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Die
vorliegende Erfindung hat zum Gegenstand ein Verfahren zur Herstellung
einer biegsamen Armierung, welche durchbrochene Bereiche aufweist und
für ein
Profil bestimmt ist, insbesondere um Kraftfahrzeugdichtungen zu
bilden.
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Die
Art von Dichtung mit Armierung, welche zur Zeit hergestellt wird,
ist zum Beispiel gebildet:
- a) aus einer steifen
Armierung aus Metall, zum Beispiel in U-Form (aus Stahl oder Aluminium, welches
geschnitten oder schneid-gezogen ist, oder aber auch aus Stahldraht
mit einem Textil);
- b) einer Bedeckung aus Gummi oder einem weichen Thermoplasten;
falls erforderlich, wird die Armierung behandelt, um sie an ihrer
Bedeckung anhaftend zu machen;
- c) Verhakungslippen im Inneren des U;
- d) einem weichen Abschnitt, welcher die Dichtigkeit gewährleistet,
aus weichem oder zellförmigem
Gummi
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Die
Hauptnachteile der zur Zeit verwendeten Verfahren sind die folgenden:
- – Das
Metall der extrudierten Profile muss vorgeformt oder nachgeformt
werden.
- – Das
Metall oxidiert in den Enden des Profils. Um dies zu vermeiden,
ist ein Schutz erforderlich. In diesem Fall wird gewählt, ein
nichtoxidierendes Metall zu verwenden oder eine Lackierung auf den
einer Oxidation ausgesetzten Teilen aufzubringen. Dies erhöht deutlich
den Preis des Endprodukts.
- – Die
Wiederverwertung des Endprodukts wird durch seine Zusammensetzung
aus mehreren Materialien unterschiedlicher Natur (Metall, Gummi,
Thermoplast) sehr schwierig gemacht.
- – Ein
wichtiger Kostenpunkt der Metallverarbeitung, wobei dieser Kostenpunkt
noch höher
ist, wenn das Metall vorbehandelt werden muss, um es an der Bedeckung
aus Gummi oder thermoplastischem Kunststoff TP anhaftend zu machen.
- – Ein
Materialverlust aufgrund des Erfordernisses, Schnitte herbeizuführen.
- – Das
Gewicht der Armierung ist erhöht,
die Dichten sind 2,7 für
Aluminium und 7,8 für
Stahl.
- – Die
Vorbehandlung der Enden ist erforderlich, um sie schweißen oder
sie anformen zu können (Öffnen, Stutzen).
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Das
deutsche Gebrauchsmuster DE-U-9014184 (HUTCHINSON Gummiwarenfabrik) schlägt vor,
für die
Armierung insbesondere ein Kunststoffmaterial zu verwenden, in welchem
die Ausschnitte mechanisch unter Materialverlust herbeigeführt werden.
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Die
Patentanmeldung
DE 38 25 211 (Gummi-Henniges)
schlägt
eine gemäß einer
Technik, welche sich nicht für
alle Arten von Armierungen eignet, schneidgezogene Armierung vor.
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Zumindest
einige der zuvor genannten Nachteile werden durch das erfindungsgemäße Verfahren
vermieden, welches es ermöglicht,
ohne Materialverlust die verschiedensten Armierungen aus thermoplastischem
Material (dessen Dichte abhängig
von dem gewählten
Material zwischen 0,9 und 1,4 liegt) zu realisieren, wobei bei alldem
gewisse Aussehensfehler des Rückenbereichs
des Profils nach Bedeckung der Armierung verringert werden.
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Die
Erfindung betrifft somit ein Verfahren zur Herstellung einer biegsamen
Armierung, wie sie in dem Anspruch 1 definiert ist.
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Nach
dem Kalandrieren ist das Kunststoffmaterial in einem flüssigen oder
halbflüssigen
Zustand und weist eine Viskosität
auf, die es ihm ermöglicht,
zu fließen,
um die Vollbereiche und die Durchbrüche des oder der gewünschten
Muster herbeizuführen.
Durch diesen Umstand wird die Armierung erhalten, ohne ein Schneiden
ausführen
zu müssen, welches
ein Entfernen von Material miteinschließt, und das Vorhandensein der
Schleierbereiche zielt darauf ab, das Phänomen eines Rückzugs zu
vermeiden, welches gewöhnlich
nach der Extrusion nachfolgend der Bedeckung der Armierung beobachtet
wird.
