DE60010982T2

DE60010982T2 - Leitfähige Rolle, Arbeitseinheit und Bilderzeugungsgerät

Info

Publication number: DE60010982T2
Application number: DE60010982T
Authority: DE
Inventors: Naoki Fuei; Yuzi Ishihara; Hiroshi Inoue
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1999-07-12
Filing date: 2000-07-11
Publication date: 2005-06-02
Anticipated expiration: 2020-07-12
Also published as: EP1069482B1; TW513623B; EP1069482A3; KR20010021068A; DE60010982D1; EP1069482A2; US6558781B1; KR100374270B1

Description

Gebiet der Erfindung und verwandter Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine (elektrisch) leitende Walze und eine Prozesskartusche und eine Bild-bildende Vorrichtung, welche die leitende Walze beinhaltet. Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfindung auf eine leitende Walze, die als aufladendes Element für das Aufladen einer Oberfläche eines elektrophotographischen photoempfindlichen Elements als aufzuladendes Element bei einer festgelegten Spannung durch Spannungsanwendung verwendet wird, und auf eine Prozesskartusche und eine Bild-bildende Vorrichtung, die eine derartige leitende Walze beinhalten.
Als ein Kontakt-aufladendes Element für das Aufladen eines elektrophotographischen photoempfindlichen Elements in einer Bild-bildenden Vorrichtung wurde gewöhnlich verwendet eine aufladende Walze mit einem elektrisch leitenden Träger (Kernmetall), sukzessive beschichtet mit einer elektrisch leitenden elastischen Schicht und einer Widerstandsschicht. Was das aufzuladende Schema angeht, wurde grundsätzlich ein AC+DC-aufladendes Schema des Anwendens einer Superposition von AC-Spannung und DC-Spannung an das Kernmetall herangezogen. In diesem Fall wurde die AC-Spannung, verwendet für das Realisieren von Aufladungs-Gleichförmigkeit, dazu bestimmt, eine Peak-an-Peak-Spannung Vpp aufzuweisen, welche mindestens zweimal eine aufladende Startspannung unter DC-Spannungsanwendung ist. In den letzten Jahren wurde ein DC-aufladendes Schema des Anwendens allein einer DC-Spannung an ein Kontaktaufladendes Element kommerzialisiert.
Eine konventionelle aufladende Walze, die als Kontaktaufladendes Element verwendet wird, hat insbesondere eine Struktur, welche beinhaltet einen elektrisch leitenden Träger (Kernmetall), beschichtet mit einer elektrisch leitenden, elastischen Schicht für das Bereitstellen einer einheitlichen Angrenzung an ein elektrophotographisches photoempfindliches Element als aufzuladendes Element und ferner mit einer Widerstandsschicht für die Anpassung von Widerstand, Haltbarkeit und Verhinderung von Anhaften auf dem photoempfindlichen Element. Eine Struktur ist auch bekannt, die wahlweise eine Zwischenschicht für die Widerstand-Anpassung oder für die Verhinderung des Ausscheidens von Komponenten von niedrigem Molekulargewicht aus der elastischen Schicht beinhaltet.
Als elektrisch leitender Träger wurde ein Metallstab aus Eisen, Edelstahl usw. verwendet.
Die elektrisch leitende elastische Schicht wurde gebildet als eine Schicht aus Elastomeren oder Kautschuk, wie Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPDM), Butadien-Kautschuk (BR), Isopren-Kautschuk (IR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), Nitril-Butadien-Kautschuk (NBR) oder Silicon-Kautschuk, welcher elektrisch leitfähige anorganische Partikel enthält wie elektrisch leitendes Carbon-Black, darin dispergiert für die Anpassung des Widerstandes.
Die Widerstandsschicht wurde gebildet aus Harz, wie Polyamidharz oder Polyurethanharz, das enthält elektrisch leitende anorganische Partikel aus beispielsweise Carbon-Black, Titanoxid oder Zinnoxid, darin dispergiert für die Anpassung des Widerstandes.
Allerdings wird die Aufladungsleistung, einschließlich der Aufladungs-Gleichförmigkeit des aufladenden Elementes, durch gute oder schlechte Dispersion der elektrisch leitenden Partikel in der elektrisch leitenden elastischen Schicht in nicht wenigen Fällen leicht beeinflusst.
Beispielsweise hat eine schlechte Dispersion von elektrisch leitendem Carbon-Black im Kautschuk zu Unregelmäßigkeit des Widerstandes des aufladenden Elementes geführt, was zu Auftreten von Dichte-Unregelmäßigkeit oder schwarzen Flecken entsprechend den Rotationsperioden des aufladenden Elementes in Halbton-Bildern oder festen weißen Bildern führte. Der Einfluss einer derartigen Dispersions-Unregelmäßigkeit trat häufiger auf im Falle des DC-aufladenden Schemas, unter alleiniger Anwendung von DC-Spannung.
Aus obigem Grund, anstelle von elektrisch leitenden anorganischen Partikeln wie Carbon-Black, wurde versucht, ionisch leitende Mittel, wie Alkalimetallsalze von Perchlorsäure und langkettige Alkylsulfonsäuren und Tetraalkyl-quartäre Ammoniumsalze zu verwenden.
Allerdings, auch wenn die Verwendung von einem derartigen bekannten ionisch leitfähigen Mittel eine verbesserte Dispergierbarkeit des leitenden Mittels gewährleistet, wird eine größere Fluktuation des Widerstandes leichter erzeugt durch eine Änderung der Umgebungsbedingung. Beispielsweise zeigt das aufladende Element leicht einen höheren Widerstand in einer Niederfeuchtigkeits-Umgebung und einen niedrigeren Widerstand in einer Hochfeuchtigkeits-Umgebung. Darüber hinaus blutet das ionisch leitende Mittel mit der Zeit leicht aus der elektrisch leitenden elastischen Schicht aus, um dadurch den Widerstand des aufladenden Elementes zu verändern. Des Weiteren wandert das ionisch leitende Mittel, das aus der elektrisch leitenden elastischen Schicht ausgeblutet ist, an die Oberfläche der Widerstandsschicht, um dadurch Risse in der Oberfläche des elektrisch leitenden photoempfindlichen Elementes zu erzeugen, das aufladende Element berührend und an das photoempfindliche Element anhaftend. Des Weiteren wird, weil das ionisch leitende Mittel an die Oberfläche der Widerstandsschicht gewandert ist, der Entwickler leicht an die Oberfläche des aufladenden Elementes angehängt, um dadurch eine periodische Dichte-Unregelmäßigkeit zu erzeugen in den resultierenden Bildern, entsprechend der Rotationsperiode des aufladenden Elements.
Des Weiteren werden im Falle der Verwendung eines aufladenden Elements einschließlich einer elektrisch leitenden elastischen Schicht, die ein Alkalimetallperchlorat als ionisch leitendes Mittel enthält gemäß dem DC-aufladenden Schema für die Bild-Bildung, Halbton-Bilder, die in einer Niedertemperatur/Niederfeuchtigkeits-Umgebung gebildet werden, leicht von winzigen schwarzen Flecken, schwarzen Streifen oder lateralen weißen Streifen begleitet.
Zusammenfassung der Erfindung
Angesichts der oben erwähnten Probleme ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine leitende Walze als photoempfindliches Element bereitzustellen, welches in der Lage ist, für eine lange Zeit Hochqualitäts-Bilder dauerhaft bereitzustellen.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Prozesskartusche und eine Bild-bildende Vorrichtung einschließlich einer derartigen leitenden Walze bereitzustellen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird bereitgestellt eine leitende Walze mit:
einem elektrisch leitenden Träger, einer elektrisch leitenden elastischen Schicht, die den Träger bedeckt, und einer Widerstandsschicht, die die elastische Schicht bedeckt; wobei
die elastische Schicht hat mindestens eine Art von Kautschuk, gewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylnitril-Butadien-Kautschuk, Epichlorhydrin-Kautschuk und Chloropren-Kautschuk, ein Ethersauerstoff enthaltendes Alkylphthalat-Derivat, eine quartäre Ammoniumperchlorat-Verbindung und ein Fettsäureöl, und
das Ethersauerstoff enthaltende Alkylphthalat-Derivat, die quartäre Ammoniumperchlorat-Verbindung und das Fettsäureöl in einer Gesamtmenge enthalten sind von 0,1–-20 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen Kautschuk.
Die vorliegende Erfindung stellt des Weiteren bereit: eine Prozesskartusche mit:
