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Die
Erfindung betrifft ein Aufhängungssystem
zum Befestigen von Transportboxen an Fahrzeugen, das Einrichtungen
zum Befestigen/Aufhängen der
Boxen aufweist, die einen Rahmen zum Sichern der Boxen und zumindest
ein Aufhängungselement aufweisen,
und der Rahmen zumindest ein erstes Aufhängungselement zum Zusammenkoppeln mit/Befestigen
an einem Bauteil aufweist und der Aufhängungsträger eine erste Einrichtung
zum Befestigen des Aufhängungsträgers an
dem Fahrzeug aufweist.
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Bei
den Bemühungen,
die in Verbindung mit der besseren Nutzung der Frachträume von
Lastwagen für
rentable Ladungen gemacht werden, sind die Möglichkeiten zum Schaffen von
Raum für
den Fahrer und die fahrzeugeigene Ausrüstung begrenzt. Als ein Beispiel
kann erwähnt
werden, dass es wünschenswert
ist, eine Unterbaulänge
von 16 Metern an dem Anhänger
zu haben, der durch den Gesetzgeber auf 18 Meter begrenzt ist, was
Platz von nur zwei Metern für
eine Fahrerkabine lässt.
Gleichzeitig ist der Bedarf zum Befördern von Zusatzausrüstung und Komfortausrüstung gestiegen,
die in verschlossenen Fächern
geladen werden sollen, zum Beispiel Ausrüstung wie Kühlapparate für Nahrung,
Raum für
extra Schuhwerk, für
Schneeketten, für
Reserveräder, für extra
Batterien, für
eine Mini-Küche,
für Waschbecken
etc.
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Dem
Bedarf wird durch Befestigen so genannter Transportboxen an den
Lastwagen nachgekommen, so dass der Frachtraum und die Fahrerkabine
von diesen Extrabauteilen freigehalten werden. Die Boxen werden
außerhalb
des Fahrgestellrahmens und unter dem Unterbau des Fahrzeugs angeordnet.
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Die
Boxen werden in vielen unterschiedlichen Ausgestaltungen bereitgestellt,
abhängig
von den Gegenständen,
die befördert
werden sollen, und sie sind für
die konkreten Raumbedingungen geeignet, die an den Fahrzeugen sehr
beschränkt
sein können.
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Die
Aufhängungen
oder die Rahmen zum Sichern der Boxen an dem Fahrzeug werden derzeit als
eine Einzelfertigung hergestellt und sind nur für die konkreten Boxen an dem
relevanten Fahrzeug bestimmt, weil Fahrzeuge vieler unterschiedlicher Bauarten
und viele Boxenabmessungen betroffen sind.
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Zum
Beispiel ist aus der
EP 0 872
372 ein Aufhängungssystem
bekannt, das ein Halterungssystem/einen Rahmen zum Sichern der Bauteile
und einen Aufhängungsträger aufweist,
der zwei separate Aufhängungselemente
aufweist, ein unteres Aufhängungselement
und ein oberes Aufhängungselement,
die beide mittels Bolzen an dem Fahrgestellrahmen des Fahrzeugs
befestigt sind.
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Das
Halterungssystem/der Halterungsrahmen weist einen Bügel auf,
der ein integraler Teil des konkreten Bauteils ist, das aufzuhängen ist,
und er ist mittels einer Platte, die ein integraler Teil des Halterungssystems/-rahmens
selbst ist, an dem oberen Aufhängungselement
befestigt. Folglich weist das Bauteil individuelle Bauteilabschnitte
auf, die das Halterungssystem/den Halterungsrahmen umgeben müssen.
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Das
obere Aufhängungselement
weist eine gebogene Platte mit zwei Oberflächen auf, die an dem Fahrgestellrahmen
befestigt sind, und zwischen den zwei Oberflächen ist eine sich auswärts erstreckende,
geneigte Oberfläche
befestigt, auf der die integrale Platte des Halterungssystems/-rahmens
befestigt ist. Das untere Aufhängungselement
weist eine im Wesentlichen C-förmige
Platte auf, dessen Öffnung
zu dem Bauteil hin ausgerichtet ist.
