DE60031310T2

DE60031310T2 - Thermoplastische harzzusammensetzung auf polycarbonatbasis und verfahren zu deren herstellung

Info

Publication number: DE60031310T2
Application number: DE60031310T
Authority: DE
Inventors: Mitsubishi Rayon Co. Kozi Yokohama Nishida; Mitsubishi Rayon Co. Ltd. Atsunori Otake Koshirai; Mitsubishi Rayon Co. Ltd. Nobuhisa Otake Takayama
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority date: 2000-08-14
Filing date: 2000-08-14
Publication date: 2007-05-10
Anticipated expiration: 2020-08-15
Also published as: WO2002014428A1; EP1316583A4; EP1316583B1; KR100658392B1; DE60031310D1; KR20030026339A; US6852798B1; CN1454236A; EP1316583A1

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft eine thermoplastische Polycarbonat-Harzzusammensetzung, welche hinsichtlich der Fließfähigkeit bzw. Fluidität und der Stoßfestigkeit bzw. Schlagfestigkeit überragend ist.
Stand der Technik
Polycarbonate werden auf verschiedenen Gebieten, wie als Gehäusematerialien für Geräte und Büroautomatisierungsvorrichtungen, eingesetzt aufgrund der ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften, wie der Schlagfestigkeit bzw. Stoßfestigkeit.
Jedoch besitzen Polycarbonate Nachteile, wie eine niedrige Fließfähigkeit bzw. Fluidität und eine schlechte Verarbeitbarkeit.
Um die Fließfähigkeit zu verbessern, kann das Molekulargewicht der Polycarbonate selbst vermindert werden. Jedoch ist die Stoßfestigkeit vermindert, wenn das Molekulargewicht des Polycarbonats abnimmt. Im Allgemeinen wird ein Styrol-Butadien-Acrylnitril-Copolymer zur Verbesserung der Fließfähigkeit zugemischt. Jedoch muss eine große Menge des Copolymers zugemischt werden, um eine wirksame Fließfähigkeit zu erzielen, und als ein Ergebnis wird die Stoßfestigkeit vermindert.
Zum Zwecke der Verbesserung des Gleichgewichts zwischen der Fließfähigkeit und der Stoßfestigkeit von Polycarbonaten wurde ein Experiment hinsichtlich der Zugabe verschiedener Vinylpolymere durchgeführt. Dieses Experiment ist grob unterteilt in den Versuch der Verbesserung der Fließfähigkeit von hochmolekulargewichtigen Polycarbonaten mit hoher Stoßfestigkeit und niedriger Fließfähigkeit und einem Versuch der Verbesserung der Stoßfestigkeit von niedermolekulargewichtigen Polycarbonaten mit einer hohen Fließfähigkeit und einer niedrigen Stoßfestigkeit.
Beispielsweise beschreiben die Japanische ungeprüfte Patentanmeldung, erste Ver öffentlichung Nr. Sho 56-143239, die Japanische ungeprüfte Patentanmeldung, erste Veröffentlichung Nr. Hei 4-65461 und die Japanische ungeprüfte Patentanmeldung, erste Veröffentlichung Nr. Hei 1-268761, dass die Stoßfestigkeit von Polycarbonaten durch Zugabe eines Alkylacrylatkautschuk enthaltenden Polymers verbessert wird.
Jedoch besitzt die auf diese Weise erhaltene Harzzusammensetzung eine unzureichende Fließfähigkeit und eine unzureichende Stoßfestigkeit.
Ebenso beschreibt die Japanische ungeprüfte Patentanmeldung, erste Veröffentlichung Nr. Sho 62-138514, dass die Fließfähigkeit von Polycarbonaten durch Zugabe eines Polymers, welches ein aromatisches Vinylmonomer und Methylmethacrylat umfasst, verbessert wird.
Jedoch besitzt die so erhaltene Harzzusammensetzung eine niedrige Stoßfestigkeit.
Die Japanische ungeprüfte Patentanmeldung, erste Veröffentlichung Nr. Hei 5-140435 beschreibt, dass die Fließfähigkeit von Polycarbonaten verbessert wird durch Zugabe eines niedermolekulargewichtigen Polymers, welches ein aromatisches Vinylmonomer und ein Alkylacrylat umfasst.
Da dieses niedermolekulargewichtige Polymer eine große Menge an weichen Komponenten aufweist, ist das Polymer jedoch klebrig und weist schlechte Handhabungseigenschaften auf, sodass ein Blockieren bzw. Verstopfen leicht auftreten kann. Darüber hinaus ist die Stoßfestigkeit vermindert, wenn Teststücke eine große Dicke aufweisen.
Die Japanische ungeprüfte Patentanmeldung, erste Veröffentlichung Nr. Hei 1-268761 beschreibt, dass die Zugabe eines hochmolekulargewichtigen Alkylmethacrylat-Polymers zur Vorbeugung bzw. Verhinderung des Verbiegens von Polycarbonaten während der Extrusionsformgebung wirksam ist.
Jedoch ist die Zugabe in der Verbesserung der Fließfähigkeit nicht wirksam.
Die japanische ungeprüfte Patentanmeldung, erste Veröffentlichung Nr. Hei 11-181197 beschreibt, dass Polycarbonate hinsichtlich der Fließfähigkeit, der Wärmebeständigkeit, der Transparenz und des Geruchs/Dunstes überragend sind, wenn ein niedermolekulargewichtiges aromatisches Vinylpolymer mit einem Solubilitätsparameter von mehr als 9,3 und weniger als 11,5 zugesetzt wird.
Jedoch besitzt die auf diese Weise erhaltene Harzzusammensetzung eine niedrige Stoßfestigkeit.
Wie oben beschrieben war bisher kein Experiment in der Verbesserung des Gleichgewichts zwischen der Fließfähigkeit und der Stoßfestigkeit von Polycarbonaten erfolgreich, obwohl ein Experiment der Zugabe verschiedener Vinylpolymere im Stand der Technik durchgeführt worden ist.
Die WO 00 20504 A beschreibt die Verwendung eines von ABS unterschiedlichen thermoplastischen Formmaterials zur Herstellung von Gehäusen und halbfertigen Produkten für Gehäuse für Informationsverarbeitungs- und -übertragungsgeräte, enthaltend ein teilchenförmiges Emulsionspolymer, ein amorphes oder semikristallines Polymer, ein Polycarbonat und wahlweise weitere Additive.
