DE60023625T2

DE60023625T2 - Keramischer Turbinenleitapparat

Info

Publication number: DE60023625T2
Application number: DE60023625T
Authority: DE
Inventors: Angelo Lynnfield Von Koschier
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 1999-09-24
Filing date: 2000-07-24
Publication date: 2006-07-27
Anticipated expiration: 2020-07-25
Also published as: DE60023625D1; JP2001090505A; EP1087103B1; EP1087103A3; JP4912522B2; US6200092B1; EP1087103A2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft im Allgemeinen Gasturbinentriebwerke und insbesondere Turbinendüsen darin.
In einem Gasturbinentriebwerk wird Luft in einem Kompressor komprimiert, in einer Brennkammer mit Brennstoff vermischt und zur Erzeugung heißer Verbrennungsgase gezündet, welche stromabwärts in eine Turbine strömen, welche ihnen Energie entzieht. Die Turbine enthält eine Turbinendüse mit mehreren um den Umfang herum in Abstand angeordneten Düsenleitschaufeln, die von einteiligen äußeren und inneren Bändern gelagert werden, Eine Hochdruckturbinendüse nimmt zuerst die heißesten Verbrennungsgase aus der Brennkammer auf und führt diese Gase einem Turbinenrotor mit mehreren um den Umfang herum in Abstand angeordneten Rotorlaufschaufeln zu, die sich aus einer Lagerungsscheibe radial nach außen erstrecken.
Der Gesamtwirkungsgrad des Triebwerkes steht in einer direkten Beziehung zu der Temperatur der Verbrennungsgase, welche beschränkt werden muss, um die verschiedenen Turbinenkomponenten zu schützen, welche durch die Gase aufgeheizt werden, Die Hochdruckturbinendüse muss den hohen Temperaturen der Verbrennungsgase aus der Brennkammer für eine geeignete Nutzungslebensdauer widerstehen. Dieses wird typischerweise erreicht, indem Superlegierungsmaterialien verwendet werden, welche ihre Festigkeit bei hoher Temperatur beibehalten und indem ein Teil der Kompressorluft zur Verwendung als Kühlmittel in der Turbinendüse umgeleitet wird.
Die Festigkeit von Superlegierungen ist beschränkt und die umgeleitete Kompressorluft reduziert den Gesamtwirkungs grad des Triebwerkes. Demzufolge ist der Triebwerkswirkungsgrad in der Praxis durch die Verfügbarkeit geeigneter Superlegierungen und die Notwendigkeit Kompressorluft für die Kühlung von Turbinendüsen umzuleiten, beschränkt.
Keramikmaterialien kommen für die Weiterentwicklung von Turbinendüsen in Betracht, um deren Temperaturbelastbarkeit weiter zu erhöhen und die Verwendung von dafür umgeleiteter Kühlluft zu reduzieren. Jedoch besitzen für diesen Zweck verfügbare Keramikmaterialien Duktilität und erfordern spezielle Montagekonfigurationen, um deren die Nutzungslebensdauer einschränkende Bruchbeschädigung zu verhindern.
Die Turbinendüsenkonstruktion ist ferner kompliziert, da die Düse eine ringförmige Anordnung von Leitschaufeln ist, welche dadurch dreidimensionalen aerodynamischen Belastungen und Temperaturgradienten unterworfen ist. Die Turbinendüsen dehnen und schrumpfen während des Betriebs woraus sich eine zugehörige thermisch induzierte Zugspannung ergibt.
Monolithische Keramik ist leicht formbar herzustellen, ist jedoch an seinen integrierten Übergängen relativ schwach. Ein Verbundstoff mit keramischer Matrix (CMC) baut Keramikfasern in einer keramischen Matrix für eine verbesserte mechanische Festigkeit ein. Die Fasern sorgen für Festigkeit in der Bindungsmatrix. Jedoch besitzen die Keramikfasern eine geringe Duktilität und haben daher eine eingeschränkte Fähigkeit zur Biegung und zur Anpassung an die erforderlichen Übergänge in einer komplexen dreidimensionalen Komponente wie z.B. einer Turbinendüse.