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Wenn
ein Bauteil so in Verbindung mit dem Halterungssystem/-rahmen angeordnet
ist, wird das untere Aufhängungselement
als Anschlag für
das Bauteil dienen, wodurch das Aufhängungselement keinerlei deutlichen
Aufhängungseffekt
hat.
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Die
Konstruktion und die Ausgestaltung des Halterungssystems/-rahmens
sind mit einer Anzahl an Nachteilen belastet, weil sie in dem konkreten Bauteil
integriert sind und somit Zusammenbauten für die individuellen Bauteilabschnitte
bilden. Das bedeutet, dass das gesamte Bauteil auseinander genommen
werden muss, wenn das Aufhängungssystem/der
Aufhängungsrahmen
oder andere Teile ausgetauscht/ repariert werden müssen, was
lästig
und zeitraubend ist. Zudem können
die separaten Aufhängungselemente
dazu führen,
dass die bereits in den Fahrgestellrahmen gebohrten Löcher nicht
notwendigerweise von der richtigen Passung sind, oder dass sie verwendet
werden können,
wodurch die Aufhängungselemente
von der konkreten Bauart des Fahrzeugs abhängig sind. Darüber hinaus
weist die Befestigung der Halterung nur zwei Aufhängungselemente
auf, was bedeutet, dass es für
das Anbringen der Halterung nicht möglich ist, in horizontaler
Richtung verstellt zu werden.
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Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist somit, ein standardisiertes,
vorgefertigtes Aufhängungssystem
bereitzustellen, mit dem es möglich
ist, eine Aufhängung
zusammenzusetzen, die eine bestimmte Box an ein bestimmtes Fahrzeug
anpasst, und wodurch die Werkstattzeit zum Befestigen der Box erheblich
reduziert wird, d. h. von 2 Tagen auf etwa eine halbe Stunde.
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Mit
dem System wird somit eine Form einer standardisierten Teiloberfläche erhalten,
so dass die Rahmen, die an der Box befestigt sind, allein von den Boxenabmessungen
abhängig
sind, und die Rahmen, die an dem Fahrgestell des Fahrzeugs befestigt sind,
allein von der Bauart des Fahrzeugs abhängig sind.
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Diese
Aufgabe wird mit einem Aufhängungssystem
der Art erzielt, das in der Einleitung offenbart ist, und bei dem
die Einrichtungen ferner zweite Aufhängungselemente zum Zusammenkoppeln
mit/zum Befestigen an dem ersten Aufhängungselement aufweisen, das
erste Aufhängungselement
eine Platte ist, die planparallel zu den Seiten der Transportbox und
bevorzugt rechtwinklig mit der Rückseite
der Box ausgebildet ist, und das zweite Aufhängungselement zwei Platten
aufweist, die zueinander gewinkelt sind, wobei eine der Platten
parallel zu der Platte des ersten Aufhängungselementes angeordnet
ist, und die zweite der Platten parallel zu der Rückseite
der Box und in Ausrichtung mit dem Fahrzeug angeordnet ist, und
das Aufhängungselement
auch mit der ersten Einrichtung verbunden ist.
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Die
Erfindung weist somit einen Rahmen auf, der die Transportbox selbst
umgibt, und bei der mit dem Rahmen ein so genanntes erstes Aufhängungselement
verbunden ist, das normalerweise als ein Träger ausgestaltet ist, in dem Befestigungslöcher vorhanden
sind. An dem Fahrgestell des Fahrzeugs ist nun ein so genannter
Aufhängungsträger gesichert,
der normalerweise über
einen oder mehrere Abstandshaltern mittels Bolzen durch durchgehende Löcher in
den Abstandshaltern an dem Fahrgestell befestigt ist.
