten, dass der Werkstoff eine Konfiguration dergestalt aufweist, dass er nicht bei der Temperatur, bei der der Kern zu schmelzen beginnt, in sich zusammenfällt.
Weitere Eigenschaften und Vorteile des Verfahrens zur Herstellung von Bremsringen sowie der Bremsringe, die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt werden, ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung einiger seiner bevorzugten Ausführungen, die anhand von nicht-einschränkenden Beispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen vorgestellt werden, wobei:
1 eine schematische, perspektivische Ansicht des Kerns zeigt, durch den die Belüftungskanäle des erfindungsgemäßen Bremsrings erzeugt werden;
2 eine Schnittansicht eines Formwerkzeugs zum Formpressen des erfindungsgemäßen Bremsrings während des Betriebs zeigt; und
3 eine perspektivische Ansicht des erfindungsgemäßen Bremsrings zeigt.
Wie in 1 zu sehen ist, wird der Kern 100 durch einen äußeren Umfangsring, der als Kernhalterung 100a bekannt ist, sowie durch einen inneren Umfangsring 112 gebildet, die durch Verbindungselemente 111 miteinander verbunden sind, durch die die Belüftungskanäle des Bremsrings erzeugt werden.
Der innere Umfangsring 112 weist Vorsprünge 113 auf, die sich in einer vorbestimmten Länge in Richtung zu der Kernhalterung 100a hin erstrecken. Insbesondere sind die Vorsprünge 113 dergestalt ausgeführt, dass sie die entsprechenden Sitze zur Aufnahme der Zähne eines Bremsscheibentopfes bilden.
Die Verbindungselemente 111, durch die die Belüftungskanäle des Bremsrings erzeugt werden, können auch in unregelmäßigen Abständen und schräg zueinander angeordnet sein.
Ferner können die Verbindungselemente 111 viele verschiedene Formen annehmen, wie zum Beispiel Formen, die den Belüftungskanälen 11 des Bremsrings im wesentlichen runde oder prismenförmige Querschnitte verleihen.
Der Kern 100 besteht aus Metall und wird in einem konventionellen Formwerkzeug hergestellt.
Typische Beispiele für diese Formwerkzeuge sind Druckgussformen oder Dauerformen.
Der Kern 100 besteht vorzugsweise aus einer Metalllegierung, die bei einer Temperatur zwischen 150 und 450°C schmelzen kann.
Bevorzugte Beispiele dieser Metalllegierungen sind jene, die aus der Gruppe von Legierungen auf Zinnbasis und Zinnbasis ausgewählt sind.
Beispiele für diese Legierungen auf Zinnbasis sind Sn-Pb- und Sn-In-Legierungen. Vorzugsweise handelt es sich dabei um die Sn-Pb-Legierung mit 37 Gew.-% Pb und die Sn-In-Legierungen mit zwischen 10 bis 20 Gew.-% In, insbesondere die Sn-In-Legierung mit 15 Gew.-% In am eutektischen Punkt. Noch bevorzugter wird als Legierung auf Zinnbasis die Sn-Pb-Legierung mit 37 Gew.-% Pb am eutektischen Punkt verwendet.
Ein Beispiel für eine geeignete Legierung auf Zinkbasis ist eine Zn-Al-Legierung. Bevorzugt wird die Zn-Al-Legierung mit 48 Gew.-% Al.
Gemäß einer Ausführung der vorliegenden Erfindung kann der Metallkern 100, wenn er aus einer Legierung auf Zinnbasis besteht, bei einer Temperatur zwischen 150 und 250°C, vorzugsweise zwischen 180 und 220°C, schmelzen.
Gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführung kann der Metallkern 100, wenn er aus einer Legierung auf Zinkbasis besteht, bei einer Temperatur zwischen 250 und 450°C, vorzugsweise zwischen 300 und 400°C, schmelzen.
Der vorgenannte Kern aus einem Metallwerkstoff kann daher zur Bildung eines Hohlraums im Innern eines beliebigen Körpers aus Keramikwerkstoff, zum Beispiel C/SiC, verwendet werden.
Zum Formen des erfindungsgemäßen Bremsrings wird der Kern 100 in ein geeignetes Formwerkzeug eingesetzt.