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Das
Verfahren kann ein Abkühlen
der kalandrierten Schnur oder Vorform umfassen. Dieses Abkühlen kann
mit einem Kalibriervorgang einhergehen.
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Die
biegsame Armierung kann im Querschnitt die Form insbesondere eines
U, eines V, eines S, eines L oder eines W aufweisen.
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Gemäß einer
ersten Variante wird das Kalandrieren zwischen mindestens zwei Walzen
bewerkstelligt, von denen mindestens eine einen Abdruck mit Vertiefungen
gemäß dem Muster
aufweist, und welche in eine simultane Rotation versetzt sind. Zumindest
eine der Walzen kann von innen gekühlt sein.
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Gemäß einer
bevorzugten Variante wird das Kalandrieren mit Hilfe eines Raupenabzugs,
welcher eine Anzahl N von Paaren von Formen aufweist, welche Abdrücke gemäß dem Muster
aufweisen, bewerkstelligt.
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Vorteilhafterweise
weisen die Kalandrierwalzen oder der Raupenabzug eine abgewickelte
Länge auf,
welche gleich oder vielfach der Länge L eines zu realisierenden
Profils ausgebildet ist. Dies ermöglicht es insbesondere, eine
Armierung zu realisieren, deren Muster Variationen, zum Beispiel
der Dicke oder aber auch der Position der neutralen Achse, als Funktion
der x-Achse, welche in der Längsrichtung der
Armierung angesetzt ist, aufweist, wobei x zwischen 0 und L variiert,
um den Querschnitt und damit zumindest eine Eigenschaft der Armierung
als Funktion der x-Achse
variieren zu lassen.
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Die
Armierung kann Endzweige aufweisen, welche schräge seitliche Ränder umfassen,
um Rücknahmen
auszubilden.
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Das
Verfahren kann dadurch gekennzeichnet sein, dass es zur Realisierung
eines Dichtungsprofils umfasst:
- d) Eine Extrusion
einer weichen Bedeckungsschicht aus einem Elastomer oder einem thermoplastischen
Material, um die Armierung zu bedecken.
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Diese
Extrusion einer Bedeckungsschicht kann unmittelbar nach dem Kalandrieren
und Abkühlen
stattfinden, derart dass das Dichtungsprofil mittels eines durchgängigen Verfahrens
erreicht wird. Bei einer Variante kann die Armierung nach der Herstellung
gelagert werden, zum Beispiel auf einer Rolle, wonach der Extrusionsvorgang
der Bedeckungsschicht in einer separaten Einrichtung bewerkstelligt werden
kann.
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Das
Verfahren kann dadurch charakterisiert sein, dass das Material der
steifen Armierung und das Material der weichen Bedeckungsschicht
beispielsweise sind: (Hart-PVC und Weich-PVC); (Polypropylen PP
und PP-EPDM oder Styrol-Ethylen-Buthylen-Styrol
SEBS); (ABS und SEBS); (PVC-ABS und Weich-PVC); (Polymetacrylat
PMMA und SEBS).
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Das
Verfahren kann eine Coextrusion einer Zwischenschicht und der Bedeckungsmaterialschicht einsetzen,
wobei die Zwischenschicht ein Material ist, welches dazu geeignet
ist, an dem Material der Armierung und an dem Material der weichen
Bedeckungsschicht, zwischen welchen sie angeordnet ist, anzuhaften.
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Die
Zwischenschicht kann zum Beispiel aus Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren
EVA oder aber aus Ethylen-Acrylsäureester-Copolymeren
EMA EBA bestehen.
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Gemäß einem
bevorzugten Ausführungsbeispiel,
welches eine Zwischenschicht einsetzt, ist die Armierung aus Polyamid
PA, die Zwischenschicht aus EP mit aufgepfropften Maleinsäureanhydrid
und die Bedeckungsschicht aus EPDM.