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Außerdem hat
der Aufhängungsträger eine Platte,
die sich rechtwinklig von dem Fahrgestell nach außen erstreckt;
die Platte weist ebenfalls Löcher
auf, die mit den Löchern
korrespondieren, die sich in dem Aufhängungselement des Rahmens selbst
befinden. Durch Führen
von Bolzen durch die Löcher
in dem ersten Aufhängungselement
und dem zweiten Aufhängungselement
wird eine Kopplung der Box mit dem Fahrzeug selbst erhalten, wobei
die Löcher
im Wesentlichen einander gegenüber
liegen. Die Verbindung kann auch mittels Schweißen bewirkt werden.
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Da
das System ein Zwischenteil aufweist, d. h. das zweite Aufhängungselement,
ist es möglich, den
Abstand zwischen dem Seitenteil und der Transportbox einzustellen,
so dass das System für
alle Bauarten von Fahrzeugen verwendet werden kann.
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Das
Aufhängungselement
ist in dem Sinne zweckmäßig, dass
es somit bündig
mit dem Seitenende der Box zum Liegen kommt, und durch Bereitstellen
des zweiten Aufhängungselementes
können diese
Aufhängungselemente
durch ein einfaches Aneinanderfügen
ihrer Oberflächen
miteinander gekoppelt werden.
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Durch
Bereitstellen eines Aufhängungssystems
gemäß der Erfindung
und wie in Anspruch 2 und 3 offenbart, wird eine zweckmäßige Zusammenkopplung
zwischen dem ersten und zweiten Aufhängungselement erreicht, wie
oben offenbart.
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Durch
Bereitstellen eines Aufhängungssystems
gemäß der Erfindung
und wie in Anspruch 4 offenbart, wird eine stabile Befestigung der
Boxen an dem Fahrgestellrahmen erreicht.
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Durch
Bereitstellen eines Aufhängungssystems
gemäß der Erfindung
und wie ferner in Anspruch 5 offenbart, wird erreicht, dass ausreichend Raum
zum Befestigen auf dem Fahrgestellrahmen vorhanden ist, an dem sich
bereits viele Zubehörteile befinden.
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Durch
Bereitstellen eines Aufhängungssystems
gemäß der Erfindung
und wie ferner in Anspruch 6 offenbart, wird erreicht, dass die
Einheit, die die Box aufnehmen soll, aus wenigen Komponenten aufgebaut
werden kann, die mittels Schrauben und/oder Schweißen zusammengebaut
werden können,
um eine fertige Aufhängung
zu bilden.
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Durch
Bereitstellen eines Aufhängungssystems
gemäß der Erfindung
und wie in Anspruch 7 offenbart, wird erreicht, dass der Rahmen
nicht dazu neigt, sich während
eines Gebrauchs/Transports zu lösen,
und es wird Zeit gespart, da es nicht nötig ist, Einzelteile zusammenzubauen.
Der Rahmen kann zweckmäßig durch
Laserschneiden hergestellt werden.
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Die
Profile, die den Rahmen bilden, können zweckmäßig in die Box selbst unter
die Außenverkleidung
eingebaut werden, weil die Boxen normalerweise aus Holzfaserplatten
mit einer äußeren Verkleidung
aus dünnen
Metallblechen aufgebaut sind.
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Die
ersten und die zweiten Aufhängungselemente
erstrecken sich somit von der Rückseite
der Box nur nach außen,
so dass sowohl der Boden als auch die Seiten mit glatten Verkleidungstafeln
ausgeführt
sind.