Dieser Schritt des Formens des Bremsrings wird nachstehend unter Bezugnahme auf 2 beschrieben.
2 zeigt schematisch das Formwerkzeug, das allgemein mit 101 bezeichnet ist.
Das Formwerkzeug 101 umfasst zwei Platten 300 und 400, die unter Betriebsbedingungen in einer Weise miteinander verbunden sind, dass sie ein Formnest 500 bilden.
Die gegenüberliegenden Kolben 600 und 700 sind im Innern des Formnestes 500 vorgesehen und können entlang einer gemeinsamen Achse X-X verschoben werden. Die Kolben 600 und 700 sind so ausgelegt, dass sie eine Abdichtung gegenüber den Innenwänden des Formnestes 500 bilden.
Insbesondere weist das Formwerkzeug 101 Ausnehmungen 800 auf, um die Kernhalterung 100a des Kerns 100 zwischen den zwei Kolben 600, 700 aufzunehmen.
Der Schritt des Formpressens des Bremsrings unter Verwendung des vorstehend erwähnten Formwerkzeugs wird nachfolgend anhand 2 beschrieben.
Zu Beginn, wenn sich das Formwerkzeug 101 im (nicht-dargestellten) offenen Zustand befindet, das heißt, wenn die zwei Platten 300 und 400 mit den jeweiligen Kolben 600 und 700 voneinander beabstandet sind, wird eine Lage 900 einer Mischung in fester Form im Formnest 500 eingelegt.
Typischerweise umfasst die Feststoffmischung der Lage 900 Fasern und/oder Fäden aus Werkstoffen auf Kohlenstoffbasis, die aus einer Gruppe ausgewählt werden, die aus Faserstoffen bestehen, die durch Pyrolyse verschiedener Erzeugnisse synthetischen Ursprungs, beispielsweise Polyacrylnitril (PAN) und Polysilazane, oder natürlichen Ursprungs entstanden sind, beispielsweise Pechzusammensetzungen, natürliche Quellen auf Zellulosebasis wie zum Beispiel Pflanzenfasern und Holz.
Diese Werkstoffe werden mit einem Bindemittel vermischt, wie zum Beispiel einem Phenolharz, einem Acrylharz, einem Paraffin, Pechzusammensetzungen und Polystyrolen.
Das Bindemittel wird vorzugsweise aus der Gruppe ausgewählt, die Pechzusammensetzungen und Phenolharze umfasst.
Das Bindemittel kann der Mischung in jeder beliebigen Form, zum Beispiel im festen, halbflüssigen oder flüssigen Zustand oder in Lösung zugesetzt werden.
Beispielsweise können die Phenolharze in Form von Pellets, Pulver oder Granulat zugefügt werden.
Der Anteil des organischen Bindemittels in der Mischung kann, bezogen auf das Volumen der Mischung, von 5 bis 30 Vol.-% variieren, und liegt vorzugsweise im Bereich von 20 % bis 26 %.
Die Mischung kann auch weitere konventionelle Zusatzstoffe enthalten, die als Füllstoffe verwendet werden und indirekt zum Regulieren der Porosität und der Dichte des gewünschten Verbundwerkstoffs dienen.
Diese Zusatzstoffe bestehen aus Partikeln aus anorganischen Werkstoffen wie z.B. vorzugsweise Graphitpulver, Siliziumkarbid oder Metallkarbide oder -nitride.
Der Anteil der Zusatzstoffe in der Mischung kann, bezogen auf das Volumen der Mischung, zwischen 0,7 und 23 Vol.-% variieren und liegt vorzugsweise innerhalb des Bereichs von 9 % bis 15 %.
Wie in 2 dargestellt, wird die Lage 900 auf der Oberfläche 701 des Kolbens 700 abgelegt, der dem Kolben 600 der Platte 300 zugewandt ist.
Der Kern 100 wird anschließend oben auf der Lage 900 so in Position gebracht, dass er sie überdeckt und gleichzeitig dergestalt, dass er unterstützt aufliegt und nicht in die Mischung einsinkt. Dieser Halt wird durch die Kernhalterung 100a des Kerns 100 erreicht.