einem elektrophotographischen photoempfindlichen Element, wobei die obenstehend erwähnte leitende Walze als aufladendes Element in Kontakt mit dem elektrophotographischen photoempfindlichen Element angeordnet ist; und
eine elektrophotographische Vorrichtung mit:
einem elektrophotographischen photoempfindlichen Element, wobei die obenstehend erwähnte leitende Walze angeordnet ist als ein aufladendes Element in Kontakt mit dem elektrophotographischen photoempfindlichen Element, einer Belichtungs-Einrichtung und einer Übertragungs-Einrichtung.
Diese und andere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden ersichtlich bei Berücksichtigung der folgenden Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung, in Zusammenhang mit den begleitenden Zeichnungen.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
1 ist eine schematische Abbildung einer Bildbildenden Vorrichtung, einschließlich einer Prozesskartusche gemäß der Erfindung.
2 und 3 sind jeweils eine Schnittansicht, die zeigen eine Schichtstruktur, welche eine Ausführungsform der leitenden Walze gemäß der Erfindung bildet.
4 ist eine schematische Abbildung einer weiteren Bild-bildenden Vorrichtung, einschließlich einer weiteren Prozesskartusche gemäß der vorliegenden Erfindung.
Ausführliche Beschreibung der Erfindung Die (elektrisch) leitende Walze gemäß der vorliegenden Erfindung kann günstigerweise verwendet werden als aufladende Einrichtung, entwickelnde Einrichtung, übertragende Einrichtung, reinigende Einrichtung usw., in einer elektrophotographischen Bild-bildenden Vorrichtung, wie Kopiergeräten und Druckern. Die leitende Walze gemäß der vorliegenden Erfindung hat: einen elektrisch leitenden Träger, eine elektrisch leitende elastische Schicht, welche den Träger bedeckt, und eine Widerstandsschicht, die die elastische Schicht bedeckt; wobei
die elastische Schicht hat mindestens eine Art von Kautschuk, gewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylnitril-Butadien-Kautschuk, Epichlorhydrin-Kautschuk und Chloropren-Kautschuk, ein Ethersauerstoff enthaltendes Alkylphthalat-Derivat, eine quartäre Ammoniumperchlorat-Verbindung und ein Fettsäureöl, und
das Ethersauerstoff enthaltende Alkylphthalat-Derivat, die quartäre Ammoniumperchlorat-Verbindung und das Fettsäureöl in einer Gesamtmenge von 0,1–20 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen des Kautschuks enthalten sind.
1 stellt schematisch dar eine Ausführungsform der Bild-bildenden Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung, welche beinhaltet eine Prozesskartusche einschließlich einer leitenden Walze gemäß der vorliegenden Erfindung.
Bezogen auf 1 wird ein elektrophotographisch photoempfindliches Element in der Form einer rotierbaren Trommel (nachstehend manchmal bezeichnet als "photoempfindliche Trommel") 2 im Uhrzeigersinn wie angegeben durch einen Pfeil bei einer Umfangsgeschwindigkeit (Prozessgeschwindigkeit) rotiert. Die photoempfindliche Trommel 2 kann gebildet werden aus einem elektrisch leitenden Trommel-Träger aus beispielsweise Aluminium oder Edelstahl, und einer photoempfindlichen Schicht, welche eine äußere periphere Oberfläche des Trommel-Trägers bedeckt.
Eine leitende Walze 1 gemäß der vorliegenden Erfindung als Kontakt-aufladendes Element (aufladende Walze) ist angeordnet parallel zur Generatrix der photoempfindlichen Trommel 1 und wird gedrückt gegen die Oberfläche der photoempfindlichen Trommel 2 bei einem festgelegten Druck und wird rotiert in Anpassung an die Rotation der photoempfindlichen Trommel 2. Als Alternative kann die aufladende Walze 1 in Rotation angetrieben werden durch einen separaten Antriebsmechanismus.
Die aufladende Walze 1 enthält ein Kernmetall 1a, an welches eine festgelegte Spannung angelegt wird von einer Spannungsquelle. Als Folge wird die äußere periphere Oberfläche der rotierenden photoempfindlichen Trommel 2 aufgeladen auf ein festgelegtes Potential einer festgelegten Polarität. Im Falle des AC+DC-aufladenden Schemas wird das aufladende Element 1 vorzugsweise versorgt mit einer DC-Spannung gemäß einem erwünschten Oberflächenpotential VD der photoempfindlichen Trommel 2 in Superposition mit einer AC-Spannung mit einer Peak-an-Peak-Spannung, welche mindestens zweimal eine Ladungs-Startspannung Vth ist. Allerdings, da die leitende Walze der vorliegenden Erfindung eine exzellente einheitliche Leitfähigkeit hat, wird sie besonders bevorzugt verwendet im DC-aufladenden Schema, wobei die aufladende Leistung leicht ungleichmäßig wird.
Die Oberfläche der photoempfindlichen Trommel 2, die somit primär aufgeladen ist auf ein festgelegtes Oberflächenpotential, wird darauffolgend ausgesetzt einer Belichtung einem bildförmig scannenden Laserstrahl 4, der objektive Bilddaten trägt, zugeführt von einem Laserscanner (Belichtungseinrichtung, nicht gezeigt), Tonerentwicklung mit entwickelnder Einrichtung 5, und Übertragung des resultierenden Tonerbildes durch Übertragungs-Einrichtung 6 auf ein Übertragungs(-empfangendes) Material 7 (wie Papier), und das Übertragungsmaterial 7, tragend das übertragene Tonerbild und getrennt von der Oberfläche der photoempfindlichen Trommel 2 wird dann der fixierenden Einrichtung (nicht gezeigt) zur Verfügung gestellt, um ein Bildprodukt auszugeben (Kopie oder Druck). Die photoempfindliche Oberfläche der Trommel 2 wird nach der Tonerbild-Übertragung durch reinigende Einrichtung 8 gereinigt, um anhaftende verschmutzende Materialien, wie restlichen Übertragungstoner, zu beseitigen und wird dann einem neuen Bild-bildenden Zyklus unterzogen.
Die vorliegende Erfindung ist ebenfalls anwendbar auf ein sogenanntes reinigungsloses System, welches nicht bereitgestellt ist mit einer unabhängigen reinigenden Einrichtung wie einem reinigenden Blatt, einer reinigenden Walze und einem Abfalltonerbehälter, und in welchem restlicher Übertragungstoner (Entwickler) elektrostatisch durch die entwickelnde Einrichtung zurückgewonnen wird. Ein Beispiel der Bild-bildenden Vorrichtung gemäß eines derartigen reinigungslosen Systems ist in 4 abgebildet, wobei identische Bezugszeichen verwendet werden zur Darstellung ähnlicher Elemente wie in 1.
Wie in 1 und 4 gezeigt, können in der vorliegenden Erfindung die photoempfindliche Trommel 2 und das aufladende Element 1, und wahlweise noch die entwickelnde Einrichtung 5 (und reinigende Einrichtung) in integrierter Weise gestützt werden, um eine Prozesskartusche 9 zu bilden, welche abnehmbar an eine Hauptbaugruppe der Bild-bildenden Vorrichtung montierbar ist. Allerdings ist die Einbeziehung einer derartigen Prozesskartusche nicht wesentlich in der Bild-bildenden Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung.
2 und 3 zeigen jeweils ein Beispiel einer Schichtstruktur für das Bilden einer leitenden Walze gemäß der vorliegenden Erfindung. Gemäß diesen Figuren hat die leitende Walze gemäß der vorliegenden Erfindung einen elektrisch leitenden Träger 1a und mindestens eine elektrisch leitende elastische Schicht 1b und eine Widerstandsschicht 1c, die in dieser Reihenfolge auf dem elektrisch leitenden Träger 1a angeordnet sind. Wie in 3 gezeigt, kann eine Zwischenschicht 1d zwischen die elektrisch leitende elastische Schicht 1b und die Widerstandsschicht 1c in der Absicht der Anpassung des Widerstandes oder zur Verhinderung von Ausbluten des Weichmachers und des Erweichungsöls aus der elektrisch leitenden elastischen Schicht eingefügt werden.
Als elektrisch leitender Träger (Kernmetall) 1a kann ein zylindrischer Metallstab, wie Eisen, Kupfer, Nickel, Edelstahl oder Messing verwendet werden, als solcher, oder nach einer Oberflächen-Behandlung, wie chemischem Nickelplattieren oder Chromplattieren, in der Absicht der Rost-Vorbeugung oder der Tragbeständigkeit. Allerdings sollte die Oberflächenbehandlung mit Vorsicht durchgeführt werden, um die elektrische Leitfähigkeit nicht zu beeinträchtigen.