Die herkömmliche Technik wie z.B. US 5 074 749 offenbart einen vollständig aus CMC-Material hergestellten Stator. Der Stator weist eine mit Schaufeln versehene Nabe auf, welche Einzelstückleitschaufeln mit einem radial vorstehenden Finger an dem Ende jeder Leitschaufel, der als ein Zapfen für die Befestigung der Leitschaufeln zwischen gezahnten Ringbändern dient, lagert. Ferner offenbart beispielsweise DE 3 821 005 aufgeteilte Leitschaufeln, in welchen die Vorder- oder Hinterkante keramisch und der Kern metallisch ist.
Demzufolge ist es erwünscht, eine aus Keramik hergestellte verbesserte Turbinendüse bereitzustellen, die den rauen Umgebungsbedingungen eines Gasturbinentriebwerks widerstehen kann.
Gemäß der Erfindung enthält eine Turbinendüse äußere und innere Keramikbänder mit einem vorderen Keramikleitschaufelsegment, das in einem Stück mit diesem verbunden ist. Ein hinteres Keramikleitschaufelsegment weist gegenüber liegende Enden auf, die in komplementären Fassungen in den Bändern gefasst sind.
Die Erfindung wird gemäß bevorzugten und exemplarischen Ausführungsformen zusammen mit weiteren Aufgaben und Vorteilen ausführlicher in der nachstehenden detaillierten Beschreibung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen beschrieben, in welchen:
1 eine isometrische Ansicht eines Segmentes einer ringförmigen Keramikturbinendüse gemäß einer exemplarischen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist.
2 eine Radialschnittansicht durch eine von den in 1 dargestellten Keramikleitschaufeln und entlang der Linie 2-2 ist.
3 eine Flussdiagrammdarstellung eines exemplarischen Verfahrens zur Herstellung der in den 1 und 2 dargestellten Turbinenkeramikdüse ist.
In 1 ist ein Abschnitt einer ringförmigen Hochdruckturbinendüse 10 zur Verwendung in einem Gasturbinentriebwerk stromabwärts von dessen Brennkammer, welche heiße Verbrennungsgase 12 daran ausgibt, dargestellt. Die Düse enthält innere und äußere gekrümmte Keramikbänder 14, 16. Die Bänder können Segment eines Rings, oder falls gewünscht, zusammenhängende Ringe sein.
Auf den äußeren und inneren Bändern sind mehrere um den Umfang herum in Abstand angeordnete keramische Leitschaufeln 18 angeordnet, wobei zwei Leitschaufeln für das in 1 dargestellte exemplarische Düsensegment dargestellt sind. Jede Leitschaufel besitzt eine geeignete Schaufelblattkonfiguration in der Weise, dass sie wie es detailliert in 2 dargestellt ist, axial gegenüber liegende Vorder- und Hinterkanten 18a, 18b, welche um den Umfang herum miteinander verbunden sind oder seitlich gegenüber liegende Druck- und Saugseiten 18c, 18d enthält. Die Druckseite 18c ist im Allgemeinen konkav und die Saugseite 18d ist im Allgemeinen konvex, wie es zum Drehen der Verbrennungsgase gemäß herkömmlicher Praxis erforderlich ist.
Um eine praxisgerechte Keramikturbinendüse aufzubauen, sind die einzelnen Leitschaufeln 18 durch ein Paar komplementärer Leitschaufelsegmente ausgebildet. Ein vorderes Leitschaufelsegment 20 ist in einem Stück an gegenüberliegenden radialen Enden mit entsprechenden Bändern 14, 16 in einer einheitlichen oder einteiligen Anordnung zur Bereitstellung einer strukturellen Festigkeit verbunden. Ein hinteres Leitschaufelsegment 22 weist gegenüberliegende radiale äußere und innere Enden 22a auf, die in komplementären Fassungen 24 in entsprechenden Bändern 14, 16 gefasst sind.
In dieser Konfiguration können beide Leitschaufelsegmente 20, 22 aus Keramik in der komplexen dreidimensionalen Konfiguration, die für die Turbinendüse zum Erzielen einer geeigneten Festigkeit während des Betriebs erforderlich ist, trotz der niedrigen Duktilität der verwendeten Keramik hergestellt werden.