Die EP-A-0 465 792 beschreibt ein Mehrschichtpolymer, eine thermoplastische Harzzusammensetzung, welche dieses als Stoßmodifizierungsmittel enthält, sowie einen Formartikel, welcher unter Verwendung der Zusammensetzung hergestellt wird, worin die thermoplastische Harzzusammensetzung ein Polycarbonatharz umfasst und das Mehrschichtpolymer aus einer Kernschicht, die aus einem aromatischen Vinylmonomer gebildet ist, einer kautschukartigen Zwischenpolymerschicht, die aus einem Alkylacrylat-Monomer gebildet ist, und aus einer Hüllschicht aus glasartigem Polymer, gebildet aus einem aromatischen Vinylmonomer, aufgebaut ist.
Die EP-A1-0 510 548 betrifft eine Polycarbonat-Harzzusammensetzung, welche ein Polycarbonat und ein kautschukähnliches Elastomer umfasst.
Offenbarung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung dient zur Lösung der oben genannten Probleme, und das Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Verbesserung der Verarbeitbarkeit (zum Beispiel der Fließfähigkeit), ohne die ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften (beispielsweise die Stoßfestigkeit), die Polycarbonaten innewohnt, zu beeinflussen, und eine thermoplastische Polycarbonat-Harzzusammensetzung vorzusehen, welche ein ausgezeichnetes Gleichgewicht zwischen beiden Eigenschaften besitzt.
Die vorliegenden Erfinder haben intensive Studien durchgeführt, um das oben genannte Ziel zu erfüllen und haben herausgefunden, dass es äußerst wirksam ist, ein spezifisches Polymer, das durch eine zweistufige Polymerisation erhalten wird, Polycarbonaten zuzusetzen. Auf diese Weise wurde die vorliegende Erfindung vervollständigt.
Die thermoplastische Polycarbonat-Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung gemäß Anspruch 1 umfasst: ein Polymer (A), welches im wesentlichen kein Gel enthält, und welches durch Polymerisation eines aromatischen Vinylmonomers (a-4) in Gegenwart eines Polymers mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht von 3.000 bis 300.000, erhalten durch Polymerisation in Gegenwart eines Kettenübertragungsmittels von 15 bis 100 Gew.-% Alkyl(meth)acrylat (a-1), dessen Alkylgruppe 2 bis 20 Kohlenstoffatome aufweist, 85 bis 0 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers (a-2) und eines Monomers (a-3) mit zwei oder mehreren ungesättigten Gruppen erhalten wird; und ein Polycarbonat (B).
Das Alkyl(meth)acrylat (a-1) ist vorzugsweise mindestens ein Monomer, welches aus der Gruppe, bestehend aus Ethyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat und 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, ausgewählt ist.
Das Verfahren zur Herstellung der thermoplastischen Polycarbonat-Harzzusammensetzung gemäß Anspruch 4 umfasst:
einen Polymerisationsschritt der ersten Stufe des Polymerisierens von 15 bis 100 Gew.-% eines Alkyl(meth)acrylats (a-1), dessen Alkylgruppe 2 bis 20 Kohlenstoffatome aufweist, 85 bis 0 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers (a-2) und eines Monomers (a-3) mit zwei oder mehreren ungesättigten Gruppen in Gegenwart eines Kettenübertragungsmittels,
einen Polymerisationsschritt der zweiten Stufe des Polymerisierens eines aromatischen Vinylmonomers (a-4) in Gegenwart des in dem ersten Polymerisationsschritt der ersten Stufe erhaltenen Polymers mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht von 3.000 bis 300.000, und
einen Mischungsschritt des Mischens des Polymers (A), welches in dem Polymerisationsschritt der zweiten Stufe erhalten wurde, mit einem Polycarbonat (B).
In der vorliegenden Erfindung bedeutet "(Meth)acrylat" "mindestens Acrylat oder Methacrylat".
Beste Art und Weise zur Durchführung der Erfindung
Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Polymer (A) wird durch eine zweistufige Polymerisation erhalten. In der Polymerisation der ersten Stufe werden ein Alkyl(meth)acrylat (a-1), ein aromatisches Vinylmonomer (a-2) und ein Monomer (a-3) mit zwei oder mehreren ungesättigten Gruppen polymerisiert.
In der Polymerisation der zweiten Stufe wird ein aromatisches Vinylmonomer (a-4) in Gegenwart des in der Polymerisation der ersten Stufe erhaltenen Polymers polymerisiert.
Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Alkyl(meth)acrylat (a-1) weist eine Alkylgruppe mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen auf. Die Alkylgruppe kann entweder eine gerade Kette oder eine verzweigte Kette aufweisen. Spezifische Beispiele für Alkyl(meth)acrylate umfassen Ethyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat, 2-Methylbutyl(meth)acrylat, 3-Methylbutyl(meth)acrylat, Hexyl(meth)acrylat, Heptyl(meth)acrylat, Octyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Decyl(meth)acrylat, Lauryl(meth)acrylat, Tridecyl(meth)acrylat, Cetyl(meth)acrylat, Stearyl(meth)acrylat und Eicosyl(meth)acrylat. Diese Alkyl(meth)acrylate können entweder allein verwendet werden, oder zwei oder mehrere Arten von ihnen können in Kombination eingesetzt werden.
Im Hinblick auf die Fließfähigkeit und die Kosten der Harzzusammensetzung sind Ethyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Lauryl(meth)acrylat, Tridecyl(meth)acrylat und Stearyl(meth)acrylat bevorzugt. Darunter sind Ethyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat und 2-Ethylhexyl(meth)acrylat am meisten bevorzugt.