Die leitende elastische Schicht 1b der leitenden Walze wird gebildet aus einem elastomeren Material zur Bereitstellung eines einheitlichen Kontaktabschnitts zwischen der leitenden Walze und dem elektrophotographischen photoempfindlichen Element. Das elastomere Material hat als erstes einen Kautschuk. In der vorliegenden Erfindung ist es angesichts der gegenseitigen Löslichkeit mit anderen Additiven einschließlich des Ethersauerstoff enthaltenden Alkylphthalat-Derivats, des quartären Ammoniumperchlorats und des Fettsäureöls geeignet, einen Kautschuk zu verwenden, gewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR), Epichlorhydrin-Homopolymer, ECO (Epichlorhydrin-Ethylenoxid-Copolymer), GECO (Epichlorhydrin-Ethylenoxid-Allylglycidylether-Terpolymer) und GCO (Epichlorhydrinalkylglycidylether-Copolymer), und Chloropren-Kautschuk, von welchen alle gekennzeichnet sind als polare Kautschukarten. Unter diesen wird besonders Epichlorhydrin-Kautschuk hergestellt, weil er eine leichte Kontrolle des Widerstandes der resultierenden elektrisch leitenden elastischen Schicht erlaubt. Was NBR angeht, ist eines mit einem Acrylnitril-Gehalt von mindestens 25 Gew.-% (und vorzugsweise 45 Gew.-% oder weniger) bevorzugt, weil sogenanntes Niedernitril-NBR mit einem Acrylnitril-Gehalt von 20 Gew.-% oder weniger leicht Ausbluten der obenstehend erwähnten Additive verursacht, wegen der relativ schlechten gegenseitigen Löslichkeit. Aus ähnlichem Grund wird nichtpolarer Kautschuk, wie Ethylen-Propylen-Kautschuk oder Butadien-Kautschuk nicht bevorzugt in der vorliegenden Erfindung, wegen des Ausblutens der Additive an die Oberfläche.
In der vorliegenden Erfindung kann der obenstehend erwähnte polare Kautschuk verwendet werden in einem Gemisch mit einem weiteren Kautschuk-Typ. In diesem Fall sollte der Gehalt des polaren Kautschuks (gewählt aus Acrylnitril-Butadien-Kautschuk, Epichlorhydrin-Kautschuk und Chloropren-Kautschuk) allerdings bevorzugt mindestens 70 Gew.-%, insbesondere mindestens 90 Gew.-% einnehmen.
Das Ethersauerstoff enthaltende Alkylphthalat-Derivat, das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann vorzugsweise eines sein, dargestellt durch die folgende Formel (1):
wobei Ph bezeichnet eine Phenylgruppe; R₁ eine Alkylengruppe mit 2–4 Kohlenstoffatomen; n eine ganze Zahl von 1 bis 3; R₂ eine lineare oder verzweigte Alkylgruppe oder Ethersauerstoff enthaltende Alkylgruppe mit 4–18 Kohlenstoffatomen; und m eine ganze Zahl von 2–4.
Spezielle Beispiele davon können beinhalten:
Dibutoxyethylphthalat, Diheptyloxyethylphthalat, Diheptyloxyethoxyethylphthalat, Diheptyloxyethoxyethoxyethylphthalat, Di-2-ethylhexyloxyethylphthalat, Di-2-ethylhexyloxyethoxyethylphthalat, Di-2-ethylhexyloxyethoxyethoxyethylphthalat, Dioctyloxyethylphthalat, Dioctyloxyethoxyethylphthalat, Dioctyloxyethoxyethoxyethylphthalat, Dinonyloxyethylphthalat, Dinonyloxyethoxyethylphthalat, Dinonyloxyethoxyethoxyethylphthalat, Diisononyloxyethylphthalat, Diisononyloxyethoxyethylphthalat, Diisonoyloxyethoxyethoxyethylphthalat, Didecyloxyethylphthalat, Didodecyloxyethylphthalat, Ditetradecyloxyethylphthalat, Dihexadenyloxyethylphthalat, Dioctadecyloxyethylphthalat, Dibutoxybutylphthalat, und Diheptyloxybutylphthalat.
Die quartäre Ammoniumperchlorat-Verbindung, welche in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist vorzugsweise eine, dargestellt durch die folgende Formel (2):
wobei R₃, R₄ und R₅ unabhängig voneinander eine Alkylgruppe mit 1–18 Kohlenstoffatomen bezeichnen, B eine Alkylengruppe mit 2–4 Kohlenstoffatomen bezeichnet, und p eine ganze Zahl von 1–4 bezeichnet.
Spezielle Beispiele davon können beinhalten:
Dimethyloctylhydroxyethylammoniumperchlorat, Dimethyldecylhydroxyethylammoniumperchlorat, Dimethyldodecylhydroxyethylammoniumperchlorat, Dimethyltetradecylhydroxyethylammoniumperchlorat, Dimethylhexadecylhydroxyethylammoniumperchlorat, Dimethyloctadecylhydroxyethylammoniumperchlorat, Trimethylhydroxyethylammoniumperchlorat, Dimethyloctylhydroxyethyl(1-3)oxyethylenammoniumperchlorat, Dimethyldecylhydroxyethyl(1-3)oxyethylenammoniumperchlorat, Dimethyldodecylhydroxyethyl(1-3)oxyethylenammoniumperchlorat und Trimethylhydroxyethyl(1-3)oxyethylenammoniumperchlorat.
Unter den zur elektrisch leitenden elastischen Schicht hinzugefügten Additiven wird die quartäre Ammoniumperchlorat-Verbindung hinzugefügt, um der elektrisch leitenden elastischen Schicht elektrische Leitfähigkeit einzuverleiben, und das Ethersauerstoff enthaltende Alkylphthalat-Derivat kann bewirken, die Löslichkeit oder Affinität und Dispergierbarkeit der quartären Ammoniumperchlorat-Verbindung innerhalb des Kautschuks zu verbessern.
Die quartäre Ammoniumperchlorat-Verbindung kann vorzugsweise hinzugefügt werden in einer Menge von 10–200 Gewichtsteilen, besonders 50–150 Gewichtsteilen, pro 100 Gewichtsteilen des Ethersauerstoff enthaltenden Alkylphthalat-Derivates. Unterhalb von 10 Gewichtsteilen der Ammoniumperchlorat-Verbindung ist es schwierig, ein geeignetes Maß an elektrischer Leitfähigkeit einzuverleiben. Oberhalb von 200 Gew.-Teilen der Ammoniumperchlorat-Verbindung erfolgt leicht Ausbluten an die Oberfläche der elastischen Schicht.
Das Phthalat-Derivat, die Ammoniumperchlorat-Verbindung und das Fettsäureöl können separat zum Kautschuk hinzugefügt werden, aber um eine bessere Löslichkeit und Dispergierbarkeit innerhalb des Kautschuks zu gewährleisten, ist es bevorzugt, dass diese Verbindungen vorher gemischt werden in einer Mischungsflüssigkeit oder pastenartigem Zustand und die flüssige Mischung zum Kautschuk der vorliegenden Erfindung hinzugefügt wird. Als mit dem Phthalat-Derivat und der Ammoniumperchlorat-Verbindung diesmal zu vermischende Lösungsmittel kann das Fettsäureöl per se verwendet werden, welches bei Raumtemperatur flüssig ist und im allgemeinen aufweist Glyceride von Fettsäuren, vorzugsweise ungesättigte Fettsäuren. Pflanzliche Öle können bevorzugt werden und Beispiele dafür können beinhalten: Sojaöl, Baumwollöl, Castoröl, Erdnussöl, Leinsamenöl und Rapsöl. Diese Fettsäureöle können vorzugsweise in der Form von epoxidierten Produkten sein, wobei ethylenisch ungesättigte Bindungen der ausgehenden Fettsäureöle in Epoxid-Gruppen umgewandelt worden sind, beispielsweise durch Oxidation. Unter den epoxidierten Ölen sind epoxidierte pflanzliche Öle bevorzugt, epoxidiertes Sojaöl ist besonders bevorzugt, um eine bessere Dispergierbarkeit des Phthalat-Derivates und des Ammoniumperchlorats in der polaren Kautschuk-Matrik zu gewährleisten.
Das Fettsäureöl kann vorzugsweise verwendet werden in einer Menge von 1–100 Gew.-Teilen, weiter bevorzugt 5–50 Gew.-Teile, pro 100 Gew.-Teilen insgesamt von dem Phthalat-Derivat und der Ammoniumperchlorat-Verbindung. Unterhalb von 1 Gew.-Teil ist der Effekt leicht ungenügend, und oberhalb von 100 Gew.-Teilen ist die resultierende Walzenoberfläche leicht klebrig.
Die obenstehend erwähnten drei Typen von Additiven (das heißt das Phthalat-Derivat, die Ammoniumperchlorat-Verbindung und das Fettsäureöl) können vorzugsweise hinzugefügt werden in einer Gesamtmenge von 0,1–20 Gew.-Teilen, weiter bevorzugt 0,5–15 Gew.-Teile, pro 100 Gew.-Teilen Kautschuk. Wenn die hinzugefügte Menge weniger als 0,1 Gew.-Teile beträgt, kann ein genügender elektrische Leitfähigkeit einverleibender Effekt nicht erwartet werden. Eine hinzugefügte Menge im Übermass von 20 Gew.-Teilen resultiert nicht in einer weiteren Erniedrigung des Widerstandes, sondern eher in niedrigerer mechanischer Stärke der resultierenden elektrisch leitenden elastischen Schicht.
Es ist bevorzugt, dass die elektrisch leitende elastische Schicht 1b einen Volumenwiderstand von maximal 1 × 10¹⁰ Ohm.cm aufweist, weiter bevorzugt 1 × 10⁷–1 × 10⁹ Ohm.cm. Wenn der Volumenwiderstand 1 × 10¹⁰ Ohm.cm überschreitet, tritt leicht eine beträchtliche Reduzierung der angelegten Spannung auf in der elektrisch leitenden elastischen Schicht, was zum Misslingen führt, einen genügenden Ladungsstrom bereitzustellen und das elektrophotographische photoempfindliche Element in genügender Weise aufzuladen.