In der in den 1 und 2 dargestellten bevorzugten Ausführungsform kann jedes vordere Leitschaufelsegment 20 unter Verwendung eines herkömmlichen Verbundstoffes mit keramischer Matrix (CMC) für eine maßgeschneiderte Richtungsfestigkeit in der ringförmigen Turbinendüse und zur Bereitstellung starker Verbindungsstellen mit den integrierten Bändern 14, 16 hergestellt werden. Wie es schematisch in diesen Figuren dargestellt ist, enthält das vordere Segment 20 bevorzugt eine Keramikfasereinlage 20a in einer geeigneten keramischen Matrix 20b. Die Verbundstoffmaterialien mit keramischer Matrix sind in üblicher Weise verfügbar und können Siliziumkarbidfasern (SiC) in einer Siliziumkarbidmatrix (SiC) enthalten. Die Fasern und die Matrix sind ursprünglich in einer geeigneten Matrix in einem ungebrannten Zustand enthalten, welcher im Allgemeinen nachgiebig ist, bis er in den endgültigen Keramikzustand verarbeitet oder gebrannt wird.
In der in 3 dargestellten bevorzugten Ausführungsform liegt die Keramikfasereinlage 20a zu Beginn in der Form eines Rohres aus zusammenhängenden Fasern ohne Unterbrechung vor. Das Rohr kann einfach in eine Form unter Verwendung ei nes Werkzeugs mit dem gewünschten Profil des vorderen Leitschaufelsegmentes geformt werden. Die äußeren und inneren Bänder 14, 16 liegen bevorzugt in der Form von CMC-Laminaten 14a, 16a vor, welche in geeigneter Weise mit dem Geflecht 20a des vorderen Segments für eine verbesserte Festigkeit laminiert sein können.
Insbesondere weist das in 3 dargestellte Einlagerohr 20a bevorzugt gegenüberliegende Längsenden auf, die in der Form auswärts gebogener oder pilzförmiger offener Enden 20c geteilt sind, welche einteilige Übergänge zur Lamination mit den Bandlaminaten bereitstellen. Sowohl das vordere Segment 20 als auch die Bänder 14, 16 sind bevorzugt aus CMC mit bevorzugt denselben keramischen Fasern in derselben keramischen Matrix ausgebildet.
Das Einlagerohr 20a ist für die Ausbildung des Vorderkantenabschnittes des sich ergebenden Schaufelblattes über die zwischen den Bändern erforderliche radiale Ausdehnung konfiguriert, und die auswärts gebogenen Enden 20c können entlang den entsprechenden Bändern umgelenkt sein, um zum Teil diese Bänder auszubilden. Die auswärts gebogenen Enden 20c der um den Umfang herum benachbarten vorderen Segmente liegen aneinander um den Umfang der Bänder herum an und die Bänder werden ansonsten unter Verwendung von CMC-Band- oder Stofflaminaten für deren erforderliche Konfiguration vervollständigt. Nach dem Bearbeiten oder Brennen werden die ungebrannten vorderen Segmente und Bänder in ihrem endgültigen keramischen Zustand starr und schaffen eine einteilige strukturelle Anordnung dieser Komponenten.
Ein spezieller Vorteil dieser Anordnung besteht darin, dass die vorderen Leitschaufelsegmente 20 aus Einlagerohren mit einer maximalen Festigkeit durch deren miteinander verwobenen Fasern hergestellt werden. Da diese Fasern keramisch sind, haben sie eine geringe Duktilität und können trotzdem in einem Stück mit den Bändern mit oder ohne die nach außen gebogenen Enden 20c geformt werden.
Gemäß Darstellung in 3 gehen die Keramikfasern in der Einlage 20a bevorzugt von den vorderen Leitschaufelsegment zu dem gegenüberliegenden äußeren und inneren Bändern in schrägen Winkeln A über den sich ergebenden Eckenradius über, der zwischen dem vorderen Segment und den Bändern ausgebildet ist. Die schrägen Winkel können in der bevorzugten Ausführungsform etwa 45° betragen, um den sich ergebenden Radius an dem Leitschaufel/Band-Übergang aufgrund der relativ starren keramischen Fasern zu minimieren.
Demzufolge stellen die nach außen gebogenen Einlageenden 20c eine strukturelle Einteiligkeit mit den darauf laminierten äußeren und inneren Bändern 14, 16 bereit, und erzeugen eine Hauptfestigkeit für die Turbinendüse. Die Einlageenden können mit den Bandlaminaten kreuzvernäht oder dazwischen eingeschlossen werden. Die Keramikfasern in dem vorderen Leitschaufelsegment und den Bändern können bevorzugt zur Maximierung der Düsenfestigkeit in den erforderlichen Richtungen für die dreidimensionale Belastung und die während des Betriebs erfahrenen Differenztemperaturen orientiert sein.