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Die
Erfindung wird jetzt mit Bezug auf die Zeichnungen detaillierter
erläutert,
in denen
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1 ein
erstes Ausführungsbeispiel
eines Aufhängungssystems
in Verbindung mit einem Fahrgestellrahmen von der Seite gesehen
zeigt, und an dem eine Box befestigt ist,
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2 ein
zweites Ausführungsbeispiel
eines Rahmens zeigt,
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3 das
in 1 gezeigte Aufhängungssystem perspektivisch
zeigt, das an dem Fahrgestellrahmen befestigt ist,
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4 den
Aufhängungsträger für das in 1 gezeigte
Aufhängungssystem
zeigt,
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5 das
erste Aufhängungselement
für den
in 1 gezeigten Aufhängungsträger zeigt, das an dem Rahmen
befestigt ist oder einen integralen Teil des Rahmens bildet,
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6 eine
Verstärkung
für den
Aufhängungsträger des
in 1 gezeigten Aufhängungssystems zeigt,
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7 einen
Abstandshalter für
den Aufhängungsträger des
in 1 gezeigten Aufhängungssystems zeigt,
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8 ein
zweites Ausführungsbeispiel
des Aufhängungssystems
perspektivisch zeigt, das an dem Fahrgestellrahmen befestigt ist,
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9 den
Aufhängungsträger für ein in 6 gezeigtes
Aufhängungssystem
zeigt,
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10 das
erste Aufhängungselement zeigt,
das an dem Rahmen befestigt ist oder einen integralen Teil des Rahmens
bildet, und
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11 eine
Fahrgestellklemmplatte für
den Aufhängungsträger des
in 1 gezeigten Aufhängungssystems zeigt.
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1 zeigt
ein erstes Ausführungsbeispiel des
Aufhängungssystems 1,
das einen Rahmen 6 aufweist, wobei der Rahmen 6 drei
Profiltypen 15, 16, 17 aufweist. Der
erste Profiltyp 15 bildet den Boden, der zweite Profiltyp 17 bildet
ein vertikales Wandteil, während
das dritte Profilteil 16 eine Verbindung zwischen dem ersten 15 und
dem zweiten Profilteil 17 bildet. Die Profiltypen 15, 16, 17 sind
einstückig
vorgesehen, können
aber dennoch als separate Profile vorgesehen sein, wie in 2 angedeutet,
bei der diese zum Beispiel mittels Bolzen befestigt sind, so dass
der dritte Profiltyp 16 in dem unteren Teil des zweiten
Profilteils 17 und etwa in der Mitte des ersten Profilteils 15 befestigt
ist, wodurch die Längsachse des
dritten Profilteils 16 einen Winkel V von etwa 45° mit der
horizontalen Ebene bildet. Die Transportbox 2 selbst ist
in dem Profilsystem befestigt.
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In
Verbindung mit dem ersten Profiltyp 15 sind an dessen Unterseite
und von der Transportbox 2 weggerichtet zwei Verstärkungsprofile 5 vorgesehen.
Die Anzahl an Verstärkungsprofilen
kann variieren, oder sie können
komplett weggelassen werden, sie sind jedoch zweckmäßig beim
Befestigen einer zusätzlichen
Transportbox 2, die unter der ersten angeordnet werden
kann, weil die Verstärkungsprofile 5 teils „Luft" zwischen den Transportboxen 2 erzeugen und
teils die unterliegende Transportbox 2 führen, wenn
diese befestigt wird.
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Ein
erstes Aufhängungselement 7 ist
an dem Rahmen 6 befestigt, wobei das erste Aufhängungselement 7 vorzugsweise
als eine Platte 1' und
auf eine Weise ausgebildet ist, wie anderweitig in 5 im Detail
gezeigt ist. In der Platte 11' sind durchgehende Löcher 14 vorgesehen,
so dass ein Bolzen zum Befestigen des ersten Aufhängungselementes 7 an dem
zweiten Aufhängungselement 10 durch
diese durchgehen kann, wie im Folgenden beschrieben wird.