Die elektrisch leitende elastische Schicht 1b kann auf die folgende Weise gebildet werden. Die oben erwähnten Additive werden mit dem Kautschuk vermischt, und das Gemisch wird geknetet und dispergiert mittels einer Knetmaschine, wie einer Zwei-Walzen-Mühle, einem Druck-Kneter oder einem Banbury-Mixer, um eine elektrisch leitende Kautschuk-Verbindung zu bilden. Dann wird der elektrisch leitende Träger bedeckt mit einer Schicht der leitenden Kautschuk-Verbindung, die durch ein Verfahren gebildet wird, wie Spritzgießen, Extrusion, Spritzpressen und Kompressionspressen, gefolgt von Erwärmen zur Vulkanisierung. Die vulkanisierte Schicht kann unterzogen werden einem Polieren, Schneiden und/oder Sandstrahlen, um Größe und Oberflächenzustand der resultierenden elektrisch leitenden elastischen Schicht anzupassen. Die elektrisch leitende elastische Schicht kann die Form eines festen Produkts (Nicht-Schaumprodukt) oder eines Schaumprodukts annehmen.
Die elektrisch leitende elastische Schicht kann vorzugsweise eine Elongation bei Bruch (JIS-K6251) von maximal 700 % zeigen. Wenn die Elongation 700 überschreitet, wird die Glättbarkeit der Oberfläche schlecht und es wird schwierig, eine erwünschte Oberflächenrauhigkeit Rz (Zehn-Punkte-Durchschnittsrauhigkeit gemäß JIS-B0601) zu gewährleisten von maximal 10 μm. Selbst wenn Rz überschreitend 10 μm akzeptiert wird in Erwartung eines glättenden Effekts mit der Widerstandsschicht 1c, kann eine Rauigkeit Rz, die 10 μm überschreitet, nicht einheitlich gebildet werden, wenn die Elongation 700 % überschreitet.
Des weiteren kann die elektrisch leitende elastische Schicht 1b vorzugsweise eine internationale Kautschuk-Härte (IRHD) von maximal 60 deg. aufweisen, weiter bevorzugt 35 bis 60 deg., gemessen entsprechend einer vulkanisierten Kautschukhärte-Testmethode (JIS-K6253), um einen einheitlichen und stabilen Kontaktabschnitt (nip) mit dem photoempfindlichen Element bereitzustellen. Wenn die Härte 60 deg. überschreitet, verursacht die leitende Walze leicht eine Kontakt-Unregelmäßigkeit entlang ihrer Längsrichtung an einem Kontaktabschnitt mit dem photoempfindlichen Element.
Die elektrisch leitende elastische Schicht 1b kann vorzugsweise eine Dicke von mindestens 1 mm aufweisen, weiter bevorzugt 2–7 mm, um immer einen einheitlichen und stabilen Kontaktabschnitt mit dem photoempfindlichen Element zu bilden. Des weiteren, um einen einheitlicheren Kontaktabschnitt zu bilden, kann die Walze bereitgestellt werden mit einer sogenannten "Krone", das heißt einem zentralen Abschnitt mit einem größeren Aussendurchmesser als die Endabschnitte.
Die Widerstandsschicht 1c wird gebildet in der Absicht der Anpassung des Widerstandes und zur Verhinderung von Anhaften an die Oberfläche des photoempfindlichen Elementes 2 der leitenden Walze und zur Verhinderung der Verschmutzung auf dem photoempfindlichen Element 2. Angesichts der Weichheit und der Tragbeständigkeit kann die Widerstandsschicht 1c gebildet werden aus einem Bindeharz mit einem synthetischen Harz, wie einem Urethanharz, Fluorenthaltenden Harz, Polyvinyl-Butyral-Harz, Polycarbonat-Harz, Polyamid-Harz oder Silicon-Harz; oder einem thermoplastischen Elastomer, wie einem Polyamid-basierenden Elastomer, Polyurethan-basierenden Elastomer, Polyester-basierenden Elastomer, Polyolefin-basierenden Elastomer oder Polystyrol-basierenden Elastomer, durch Dispergieren elektrisch leitender anorganischer Partikel darin zur Anpassung des Widerstandes. Es ist besonders bevorzugt, dass die Widerstandsschicht hauptsächlich gebildet wird aus Urethan-Harz.
Für das Urethan-Harz ist es weiter bevorzugt, Polyesterurethan-Harz auf Caprolacton-Basis zu verwenden (das enthält offene Caprolacton-Einheiten in dessen Hauptkette), Caprolacton-modifiziertes Acrylurethan-Harz (enthaltend offene Caprolacton-Einheiten in dessen Seitenketten) oder Polycarbonat-basierendes Urethan-Harz.
Beispiele für die elektrisch leitenden anorganischen Partikel, die in der Widerstandsschicht 1c dispergiert sind, können beinhalten Partikel von Carbon-Black, Kohlenstoff-Graphit und elektrisch leitende Oxide, wie Titanoxid, Zinnoxid, Zinkoxid, Bariumsulfat, Bariumtitanat und Kaliumtitanat.
Die Widerstandsschicht 1c kann vorzugsweise aufweisen einen Volumenwiderstand von 1 × 10¹⁰–1 × 10¹² Ohm.cm, weiter bevorzugt 1 × 10⁸–1 × 10¹¹ Ohm.cm. Wenn der Volumenwiderstand unterhalb von 1 × 10⁷ Ohm.cm liegt, im Falle, dass Oberflächendefekte wie Nadellöcher und Kratzer auf der photoempfindlichen Trommel vorhanden sind, kann eine Schwierigkeit des "Ladungs-Durchsickern", was oberhalb einer Kontaktzone leicht auftritt, nicht verhindert werden. Wenn ein solches "Ladungs-Durchsickern" auftritt, ist das resultierende Bild begleitet von einer weißen Dropout-Zone im Falle des normalen Entwicklungs-Schemas oder von einer schwarzen Dropout-Zone im Falle eines umgekehrten Entwicklungs-Schemas, was eine beträchtliche Senkung der Bildqualität verursacht. Wenn der Volumenwiderstand 1 × 10¹² Ohm.cm überschreitet, tritt leicht eine beträchtliche Senkung der angelegten Spannung auf, was zum Misslingen führt, einen angemessenen Grad des Ladungsstromes bereitzustellen und eine genügende Aufladung des photoempfindlichen Elements zu gewährleisten. Darüber hinaus werden leicht winzige laterale schwarze Streifen erzeugt.
Es ist bevorzugt, dass die Widerstandsschicht einen Volumenwiderstand aufweist, welcher 1–1 × 10⁴ mal, weiter bevorzugt 10²–10³mal der der elektrisch leitenden elastischen Schicht ist. Wenn das Verhältnis unterhalb von 1 liegt, das heißt die Widerstandsschicht einen geringeren Widerstand als die elastische Schicht hat, tritt leicht Durchdringen von Ladung an Defekten des photoempfindlichen Elements auf, und oberhalb von 10⁴ mal ist die aufladende Leistung leicht uneinheitlich.
Die Widerstandsschicht 1c kann beispielsweise hergestellt werden auf die folgende Art und Weise. Als erstes wird ein elektrisch leitendes Mittel hinzugefügt zu einer Lösung eines Polyols in einem angemessenen Lösungsmittel, und das Gemisch wird ausgesetzt einer Dispersion des leitenden Mittels durch eine Farbdispersions-Einrichtung, wie einer Kegelmühle, einer Sandmühle, einer Rührwerkskugelmühle, einer Walzmühle, einem Homogenisiergerät, einem Farbschüttler, einem Schaufelrührer oder einer Hochdruck-Kollisions-Dispersionsmaschine. In die resultierende leitende Dispersionsflüssigkeit wird eine festgelegte Menge einer Polyisocyanat-Verbindung gegeben und gerührt. Dann wird die resultierende Mischungsflüssigkeit auf die elektrisch leitende elastische Schicht aufgebracht durch ein Beschichtungsverfahren, wie Tauchbeschichten, Sprühbeschichten, Walzbeschichten oder Vorhang-Streichverfahren. Die bedeckende Schicht wird dann getrocknet zur Beseitigung des Lösungsmittels durch einen Heißluft-Zirkulationstrockner, einen Infrarot-trocknenden Ofen usw., um die Widerstandsschicht als einen trockenen Film auf der elektrisch leitenden Schicht zu bilden.
Die Widerstandsschicht 1c kann vorzugsweise eine Dicke haben von 2–1000 μm, insbesondere 5–100 μm. Wenn die Dicke unterhalb von 1 μm liegt, wird die Spannungsfestigkeit leicht erniedrigt. Wenn die Dicke 1000 μm überschreitet, erfordert die Verdampfung des Lösungsmittels eine beträchtliche Zeit, was dadurch die Produktivität senkt.
Wie in 3 gezeigt, kann eine Zwischenschicht 1d zwischen die elektrisch leitende elastische Schicht 1b und die Widerstandsschicht 1c eingefügt werden, in der Absicht der Anpassung des Widerstandes und der Verhinderung von Ausbluten der Additive aus der leitenden elastischen Schicht 1b. Die Zwischenschicht 1d kann aufweisen einen Kautschuk oder ein Harz. Die Zwischenschicht 1d kann enthalten Additive, ähnlich den hinzugefügten in der elektrisch leitenden elastischen Schicht 1b.
Beispiele
Nachstehend wird die vorliegende Erfindung ausführlicher anhand von Beispielen erklärt.
Beispiel 1
Herstellung der aufladenden Elemente
Die folgenden Inhaltsstoffe wurden einheitlich in Lösung vermischt, um Additiv 1 herzustellen. Additiv 1

