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Diese
Erfindung betrifft ein Fahrzeug, das ein Chassis und ein Fahrgestell,
das damit verbunden ist, aufweist, wobei das Chassis mindestens
einen aufwärts
gewölbten
Chassisträger
und einen damit verbundenen Ladeboden aufweist. So ein Fahrzeug ist
beispielsweise in der Form eines von dem Anmelder vertriebenen Tiefladeanhängers bekannt.
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So
ein Tiefladeanhänger
ist mit einem Schwanenhals zur Befestigung an einer Zugmaschine
und einem Chassis, das daran befestigt ist und aus einem zentralen
Träger
oder Balken oder aus zwei parallelen Trägern oder Balken an der Außenseite
besteht und das mit einem Mehrachsfahrwerk auf der von dem Schwanenhals
entfernten Seite versehen ist, versehen. Der/Die Balken trägt/tragen
hierbei einen Ladeboden, auf dem die Fracht platziert werken kann.
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In
solchen Fahrzeugen kann eine Entwicklung erkannt werden, die Chassisträger zunehmend niedriger
auszuführen.
Dies bietet Vorteile, da in vielen Ländern die maximale Transporthöhe von Fahrzeugen
gesetzlich limitiert ist. Niedrigere Chassisträger lassen so mehr Raum für eine höhere Fracht.
Jedoch wird, weil der Raum innerhalb der Chassisträger, der
in der Praxis gewöhnlicherweise
dazu verwendet wird, alle Arten von Leitungen durchzuführen, auch
durch die niedrigere Ausführung
dieser Träger beschränkt ist,
die Wanddicke der Träger
auch in zunehmendem Maße
reduziert, wobei deren innerer Raum so erhalten bleibt. Dies ist
insbesondere der Fall bei Fahrzeugen, die in der Länge anpassbar sind,
und in welchen in der eingezogenen Situation die Leitungen in einer
Schlaufe in den Chassisträgern liegen.
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Diese
geringere Höhe
und kleinere Wanddicke der Chassisträger haben zur Folge, dass diese letzteren
mit höherwertigen
Stahlarten ausgeführt werden,
um die erforderliche Festigkeit noch zu erreichen. Außerdem ist
es nicht möglich,
hierbei auch die ursprüngliche
Steifigkeit zu behalten. Das hat daher zur Folge, dass die Chassisträger zunehmend
eine weniger steife Form annehmen, und werden so unter dem Einfluss
sowohl des Eigengewichtes als auch des auf dem Fahrzeug angeordneten
Frachtgewichtes mehr absacken.
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Chassisträgern wird
daher derzeit oft eine aufwärts
gewölbte
Form oder konvexe Form gegeben, um die problematischen Konsequenzen
dieses größeren Absackens
zu kompensieren. In dem Fall eines Tiefladeanhängers ist die Bodenfreiheit,
die per se beschränkt
ist, von entscheidender Bedeutung und die Aufwärtswölbung der Chassisträger wird
so gewählt,
dass diese in der beladenen Situation so flach wie möglich sind,
und die Bodenfreiheit so entlang der gesamten Länge des Ladebodens konstant ist.
Im Falle eines ausziehbaren Semisattelaufliegers oder Tiefladeanhängers werden
die Chassisträger grundsätzlich eine
gewölbte
Form annehmen, so dass sie in unbeladener aber ausgezogener Situation so
flach wie möglich
sind. In dieser Situation ist es grundsätzlich selbst tragende Fracht,
die mit so einem Fahrzeug transportiert wird, wobei die Fracht nur
auf der Kupplung zwischen dem Fahrzeug und dem Zugfahrzeug und auf
dem Fahrwerk aufliegen wird. Dies verursacht daher kein Absacken
des Chassisträgers.
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Die
bekannten Fahrzeuge mit konvexen Chassisträgern haben den Nachteil, dass
der Ladeboden, der durch die Balken definiert wird, unter allen Umständen gewölbt ist.