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Das
erste Aufhängungselement 7 bildet
einen integralen Teil der rückseitigen
Verkleidung des Rahmens, so dass es im Wesentlichen rechtwinklig zur
Rückseite 13 steht
und planparallel mit den Seitenteilen 12 der Transportbox
und in einem Bereich angeordnet ist, wo sich das Rückseitenteil
und das Seitenteil treffen. Folglich sind dort vorzugsweise insgesamt
zwei erste Aufhängungselemente 7 mit
einem Abstand zwischen ihnen angeordnet, welcher der Breite der
Box entspricht.
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Das
Aufhängungssystem 1 weist
ferner den Aufhängungsträger 8 auf,
der teilweise in 1 aber ferner perspektivisch
in 3 angedeutet ist. Dieser Aufhängungsträger 8 weist das zweite
Aufhängungselement 10 und
eine erste Einrichtung 9 zum Befestigen des Aufhängungsträgers 8 an
dem Fahrzeug auf, vorzugsweise an dem Fahrgestellrahmen 4 des Fahrzeugs.
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Das
zweite Aufhängungselement 10 weist zwei
gewinkelte Platten 11'', 18 auf,
wobei die eine Platte 11'' parallel zu
der Platte 11' des
ersten Aufhängungselements
angeordnet ist, und die zweite Platte 18 parallel zu der
Rückseite 13 der
Transportbox angeordnet ist. Das zweite Aufhängungselement 10 ist
aus einer einzelnen Platte hergestellt, die im Wesentlichen gebogen
ist, um die zwei verschiedenen Platten 11'' 18 zu
bilden. Danach wird die zweite Platte 18 in die Gestaltung
zweier Winkelteile 21 gebogen, wodurch das zweite Aufhängungselement 10 mehr
oder weniger eine teilweise geschlossene Box mit zwei angrenzenden Öffnungen
bildet, die gegen die Transportbox 2 gerichtet sind. Zwischen
den Winkelteilen 21 und der ersten Platte 11'' ist ein Spalt 19 vorgesehen,
wodurch das Anziehen der ersten Platte 11'' und
der Platte 11' des
ersten Aufhängungselementes
vereinfacht wird.
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Wie
erwähnt
wird die Befestigung mittels der ersten Einrichtung 9 bewirkt,
wobei die erste Einrichtung 9 wenigstens einen Abstandshalter
aufweist, der über
durchgehende Löcher 14 sowohl
in der Platte 18 als auch durchgehende Löcher 14 in
dem Fahrgestellrahmen 4 schnell verriegelt ist.
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Die
Anzahl an Abstandshaltern 9 kann variieren, und in diesem
Ausführungsbeispiel
werden zwei verwendet, wo diese im Wesentlichen in Verbindung mit
den Eckbereichen der Platten angeordnet sind. Wie in 7 gezeigt,
weist der Abstandshalter 9 zwei Abstandshülsen 3 auf,
die durch eine Strebe 11 zusammengehalten werden, um eine
Einheit zu bilden, wodurch die Befestigung einfacher gemacht wird
und die Abstandshülsen 3 gehindert
werden, herumzudrehen. In dieser Verbindung bestehen die Abstandshülsen 3 aus
rechtwinkligen Hülsen,
so dass sie mit Durchgangslöchern
unterschiedlicher Abmessungen verwendet werden können. Die zwischen den Abstandshülsen 3 angeordnete
Strebe 11 stößt gegen die
zweite Platte 18, wodurch die Strebe 11 als Verstärkung für den Aufhängungsträger 8 dient.
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Wenn
der Abstand zwischen den durchgehenden Löchern 14 in der zweiten
Platte 18 nicht mit den durchgehenden Löchern in dem Fahrgestellrahmen 4 übereinstimmt,
mit der Folge, dass der Aufhängungsträger 4 nicht
sicher an dem Fahrgestellrahmen 4 befestigt werden kann,
können
zwei Aufhängungsträger 8 nebeneinander
angeordnet werden, die durch eine Verstärkung 25 zusammengehalten
werden. Die Verstärkung 25 ist
in Verbindung mit der Außenseite
des Winkelteils 21 des Aufhängungselementes angeordnet.