Dibutoxyethylphthalat 100 Gew.-Teile

Dimethyloctylhydroxyethylammoniumperchlorat 100 Gew.-Teile

Epoxidiertes Sojaöl 20 Gew.-Teile
Herstellung der elektrisch leitenden elastischen Schicht der aufladenden Elemente

Mehrere bedeckende Zusammensetzungen wurden jeweils hergestellt durch Kneten der folgenden Inhaltsstoffe für 15 Minuten in einem Druck-Kneter, Temperatur-geregelt bei 20°C.

Epichlorhydrin-ethylenoxidallylglycidylether-Terpolymer (GECO)	100 Gew.-Teile
Zinkoxid	5 Gew.-Teile
Calciumcarbonat	25 Gew.-Teile
Weichmacher vom Ester-Typ	15 Gew.-Teile
Stearinsäure	1 Gew.-Teile
Schwefel	1 Gew.-Teile
Additiv 1	variabel

Dem obigen gekneteten Produkt wurden 2 Gew.-Teile Benzothiazyldisulfid (Vulkanisierungsförderer) und 0,5 Gew.-Teile Tetrathiurammonosulfid (Vulkanisierungsförderer) hinzugefügt, und das resultierende Gemisch wurde 5 Minuten lang geknetet auf einer Zwei-Walzen-Mühle, Temperaturgeregelt bei 50°C, um eine elektrisch leitende Substanz herzustellen.
Separat wurde ein Edelstahl-Stab von 6 mm im Außendurchmesser und 258 mm in der Länge bereitgestellt als leitender Träger (Kernmetall), und die äußere Oberfläche davon wurde beschichtet mit einer Schicht der oben hergestellten elektrisch leitenden Substanz, gebildet durch Extrusion, gefolgt von Vulkanisierung unter Erwärmung bei 170°C für 15 Minuten. Die bedeckende Schicht wurde des weiteren trockengemahlen mit einem Mahlstein, um eine elastische Walze herzustellen, beschichtet mit einer 3 mm dicken und 232 mm langen elektrisch leitenden elastischen Schicht, aufweisend einen Außendurchmesser von 12 mm.
Messung des Volumenwiderstandes der elektrisch leitenden Substanzen für die elektrisch leitende elastische Schicht nach der Vulkanisierung
Jede elektrisch leitende Verbindung, hergestellt in der oben beschriebenen Weise, wurde gebildet in Form eines 2 mm dicken vulkanisierten Blatts (vulkanisiert unter den oben erwähnten Bedingungen). Die Volumenwiderstände (Rv) von einem derartigen Prüfbogen wurden gemessen durch ein Widerstandsmeter ("HIRESTA UP", ausgestattet mit einer angebrachten Elektrode ("J-BOX"), hergestellt von Mitsubishi Chemie K.K.) in Umgebungen von Niedertemperatur/Niederfeuchtigkeit (LT/LH = 15°C/10 %RH), Normaltemperatur/Normalfeuchtigkeit (NT/NH = 23°C/55 %RH) und Hochtemperatur/Hochfeuchtigkeit (HT/HH = 32°C/80 %RH), bei einer Zeit von 1 min nach Beginn der Spannungsanwendung von 10 Volt. Basierend auf den gemessenen Werten von Rv wurde eine Umgebungs-Änderungsrate (ΔRv) gemessen, bestimmt entsprechend der folgenden Formel: ΔRv (Anzahl) = Rv in LT/LH/Rv in HT/HH
Elongation bei Bruch Eb (%) und Oberflächenrauigkeit Rz.
Jede auf oben beschriebene Weise hergestellte elektrisch leitende Verbindung wurde in einem 2 mm dicken vulkanisierten Bogen formuliert (vulkanisiert unter den oben beschriebenen Bedingungen), aus welchem ein Teststück herausgeschnitten wurde und unterzogen wurde der Messung der Elongation bei Bruch Eb (%), gemäß JIS-K6251 unter Verwendung einer Tensilon-Universal-Testmaschine ("RTC-1250A", hergestellt von K.K. A & D).
Separat wurde die Oberflächen-Rauigkeit Rz (Zehn-Punkte-Durchschnittsrauigkeit gemäß JIS-B0601) der elektrisch leitenden elastischen Schicht nach Mahlen gemessen durch Verwendung eines Kontakt-Stylus-Typ-Oberflächenrauigkeitsmeters ("SURF CORDER SE-3300", hergestellt von K.K. Kosaka Kenkyusho).
(Messung der Härte der elastischen Schicht IRHD) Jede elektrisch leitende Substanz wurde geformt in 2 mm dicken vulkanisierten Blättern (vulkanisiert unter den oben beschriebenen Bedingungen). Drei Blätter davon wurden in gestapeltem Zustand unterzogen der Messung der internationalen Kautschuk-Härte (IRHD) gemäß JIS-K6253 (Härtetestverfahren für vulkanisierten Kautschuk) unter Verwendung eines IRHD-Taschenhärtemeters (hergestellt von K.K. Kobunshi Keiki).
Die obigen Prozeduren wurden wiederholt für jede der 8 elektrisch leitenden Beschichtungs-Zusammensetzungen, die verschiedene Anteile von Additiv 1 haben (Beispiele 1-1 bis 1-8), und die gemessenen Werte sind in Tabelle 1 unten zusammengefasst.
Herstellung der Widerstandsschicht
Eine Widerstandsschicht wurde hergestellt aus einer flüssigen Mischung mit 100 Gew.-Teilen einer Lösung von Polycaprolacton-Typ-Polyol in einem Lösungsmittelgemisch von Methylethylketon (MEK)/Toluol (Feststoff-Kontakt (Csm) = 20 Gew.-%) und 20 Gew.-Teilen von elektrisch leitendem Zinnoxid.
Das flüssige Gemisch wurde unterzogen 4 Stunden lang einer Dispersion in einer vertikalen Sandmühle mit Glaskügelchen, 1 mm Durchmesser, als Dispersionsmedium. Zur flüssigen Dispersion, abgetrennt von den Glaskügelchen, wurden 10 Gew.-Teile Tolylendiisocyanat (TDI) hinzugefügt, um eine Farbe für die Widerstandsschicht herzustellen.
Die elektrisch leitende elastische Schicht der oben hergestellten elastischen Walze wurde an der Oberfläche beschichtet durch Eintauchen mit der auf diese Weise hergestellten Farbe für die Widerstandsschicht, und die Beschichtungsschicht wurde getrocknet bei 120°C für 2 Stunden in einer Heißluft-Zirkulations-Trocknungsmaschine, um eine 20 μm dicke Widerstandsschicht zu bilden.
Der Volumenwiderstand (Rv) der Widerstandsschicht wurde gemessen hinsichtlich eines 20 μm dicken (trocken) Beschichtungsfilms (gebildet auf einer 100 μm dicken Aluminiumfolie durch Anwenden der oben hergestellten Farbe für die Widerstandsschicht durch einen Bar-Beschichter, gefolgt von Trocknen) mittels eines Widerstands-Meters ("HIRESTA UP" und "J-BOX", hergestellt von Mitsubishi Chemie K.K.) in einer Umgebung von NT/NH (23°C/55 %RH) bei einer Zeit von 1 min nach Beginn des Anlegens von 10 Volt, dadurch ergebend Rv = 1,0 × 10¹⁰ Ohm.cm.
Auf diese Weise wurden 6 leitende Walzen (Beispiele 1-1 bis 1-6), jede mit einem Außendurchmesser von etwa 12 mm, hergestellt. Danach wurde jede der oben hergestellten leitenden Walzen unterzogen der Messung des Widerstandes in einer Umgebung der Temperatur von 23°C und relativer Feuchtigkeit von 55 % (NT/NH). Insbesondere wurde für die Messung eine 10 mm breite und 50 μm dicke Aluminiumfolie angewendet, bei etwa dem gesamten Umfang der leitenden Walze, und DC 250 Volt wurden angelegt zwischen der Oberfläche der Aluminiumfolie und dem Kernmetall, um 10 sek nach Beginn der Spannungs-Anwendung dazwischen einen Strom zu messen. Basierend auf dem gemessenen Strom-Wert wurde der Volumenwiderstand der leitenden Walze bestimmt. Die gemessenen Werte sind in Tabelle 2 unten gezeigt.
Bildauswertung

Jede leitende Walze wurde als primär aufladende Walze eingefügt in eine Prozesskartusche ("EP-52 Kartusche", hergestellt von Canon K.K.) für einen Laserstrahldrucker ("LBP-1660", hergestellt von Canon K.K.) und verwendet zur Bild-Bewertung durch Verbinden der leitenden Walze mit einer externen Hochspannungs-Versorgung als eine primär aufladende DC-Spannungs-Versorgung. Die Bild-Bewertung wurde durchgeführt durch Bildung eines lateralen Halbton-Bildes (mit einem Punkt und zwei Arten bei 1200 dpi) in einer Umgebung von LT/LH (= 15°C/10 %RH) während des Anlegens einer primären DC-Vorspannung von etwa –1300 Volt) aus der externen Volt-Versorgung, um das photoempfindliche Element aufzuladen auf ein Dark-Part-Potential von –600 Volt. Die resultierenden Bilder wurden bewertet nach Augenmaß gemäß dem folgenden Standard:

A	Keine Bild-Defekte
B	Winzige laterale schwarze oder weiße Streifen traten auf bei 1 bis 5 Teilen in einer A4-Fläche.
C	Winzige laterale schwarze oder weiße Streifen traten auf bei 6–20 Teilen in A4.
D	Winzige laterale schwarze oder weiße Streifen traten auf bei 21 Teilen oder mehr in A4.

Leistungsbewertung der kontinuierlichen Bild-Bildung

Die oben hergestellte Prozesskartusche und der Laserstrahldrucker wurden verwendet für die kontinuierliche Bildung von Zeichen-Bildern (A4-Größe, Bildflächenverhältnis = 5 %) auf 10000 Blättern, und danach Bildung von lateralen Halbton-Bildern (1 Punkt und 2 Leerstellen, bei 1200 dpi) auf 10 Blättern. Die Bilder wurden bewertet gemäß dem folgenden Standard:

A	Einheitliche Bilder frei von Dichteunregelmäßigkeit wurden erhalten.
B	Bilder waren begleitet von einem leichten Grad an Dichteunregelmäßigkeit bei einem Rotations-Abstand der aufladenden Walze (38 mm)
C	Bilder waren begleitet von einer klaren Dichteunregelmäßigkeit bei einem Rotations-Abstand der aufladenden Walze (38 mm)

Anhaften und Verschmutzen auf dem photoempfindlichen Element
Jedes aufladende Element, eingebracht in die oben erwähnte Prozesskartusche, wurde 30 Tage lang stehen gelassen in einer Umgebung von 40°C/95 %RH, und danach der Grad des Anhaftens zwischen dem aufladenden Element und dem photoempfindlichen Element und von der Verschmutzung auf dem photoempfindlichen Element beobachtet. Insbesondere wurde das Anhaften bewertet basierend auf einem Zustand, wenn das aufladende Element getrennt wurde von dem photoempfindlichen Element, und die Verschmutzung wurde bewertet durch Beobachtung des aneinandergestoßenen Oberflächenabschnitts des photoempfindlichen Elements durch ein optisches Mikroskop.

Die Ergebnisse sind gezeigt in der folgenden Tabelle 2.