Spezifische Beispiele für das aromatische Vinylmonomer (a-2), welches in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, umfasst Styrol, α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, α-Methyl-p-methylstyrol, p-Methoxystyrol, o-Methoxystyrol, 2,4-Dimethylstyrol, Chlorstyrol und Bromstyrol. Diese aromatischen Vinylmonomere können allein verwendet, oder zwei oder mehrere Arten von ihnen können in Kombination eingesetzt werden. In Anbetracht der Fließfähigkeit und der Kosten der Harzzusammensetzung sind Styrol, α-Methylstyrol und Chlorstyrol bevorzugt.
Obwohl das aromatische Vinylmonomer (a-2) nicht notwendigerweise essentiell ist, kann die Erscheinung des Formartikels durch Verwendung des aromatischen Vinylmonomers verbessert werden.
Typische Beispiele für das Monomer mit zwei oder mehreren ungesättigten Gruppen (a-3), welches gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, umfasst Allyl(meth)acrylat, Triallylcyanurat, Triallylisocyanurat, Ethylenglykol-di(meth)acrylat, Propylenglykol-di(meth)acrylat, 1,3-Butylenglykol-di(meth)acrylat und 1,4-Buty lenglykol-di(meth)acrylat. In Anbetracht der Fließfähigkeit der Harzzusammensetzung sind Monomere mit zwei oder mehreren ungesättigten Gruppen mit unterschiedlichen Reaktivitäten, beispielsweise Allyl(meth)acrylat, Triallylcyanurat und Triallylisocyanurat, bevorzugt. Triallylcyanurat und Triallylisocyanurat besitzen drei Allylgruppen. Die Reaktivität der Allylgruppe, welche zuerst umgesetzt wird, unterscheidet sich von der der Allylgruppen, welche an zweiter und dritter Stelle umgesetzt werden.
In dem Fall der Polymerisation der Monomeren (a-1), (a-2) und (a-3) können eine oder zwei sowie mehrere Arten der copolymerisierbaren Verbindungen, wie: α-Olefin, wie Ethylen oder Propylen; ein Vinylalkoholester, wie Vinylacetat; eine Verbindung mit einer Epoxygruppe, wie Vinylglycidylether oder Allylglycidylether; ein Dicarbonsäureanhydrid, wie Maleinsäureanhydrid; ein Vinylmonomer mit einer funktionellen Gruppe, wie einer Aminogruppe, Hydroxylgruppe, Mercaptogruppe, Carbonsäuregruppe, Carbonsäureanhydrid, Dicarbonsäure, Halogengruppe oder halogeniertes Carbonyl; und (Meth)acrylsäure oder Methyl(meth)acrylat, in Kombination in der Menge von 50 Gew.-% oder weniger, auf der Basis der Gesamtpolymerisationskomponente, verwendet werden.
Das aromatische Vinylmonomer (a-4) der vorliegenden Erfindung kann das selbe sein wie das Monomer (a-2).
In dem Fall der Polymerisation des Monomers (a-4) können eine oder zwei oder mehrere Arten copolymerisierbarer Verbindungen, wie: Alkyl(meth)acrylat, wie (Meth)acrylsäure, Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Lauryl(meth)acrylat, Tridecyl(meth)acrylat oder Stearyl(meth)acrylat; α-Olefin, wie Ethylen oder Propylen; ein Vinylalkoholester, wie Vinylacetat; eine Verbindung mit einer Epoxygruppe, wie Glycidyl(meth)acrylat, Vinylglycidylether oder Allylglycidylether; ein Dicarbonsäureanhydrid, wie Maleinsäureanhydrid; und ein Vinylmonomer mit einer funktionellen Gruppe, wie einer Aminogruppe, Hydroxylgruppe, Mercaptogruppe, Carbonsäuregruppe, Carbonsäureanhydrid, Dicarbonsäure, Halogengruppe oder halogeniertes Carbonyl, in Kombination in der Menge von 50 Gew.-% oder weniger, auf der Basis der Gesamtpolymerisationskomponente, verwendet werden.
In der Polymerisation der ersten Stufe reicht die Menge des Alkyl(meth)acrylats (a-1) von 15 bis 100 Gew.-%, und die Menge des aromatischen Vinylmonomers (a-2) reicht von 85 bis 0 Gew.-%. In Anbetracht der Stoßfestigkeit der Harzzusammensetzung reicht die Menge des Alkyl(meth)acrylats (a-1) vorzugsweise von 25 bis 100 Gew.-%, und die Menge des aromatischen Vinylmonomers (a-2) reicht vorzugsweise von 75 bis 0 Gew.-%. In Anbetracht der Erscheinung der geformten Harzzusammensetzung reicht die Menge des Alkyl(meth)acrylats (a-1) besonders bevorzugt von 25 bis 95 Gew.-%, und die Menge des aromatischen Vinylmonomers (a-2) reicht besonders bevorzugt von 75 bis 5 Gew.-%; die Menge des Alkyl(meth)acrylats (a-1) reicht am meisten bevorzugt von 25 bis 85 Gew.-%, und die Menge des aromatischen Vinylmonomers (a-2) reicht am meisten bevorzugt von 75 bis 15 Gew.-%.
Das Polymer (A) enthält im Wesentlichen kein Gel. Wie hierin verwendet, bezieht sich Gel auf ein Polymer oder Polymerteilchen mit einem dreidimensionalen Netzwerk. Zur Bestätigung, dass das Polymer (A) kein Gel enthält, wird beispielsweise das folgende Mittel verwendet. Es kann festgehalten werden, dass das Polymer (A) im Wesentlichen kein Gel enthält, wenn eine Flüssigkeit existiert, die das Polymer (A) auflöst.
In der Polymerisation der ersten Stufe liegt die Menge des Monomers mit zwei oder mehreren ungesättigten Gruppen (a-3) innerhalb eines Bereichs, wo das Polymer (A) im Wesentlichen kein Gel enthält, und reicht vorzugsweise von 0,001 bis 10 Gew.-Teilen auf der Basis von 100 Gew.-Teilen der Gesamtmenge der Monomeren (a-1) und (a-2). Obwohl die Zugabe des Monomers (a-3) die Erscheinung der geformten Harzzusammensetzung verbessert, wird ein Gel gebildet in dem Polymer, und die Fließfähigkeit der Harzzusammensetzung ist vermindert, wenn die Menge des Monomers zu groß ist oder die Reaktivität zu hoch ist. Ein Kettenübertragungsmittel wird in der Polymerisation der ersten Stufe verwendet, weil es die Bildung eines Gels unterdrückt, und die Menge reicht vorzugsweise von 0,001 bis 10 Gew.-Teilen.