Die Verstärkung 25 kann
an einem einzelnen Winkelteil 21 oder an beiden (siehe 4)
angeordnet werden, und in einer derartigen Weise, dass die Begrenzungskante
des Verstärkungselementes 25,
bzw. das Winkelteil 21, bündig in Ausrichtung zu der
Transportbox liegt. Ein Verstärkungselement 25 ist
im Detail in 6 ersichtlich.
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Das
Verstärkungselement 25 weist
somit eine Platte auf, die Querseiten hat, die zu den Abstandshaltern
hin schräg
verlaufen, und die gegen die Transportbox gerichtete Längsseite
der Platte ist mit durchgehenden Löchern 14 in identischen
Abständen
versehen. Die Länge
des Verstärkungselementes 25 kann
variieren (mit der gestrichelten Linie markiert) und sie kann somit
auf der Basis der Abmessungen der Transportbox und dementsprechend dem
Abstand zwischen den Löchern
in dem Fahrgestellrahmen 4 gewählt werden.
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Wie
in 3 gezeigt, kann das zweite Aufhängungselement 10 schmal
rechtwinklig sein, es kann jedoch auch breiter sein und somit durchgehende
Löcher 14 in
der zweiten Platte 18 haben, die in einem größeren Abstand
von dem Fahrgestellrahmen angeordnet sind. Welcher Aufhängungsträger gewählt wird,
wird somit von dem konkreten Fahrzeug abhängen.
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4 zeigt
eine weitere Detailansicht des Aufhängungsträgers 8, der, wie erwähnt, das
plattenförmige
Aufhängungselement 10 aufweist,
in dem wenigstens vier und vorzugsweise acht Löcher 14 vorgesehen
sind, die in Abstand und Anzahl der Anzahl in dem ersten Aufhängungselement 7 entsprechen.
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Der
Aufhängungsträger 8 weist
ferner die erste Einrichtung 9 zum Befestigen des Aufhängungsträgers 8 an
dem Fahrgestellrahmen 4 und wie in 3 gezeigt,
den Abstandshalter auf, der an der zweiten Platte 18 an
dem Aufhängungsträger befestigt
ist.
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Wie
ebenfalls aus 4 und 1 ersichtlich,
ist eine Platte/ein Winkelprofil 26 zwischen der einen
Abstandshülse 3 und
dem Fahrgestellrahmen 4 angeordnet. Das Profil ist eine
Verstärkung
des Fahrgestellrahmens, die besonders dort verwendet wird, wo dieser
schwer beladen ist, was unter dem Sattel der Fall ist, der den vordersten
Teil des Sattelschleppers trägt.
In diesem Ausführungsbeispiel
ist die Platte 26 in die Gestaltung zweier gewinkelter Plattenteile
gebogen, bei denen das eine Plattenteil 23 zwischen der
Abstandshülse 3 und
dem Fahrgestellrahmen 4 angeordnet ist, während das
andere Plattenteil 24 über
die Verstärkung 20 hinausragt
und hierdurch die gesamte Abstandshülse 3 bedeckt. Das
zweite Plattenteil 24 dient somit praktisch als eine „Verpackung" für den gesamten
Abstandshalter 9. Die Gestalt der Platte 26 ist
deshalb nicht wichtig und kann jede Form annehmen.
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Der
Rahmen 6 selbst ist aus Komponenten aufgebaut, nämlich drei
verschiedenen Profiltypen, die einstückig vorgesehen sind, wodurch
Zeit beim Zusammenbau der Profile 15, 16, 17 gespart
wird, während
zur selben Zeit keine Verbindungsstücke entstehen, die sich während des
Gebrauchs/Transports lösen
können.