Nachdem der Kern 100 im Formnest 500 positioniert ist, wird eine weitere Lage 901 der vorgenannten Mischung oben auf den Kern 100 aufgelegt, um eine Schichtanordnung herzustellen.
Zu diesem Zeitpunkt kann das Formwerkzeug 101 geschlossen werden, so dass die Unterseite 601 des Kolbens 600 mit der Schicht 901 in Kontakt kommt.
Der Bremsring wird durch eine erste Erwärmungsphase geformt, bei der eine Temperatur herrscht und bei der ein Druck durch die Kolben 600 und 700 auf die Lagen 900 und 901 der Mischung dergestalt erzeugt wird, dass eine Erhärtung der Lagen 900 und 901 bewirkt wird, bis sie eine dreidimensionale Struktur annehmen.
Typischerweise findet diese erste Erwärmungsphase bei einer Temperatur zwischen 80 und 180 °C und einem Druck zwischen 0,1 und 5 N/cm² statt. Vorteilhafterweise wird die erste Erwärmungsphase bei einer Temperatur von etwa 150 °C und einem Druck von etwa 1 N/cm² durchgeführt.
Das auf diese Weise hergestellte halbfertige Produkt wird dann aus dem entsprechenden Formwerkzeug entfernt und in einen konventionellen Ofen verbracht.
In dem Ofen wird das halbfertige Produkt einer zweiten Erwärmungsphase bei einer Temperatur dergestalt unterzogen, dass der Kern 100 schmilzt. Wenn der Metallwerkstoff, aus dem der Kern 100 besteht, geschmolzen ist, wird er in einem Tiegel zur Wiederverwendung aufgefangen.
Es ist von Vorteil, wenn keine Abkühlung zwischen der ersten und der zweiten Erwärmungsphase eintritt.
Die zweite Erwärmungsphase wird bei einer Temperatur durchgeführt, die im wesentlichen von der Art des Metalls abhängt, aus dem der Kern 100 besteht.
Wie oben angegeben, liegt die Temperatur der zweiten Erwärmungsphase für einen Kern 100 aus einer Legierung auf Zinnbasis vorzugsweise zwischen 150 und 250 °C, noch besser zwischen 180 und 220 °C, während die Temperatur der zweiten Erwärmungsphase für einen Kern 100 aus einer Legierung auf Zinkbasis vorzugsweise zwischen 250 und 450 °C, besser noch zwischen 300 und 400 °C, liegt.
Die vorgenannte zweite Erwärmungsphase führt zu einem Halbfertigerzeugnis, das Belüftungskanäle in den Hohlräumen umfasst, die durch den Abgang des geschmolzenen Kerns 100 entstanden sind.
In einer bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung werden die erste und die zweite Erwärmungsphase in einem einzigen Formwerkzeug durchgeführt.
Nach Beendigung der zweiten Erwärmungsphase kann das Halbfertigerzeugnis gemäß dem Stand der Technik in der Produktion von Bremsringen behandelt werden.
Typische Beispiele für diese Behandlungen sind die Pyrolyse und die Silikatisierung. Sie werden vorzugsweise so durchgeführt, wie sie in der europäischen Patentanmeldung Nr. 00830093.1 des Anmelders beschrieben sind, deren Inhalt hier insoweit durch Bezugnahme aufgenommen wird, wie sie die oben genannten Pyrolyse- und Silikatisierungsbehandlungen betrifft, wobei die Pyrolyse bei einer Temperatur zwischen 900 und 1200 °C und in Gegenwart eines Inertgasstroms, z.B. Stickstoff und Argon und mit einem zusätzlichen Druck von 10–100 mbar durchgeführt wird und die Silikatisierung bei einer Temperatur von 1400–1700 °C unter Vakuum erfolgt, wobei der Druck von 900 mbar auf 300 mbar reduziert wird.
Darüber hinaus kann der erfindungsgemäße Bremsring, sofern erforderlich, Nachbehandlungsarbeiten, beispielsweise einer Oberflächennachbehandlung unterzogen werden, die in konventioneller Weise trocken oder nass in Form eines Schleifvorgangs durchgeführt werden kann.