Die Menge des Polymers der ersten Stufe und die Menge des aromatischen Vinylmonomers (a-4) kann in der Polymerisation der zweiten Stufe geeignet eingestellt werden, wenn notwendig, und ist gemäß der vorliegenden Erfindung nicht besonders begrenzt. Auf der Basis der Menge der jeweiligen Monomere reicht die Gesamtmenge der Monomere (a-1) und (a-2) vorzugsweise von 1 bis 90 Gew.-%, und die Menge des Monomers (a-4) reicht vorzugsweise von 99 bis 10 Gew.-%, während die Gesamtmenge der Monomere (a-1) und (a-2) besonders bevorzugt von 5 bis 60 Gew.-% reicht und die Menge des Monomers (a-4) besonders bevorzugt von 95 bis 40 Gew.-% reicht. Wenn die Menge des aromatischen Vinylmonomers (a-4) geeignet erhöht wird, wird die Klebrigkeit des Polymers (A) unterdrückt, und auf diese Weise kann ein Blockieren zufriedenstellend verhindert werden, und die Handhabungseigenschaften können verbessert werden. Wenn die Menge des aromatischen Vinylmonomers (a-4) angemessen vermindert wird, wird die Stoßfestigkeit der Harzzusammen setzung stärker verbessert.
Nach der Vervollständigung der Polymerisation der ersten Stufe reicht das gewichtsmittlere Molekulargewicht des Polymers von 3.000 bis 300.000 und bevorzugt von 3.000 bis 50.000 in Anbetracht der Verarbeitbarkeit der Harzzusammensetzung. Nach Vervollständigung der Polymerisation der zweiten Stufe reicht das gewichtsmittlere Molekulargewicht des Polymers (A) vorzugsweise von 3.000 bis 1.000.000 und besonders bevorzugt von 3.000 bis 600.000.
Die Molekularstruktur des Polymers (A) ist nicht besonders begrenzt, solange das Polymer im Wesentlichen kein Gel enthält. Das Polymer kann eine geradkettige, kammförmige, verzweigte, sternförmige oder kaskadenförmige Molekularstruktur aufweisen.
Das zweistufige Polymerisationsverfahren zum Erhalt des Polymers (A) ist nicht besonders begrenzt, und verschiedene herkömmlich bekannte Polymerisationsverfahren können eingesetzt werden, wie die Radikalpolymerisation, die anionische Polymerisation und die kationische Polymerisation in einem Masse- bzw. Blocksystem, Lösungssystem, Emulsionssystem oder Suspensionssystem. In der Polymerisation können verschiedene konventionell bekannte Polymerisationsadditive verwendet werden, wie Polymerisationinitiatoren, Polymerisationskatalysatoren, Kettenübertragungsmittel, Molekulargewichtsmodifikationsmittel, organische Lösungsmittel, Dispersionsmedien, Emulgatoren und Dispergierungsmittel.
Beispiele für den Polymerisationsinitiator der radikalischen Polymerisation umfassen Peroxid, wie tert.-Butylhydroperoxid oder Cumolhydroperoxid; Azoinitiatoren, wie Azobisisobutyronitril; und Redoxinitiatoren unter Verwendung eines Oxidationsmittels und eines Reduktionsmtiels in Kombination. Spezifische Beispiele des Redoxinitiators umfassen Sulfoxylat-Initiatoren unter Verwendung von Eisen(II)-sulfat, Dinatriumethylendiamintetraacetat, Rongalit und Hydroperoxid in Kombination.
Beispiele für den Emulgator umfassen einen nichtionischen Emulgator, anionischen Emulgator, kationischen Emulgator und amphoteren ionischen Emulgator. Spezifische Beispiele für den nichtionischen Emulgator umfassen Polyoxyethylenalkylether, Polyoxyethylenalkylallylether, Dialkylphenoxypoly(ethylenoxy)ethanol, Polyvinylalkohol, Polyacrylsäure und Alkylcellulose. Spezifische Beispiele für den anionischen Emulgator umfassen Fettsäuresalze, höhere Alkoholsulfatsalze, flüssige Fettölsulfatsalze, Sulfate von aliphatischem Amin und aliphatischem Amid, Fettal koholphosphatsalze, Sulfonate von dibasischen Fettsäureestern, Fettsäureamidsulfonate, Alkylallylsulfonate und Naphthalinsulfonate von Formalinkondensat. Spezifische Beispiele für kationische Emulgatoren umfassen aliphatische Aminsalze, quaternäre Ammoniumsalze und Alkylpyridiniumsalze. Ein spezifisches Beispiel für amphotere ionische Emulgatoren umfasst Alkylbetain.
Beispiele für das Kettenübertragungsmittel umfassen n-Octylmercaptan und tert.-Dodecylmercaptan.
Wenn die Polymerisation der ersten Stufe durch Emulsionsradikalpolymerisation durchgeführt wird, wird ein Polymerisationskatalysator wahlweise zu einer Mischung aus Wasser, einem Emulgator, dem Alkyl(meth)acrylat (a-1), dem aromatischen Vinylmonomeren (a-2), dem Monomeren mit zwei oder mehr ungesättigten Gruppen (a-3), einem Polymerisationsinitiator und einem Kettenübertragungsmittel zugesetzt, und die Mischung wird bei einer hohen Temperatur polymerisiert. Wenn das aromatische Vinylmonomer (a-4) zu dem Polymerisationssystem nach Vervollständigung der Emulsionsradikalpolymerisation und nachdem die Polymerisation der ersten Stufe durchgeführt ist zugesetzt wird, kann das Polymer (A) erhalten werden.
In der Polymerisation der ersten Stufe und der Polymerisation der zweiten Stufe ist das Verfahren der Zugabe der jeweiligen Monomere nicht besonders begrenzt, und die Monomere können auf einmal oder in mehreren Portionen zugesetzt werden.
Gemäß dieser Emulsionspolymerisation wird ein Latex des Polymers (A) erhalten, und das Polymer (A) wird isoliert und durch Gießen des Latex in eine wässrige Lösung eines Koagulierungsmittels gewonnen. Als Koagulierungsmittel können beispielsweise Metallsalze, wie Calciumchlorid, Calciumacetat und Aluminiumsulfat, und Schwefelsäure verwendet werden.