Dies ist ein besonderes Problem in dem Fall von Semisattelaufliegern
und Tiefladeanhängern,
wenn Container transportiert werden, da diese letzteren oft nicht
ausreichend schwer beladen sein werden, um die Balken dazu zu bringen,
in eine vollständig
flache Position abzusacken. Da Container auf dem Ladeboden durch
rotierbare und gleitbare Verschlusselemente, so genannte „Twist-Locks", befestigt werden
müssen,
die nur einen beschränkten
Abstand zulassen, hat die konvexe Form der Balken zur Folge, dass
nicht alle vier „Twist-Locks" des Containers an
dem Ladeboden befestigt werden können,
wobei der Container so während
des Transports nicht fest gesichert ist.
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Die
Erfindung hat nun zum Ziel, ein Fahrzeug der oben beschriebenen
Art bereitzustellen, bei dem dieses Problem nicht auftritt. Gemäß der Erfindung wird
dies durch die Merkmale von Anspruch 1 erreicht. Mindestens der
Ladeboden ist im wesentlichen auf der oberen Seite flach. Fracht,
die auf der Unterseite flach ist, kann in dieser Weise einfach und in
sicherer Art transportiert werden, wobei die widrigen Effekte des
Absackens des Chassisträgers
oder der -träger
nichts desto trotz beschränkt
bleiben. Darüber
hinaus bleibt der oder jeder Chassisträger hierbei auf der Oberseite
im wesentlichen flach. In dieser Art kann der flache Ladeboden ohne
weitere Veränderungen
darauf angeordnet sein.
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Um
eine Erhöhung
der Kapazität
des Fahrzeugs zu ermöglichen,
kann der oder jeder Chassisträger
in der Länge
angepasst werden und mindestens zwei gewölbte Trägerteile aufweisen, die relativ zueinander
gleitbar sind und von welchen mindestens einer mit dem Ladeboden
verbunden werden kann und eine im wesentlichen flache obere Seite
haben kann.
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Die
Trägerteile
sind vorzugsweise relativ zueinander teleskopisch gleitbar, und
mindestens der äußere Trägerteil
hat eine im wesentlichen flache Oberseite. Ein flacher und ausziehbarer
Ladeboden kann so erhalten werden, während die Mehrzahl der Trägerteile
weiter eine gewölbte
Form haben kann. Der äußere Trägerteil
kann hierbei eine innere Kontur aufweisen, die mindestens teilweise
mit der Wölbung des
oder jeden Trägerteils übereinstimmt,
der darin gleitbar ist. Diese der Wölbung der anderen Trägerteile
entsprechende Kontur kann durch eine gewölbte Unterseite und mindestens
ein Füllelement,
dass von der flachen oberen Seite nach innen hervorsteht, gebildet
werden, während
eine Anzahl von Füllelementen
vorzugsweise in Längsrichtung
des äußeren Trägerteils
selbst gleichmäßig verteilt
angeordnet ist.
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Der
Radius der Wölbung
des Chassisträgers ist
vorzugsweise mindestens um eine Ordnung größer als dessen Länge, und
kann zwischen zehn und hundert Mal, genauer zwischen dreißig und
sechzig Mal der Länge
dieses Chassisträgers
entsprechen.
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Die
Erfindung wird nun auf Basis eines Ausführungsbeispiels erläutert, wobei
auf die angehängte
Zeichnung Bezug genommen wird:
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1a und 1b sind
jeweils eine Draufsicht und Seitenansicht eines gezogenen Fahrzeuges
mit gemäß der Erfindung
anpassbarer Länge
in zusammen geschobenem Zustand,
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2 ist
eine Seitenansicht des Fahrzeuges in vollständig ausgezogener Situation
in einem kleineren Maßstab,
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3 ist
ein Längsschnitt
durch einen Chassisträger
des Fahrzeuges aus 1 und 2 in der zusammengeschobenen
Situation,
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4 zeigt
eine Vorderansicht des Chassisträgers
aus 3,
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5a und 5b zeigen
schematisch und in bezüglich
der vertikalen Höhe
sehr übertriebenem Maßstab den
Längen-anpassbaren
Chassisträger
in der zusammengeschobenen und ausgezogenen Situation, und
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6 zeigt
schematisch das Absacken des Chassisträgers in einer beladenen Situation.