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Die
Erfindung betrifft außerdem
eine biegsame Armierung aus thermoplastischem Material, wie sie
durch das erfindungsgemäße Verfahren
erhalten wird, welche ein Muster aufweist, das zumindest in dem
Rückenbereich
Vollbereiche und Durchbrüche umfasst,
dadurch gekennzeichnet, dass die Durchbrüche des Rückenbereichs Schleierbereiche
geringer Dicke im Vergleich zu den Vollbereichen aufweisen, welche
Brücken
zwischen den Vollbereichen des Rückenbereichs
bilden.
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Außerhalb
des Rückenbereichs
weisen die Vollbereiche der Armierung unter Umständen Zweige auf, welche zurücktretende
Ränder
umfassen.
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Die
Erfindung betrifft schließlich
ein Profil, welches eine Armierung umfasst, wie sie oben definiert
ist.
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Weitere
Eigenschaften und Vorteile der Erfindung werden besser beim Lesen
der folgenden Beschreibung hervortreten, welche beispielhaft im
Zusammenhang mit den Zeichnungen gegeben wird, in welchen:
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die 1 eine Vorrichtung zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens
darstellt;
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die 2a eine Ausführungsform
einer Walze für
die Herstellung eines in der 2b dargestellten
Profils mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens darstellt, wobei
die 2c einen Schnitt
AA der Einrahmung der 2a mit
Beifügung
einer Darstellung „in Überhöhung" der so erhaltenen
Armierung darstellt,
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die 3a in Perspektive eine Armierung entsprechend
dem französischen
Patent Nr. 2 661 972 der Anmelderin und die 3b dieselbe Armierung gebogen darstellt;
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die 4a, 4b, 5a, 5b und 6 weitere Armierungen darstellen, welche
mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens
verwirklicht werden können,
und
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die 7a und 7b im Schnitt zwei Beispiele einer Kraftfahrzeugtürdichtung
darstellen, welche mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte
Armierungen umfassen;
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und
die 8 eine Variante
der Vorrichtung von 1 darstellt.
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Die
vorliegende Erfindung eignet sich zur Realisierung von biegsamen
Armierungen und insbesondere von Armierungen, welche im Querschnitt eine
Form eines U, eines V, eines S, eines L oder aber auch eines W aufweisen.
Dichtungen, welche eine Form eines U aufweisen, jedoch keine Schleierbereiche
haben, die Brücken
zwischen den Vollbereichen des Rückenbereichs
bilden, sind insbesondere in dem zuvor genannten Patent FR 2 661
972, in den Patenten FR 2 438 536 (DRAFTEX) und FR 2 509 825 (MESNEL),
und in den Patentanmeldungen
EP
0 252 659 und
EP 0 277
425 , beide im Namen von SILENT CHANNEL PRODUCTS, beschrieben.
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Die 1 stellt einen Extruder
für einen Thermoplasten 1 dar,
welcher nacheinander einen Extrusionskopf 1' zum Bereitstellen einer Schnur oder
einer Vorform 2 aus Schmelzmaterial, dessen Temperatur
und dessen Viskosität
ausgewählt
sind, um es ihm zu ermöglichen,
zwischen einer weiblichen Walze 3 und einer männlichen
Walze 4 kalandriert zu werden, aufweist. Die Vorrichtung
weist außerdem
eine Gegenwalze 5 zum Halten der kalandrierten Schnur oder
Vorform 2, einen an sich bekannten Anpasser 6 für das Kalibrieren
der Schnur oder der Vorform 2, welche kalandriert worden
ist, ein Kühlbecken 7 und
einen Bedeckungsextruder, welcher einen Extrusionskopf 9 aufweist,
der an seinem vorgelagerten Ende die abgekühlte Armierung 8 aufnimmt,
und der an seinem nachgelagerten Ende 12 ein Profil 10 erzeugt,
welches die Armierung einschließt,
auf.
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Der
Extruder 1 erzeugt eine flache oder zylindrische Schnur
oder aber eine Vorform, welche einen Querschnitt beispielsweise
in Form eines U, eines V, eines S, eines L oder eines W aufweist
und welche aus steifem thermoplastischem Material besteht.
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Es
werden vorzugsweise Kunststoffmaterialien ausgewählt, deren Grundeigenschaft
bei der Realisierung des Profils eine natürliche Anhaftung mit der weichen
Bedeckung ermöglicht,
zum Beispiel: Weich-PVC (Bedeckung) auf Hart-PVC (Armierung), Weich-PVC
auf ABS, PP-EPDM oder EPDM auf PP, oder aber auch SEBS auf PP.