Das Polymer (A) kann allein verwendet werden, oder zwei oder mehrere Arten davon können in Kombination eingesetzt werden.
Typische Beispiele für das gemäß der vorliegenden Erfindung verwendete Polycarbonat (B) umfassen 4,4'-Dioxydiarylalkanpolycarbonat, wie 4,4'-Dihydroxydiphenyl-2,2-propan-(d. h. Bisphenol A)-polycarbonat. Das Molekulargewicht des Polycarbonats kann, sofern dies erforderlich ist, geeignet eingestellt werden und ist in der vorliegenden Erfindung nicht besonders begrenzt. Das gewichtsmittlere Molekulargewicht des Polycarbonats (B) reicht vorzugsweise von 20.000 bis 100.000 und be sonders bevorzugt von 40.000 bis 70.000.
Das Polycarbonat (B) kann durch verschiedene herkömmlich bekannte Verfahren hergestellt werden. Beispielsweise wird 4,4'-Dihydroxydiphenyl-2,2-propanpolycarbonat mittels eines Verfahrens unter Verwendung von 4,4'-Dihydroxydiphenyl-2,2-propan als Ausgangsmaterial und Umsetzung unter Einblasen von Phosgen in Gegenwart einer wässrigen Alkalilösung und eines Lösungsmittels sowie mittels eines Verfahrens der Umesterung von 4,4'-Dihydroxydiphenyl-2,2-propan mit einem Carbonatdiester in Gegenwart eines Katalysators hergestellt.
Die thermoplastische Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist eine Zusammensetzung, welche das Polymer (A) und das Polycarbonat (B), welche oben beschrieben wurden, als Hauptkomponente enthält. Das Verhältnis von beiden kann geeignet gemäß den gewünschten physikalischen Eigenschaften eingestellt werden und ist nicht besonders begrenzt in der vorliegenden Erfindung. Um einen ausreichenden Effekt hinsichtlich der Verbesserung der Fließfähigkeit bei der Polycarbonatharzzusammensetzung ohne eine Verschlechterung der Leistungsfähigkeit (beispielsweise der Stoßfestigkeit) des Polycarbonats selbst zu verleihen, liegt die Menge des Polymers (A) vorzugsweise innerhalb eines Bereichs von 0,01 bis 20 Gew.-Teilen, und die Menge des Polycarbonats (B) liegt vorzugsweise innerhalb eines Bereichs von 99,99 bis 80 Gew.-Teilen; die Menge des Polymers (A) liegt besonders bevorzugt innerhalb eines Bereichs von 0,01 bis 10 Gew.-Teilen, und die Menge des Polycarbonats (B) liegt besonders bevorzugt innerhalb eines Bereichs von 99,99 bis 90 Gew.-Teilen, auf der Basis von 100 Gew.-Teilen des Polymers (A) und des Polycarbonats (B) insgesamt.
Sofern notwendig, können verschiedene herkömmlich bekannte Additive, Stabilisatoren, Verstärker, anorganische Füllstoffe und Stoßfestigkeitsmodifikationsmittel zusätzlich zu der thermoplastischen Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung zugesetzt werden.
Nach Herstellen einer Grundmischung durch Mischen des Polymers (A) mit dem Polycarbonat (B) mit einem erhöhten Anteil an Polymer (A) kann eine gewünschte Zusammensetzung durch Mischen der Grundmischung mit dem Polycarbonat (B) hergestellt werden.
Die thermoplastische Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise durch Mischen der jeweiligen oben beschriebenen Komponenten erhalten werden. Als Mischverfahren können verschiedene herkömmlich bekannte Misch- und Knetverfahren eingesetzt werden. Beispiele dafür umfassen Verfahren unter Verwendung eines Henschel-Mischers, Banbury-Mischers, Einzelschneckenextruders, Doppelschneckenextruders, einer Doppelwalze, eines Kneters und eines Brabenders.
Verschiedene Formartikel mit einem ausgezeichneten Gleichgewicht zwischen der Fließfähigkeit und der Stoßfestigkeit können durch Formen der thermoplastischen Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung, dadurch erhalten als Ausgangsmaterial, unter Verwendung verschiedener herkömmlich bekannter Formgebungsverfahren, wie dem Spritzguss, dem Gießformen, dem Extrusionsformen, dem Druckformen und dem Kalandrieren, erhalten werden.
Konkrete Werte der physikalischen Eigenschaften der thermoplastischen Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung können geeignet reguliert bzw. gesteuert werden, wenn dies erforderlich ist, und sind in der vorliegenden Erfindung nicht besonders begrenzt. Hinsichtlich der Fließfähigkeit liegt die Schmelzviskosität, gemessen bei den Messbedingungen der nachstehend beschriebenen Beispiele, vorzugsweise bei 2.000 Poise oder weniger. Hinsichtlich der Stoßfestigkeit beträgt die Izod-Stoßfestigkeit (Kerbschlagzähigkeit nach Izod), gemessen bei den Messbedingungen (ASTM D256) der nachstehend beschriebenen Beispiele, vorzugsweise 500 J/m oder mehr. Es wird angenommen, dass eine thermoplastische Harzzusammensetzung mit diesen physikalischen Eigenschaften ein ausgezeichnetes Gleichgewicht zwischen der Fließfähigkeit und der Stoßfestigkeit aufweist.
Beispiele
Die Beispiele der vorliegenden Erfindung werden nachstehend beschrieben.
Verschiedene physikalische Eigenschaften wurden in den Beispielen und Vergleichsbeispielen durch die folgenden Verfahren bestimmt.
(1) Feststoffgehalt
Der polymerisierte Latex wurde bei 170°C 30 Minuten lang getrocknet, und das Gewicht wurde gemessen, und anschließend wurde der Feststoffgehalt bestimmt.
(2) Gewichtsmittleres Molekulargewicht (Mw)
Das gewichtsmittlere Molekulargewicht wurde durch Gelpermeationschromatogra phie (GPC) (Chloroform als Eluent, Polymethylacrylat-Standard) bestimmt.
(3) Schmelzviskosität