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Der
Rahmen 6 ist in die Box unter der Außenverkleidung eingebaut, weil
die Box aus 30 Holzfaserplatten mit einer äußeren Verkleidung aus dünnen Blechtafeln
aufgebaut ist. Das Zwischenteil, das heißt die Kopplung zwischen dem
zweiten Aufhängungselement 10 und
dem ersten Aufhängungselement 7,
erstreckt sich nur auf der Rückseite
der Box hinaus, so dass sowohl der Boden als auch die Seiten mit
glatten Verkleidungstafeln ausgeführt sind.
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Die
Länge des
ersten Profiltyps 15 variiert mit der Tiefe der Box, die
Länge des
zweiten Profiltyps 17, das das rückseitige Verkleidungsteil
bildet und das Zwischenteil trägt,
d. h. das erste Aufhängungselement 7,
variiert mit der Höhe
der Box, während
der dritte Profiltyp 16 mit der Höhe der Box variiert.
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Das
Aufhängungssystem 1 ist
somit aus standardisierten Komponenten aufgebaut, die zu einem Träger zusammengeschweißt sind,
der zu der konkreten Bauart des Fahrzeugs passt und der sich dem
Abstand anpasst, der zwischen dem Fahrgestell und der Box gewünscht ist.
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8 zeigt
ein zweites Ausführungsbeispiel eines
Aufhängungssystems 1,
das einen Rahmen 6 und einen Aufhängungsträger 8 aufweist.
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An
dem Rahmen 6 ist ein erstes Aufhängungselement 7 befestigt,
wobei das erste Aufhängungselement 7 vorzugsweise
als eine Platte 1'' und in einer
Weise ausgebildet ist, wie dies auch in 10 im
Detail gezeigt ist. In der Platte 1'' sind durchgehende
Löcher 14 vorgesehen,
so dass ein Bolzen zum Befestigen des ersten Aufhängungselementes 7 an
dem zweiten Aufhängungselement 10 durch
diese hindurchgefühlt
werden kann, wie im Folgenden beschrieben wird.
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Das
erste Aufhängungselement 7 bildet
einen integralen Teil der rückseitigen
Verkleidung des Rahmens, so dass dieser im Wesentlichen rechtwinklig
zu der Rückseite 13 steht
und planparallel mit den Seitenteilen 12 der Transportbox
und in einem Bereich angeordnet ist, wo das Rückteil und das Seitenteil aneinandergrenzen.
Dort sind vorzugsweise insgesamt zwei erste Aufhängungselemente 7 mit
einem gegenseitigen Abstand vorgesehen, welcher der Breite der Box
entspricht.
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Das
Aufhängungssystem 1 weist
ferner den Aufhängungsträger 8 auf,
der eine erste Einrichtung 9 zum Befestigen des Aufhängungsträgers 8 an
dem Fahrzeug aufweist, vorzugsweise an dem Fahrgestellrahmen 4.
Die Befestigung kann mit einer planparallelen Platte 18 bewirkt
werden, die über
durchgehende Löcher 14 in
sowohl der Platte 18 als auch dem Fahrgestellrahmen schnell
verschraubt werden kann. Die erste Einrichtung 9 wird somit
zwei Abstandshalter aufweisen, die durch die Platte 18 selbst bereitgestellt
werden. Alternativ können
Winkelteile 21 befestigt sein, wie dies ebenfalls in 3 ersichtlich
ist, die an dem Fahrgestellrahmen befestigt sind, bei denen jedoch
zwei Abstandshalter, die Fahrgestellbefestigungsplatten aufweisen,
zwischen dem Winkelteil 21 und dem Fahrgestellrahmen angeordnet
sind. Solch eine Fahrgestellbefestigungsplatte 20 ist in 11 im
Detail gezeigt.