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Ein
Fahrzeug 1, in dem Beispiel ist ein Semisattelauflieger
(1) gezeigt, weist ein Chassis 2 auf,
das an der Vorderseite mit einem Schwanenhals 3 versehen
ist, über
den eine rotierbare Kupplungsplatte 4 mit einem Zugfahrzeug
verbunden werden kann (hier nicht gezeigt). Der Schwanenhals 3 wird hierbei
durch ein flaches Teil 16 und, schwenkbar damit verbunden,
ein aufrechtes Endteil 17 eines Chassisträgers 9,
der im folgenden weiter zu diskutieren ist, gebildet. Das Chassis 2 ist
auf der Rückseite
mit einem Fahrwerk 5 versehen, das in dem gezeigten Ausführungsbeispiel
sechs Achsen 6 mit Rädern 7 aufweist,
wobei die fünf
hintersten Rädergruppen eine
lenkbare Form annehmen. Auf der Vorderseite des Fahrzeugs 1 in
der Nähe
des Schwanenhalses 3 sind ferner zwei verlängerbare
Träger 8 angeordnet, auf
welchen das Fahrzeug 1 lagert, wenn es nicht auf einem
Zugfahrzeug lagert.
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Das
Chassis 2 wird durch einen Chassisträger 9 und einem davon
getragenen Ladeboden 10 gebildet. Der Ladeboden 10 wird
durch ein an dem Chassisträger 9 montiertes
Kreuzbauteil 11 getragen. Der Chassisträger 9 und damit das
Chassis 2 sind in dem gezeigten Ausführungsbeispiel in der Länge anpassbar.
Für diesen
Zweck ist der Chassisträger 9 aus
drei Trägerteilen 12, 13 und 14 teleskopisch
ineinander gleitbar zusammengesetzt (2).
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Um
das Absacken des Chassisträgers 9 in der
beladenen (oder der unbeladenen aber ausgezogenen) Situation zu
beschränken,
ist er ferner so ausgebildet, dass er in der unbeladenen und/ oder
eingezogenen Situation leicht konvex ist (gezeigt durch die unterbrochenen
Linien in 6). Dies ist insbesondere in
relativ niedrigen Fahrzeugen wichtig, wie Tiefladeanhängern und
Semisattelaufliegern, bei welchen nicht genug Raum ist, um dem Chassisträger eine
so hohe Form zu geben, dass das Absacken desselben auch in dem Fall
eines komplett geraden Trägers
annehmbar sein würde.
Die Trägerteile 12, 13 und 14 sind
so relativ zueinander entlang einem gewölbten Weg gleitbar. Mindestens
die inneren Trägerteile 12 und 13,
d.h. diese Trägerteile,
die in dem gezeigten Ausführungsbeispiel
den kleinsten Querschnitt haben, haben auch selbst eine gewölbte Form darin.
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Der äußere Trägerteil 14 jedoch
hat keine gewölbte
Form oder keine vollständig
gewölbte
Form und hat in jedem Fall eine im Wesentlichen flache obere Seite 15.
In dieser Art wird sichergestellt, dass der Ladeboden 10,
der an dem Chassisträger 9 montiert
ist, auch im wesentlichen flach sein kann, was beispielsweise beim
Transport von Containern wichtig ist, die unter Verwendung von vier
so genannten „Twist-Locks", die in dem Ladeboden 10 angeordnet sind,
an dem Ladeboden 10 in ihren Eckpunkten oder „Eckbeschlägen" gesichert werden
müssen.
Wenn die obere Seite des Chassisträgers 9 und damit der Ladeboden 10 eine
aufwärts
gewölbte
Form haben, könnten
nicht alle „Twist-Locks" die Eckpunkte des Containers
erreichen. Zusätzlich
hat die flache obere Seite des äußeren Trägerteils 14 den
Vorteil, dass der Chassisträger 9 hergestellt
werden kann, während
er verkehrt herum in einer flachen Gussform liegt.