Ferner ist bekannt, dass mitunter Risse oder Brüche in Bremsringen aus den beschriebenen Werkstoffen infolge einer thermischen Beanspruchung und/oder Druckbeanspruchung entstehen können, denen der Bremsring während der Benutzung ausgesetzt ist. Diese Risse oder Brüche neigen zu einer schnellen Ausbreitung über die gesamte Struktur eines Bremsrings und können dazu führen, dass er vollständig auseinanderbricht.
Es ist vorteilhaft, der Mischung zum Formen des oben beschriebenen Bremsrings eine Vielzahl von Verstärkungsfasern zuzugeben, um die Ausbreitung von Rissen zu verhindern.
Beispiele solcher Verstärkungsfasern und deren Einarbeitung in die Mischung, die den Bremsring bilden soll, werden in der Europäischen Patentanmeldung Nr. 00830093.1 beschrieben, die hier durch Bezugnahme aufgenommen ist, soweit sie die vorgenannten Verstärkungsfasern und deren Einarbeitung betrifft.
3 zeigt einen Bremsring 10 der (nicht-dargestellte) innere Belüftungskanäle in den Hohlräumen enthält, die durch den Abgang des geschmolzenen Kerns zurück geblieben sind.
Der Bremsring 10 weist auch einen äußeren Umfangsrand 10a auf, der Öffnungen 11a umfasst, die den oben beschriebenen Belüftungskanälen entsprechen sowie einen inneren Umfangsrand 12, der mit Aufnahmeausnehmungen 13 dergestalt versehen ist, dass entsprechende Zähne eines Topfes einer (nicht-dargestellten) Bremsscheibe aufgenommen werden können.
Die Vorteile des Verfahrens zur Herstellung eines Bremsrings gemäß der vorliegenden Erfindung werden durch die vorstehenden Erläuterungen deutlich.
Ein erster Vorteil besteht darin, dass der Kern, durch den die Belüftungskanäle des Bremsrings erzeugt werden, aus einem Werkstoff besteht, der bei einer Temperatur zu schmelzen beginnt, bei der der den Bremsring bildende Werkstoff bereits eine dreidimensionale Struktur angenommen hat. Dadurch können die Belüftungskanäle ausgebildet werden, ohne dass der Bremsring, der um den Kern herum geformt wird, in sich zusammenfällt.
Ein zweiter Vorteil sind die guten Fließeigenschaften des Werkstoffs, aus dem der Kern besteht. Die Schritte des Befüllens des Formwerkzeugs und des Auffangens des geschmolzenen Kernwerkstoffs werden dadurch erleichtert. Außerdem wird verhindert, dass Reste des Werkstoffs, aus dem der Kern gebildet wird, an dem entstehenden Bremsring haften bleiben.
Ein dritter Vorteil liegt darin, dass das Verfahren zur Herstellung eines Bremsrings gemäß der vorliegenden Erfindung kostengünstig realisiert werden kann.
Ein vierter Vorteil des Verfahrens liegt in der Tatsache, dass es in einem einzigen Formwerkzeug durchgeführt werden kann. Dadurch können die Kosten weiter gesenkt werden.
Hinzu kommt, dass das Vorhandensein der Kernhalterung 100a eine geeignete Auflagefläche für den Kern bereitstellt und gleichzeitig einen optimalen Ausgleich der Drücke ermöglicht, die von den zwei Kolben 600 und 700 während des Schrittes des Formens des Bremsrings ausgeübt werden.
Die vorliegende Erfindung wird also durch die Bereitstellung eines einfachen und wirtschaftlichen Verfahrens realisiert, durch das auch ein Bremsring hergestellt werden kann, der die erforderlichen Sicherheitsmerkmale hinsichtlich der Baustärke aufweist und der leicht herzustellen ist.