Wie es zu Beginn in 2 dargestellt wurde, weist die einzelne Leitschaufel 18 ein aerodynamisch zunehmendes Profil mit einer Vorderkante 18a mit relativ großem Radius und einer Hinterkante 18b mit relativ kleinem Radius auf. Der Hinterkantenradius hat typischerweise etwa 0,254 mm (10 mils) wie es zur Maximierung der aerodynamischen Leistung der Düse er forderlich ist. Derartig dünne Hinterkanten verkomplizieren die Konstruktion einer Turbinendüse aus Verbundstoffen in Hinblick auf die inhärenten Einschränkungen im keramischen Aufbau. Da keramische Fasern eine niedrige Duktilität aufweisen, ist es typischerweise nicht möglich, diese Fasern um die kleinen Radien zu biegen, die für eine dünne Hinterkante erforderlich sind. Ferner ist die Lagendicke eines CMC-Verbundstoffmaterials ebenfalls typischerweise größer als die dünne Leitschaufelhinterkante.
Da die Leitschaufeln dafür eingerichtet sind, Verbrennungsgase zu führen, sind sie stark durch Gasdruck belastet und unterliegen dessen hoher Temperatur, was eine unterschiedliche Wärmeausdehnung und Zusammenziehung während des Betriebs bewirkt. Und da die Leitschaufelhinterkanten relativ dünn sind, ist nur wenig Platz verfügbar, um deren Kühlung vorzusehen.
Demzufolge weist in der in den 1 bis 3 dargestellten bevorzugten Ausführungsform jedes hintere Segment 22 der Leitschaufel eine monolithische Keramik ohne keramische Verstärkungsfasern darin auf. Die monolithische Keramik ist üblich, wie z.B. Siliziumnitrid (Si₃N₄). Obwohl die hinteren Leitschaufelsegmente 22 bevorzugt aus einer verfestigten monolithischen Keramik bestehen, können sie aus einem Verbundstoff mit keramischen Verstärkungsfasern darin, typischerweise in einer anderen Orientierung als der die man in den vorderen Segmenten 20 findet, ausgebildet werden.
Beispielsweise würden sich, während die Fasern in den vorderen Segmenten 20 bevorzugt in dem schrägen Ausrichtungswinkel A orientiert sind, die in den hinteren Segmenten 22 verwendeten Fasern bevorzugt in der radialen Richtung zwi schen den gegenüberliegenden Enden des Segmentes zur Verbesserung der radialen Festigkeit der Hinterkante erstrecken. In Anbetracht der bevorzugten radialen Ausrichtung der Fasern in den hinteren Segmenten, oder in Anbetracht ihrer ansonsten monolithischen Konstruktion ergänzt eine spezielle Befestigung der hinteren Segmente an den äußeren und inneren Bändern die Düsenanordnung und deren Festigkeit.
Wie es vorstehend angezeigt wurde, sind die hinteren Leitschaufelsegmente 22 bevorzugt von den einteiligen vorderen Leitschaufelsegmenten und Bändern getrennt und unterschiedlich dazu. Der durch die vorderen Segmente und Bänder definierte Strukturrahmen kann vorteilhaft dazu genutzt werden, um mechanisch die einzelnen hinteren Segmente in Positionen angrenzend an ihre entsprechenden vorderen Segmente zu erfassen, um die einzelnen aerodynamischen Leitschaufeln zu vervollständigen.
Gemäß Darstellung in den 1 und 3 liegen die radial äußeren und inneren gegenüberliegenden Enden 22a jedes hinteren Segmentes in der Form eines axial länglichen Lagersteins vor, der sich aus dem Segment heraus erstreckt. Die Lagersteine 22a werden einfach in komplementären Sitzen oder Fassungen 24 erfasst, die in den entsprechenden äußeren und inneren Bändern zum Haltern der einzelnen hinteren Segmente dazwischen und zur Übernahme des Leitschaufeldrehmomentes darauf ausgebildet sind. In dieser Konstruktion können sich die hinteren Segmente radial in Bezug auf die äußeren und inneren Bänder, in welchen sie gefasst sind, ausdehnen und zusammenziehen. Und die auf die hinteren Segmente ausgeübten aerodynamischen Drehmomentbelastungen werden durch die Lagersteine 22a in die entsprechenden Bänder übertragen.