Die Schmelzviskosität der Harzzusammensetzung wurde durch ein Rheometer vom Kapillar-Typ (hergestellt von Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd. unter dem Handelsnamen Capirograph) bei den Bedingungen einer Düse D = 1 mm, L/D = 10, einer Spritzgehäusetemperatur von 250°C und einer Scherrate von 6.080 sec^–1 gemessen.
(4) Izod-Stoßfestigkeit (Izd.)
Gemäß der ASTM D256 wurde die Izod-Stoßfestigkeit (Kerbschlagzähigkeit nach Izod) bei den Bedingungen einer Dicke des Prüfkörpers mit einer Kerbe von 3,2 mm, einer Temperatur von 23°C und einer relativen Feuchtigkeit von 50% gemessen. Der Prüfkörper wurde bei den Bedingungen einer Zylindertemperatur von 270°C und einer Formtemperatur von 80°C unter Verwendung einer Spritzgussmaschine (IS-100, hergestellt von TOSHIBA MACHINE CO., LTD.) geformt.
(5) Erscheinung der geformten Harzzusammensetzung
Ein Prüfkörper mit einer Größe von 100 × 100 × 3 mm wurde bei den Bedingungen einer Zylindertemperatur von 270°C und einer Formtemperatur von 80°C unter Verwendung einer Spritzgussmaschine (IS-100, hergestellt von TOSHIBA MACHINE CO., LTD.) geformt. Der resultierende Prüfkörper wurde visuell begutachtet. Als ein Ergebnis wurde ein Prüfkörper, bei dem ein laminares Ablösen beobachtet wurde, als "gut" eingestuft, während ein Prüfkörper, bei dem ein laminares Ablösen nur am Randabschnitt (Angusabschnitt) beobachtet wurde, als "leicht schlecht" eingestuft.
<Herstellungsbeispiel 1: Herstellung eines Copolymers (A-I)>
In einen abtrennbaren Kolben, welcher mit einem Kühlrohr und einem Rührer ausgestattet war, wurden 1,0 Gew.-Teile Natriumdodecylbenzolsulfonat und 188 Gew.-Teile destilliertes Wasser gegeben, und anschließend wurde bei 60°C in einem Wasserbad unter einer Stickstoffatmosphäre erwärmt. Eine durch Lösen von 0,0004 Gew.-Teilen Eisen(II)-sulfat, 0,0012 Gew.-Teilen Dinatriumethylendiamin-tetraacetat und 0,48 Gew.-Teilen Rongalit in 6 Gew.-Teilen destilliertem Wasser hergestellte Lösung wurde zugesetzt, und anschließend wurde eine Mischung von 10 Gew.-Teilen Butylacrylat, 10 Gew.-Teilen Styrol, 0,2 Gew.-Teilen Allylmethacrylat, 0,2 Gew.-Teilen n-Octylmercaptan und 0,1 Gew.-Teilen Cumolhydroperoxid tropfenweise in nerhalb von 40 Minuten zugesetzt. Nach dem Rühren während 60 Minuten war die Polymerisation der ersten Stufe vollendet. Eine geringe Menge der Emulsion, welche auf diese Weise erhalten wurde, wurde gesammelt, und das gewichtsmittlere Molekulargewicht (Mw) des Polymers der ersten Stufe wurde gemessen. Das gewichtsmittlere Molekulargewicht betrugt 30.000.
Zu dieser Emulsion wurde eine Lösung, hergestellt durch Auflösen von 0,0004 Gew.-Teilen Eisen(II)-sulfat, 0,0012 Gew.-Teilen Dinatriumethylendiamin-tetraacetat und 0,48 Gew.-Teilen Rongalit in 6 Gew.-Teilen destilliertem Wasser, zugesetzt, und anschließend wurde eine Mischung von 80 Gew.-Teilen Styrol, 0,8 Gew.-Teilen n-Octylmercaptan und 0,4 Gew.-Teilen Cumolhydroperoxid tropfenweise innerhalb von 140 Minuten zugegeben. Nach dem Rühren während 60 Minuten war die Polymerisation der zweiten Stufe vollendet. Der Feststoffgehalt der Emulsion, welche auf diese Weise erhalten wurde, wurde gemessen. Der Feststoffgehalt betrug 32%.
Die Emulsion wurde in eine wässrige Calciumchlorid-Lösung gegossen, und das resultierende Präzipitat wurde unter Erhalt eines Polymers (A-I) getrocknet. Das gewichtsmittlere Molekulargewicht betrug 30.000.
<Herstellungsbeispiel 2: Herstellung eines Polymers (A-II)>
Das selbe Verfahren wie in Herstellungsbeispiel 1 wurde durchgeführt, außer dass die Zusammensetzungen der ersten und zweiten Stufen wie in Tabelle 1 gezeigt geändert wurden und ein Polymer (A-II) erhalten wurde. Der Feststoffgehalt betrug 33%, das gewichtsmittlere Molekulargewicht betrug 30.000 nach der Polymerisation der ersten Stufe und das gewichtsmittlere Molekulargewicht betrug 30.000 nach der Polymerisation der zweiten Stufe.
<Herstellungsbeispiel 3: Herstellung des Polymers (A-III)>
Das selbe Verfahren wie in Herstellungsbeispiel 1 wurde durchgeführt, außer dass die Zusammensetzungen der ersten und der zweiten Stufen wie in Tabelle 1 gezeigt geändert wurden und ein Polymer (A-III) erhalten wurde. Der Feststoffgehalt betrug 33%, das gewichtsmittlere Molekulargewicht betrug 30.000 nach der Polymerisation der ersten Stufe und das gewichtsmittlere Molekulargewicht betrug 30.000 nach der Polymerisation der zweiten Stufe.
<Herstellungsbeispiel 4: Herstellung des Polymers (A-IV)>
Das selbe Verfahren wie in Herstellungsbeispiel 1 wurde durchgeführt, außer dass die Zusammensetzungen der ersten und der zweiten Stufen wie in Tabelle 1 angegeben geändert wurden und ein Polymer (A-IV) erhalten wurde. Der Feststoffgehalt betrug 32%, das gewichtsmittlere Molekulargewicht betrug 30.000 nach der Polymerisation der ersten Stufe und das gewichtsmittlere Molekulargewicht betrug 30.000 nach der Polymerisation der zweiten Stufe.
<Herstellungsbeispiel 5: Herstellung des Polymers (A-V)>
Das selbe Verfahren wie in Herstellungsbeispiel 1 wurde durchgeführt, außer dass die Zusammensetzungen der ersten und der zweiten Stufen wie in Tabelle 1 angegeben geändert wurden und ein Polymer (A-V) erhalten wurde. Der Feststoffgehalt betrug 33%, das gewichtsmittlere Molekulargewicht betrug 30.000 nach der Polymerisation der ersten Stufe und das gewichtsmittlere Molekulargewicht betrug 30.000 nach der Polymerisation der zweiten Stufe.
<Herstellungsbeispiel 6: Herstellung des Polymers (A-VI)>