Beispiel 2 (Herstellung der elektrisch leitenden elastischen Schichten)

Epichlorhydrin-Ethylen oxid-Copolymer (ECO)	100 Gew.-Teil(e)
Magnesiumoxid	5 Gew.-Teil(e)
Calciumcarbonat	25 Gew.-Teil(e)
Weichmacher vom Ester-Typ	20 Gew.-Teil(e)
Stearinsäure	1 Gew.-Teil(e)
Anti-Alterungs-Mittel	1 Gew.-Teil(e)
Additiv 1	variabel

Jede oben dargestellte Zusammensetzung (mit einem variablen Gehalt von Additiv 1) wurde 10 min lang geknetet in einem Druck-Kneter, Temperatur-geregelt bei 20°C. Zu dem gekneteten Produkt wurden 1 Gew.-Teil Schwefel und 2 Gew.-Teile Ethylenthioharnstoff (Vulkanisierungs-Förderer) hinzugefügt, und das resultierende Gemisch wurde 5 min lang geknetet auf einer Zwei-Walzen-Mühle, Temperatur-geregelt bei 50°C, um eine elektrisch leitende Substanz herzustellen.
Durch Verwendung der elektrisch leitenden Verbindungen wurden 8 Typen von elastischen Walzen mit jeweils einer elektrisch leitenden elastischen Schicht als Oberflächenschicht hergestellt, ansonsten auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1.
Die Eigenschaften (Rv (Ohm. cm), Eb (%), Rz (μm) und IRHD (deg.)) der auf diese Weise gebildeten 8 elektrisch leitenden elastischen Schichten (Beispiele 2-1 bis 2-8) der elastischen Walzen wurden auf die gleiche Weise gemessen und sind aufgelistet in der folgenden Tabelle 3.
Widerstandsschicht für Beispiel 2
Eine Widerstandsschicht-Farbe wurde hergestellt aus einer Inhaltsstoff-Mischung mit 100 Gew.-Teilen einer Lösung von ε-Caprolacton-modifiziertem Hydroxygruppen-enthaltenden Methacrylsäureester in Butylacetat (Lösungsmittel) (Csm = 30 Gew.-%), 25 Gew.-Teilen von elektrisch leitendem Zinnoxid und 5 Gew.-Teilen von Hexamethylendiisocyanat (HDI), ansonsten auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1. Sechs Typen von leitenden Walzen (Beispiele 2-1 bis 2-6) wurden hergestellt durch Bilden einer 12 μm dicken Widerstandsschicht aus der Widerstandsschicht-Farbe auf den oben hergestellten elektrisch leitenden elastischen Schichten der elastischen Walzen (Beispiele 2-1 bis 2-6), ansonsten auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1.

Die Auswertungs-Ergebnisse der auf diese Weise hergestellten leitenden Walzen und der Widerstandsschichten sind in Tabelle 4 unten zusammengefasst.

Beispiel 3 Herstellung der elektrisch leitenden elastischen Schichten

Epichlorhydrin-Polymer (CO)	100 Gew.-Teil(e)
Magnesiumoxid	5 Gew.-Teil(e)
Calciumcarbonat	25 Gew.-Teil(e)
Weichmacher vom Ester-Typ	20 Gew.-Teil(e)
Stearinsäure	1 Gew.-Teil(e)
Anti-Alterungs-Mittel	1 Gew.-Teil(e)
Additiv 1	variabel

Jede oben dargestellte Zusammensetzung (mit einer variablen Menge von Additiv 1) wurde 10 min lang geknetet in einem Druck-Kneter, Temperatur-geregelt bei 20°C. Zu dem gekneteten Produkt wurden 1 Gew.-Teil Schwefel und 2 Gew.-Teile Ethylenthioharnstoff (Vulkanisierungs-Förderer) hinzugefügt, und das resultierende Gemisch wurde 5 min geknetet auf einer Zwei-Walzen-Mühle, Temperatur-geregelt bei 50°C, um eine elektrisch leitende Substanz herzustellen.
Durch Verwendung der elektrisch leitenden Verbindungen wurden 8 Typen von elastischen Walzen, jede aufweisend eine elektrisch leitende elastische Schicht als Oberflächenschicht, ansonsten auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt.
Die Eigenschaften (Rv (Ohm.cm), Eb (%), Rz (μm) und IRHD (deg.)) der auf diese Weise gebildeten 8 elektrisch leitenden elastischen Schichten (Beispiele 3-1 bis 3-8) der elastischen Walzen wurden auf dieselbe Weise gemessen und sind aufgelistet in der folgenden Tabelle 5.
Widerstandsschicht für Beispiel 3
Eine Widerstandsschicht-Farbe wurde hergestellt aus einer Inhaltsstoff-Mischung mit 100 Gew.-Teilen einer Lösung von Polycarbonat-Typ-Polyol in Butylacetat/Cyclohexanon-Gemisch-Lösungsmittel (Csm = 20 Gew.-%), 22 Gew.-Teilen von elektrisch leitendem Zinnoxid und 10 Gew.-Teilen von Hexamethylendiisocyanat (HDI), ansonsten auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1. Sechs Typen von leitenden Walzen (Beispiele 3-1 bis 3-6) wurden hergestellt durch Bilden einer 15 μm dicken Widerstandsschicht aus der Widerstandsschicht-Farbe auf den oben hergestellten elektrisch leitenden elastischen Schichten der elastischen Walzen (Beispiele 3-1 bis 3-6), ansonsten auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1.
Die Auswertungs-Ergebnisse der auf diese Weise hergestellten leitenden Walzen und der Widerstandsschichten sind zusammengefasst in Tabelle 6 unten.
Beispiel 4

Die folgenden Inhaltsstoffe wurden einheitlich in Lösung gemischt, um Additiv 2 herzustellen. Additiv 2

Dibutoxyethylphthalat	100 Gew.-Teile
Dimethyloctylhydroxyethyloxyethylenammoniumperchlorat	150 Gew.-Teile
Epoxidiertes Sojaöl	20 Gew.-Teile

Herstellung der elektrisch leitenden elastischen Schichten

NBR (Acrylnitril-Gehalt = 30 Gew.-%)	100 Gew.-Teil(e)
Zinkoxid	5 Gew.-Teil(e)
Calciumcarbonat	25 Gew.-Teil(e)
Wässrige Kieselsäure	5 Gew.-Teil(e)
Weichmacher vom Ester-Typ	20 Gew.-Teil(e)
Stearinsäure	1 Gew.-Teil(e)
Anti-Alterungs-Mittel	1 Gew.-Teil(e)
Schwefel	0,5 Gew.-Teil(e)
Additiv 2	variabel

Jede oben dargestellte Zusammensetzung (mit einem variablen Gehalt von Additiv 2) wurde 10 min lang geknetet in einem Druck-Kneter, Temperatur-geregelt bei 20°C. Zu dem gekneteten Produkt wurden 1 Gew.-Teil Benzothiazyldisulfid (Vulkanisierungs-Förderer) und 0,5 Gew.-Teile Tetrathiurammonosulfid (Vulkanisierungsförderer) hinzugefügt, und das resultierende Gemisch 5 min lang geknetet auf einer Zwei-Walzen-Mühle, Temperatur-geregelt bei 50°C, um eine elektrisch leitende Verbindung herzustellen.
Durch Verwendung der elektrisch leitenden Substanzen wurden 8 Typen von elastischen Walzen, jeweils aufweisend eine elektrisch leitende elastische Schicht als Oberflächenschicht, ansonsten auf die gleiche Weise hergestellt wie in Beispiel 1.
Die Eigenschaften (Rv (Ohm. cm), Eb (%), Rz (μm) und IRHD (deg.)) der auf diese Weise gebildeten 8 elektrisch leitenden elastischen Schichten (Beispiele 4-1 bis 4-8) der elastischen Walzen wurden auf die gleiche Weise gemessen und sind aufgelistet in der folgenden Tabelle 7.
Widerstandsschicht
Auf jeder der sechs Typen von elastischen Schichten wurde eine 10 μm dicke Widerstandsschicht gebildet aus der gleichen Widerstandsschicht-Farbe wie in Beispiel 2, um 6 Typen von leitenden Walzen herzustellen (Beispiele 4-1 bis 4-4). Die Auswertungs-Ergebnisse sind zusammengefasst in Tabelle 8 unten.
Beispiel 5

Die folgenden Inhaltsstoffe wurden einheitlich in Lösung gemischt, um Additiv 3 herzustellen. Additiv 3

Di-2-ethylhexyloxyethoxyethylphthalat	100 Gew.-Teile
Dimethyldecylhydroxyethylammoniumperchlorat	100 Gew.-Teile
Epoxidiertes Soja-Öl	20 Gew.-Teile

Herstellung von elektrisch leitenden elastischen Schichten

Polychloropren	100 Gew.-Teil(e)
Zinkoxid	5 Gew.-Teil(e)
Magnesiumoxid	5 Gew.-Teil(e)
Wässrige Kieselsäure	10 Gew.-Teil(e)
Naphthen-basierendes Prozessöl	20 Gew.-Teil(e)
Stearinsäure	1 Gew.-Teil(e)
Anti-Alterungs-Mittel	1 Gew.-Teil(e)
Schwefel	0,5 Gew.-Teil(e)
Additiv 3	variabel