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Der äußere Trägerteil 14 hat
eine innere Kontur, die der Wölbung
der Trägerteile 12 und 13 entspricht,
die darin gleitbar sind. Aus diesem Grund ist der Trägerteil 14 in
dem gezeigten Ausführungsbeispiel
mit einem gewölbten
Boden 18 und einer Anzahl von Füllelementen 19, 20 versehen,
die von der oberen Seite 15 hervorstehen, die auch auf
der Innenseite flach ist. Das vorderste Füllelement 19 soll hierbei
in bestimmten Last zuständen
als Stützoberfläche S dienen
und Lasten von dem äußeren Trägerteil 14 auf
die obere Seite des nachfolgenden Trägerteils 13 übertragen.
So ein Lastzustand kann in dem gezeigten Ausführungsbeispiel auftreten, wenn
der Chassisträger 9 eingezogen
ist (5a). In der gezeigten Situation
würde die
Unterseite des Trägerteils 13 zusätzlich an
seiner Rückseite
durch den Boden 18 des äußeren Trägerteils 13 belastet
werden, der eine zweite Stützoberfläche 5 darstellt.
(In diesen Figuren zeigen die Pfeile Fw die Stützkraft, die durch die Räder 7 ausgeübt wird,
Ft ist die Tragekraft der Zugmaschine und die Pfeile Fl zeigen die
Last durch die Fracht an). Das hinterste Füllelement 20 andererseits
dient dem Transfer von Lasten zwischen den Trägerteilen 13 und 14 in
anderen Lastsituationen, von welchen eine in der ausgezogenen Situation
des Chassisträgers 9 gezeigt
ist (5b).
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Natürlich können auch
mehr Füllelemente anstelle
dieser zwei Füllelemente 19 und 20 vorhanden
sein, oder es könnte
ein durchgängiges
Füllelement
mit der erwünschten
Kontur verwendet werden. Es ist natürlich auch möglich, dass
der äußere Trägerteil 14 als
Ganzes eine gewölbte
Form annimmt, und mit einem oberen Balken versehen ist, der daran über eine
oder mehrere Rippenplatten befestigt ist, und auf dem der obere
Ladeboden angeordnet sein kann. Andererseits ist es auch möglich, sich
vorzustellen, dass der Ladeboden nur an dem höchsten Punkt direkt auf dem
gewölbten
Träger
lagert und Füllelemente
oder Träger
zwischen den anderen, tiefer liegenden Teilen des Trägers und
der Ladefläche angeordnet
sind.
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In
der zusammengeschoben Situation des Chassis 2 können ansonsten
Füllstücke 21, 22 an dessen
Vorderseite an den leicht hervorstehenden Enden der inneren Trägerteile 12, 13 angeordnet sein,
die als Ergebnis ihrer Wölbung
in jedem Fall etwas niedriger als die obere Oberfläche 15 des
Trägerteils 14 und
so des Ladebodens 10 angeordnet sind. In dieser Art wird
ein flacher Ladeboden über die
ganze Länge
des Fahrzugs 1 erreicht.
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Obwohl
die Erfindung oben mit Bezug auf ein Ausführungsbeispiel beschrieben
ist, ist sie nicht darauf beschränkt.
Das Fahrzeug könnte
so also auch eine feste Länge
haben, wobei ein einzelner durchgängiger Chassisträger verwendet
werden könnte.
In dem Fall eines ausziehbaren Fahrzeuges könnten mehr oder weniger als
die gezeigten drei Trägerteile verwendet
werden, während
auch Trägerteile
mit einer anderen Querschnittsform als die gezeigte verwendet werden
könnten.
Es ist selbst möglich,
sich in diesem Fall Trägerteile
vorzustellen, die eine offene Profilform haben, die nicht ineinander
sondern entlang einander gleitbar sind. Letztendlich ist die Anwendung
der Erfindung nicht auf Semisattelauflieger beschränkt, sondern
andere Fahrzeuge wie flache Anhänger
oder Tiefladeanhänger
können
in dieser Form ausgeführt
werden.
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Der
Schutzbereich der Erfindung ist daher nur durch die folgenden Ansprüche beschränkt.