Auf diese Weise bilden die vorderen CMC-Leitschaufelsegmente 20 einen strukturellen Rahmen aus, wobei die äußeren und inneren Bänder durch keramische Fasern verstärkt sind. Und die dünnen hinteren Leitschaufelsegmente können im Profil speziell für eine Maximierung des aerodynamischen Wirkungsgrades konfiguriert werden und können zwischen den Bändern für die Halterung gefasst werden. Es kann daher eine monolithische Keramik eingesetzt, um selektiv die hinteren Segmente zu begünstigen, obwohl in alternativen Ausführungsformen die hinteren Segmente mit Fasern dort verstärkt können, wo es praktikabel ist.
In der in 2 dargestellten Zwei-Segmente-Konstruktion ist beispielsweise das hintere Leitschaufelsegment 22 bevorzugt von dem vorderen Leitschaufelsegment 20 beabstandet, um einen kleinen Spalt 26 dazwischen auszubilden. Eines oder beide Leitschaufelsegmente 20, 22 können in der radialen Richtung hohl sein, um ein Kühlmittel 28, wie z.B. Kompressorabzweigluft dadurch hindurchzuführen. Jedes Segment kann auch eine Reihe von innerhalb des Spaltes verborgenen Auslasslöchern 30 enthalten, um während des Betriebs Kühlmittel in den Spalt auszugeben. Auf diese Weise kann das Kühlmittel einer geeigneten Weise durch jedes Leitschaufelsegment für dessen interne Kühlung in geleitet werden, wobei das Kühlmittel dann in den Spalt 26 ausgegeben wird, um einen Film aus Kühlluft zu erzeugen, wenn das Kühlmittel stromabwärts über die Außenoberflächen des hinteren Segmentes strömt.
Da während des Betriebs ein Differenzdruck zwischen den einander gegenüberliegenden Seiten 18c, 18d jeder Leitschaufel erzeugt wird, enthält jede Leitschaufel bevorzugt eine Dichtung 32, die zwischen den vorderen und hinteren Leitschaufelsegmenten 20, 22 innerhalb des Spaltes 26 gemäß Dar stellung in 2 angeordnet ist, um eine Fluidströmung daran vorbei abzudichten. Die Dichtung 32 kann jede beliebige geeignete Konfiguration aufweisen, wie z.B. eine keramische Schnurdichtung, die in komplementären Aussparungen innerhalb der den Spalt 26 definierenden Flächen gefasst ist. Die Dichtung verhindert, dass heiße Verbrennungsgase durch den Spalt 26 wandern, während sie gleichzeitig den Austritt des Kühlmittels 28 durch den Spalt 26 auf einander gegenüberliegenden lateralen Seiten der Dichtung zulässt.
3 stellt schematisch ein bevorzugtes Verfahren zum Herstellen der in den 1 und 2 dargestellten keramischen Turbinendüse 10 dar. Jedes hintere Leitschaufelsegment 22 wird bevorzugt in irgendeiner geeigneten Weise vorgeformt, wie z.B. durch Formen eines monolithischen Materials in der gewünschten Konfiguration der hinteren Segmente.
Die einzelnen keramischen Faserrohre 20a werden in ihrem ungebrannten Zustand in die gewünschte Konfiguration der vorderen Leitschaufelsegmente geformt, so dass sie die entsprechenden hinteren Segmenten 22 ergänzen und zusammengenommen die einzelnen Leitschaufeln 18 ausbilden. Die aufgebogenen Enden 20c jedes vorderen Segmentes werden dann mit dem Keramikmantel der äußeren und inneren Bänder in deren ungebranntem Zustand laminiert.
Auf diese Weise werden die Keramikkomponenten der vorderen Segmente und Bänder in die erforderliche Form unter Verwendung geeigneter Werkzeuge oder Formen ausgebildet oder geformt, wobei die einzelnen vorgeformten hinteren Segmente 22 dabei eingebaut werden. Die hinteren Segmente werden daher zwischen den Bändern und hinter den entsprechenden vorderen Segmenten während des Zusammenbauvorgangs gefasst.
Die ungebrannten Bänder und vorderen Segmente werden dann in herkömmlicher Weise bearbeitet oder gebrannt, um die gehärtete Keramikdüse auszubilden, wobei die hinteren Segmente mechanisch darin gefasst sind.