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Die
Fahrgestellbefestigungsplatte 20 hat somit Langlöcher 14,
als Ausschnitte 22 bezeichnet, die es der Platte 18 ermöglichen,
an dieser verschoben zu werden. Alternativ kann die Platte 18 an
dem Winkelteil 21 angeschweißt sein, wobei sich das Winkelteil 21 mit
ihrem einen Schenkel hinunter in eine Furche erstreckt, die zwischen
der Fahrgestellbefestigungsplatte 20 und dem Fahrgestell
gebildet ist. Alternativ kann das System auch durch die Platte 18 ausgebildet
sein, die einfach an dem oberen Ende in eine U-Form gebogen und
somit durch ein normales Aufhängungssystem
an dem Fahrgestellrahmen selbst befestigt wird. Wichtig ist, dass
sich dort eine zusätzliche
Platte 11'' von und rechtwinklig
zu dieser Platte 18 erstreckt, die rechtwinklig zu dem
rückseitigen
Teil ist und die durchgehende Löcher 14 in
Abständen
hat, die den Löchern
entsprechen, die in dem ersten Aufhängungselement 7 ersichtlich
sind.
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Wie
in 8 gezeigt, kann das zweite Aufhängungselement 10 schmal
rechtwinklig sein, es kann jedoch auch breiter sein und somit durchgehende
Löcher
haben, die in einem größeren Abstand
von dem Fahrgestellrahmen angeordnet sind. Welcher Aufhängungsträger gewählt wird,
wird somit von dem ausgewählten
Fahrzeug abhängen.
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9 zeigt
eine weitere Detailansicht des Aufhängungsträgers 8, der, wie erwähnt, das
zweite plattenförmige
Aufhängungselement 10 aufweist,
in dem wenigstens und vorzugsweise vier Löcher 14 vorgesehen
sind, und bei dem diese in Abstand und Anzahl der Anzahl in dem
ersten Aufhängungselement 7 entsprechen.
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Der
Aufhängungsträger 8 weist
ferner erste Einrichtungen 9 zum Befestigen in dem Fahrgestellrahmen 4 auf,
und bei dem diese, wie in 9 gezeigt,
eine Fahrgestellbefestigungsplatte 20 aufweisen, die sowohl
am oberen Ende als auch am Boden angeordnet und in einem Abstand
zu dem Fahrgestellrahmen selbst liegt, wodurch eine Furche erzeugt
wird, die ein Winkeleisen nach unten hineingleiten lässt, wobei
das Winkeleisen somit einen integralen Teil bildet oder an dem zweiten
Aufhängungselement 10 selbst
geschweißt
ist, das in diesem Fall plattenförmig
ist.
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Der
Rahmen selbst ist aus Komponenten aufgebaut, nämlich drei verschiedenen Profiltypen, die
miteinander verbunden werden können,
um durch Zusammenbau mit Schrauben oder durch Schweißen eine
fertige Aufhängung
zu bilden. Dieser Rahmen ist in die Box unter der Außenverkleidung eingebaut,
weil die Box aus Holzfaserplatten mit einer äußeren Verkleidung aus dünnen Blechtafeln aufgebaut
ist. Das Zwischenteil, das heißt
die Kopplung zwischen dem zweiten Aufhängungselement 10 und
dem ersten Aufhängungselement 7 erstreckt sich
nur auf der Rückseite
der Box nach außen,
so dass sowohl der Boden als auch die Seiten mit glatten Verkleidungstafeln
ausgeführt
sind.
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Die
Länge des
ersten Profiltyps 15 variiert mit der Tiefe der Box, die
Länge des
zweiten Profiltyps 17, welcher das rückseitige Verkleidungsteil
bildet und das Zwischenteil trägt,
d. h. das erste Aufhängungselement 7,
variiert mit der Höhe
der Box, während
der dritte Profiltyp 16 mit der Höhe der Box variiert.
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Die
Erfindung ist nicht auf das vorliegende Ausführungsbeispiel beschränkt. Die
Zusammenkopplung des Aufhängungselementes
mit der ersten Einrichtung kann möglicherweise mittels Schweißen bewirkt
werden.