Jede oben dargestellte Zusammensetzung (mit einem variablen Gehalt von Additiv 3) wurde 10 min lang geknetet in einem Druck-Kneter, Temperatur-geregelt bei 20°C. Zu dem gekneteten Produkt wurden 1 Gew.-Teil Ethylen-Thioharnstoff (Vulkanisierungs-Förderer) hinzugefügt, und das resultierende Gemisch 5 min lang geknetet auf einer Zwei-Walzen-Mühle, Temperatur-geregelt bei 50°C, um eine elektrisch leitende Substanz herzustellen.
Durch Verwenden der elektrisch leitenden Substanzen wurden 8 Typen von elastischen Walzen, jeweils eine elektrisch leitende elastische Schicht als die Oberflächenschicht aufweisend, ansonsten auf die gleiche Weise hergestellt wie in Beispiel 1.
Die Eigenschaften (Rv (Ohm.cm), Eb (%), Rz (μm) und IRHD (deg.)) der auf diese Weise gebildeten 8 elektrisch leitenden elastischen Schichten (Beispiele 5-1 bis 5-8) der elastischen Walzen wurden auf die gleiche Weise gemessen und sind aufgelistet in der folgenden Tabelle 9.
Widerstandsschicht für Beispiel 5
Eine Widerstandsschicht-Farbe wurde hergestellt aus einer Inhaltsstoff-Mischung mit 100 Gew.-Teilen einer Lösung von Hydroxygruppen-enthaltendem Methacrylsäureester-Copolymer in Toluol/MEK-Gemisch-Lösungsmittel (Csm = 20 Gew.-%), 30 Gew.-Teilen von elektrisch leitendem Zinnoxid und 12 Gew.-Teilen von Isophorondiisocyanat (IPDI), ansonsten auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1. Fünf Typen von leitenden Walzen (Beispiele 5-2 bis 5-6) wurden hergestellt durch Bilden einer 12 μm dicken Widerstandsschicht aus der Widerstandsschicht-Farbe auf den oben hergestellten elektrisch leitenden elastischen Schichten mit Widerständen in einem angemessenen Bereich der elastischen Walzen (Beispiele 5-2 bis 5-6), ansonsten auf die gleiche Weise, wie in Beispiel 1.
Die Auswertungs-Ergebnisse der auf diese Weise hergestellten leitenden Walzen und der Widerstandsschichten sind zusammengefasst in Tabelle 10 unten.
Wie aus den obigen experimentellen Daten in Tabellen 1–10 von Beispielen 1 bis 5 verstanden wird, verursacht die leitende Walze der vorliegenden Erfindung geringes Ausbluten von Additiven niederen Molekulargewichts aus der elektrisch leitenden elastischen Schicht und ist ebenfalls charakterisiert durch geringe Fluktuation des Widerstandes bei Umwelt-Veränderungen. Des weiteren gewährleistet die leitende Walze der vorliegenden Erfindung exzellente Aufladungs-Einheitlichkeit bei der Verwendung als aufladendes Element.

Der Grund für das geringe Ausbluten von Additiven niederen Molekulargewichts und für die geringe Fluktuation des Widerstandes bei Umwelt-Veränderung wurde zurückgeführt auf die exzellente gegenseitige Löslichkeit zwischen der Ammoniumperchlorat-Verbindung als das leitende Mittel zusammen mit den anderen Additiven und dem polaren Kautschuk, und ebenfalls auf die Hochfeuchtigkeitseinfangende Kapazität des leitenden Mittels. Des weiteren kann die exzellente Aufladungs-Einheitlichkeit zurückgeführt werden auf eine bessere Dispergierbarkeit des leitenden Mittels in dem polaren Polymer als die anderen Typen von leitenden Mitteln. Vergleichsbeispiel 1 Herstellung von elektrisch leitenden elastischen Schichten

Epichlorihydrin-ethylenoxid-allylglycidylether-Terpolymer (GECO)	100 Gew.-Teil(e)
Zinkoxid	5 Gew.-Teil(e)
Calciumcarbonat	25 Gew.-Teil(e)
Weichmacher vom Ester-Typ	15 Gew.-Teil(e)
Stearinsäure	1 Gew.-Teil(e)
Schwefel	1 Gew.-Teil(e)
Trimethyldodecylammoniumbromid	variabel

Jede oben dargestellte Zusammensetzung (mit einem variablen Gehalt von leitendem Mittel) wurde 15 min lang geknetet in einem Druck-Kneter, Temperatur-geregelt bei 20°C. Zu dem gekneteten Produkt wurden 2 Gew.-Teile Benzothiazyldisulfid (Vulkanisierungs-Förderer) und 0,5 Gew.-Teile Tetrathiurammonosulfid (Vulkanisierungs-Förderer) hinzugefügt und das resultierende Gemisch 5 min lang geknetet auf einer Zwei-Walzen-Mühle, Temperaturgeregelt bei 50°C, um eine elektrisch leitende Substanz herzustellen.
Unter Verwendung der elektrisch leitenden Verbindungen wurden 6 Typen von elastischen Walzen, jede aufweisend eine elektrisch leitende elastische Schicht als die Oberflächenschicht, ansonsten auf dieselbe Weise hergestellt wie in Beispiel 1.
Die Eigenschaften (Rv (Ohm.cm), Eb (%), Rz (μm) und IRHD (deg.)) der auf diese Weise gebildeten 6 elektrisch leitenden elastischen Schichten (Vergleichsbeispiele 1-1 bis 1-6) der elastischen Walzen wurden auf dieselbe Weise gemessen und sind aufgelistet in der folgenden Tabelle 11.
Widerstandsschicht

Auf jede der 5 Typen von elastischen Schichten wurde eine 12 μm dicke Widerstandsschicht aus der gleichen Widerstandsschicht-Farbe wie in Beispiel 1 gebildet, um 5 Typen von leitenden Walzen herzustellen (Vergleichsbeispiele 1-1 bis 1-5). Die Auswertungs-Ergebnisse sind zusammengefasst in Tabelle 12 unten.

Vergleichsbeispiel 2 Herstellung von elektrisch leitenden elastischen Schichten

Epichlorhydrin-ethylenoxid-allylglycidyletherterpolymer (GECO)	100 Gew.-Teil(e)
Zinkoxid	5 Gew.-Teil(e)
Calciumcarbonat	25 Gew.-Teil(e)
Weichmacher vom Ester-Typ	15 Gew.-Teil(e)
Stearinsäure	1 Gew.-Teil(e)
Schwefel	1 Gew.-Teil(e)
Lithiumperchlorat	variabel

Jede oben dargestellte Zusammensetzung (mit einem variablen Gehalt von leitendem Mittel) wurde 15 min lang geknetet in einem Druck-Kneter, Temperatur-geregelt bei 20°C. Zu dem gekneteten Produkt wurden 2 Gew.-Teile Benzothiazyldisulfid (Vulkanisierungs-Förderer) und 0,5 Gew.-Teile Tetrathiurammonosulfid (Vulkanisierungs-Förderer) hinzugefügt, und das resultierende Gemisch wurde 5 min lang geknetet auf einer Zwei-Walzen-Mühle, Temperatur-geregelt bei 50°C, um eine elektrisch leitende Verbindung herzustellen.
Unter Verwendung der elektrisch leitenden Verbindungen wurden 5 Typen von elastischen Walzen, jeweils aufweisend eine elektrisch leitende elastische Schicht als die Oberflächenschicht, ansonsten auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt.
Die Eigenschaften (Rv (Ohm.cm), Eb (%), Rz (μm) und IRHD (deg.)) der auf diese Weise gebildeten 5 elektrisch leitenden elastischen Schichten (Vergleichsbeispiele 2-1 bis 2-5) der elastische Walzen wurden auf dieselbe Weise gemessen und sind aufgelistet in der folgenden Tabelle 13.
Widerstandsschicht

Auf jeder der 5 Typen der elastischen Schichten wurde eine 10 μm dicke Widerstandsschicht gebildet aus der gleichen Widerstandsschicht-Farbe wie in Beispiel 1, um 5 Typen von leitenden Walzen herzustellen (Vergleichsbeispiele 2-1 bis 2-5). Die Auswertungs-Ergebnisse sind zusammengefasst in Tabelle 14 unten.

Vergleichsbeispiel 3 Herstellung der elektrisch leitenden elastischen Schichten

Epichlorhydrin-ethylen oxid-allylglycidyletherterpolymer (GECO)	100 Gew.-Teil(e)
Zinkoxid	5 Gew.-Teil(e)
Calciumcarbonat	25 Gew.-Teil(e)
Weichmacher vom Ester-Typ	15 Gew.-Teil(e)
Stearinsäure	1 Gew.-Teil(e)
Schwefel	1 Gew.-Teil(e)
Natriumdodecylsulfat	variabel

Jede oben dargestellte Zusammensetzung (mit einem variablen Gehalt von leitendem Mittel) wurde 15 min lang geknetet in einem Druck-Kneter, Temperatur-geregelt bei 20°C. Zu dem gekneteten Produkt wurden 2 Gew.-Teile Benzothiazyldisulfid (Vulkanisierungs-Förderer) und 0,5 Gew.-Teile Tetrathiurammonosulfid (Vulkanisierungs-Förderer) hinzugefügt, und das resultierende Gemisch wurde 5 min lang geknetet auf einer Zwei-Walzen-Mühle, Temperatur-geregelt bei 50°C, um eine elektrisch leitende Substanz herzustellen.
Unter Verwendung der elektrisch leitenden Verbindungen wurden 5 Typen von elastischen Walzen, mit jeweils einer elektrisch leitenden elastischen Schicht als Oberflächenschicht, ansonsten auf die gleiche Weise hergestellt wie in Beispiel 1.
Die Eigenschaften (Rv (Ohm.cm), Eb (%), Rz (μm) und IRHD (deg.)) der auf diese Weise gebildeten 5 elektrisch leitenden elastischen Schichten (Vergleichsbeispiele 3-1 bis 3-5) der elastischen Walzen wurden auf dieselbe Weise gemessen und sind aufgelistet in der folgenden Tabelle 15.
Widerstandsschicht

Auf jede der 4 Typen von elastischen Schichten wurde eine 10 μm dicke Widerstandsschicht gebildet aus der gleichen Widerstandsschicht-Farbe wie in Beispiel 1, um 4 Typen von leitenden Walzen herzustellen (Vergleichsbeispiele 3-1 bis 3-5). Die Auswertungs-Ergebnisse sind zusammengefasst in Tabelle 16 unten.