In dieser bevorzugten Konstruktion bestehen die hinteren Leitschaufelsegmente 22 bevorzugt aus vorgebrannter Keramik, wie z.B. monolithischer Keramik ohne verstärkende Keramikfasern. Und die vorderen Leitschaufelsegmente 20 und die Bänder 14, 16 sind Konstruktionen aus einem Verbundstoff mit einer keramischen Matrix mit verstärkenden Keramikfasern darin, um eine strukturelle Einteiligkeit und Festigkeit für die gesamte Anordnung bereitzustellen.
In dieser Konstruktion werden die Festigkeitsvorteile der Rohreinlage 20a dazu genutzt, um die vorderen Leitschaufelsegmente in die Bänder zu integrieren, während die hinteren Leitschaufelsegmente 22 mechanisch in den Bändern gehalten oder gefasst werden. Die hinteren Segmente werden axial und um den Umfang herum an den Bändern festgehalten, können sich aber radial zwischen den Bändern innerhalb der Lagerungsfassungen 24 ausdehnen und zusammenziehen.
Die unterschiedlichen Vorteile des Verbundstoffes mit keramischer Matrix und der monolithischen Keramik werden bevorzugt bei dem Aufbau der Turbinendüse zur Maximierung von deren Einteiligkeit und Beständigkeit genutzt. Die relativen Größe der vorderen und hinteren Leitschaufelsegmente 20, 22 können nach Wunsch in Abhängigkeit von den Herstellungsmöglichkeiten des CMC und der monolithischen Keramikmaterialien angepasst werden.

Claims

Turbinendüse (10): mit inneren und äußeren Keramikbändern (14, 16), mit einem vorderen Keramikleitschaufelsegment (20), das mit einander gegenüber liegenden Enden mit den Bändern verbunden ist und mit einem hinteren keramischen Leitschaufelsegment (22), das einander gegenüber liegende Enden (22a) aufweist, die in komplementären Fassungen (24) in den Bändern gefasst sind.
Düse nach Anspruch 1, bei der das vordere Leitschaufelsegment (20) ein Verbundstoff mit keramischer Matrix ist.
Düse nach Anspruch 2, bei der das vordere Leitschaufelsegment (20) eine Keramikfasereinlage (20a) in einer keramischen Matrix (20b) aufweist.
Düse nach Anspruch 3, bei der die Einlage (20a) ein Rohr mit auswärts gebogenen, gegenüber liegenden Enden (20c) aufweist, das in die Bänder einlaminiert ist.
Turbinendüse (10) mit: inneren und äußeren Keramikbändern (14, 16), einem vorderen Kompositsegment (20) mit Keramikmatrix, das an einander gegenüber liegenden Enden mit den Bändern einstückig verbunden ist und mit einem monolithischen vorderen Keramikleitschaufelsegment (22), dessen gegenüber liegende Enden (22a) in komplementären Fassungen (24) der Bänder gefasst sind.
Düse nach Anspruch 5, bei der das vordere Leitschaufelsegment (20) außerdem eine Keramikfaserrohreinlage (20a) in einer keramischen Matrix (20b) aufweist und schräg auseinander laufende, gegenüber liegende Enden (20c) aufweist, die in die Bänder einlaminiert sind.
Düse gemäß Anspruch 5 oder 6, bei der das hintere Leitschaufelsegment (22) außerdem an seinen einander gegenüber liegenden Enden Stützsteine (22a) aufweist, die in den komplementären Fassungen (24) gefasst sind, um das hintere Düsensegment zwischen den Bändern (14, 16) zu halten und Düsendrehmoment auf diese zu übertragen.
Verfahren zur Herstellung einer keramischen Turbinendüse (10), bei dem: ein hinteres keramisches Leitschaufelsegment (22) geformt wird, in einem vorderen Düsensegment (20) komplementär zu dem hinteren Segment (22) ein ungebranntes Keramikfaserrohr (20a) geformt wird, das vordere Segment (20a) mit dem ungebrannten äußeren und inneren Band (14, 16) laminiert wird, das hintere Segment (22) zwischen den Bändern und hinter dem vorderen Segment (20) gefasst wird und die ungebrannten Bänder und das vordere Segment mit dem dazwischen gefassten hinteren Segment gebrannt wird, um die Keramikdüse zu bilden.
Verfahren nach Anspruch 8, bei dem das hintere Segment (22) eine vorgebrannte Keramik ist.
Verfahren nach Anspruch 9, bei dem das hintere Segment (22) eine monolithische Keramik ist.