In einen abtrennbaren Kolben, welcher mit einem Kühlrohr und einem Rührer ausgestattet war, wurden 1,0 Gew.-Teile Natriumdodecylbenzolsulfonat und 194 Gew.-Teile destilliertes Wasser gegeben und anschließend auf 60°C in einem Wasserbad unter Stickstoffatmosphäre erwärmt. Eine durch Auflösen von 0,0008 Gew.-Teilen Eisen(II)-sulfat, 0,0024 Gew.-Teilen Dinatriumethylendiamin-tetraacetat und 0,96 Gew.-Teilen Rongalit in 6 Gew.-Teilen destilliertem Wasser hergestellte Lösung wurde zugesetzt, und anschließend wurde eine Mischung von 100 Gew.-Teilen Styrol, 1,0 Gew.-Teilen n-Octylmercaptan und 0,5 Gew.-Teilen Cumolhydroperoxid tropfenweise innerhalb von 180 Minuten zugegeben. Nach dem Rühren während 60 Minuten war die Polymerisation vollendet. Der Feststoffgehalt der auf diese Weise erhaltenen Emulsion wurde gemessen. Der Feststoffgehalt betrug 32%.
Die Emulsion wurde in eine wässrige Calciumchlorid-Lösung gegossen, und das resultierende Präzipitat wurde unter Erhalt eines Polymers (A-VI) getrocknet. Das gewichtsmittlere Molekulargewicht betrug 30.000.
<Herstellungsbeispiel 7: Herstellung des Polymers (A-VII)>
Das selbe Verfahren wie in Herstellungsbeispiel 6 wurde durchgeführt, außer dass die Zusammensetzung wie in Tabelle 2 gezeigt geändert wurde und ein Polymer (A-VII) erhalten wurde. Der Feststoffgehalt betrug 32% und das gewichtsmittlere Molekulargewicht betrug 30.000.
<Herstellungsbeispiel 8: Herstellung des Polymers (A-VIII)>
Das selbe Verfahren wie in Herstellungsbeispiel 6 wurde durchgeführt, außer dass die Zusammensetzung wie in Tabelle 2 gezeigt geändert wurde und ein Polymer (A-VIII) erhalten wurde. Der Feststoffgehalt betrug 32% und das gewichtsmittlere Molekulargewicht betrug 30.000. Das Polymer (A-VIII) war klebrig und tendierte zum Blockieren.
<Herstellungsbeispiel 9: Herstellung des Polymers (A-IX)>
Das selbe Verfahren wie in Herstellungsbeispiel 6 wurde durchgeführt, außer dass die Zusammensetzungen der ersten und zweiten Stufen wie in Tabelle 2 gezeigt geändert wurden und ein Polymer (A-IX) erhalten wurde. Der Feststoffgehalt betrug 32%, das gewichtsmittlere Molekulargewicht nach der Polymerisation der ersten Stufe betrug 30.000 und das gewichtsmittlere Molekulargewicht nach der Polymerisation der zweiten Stufe betrug 30.000.
<Herstellungsbeispiel 10: Herstellung des Polymers (A-X)>
Das selbe Verfahren wie in Herstellungsbeispiel 6 wurde durchgeführt, außer dass die Zusammensetzungen der ersten und zweiten Stufen wie in Tabelle 3 gezeigt geändert wurden und ein Polymer (A-X) erhalten wurde. Der Feststoffgehalt betrug 33%. Nach der Polymerisation der ersten Stufe und der Polymerisation der zweiten Stufe wurden die Polymere in der Form eines in Chloroform unlöslichen Gels erhalten, und es war unmöglich, das Molekulargewicht zu bestimmen.
<Herstellungsbeispiel 11: Herstellung des Polymers (A-XI)>
Das selbe Verfahren wie in Herstellungsbeispiel 6 wurde durchgeführt, außer dass die Zusammensetzungen der ersten und zweiten Stufen wie in Tabelle 3 gezeigt geändert wurden und ein Polymer (A-XI) erhalten wurde. Der Feststoffgehalt betrug 32%. Nach der Polymerisation der ersten Stufe und der Polymerisation der zweiten Stufe wurden die Polymere in der Form eines in Chloroform unlöslichen Gels erhalten, und es war unmöglich, das Molekulargewicht zu bestimmen.
<Herstellungsbeispiel 12: Herstellung des Polymers (A-XII)>
Das selbe Verfahren wie in Herstellungsbeispiel 6 wurde durchgeführt, außer dass die Zusammensetzungen der ersten und zweiten Stufen wie in Tabelle 3 gezeigt geändert wurden und ein Polymer (A-XII) erhalten wurde. Der Feststoffgehalt betrug 32%, das gewichtsmittlere Molekulargewicht betrug 30.000 nach der Polymerisation der ersten Stufe und das gewichtsmittlere Molekulargewicht betrug 30.000 nach der Polymerisation der zweiten Stufe.
<Herstellungsbeispiel 13: Herstellung des Polymers (A-XIII)>
Das selbe Verfahren wie in Herstellungsbeispiel 6 wurde durchgeführt, außer dass die Zusammensetzungen der ersten und zweiten Stufen wie in Tabelle 3 gezeigt geändert wurden und ein Polymer (A-XIII) erhalten wurde. Der Feststoffgehalt betrug 33%, das gewichtsmittlere Molekulargewicht betrug 30.000 nach der Polymerisation der ersten Stufe und das gewichtsmittlere Molekulargewicht betrug 30.000 nach der Polymerisation der zweiten Stufe.
<Beispiele 1 bis 5 und Vergleichsbeispiele 1 bis 9>
Polycarbonat ("S2000", hergestellt von der Mitsubishi Engineering Plastics Corporation, gewichtsmittleres Molekulargewicht: ungefähr 50.000) und die Polymere (A-I) bis (A-XIII), die in den Herstellungsbeispielen 1 bis 13 erhalten wurden, wurden in den Verhältnissen, wie in Tabelle 1 bis Tabelle 3 gezeigt ist, gemischt, und anschließend wurden die Mischungen unter den Bedingungen einer Spritzgehäusetemperatur von 270°C und einer Schneckengeschwindigkeit von 200 U/min unter Verwendung eines 30 mm-φ-Doppelschneckenextruders ("ZSK30", hergestellt von WERNER & PFLEIDERER) zur Herstellung der thermoplastischen Harzzusammensetzungen extrudiert. Die Schmelzviskosität, die Stoßfestigkeit und die Erscheinung der resultierenden geformten thermoplastischen Harzzusammensetzungen wurden evaluiert. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 bis Tabelle 3 gezeigt.
Tabelle 1
Tabelle 2
Tabelle 3
Abkürzungen in den Tabellen