Vergleichsbeispiel 4 Herstellung der elektrisch leitenden elastischen Schichten

Epichlorhydrin-ethylen oxid-allylglycidyletherterpolymer (GECO)	100 Gew.-Teil(e)
Zinkoxid	5 Gew.-Teil(e)
Calciumcarbonat	25 Gew.-Teil(e)
Weichmacher vom Ester-Typ	15 Gew.-Teil(e)
Stearinsäure	1 Gew.-Teil(e)
Schwefel	1 Gew.-Teil(e)
Dimethyloctylhydroxyethylammoniumperchlorat	variabel

Jede oben dargestellte Zusammensetzung (mit einem variablen Gehalt von leitendem Mittel) wurde 15 min lang geknetet in einem Druck-Kneter, Temperatur-geregelt bei 20°C. Zu dem gekneteten Produkt wurden 2 Gew.-Teile Benzothiazyldisulfid (Vulkanisierungs-Förderer) und 0,5 Gew.-Teile Tetrathiurammonosulfid (Vulkanisierungs-Förderer) hinzugefügt, und das resultierende Gemisch 5 min geknetet auf einer Zwei-Walzen-Mühle, Temperatur-geregelt bei 50°C, um eine elektrisch leitende Verbindung herzustellen.
Durch Verwendung der elektrisch leitenden Verbindungen wurden 7 Typen von elastischen Walzen, mit jeweils einer elektrisch leitenden elastischen Schicht als Oberflächenschicht, ansonsten auf die gleiche Weise hergestellt wie in Beispiel 1.
Die Eigenschaften (Rv (Ohm.cm), Eb (%), Rz (μm) und IRHD (deg.)) der auf diese Weise gebildeten 7 elektrisch leitenden elastischen Schichten (Vergleichsbeispiele 4-1 bis 4-7) der elastischen Walzen wurden auf dieselbe Weise gemessen und sind aufgelistet in der folgenden Tabelle 17.
Widerstandsschicht

Auf jeder der 5 Typen von elastischen Schichten wurde eine 12 μm dicke Widerstandsschicht gebildet aus der gleichen Widerstandsschicht-Farbe wie in Beispiel 1, um 5 Typen von leitenden Walzen herzustellen (Vergleichsbeispiele 4-1 bis 4-3, 4-5 und 4-6). Die Auswertungs-Ergebnisse sind zusammengefasst in Tabelle 18 unten.

Vergleichsbeispiel 5 Herstellung der elektrisch leitenden elastischen Schichten

Ethylacrylat-2-chlorethylvinylether-copolymer	100 Gew.-Teil e)
Calciumcarbonat	30 Gew.-Teil(e)
Weichmacher vom Ester-Typ	10 Gew.-Teil(e)
Stearinsäure	1 Gew.-Teil(e)
Natriumstearat	3 Gew.-Teil(e)
Kaliumstearat	0,5 Gew.-Teil(e)
Dilaurylthiodipropionat	2 Gew.-Teil(e)
Schwefel	1 Gew.-Teil(e)
Additiv 1	variabel

Jede oben dargestellte Zusammensetzung (mit einem variablen Gehalt von Additiv 1) wurde 15 min lang geknetet auf einer Zwei-Walzen-Mühle, Temperatur-geregelt bei 40°C. Die auf diese Weise geknetete Verbindung wurde anschließend in einer elastischen Schicht auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 formuliert. Auf diesem Weg wurden 7 Typen von elastischen Walzen mit jeweils eine elektrisch leitenden elastischen Schicht als Oberflächenschicht hergestellt.
Die Eigenschaften (Rv (Ohm. cm) , Eb (%) , Rz (μm) und IRHD (deg.)) der auf diese Weise gebildeten 7 elektrisch leitenden elastischen Schichten (Vergleichsbeispiele 5-1 bis 5-7) der elastischen Walzen wurden auf dieselbe Weise gemessen und sind aufgelistet in der folgenden Tabelle 19.
Widerstandsschicht
Auf jeder der 4 Typen von elastischen Schichten wurde eine 12 μm dicke Widerstandsschicht aus der gleichen Widerstandsschicht-Farbe wie in Beispiel 1 gebildet, um 4 Typen von leitenden Walzen herzustellen (Vergleichsbeispiele 5-3 bis 5-6). Die Auswertungs-Ergebnisse sind zusammengefasst in Tabelle 20 unten.

Claims

Leitende Walze mit: einem elektrisch leitenden Träger (1a), einer elektrisch leitenden, den Träger bedeckenden elastischen Schicht (1b) und einer die elastische Schicht bedeckenden Widerstandsschicht (1c); wobei die elastische Schicht (1b) mindestens eine Art von Kautschuk, gewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylnitril-Butadien-Kautschuk, Epichlorhydrin-Kautschuk und Chloropren-Kautschuk, ein Ether-Sauerstoff enthaltendes Alkylphthalat-Derivat, eine quartäre Ammoniumperchlorat-Verbindung und ein Fettsäure-Öl hat, und das Ether-Sauerstoff enthaltende Alkylphthalat-Derivat, die quartäre Ammoniumperchlorat-Verbindung und das Fettsäure-Öl in einer Gesamtmenge von 0,1–20 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen des Kautschuks enthalten sind.
Leitende Walze nach Anspruch 1, wobei die, mindestens eine Art von Kautschuk in einem Anteil von mindestens 70 Gew.-% des Gesamtkautschuks in der elastischen Schicht enthalten ist.
Leitende Walze nach Anspruch 1, wobei die elastische Schicht Epichlorhydrin-Kautschuk aufweist.
Leitende Walze nach Anspruch 1, wobei das Ether-Sauerstoff enthaltende Alkylphthalat-Derivat eine Verbindung, dargestellt durch nachstehende Formel (1) ist:
wobei Ph eine Phenylgruppe bezeichnet; R₁ eine Alkylengruppe mit 2–4 Kohlenstoffatomen; n eine ganze Zahl von 1–3 ist; R₂ eine lineare oder verzweigte Alkylgruppe oder eine Ether-Sauerstoff enthaltende Alkylgruppe mit 4–18 Kohlenstoffatomen ist; und m eine ganze Zahl von 2–4 ist.
Leitende Walze nach Anspruch 1, wobei die quartäre Ammoniumperchlorat-Verbindung eine, dargestellt durch nachstehende Formel (2) ist:
wobei R₃, R₄ und R₅ unabhängig voneinander eine Alkylgruppe mit 1–18 Kohlenstoffatomen, B eine Alkylengruppe mit 2–4 Kohlenstoffatomen und p eine ganze Zahl von 1–4 bezeichnet.
Leitende Walze nach Anspruch 1, wobei die quartäre Ammoniumperchlorat-Verbindung zu 10–200 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen des Ether-Sauerstoff enthaltenden Alkylphthalat-Derivats enthalten ist.
Leitende Walze nach Anspruch 1, wobei das Fettsäure-Öl epoxidiertes Sojaöl aufweist.
Leitende Walze nach Anspruch 1, wobei das Fettsäure-Öl zu 1–100 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen des Ether-Sauerstoff enthaltenden Alkylphthalat-Derivats und der quartären Ammoniumperchlorat-Verbindung insgesamt enthalten ist.
Leitende Walze nach Anspruch 1, wobei die elektrisch leitende, elastische Schicht einen spezifischen Volumen-Widerstand von höchstens 1 × 10¹⁰ Ohm.cm hat.
Leitende Walze nach Anspruch 1, wobei die elektrisch leitende, elastische Schicht eine Bruchdehnung von höchstens 700 % hat.
Leitende Walze nach Anspruch 1, wobei die elektrisch leitende, elastische Schicht eine internationale Gummihärte von höchstens 60 deg hat.
Leitende Walze nach Anspruch 1, wobei die elektrisch leitende, elastische Schicht eine Dicke von mindestens 1 mm hat.
Leitende Walze nach Anspruch 1, wobei die Widerstandsschicht einen spezifischen Volumenwiderstand von 1 × 10⁷–1 × 10¹² Ohm.cm hat.
Leitende Walze nach Anspruch 1, wobei die Widerstandsschicht eine Dicke von 2–1000 μm hat.
Leitende Walze nach Anspruch 1, wobei die Widerstandsschicht ein Urethanharz aufweist.
Leitende Walze nach Anspruch 1, welche als aufladende Walze verwendbar ist.
Prozesskartusche mit: einem elektrophotographischen, photoempfindlichen Element (2) und einer leitenden Walze (1), die als aufladendes Element in Kontakt mit dem elektrophotographischen, photoempfindlichen Element (2) angeordnet ist, wobei die leitende Walze aufweist: einen elektrisch leitenden Träger (1a), eine elektrisch leitende, den Träger bedeckende elastische Schicht (1b), und eine die elastische Schicht bedeckende Widerstandsschicht (1c); wobei die elastische Schicht (1b) mindestens eine Art von Kautschuk, gewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylnitril-Butadien-Kautschuk, Epichlorhydrin-Kautschuk und Chloropren-Kautschuk, ein Ether-Sauerstoff enthaltendes Alkylphthalat-Derivat, eine quartäre Ammoniumperchlorat-Verbindung und ein Fettsäure-Öl aufweist, und das Ether-Sauerstoff enthaltende Alkylphthalat-Derivat, die quartäre Ammoniumperchlorat-Verbindung und das Fettsäure-Öl in einer Gesamtmenge von 0,1–20 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen des Kautschuks enthalten sind.
Elektrophotographische Vorrichtung mit: einem elektrophotographischen, photoempfindlichen Element (2), einer leitenden Walze (1), die als aufladendes Element in Kontakt mit dem elektrophotographischen, photoempfindlichen Element (2) angeordnet ist, einer Belichtungseinrichtung (4) und einer Übertragungseinrichtung (6), wobei die leitende Walze aufweist einen elektrisch leitenden Träger (1a), eine elektrisch leitende, den Träger bedeckende elastische Schicht (1b) und eine die elastische Schicht bedeckende Widerstandsschicht (1c); wobei die elastische Schicht (1b) mindestens eine Art von Kautschuk, gewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylnitril-Butadien-Kautschuk, Epichlorhydrin-Kautschuk und Chloropren-Kautschuk, ein Ether-Sauerstoff enthaltendes Alkylphthalat-Derivat, eine quartäre Ammoniumperchlorat-Verbindung und ein Fettsäure-Öl aufweist, und das Ether-Sauerstoff enthaltende Alkylphthalat-Derivat, die quartäre Ammoniumperchlorat-Verbindung und das Fettsäure-Öl in einer Gesamtmenge von 0,1–20 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen des Kautschuks enthalten sind.