Natürlich kann ein Fachmann zur Erfüllung von unvorhergesehenen und spezifischen Anforderungen viele Modifikationen und Variationen an dem vorstehend beschriebenen Verfahren und an dem Bremsring vornehmen, die jedoch alle im Schutzumfang der Erfindung enthalten sind, wie er durch die beiliegenden Ansprüche definiert ist.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Bremsrings mit Belüftungskanälen, umfassend die Schritte: a) Formen eines Kerns (100) aus Metallwerkstoff, b) Einsetzen des Kerns (100) in ein Formwerkzeug in mittiger Position, c) Auffüllen des Formwerkzeugs (101) mit zumindest zwei Werkstoffschichten (900; 901), die den Bremsring (10) bilden sollen, in einer Weise, dass der Kern (100) zwischen den zumindest zwei Schichten (900; 901) angeordnet ist, d) Durchführen einer ersten Erwärmung des Formwerkzeugs (101) auf eine Temperatur, so dass eine Erhärtung der zumindest zwei Schichten (900; 901) erfolgt bis die zumindest zwei Schichten (900; 901) eine dreidimensionale Struktur annehmen, e) Unterziehen des in Schritt d) hergestellten halbfertigen Produkts einer zweiten Erhitzung auf eine Temperatur, so daß ein Schmelzen des Metallwerkstoffs des Kerns (100) erfolgt, und f) Auffangen des geschmolzenen Kerns.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Kern (100) aus einer Metalllegierung ist, die bei einer Temperatur von zwischen 150 und 450°C schmelzen kann.
Verfahren nach Anspruch 2, bei dem der Kern (100) aus Metallwerkstoff aus einer Legierung aus der Gruppe ausgewählt ist, die Legierungen auf Zinnbasis und Legierungen auf Zinkbasis umfasst.
Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die Legierungen auf Zinnbasis Sn-Pb- und Sn-In-Legierungen sind.
Verfahren nach Anspruch 4, bei dem die Legierungen auf Zinnbasis Sn-Pb-Legierungen mit 37 Gew.-% Pb und Sn-In-Legierungen mit 10 bis 20 Gew.-% In am eutektischen Punkt sind.
Verfahren nach Anspruch 5, bei dem die Legierung auf Zinnbasis die Sn-Pb-Legierung mit 37 Gew.-% am eutektischen Punkt ist.
Verfahren nach Anspruch 6, bei dem die Legierung Sn-Pb mit 37 Gew.-% Pb am eutektischen Punkt ist.
Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die Legierung auf Zinkbasis eine Zn-Al-Legierung ist.
Verfahren nach Anspruch 8, bei dem die Legierung auf Zinkbasis die Zn-Al-Legierung mit 4 Gew.-% Al ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem in Schritt d) die erste Erwärmung bei einer Temperatur von zwischen 80 und 180°C und einem Druck von zwischen 0,1 und 5 N/cm² durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 10, bei dem die erste Erwärmung bei einer Temperatur von etwa 150°C und einem Druck von etwa 1 N/cm² durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem in Schritt e) die zweite Erwärmung bei einer Temperatur von zwischen 150 und 450°C durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 12, bei dem der Kern (100) aus einer Legierung auf Zinnbasis ist und die zweite Erwärmung bei einer Temperatur von zwischen 150 und 250°C durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 13, bei dem die zweite Erwärmung bei einer Temperatur von zwischen 180 und 220°C durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 12, bei dem der Kern (100) aus einer Legierung auf Zinkbasis ist und die zweite Erwärmung bei einer Temperatur von zwischen 250 und 450°C durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 15, bei dem die zweite Erwärmung bei einer Temperatur von zwischen 300 und 400°C durchgeführt wird.
Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 16, bei dem sich an Schritt f) ein weiterer Schritt der Wiederverwendung des geschmolzenen Metallwerkstoffs anschließt, aus dem der Kern (100) besteht.
Kern (100) aus einer Legierung auf Zinnbasis, wie in den Ansprüchen 4–7 beschrieben, der Verbindungselemente (111) zwischen einer Kernhalterung (100a) und einem inneren Umfangsring (112) umfasst, durch die Belüftungskanäle eines Bremsrings erzeugt werden.
Kern (100) aus einer Legierung auf Zinkbasis, wie in den Ansprüchen 8–9 beschrieben, der Verbindungselemente (111) zwischen einer Kernhalterung (100a) und einem inneren Umfangsring (112) umfasst, durch die Belüftungskanäle eines Bremsrings erzeugt werden.