BA:

Butylacrylat

EHMA:

2-Ethylhexylmethacrylat

St:

Styrol

MMA:

Methylmethacrylat

AMA:

Allylmethacrylat

EDMA:

Ethylenglykol-dimethacrylat

OcSH:

n-Octylmercaptan

PC:

Polycarbonat

<Evaluierung>
Wie aus den in Tabelle 1 gezeigten Ergebnissen ersichtlich ist, betrug in den Beispielen 1 bis 5 die Schmelzviskosität 2.000 Poise oder weniger und die Kerbschlagzähigkeit nach Izod (Stoßfestigkeit) 500 J/m oder mehr, und folglich war das Gleichgewicht zwischen der Fluidität und der Stoßfestigkeit ausgezeichnet. Um einer schlechten Erscheinung der geformten Harzzusammensetzungen vorzubeugen, war es wirksam, ein Polymer (A) zu verwenden, welches ein aromatisches Vinylmonomer (a-2) und ein Monomer mit zwei oder mehreren ungesättigten Gruppen (a-3) enthält.
In Vergleichsbeispiel 1 war die Fließfähigkeit bzw. Fluidität schlecht, da das Polymer (A) nicht verwendet wurde und nur ein Polycarbonat (B) eingesetzt wurde. In den Vergleichsbeispielen 2 bis 4 waren die Harzzusammensetzungen in der Stoßfestigkeit schlechter, da ein Polymer (A-VI), (A-VII) oder (A-VIII), welches durch eine einstufige Polymerisation eines Alkyl(meth)acrylats und eines aromatischen Vinylmonomers erhalten wurde, verwendet wurde. In Vergleichsbeispiel 4 war die Harzzusammensetzung in der Erscheinung der geformten Harzzusammensetzung und der Handhabungseigenschaften des Polymers (A-VIII) selbst schlechter. In Vergleichsbeispiel 5 war die Harzzusammensetzung hinsichtlich der Stoßfestigkeit schlechter, da ein Polymer (A-IX) verwendet wurde, welches kein Alkyl(meth)acrylat (a-1) enthielt. In den Vergleichsbeispielen 6 und 7 waren die Harzzusammensetzungen hinsichtlich der Fließfähigkeit schlechter, da ein Polymer (A-X) oder (A-XI) eines vernetzten Gels verwendet wurde. In Vergleichsbeispiel 8 war die Harzzusammensetzung hinsichtlich der Erscheinung der geformten Harzzusammensetzung schlechter, da ein Polymer (A-XII), welches kein Monomer (a-3) mit zwei oder mehr ungesättigten Gruppen enthielt, verwendet wurde. In Vergleichsbeispiel 9 war die Harzzusammensetzung hinsichtlich der Stoßfestigkeit schlechter, da ein Polymer (A-XIII), welches Methylacrylat, bei dem eine Alkylgruppe wenige Kohlenstoffatome (eines) aufwies, enthielt, anstelle des Alkyl(meth)acrylats (a-1) verwendet wurde.
Industrielle Anwendbarkeit
Wie oben beschrieben, ist es gemäß der vorliegenden Erfindung möglich, die Verarbeitbarkeit (beispielsweise die Fließfähigkeit bzw. die Fluidität) zu verbessern, ohne die ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften (beispielsweise die Stoßfestigkeit bzw. Kerbschlagzähigkeit) von Polycarbonaten selbst zu stören, und eine thermoplastische Polycarbonat-Harzzusammensetzung mit einem ausgezeichneten Gleichgewicht zwischen beiden Eigenschaften zur Verfügung zu stellen.
Da die thermoplastische Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung im Gleichgewicht zwischen den mechanischen Eigenschaften und der Verarbeitbarkeit überragend ist, ist es möglich, große und dünne Formartikel in den verschiedenen Gebieten, wie für Gerätegehäuse und für Büroautomatisierungsgeräte, zu realisieren. Folglich ist der industrielle Wert enorm.

Claims

Thermoplastische Harzzusammensetzung, umfassend: ein Polymer (A), welches kein Polymer oder Polymerteilchen mit einer dreidimensionalen Netzwerkstruktur enthält, und welches durch Polymerisation eines aromatischen Vinylmonomers (a-4) in Gegenwart eines Polymers mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht von 3.000 bis 300.000, erhalten durch Polymerisation in Gegenwart eines Kettenübertragungsmittels von 15 bis 100 Gew.-% Alkyl(meth)acrylat (a-1), dessen Alkylgruppe 2 bis 20 Kohlenstoffatome aufweist, 85 bis 0 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers (a-2) und eines Monomers (a-3) mit zwei oder mehreren ungesättigten Gruppen, erhalten wird; und ein Polycarbonat (B).
Thermoplastische Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, worin das Alkyl(meth)acrylat (a-1) mindestens ein Monomer darstellt, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Ethyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat und 2-Ethylhexyl(meth)acrylat.
Thermoplastische Harzzusammensetzung nach Anspruch 1, worin das aromatische Vinylmonomer (a-2) Styrol ist.
Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Polycarbonat-Harzzusammensetzung, umfassend: einen Polymerisationsschritt der ersten Stufe des Polymerisierens von 15 bis 100 Gew.-% eines Alkyl(meth)acrylats (a-1), dessen Alkylgruppe 2 bis 20 Kohlenstoffatome aufweist, 85 bis 0 Gew.-% eines aromatischen Vinylmonomers (a-2) und eines Monomers (a-3) mit zwei oder mehreren ungesättigten Gruppen in Gegenwart eines Kettenübertragungsmittels; einen Polymerisationsschritt der zweiten Stufe des Polymerisierens eines aromatischen Vinylmonomers (a-4) in Gegenwart des in dem ersten Polymerisationsschritt der ersten Stufe erhaltenen Polymers mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht von 3.000 bis 300.000; und einen Mischungsschritt des Mischens des Polymers (A), welches in dem Polymerisationsschritt der zweiten Stufe erhalten wurde, mit einem Polycarbonat (B).
Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Polycarbonat-Harzzusammensetzung nach Anspruch 4, worin das Kettenübertragungsmittel n-Octylmercaptan oder tert-Dodecylmercaptan darstellt.