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Die
Schnur aus thermoplastischem Material wird zwischen die zwei Walzen
(3 und 4), welche sich in synchroner gemeinsamer
Rotation befinden, eingelegt. Sie wird somit kalandriert, um die
Armierung, beispielsweise in U-Form, zu erhalten. Die Walzen sind
vorzugsweise von großem
Durchmesser. Ein großer
Durchmesser ermöglicht
es nämlich,
gut zu kalandrieren und besser zu kühlen. Eine „männliche" Walze 4 ist mit Vertiefungen
in der Negativform des zu erhaltenden Musters geprägt, die
andere, „weibliche" Walze 3 ist
eben, beispielsweise U-förmig,
oder geprägt
und gelangt zur genauen tangentialen Abdeckung der Walze 4.
Die Prägung
der „männlichen" Walze 4 ist
ein spezielles Muster. Es verleiht dem fertiggestellten Profil die
Ei genschaften, welche es geeignet machen, dem Pflichtenkatalog des
Endprodukts zu entsprechen. Ein Beispiel einer „männlichen" Walze 4, welche durch ein
metallisches Rad gebildet ist, das einen Umfang 14 aufweist,
welcher einen Torus mit mit viereckigem oder rechteckigem Querschnitt
und einem erhabenen Muster 15 definiert, welches beispielsweise
aus Metall realisiert ist, ist in der 2a dargestellt.
Dieses Rad ermöglicht es,
eine U-förmige
Armierung zu realisieren, welche in 2b (nach
Biegen) dargestellt ist. Sie weist einen Mittelgrat 17' und gebogene
Arme 18' auf,
welche die Gegenprägung
des Grats 17 und der gebogenen Arme 18 des metallischen
Rads der 2a sind, welche
zwischen den Armen 16 des Musters 15 gelegen sind,
welche ein gebogenes Ende 19 aufweisen.
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Der
Mittelgrat 17' und
der Ursprung 17'' der Arme 18' bilden den
Rücken
der Armierung.
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Auf
dem Umfang der Walzen ist das Muster X-Mal wiederholt. Die Fertigung
der Kalandrierwalzen wird durch chemisches Ätzen, Elektroerosion, Prägewalzen
oder Fräsen
erreicht. Wie es eingerahmt in der 2b und
im Schnitt AA in der 2c dargestellt
ist, können
die Vollbereiche oder Finger 19 der Walze 4 schräge Ränder 21 aufweisen,
welche Rücknahmen
bilden, was bewirkt, dass die Vollbereiche oder Finger 18' der Armierung
zurücktretende
Ränder 21' aufweisen.
Das Konstruktionsmetall ist unter vorbehandelten oder nach der Verarbeitung behandelten
Stählen
ausgewählt.
Die Walzen können
mit einem Antihaftstoff überzogen
sein, so wie TiN, TiCN oder TiAlN, um das Ablösen der Armierung zu erleichtern.
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Das
Kunststoffmaterial, welches noch geschmolzen und von geringer Viskosität ist, wird
zwischen den zwei Walzen 3 und 4 zusammengequetscht.
Es fließt
und füllt
genau die vertieften Prägungen,
gegen welche es durch die Erhebungen gedrückt wird. Die spezielle Form
der Vollbereiche und Durchbrüche
von herbeigeführten
Mustern verleiht der Armierung ihre Eigenschaften.
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Die
Armierung kommt in Gestalt einer unterbrochenen Kette aus den zwei
Kalandrierwalzen 3 und 4 heraus. Sie wird dann
gekühlt,
wobei sie kalibriert wird.
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Nach
dem Kalandrieren bestehen zwischen den Zweigen 18' Schleierbereiche 19' von geringer Dicke
(in der Größenordnung
von einigen Zehntel mm bis 0,1 mm), welche dem Material entsprechen, welches
naturgemäß über die
Enden 19 der Arme 16 des Musters 15 fließt.
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Diese
Schleierbereiche 19' sind
lediglich in einem Längenbereich
der Armierung dargestellt.
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Obwohl
diese Schleierbereiche 19' leicht
beseitigt werden könnten,
zum Beispiel indem heiße Druckluft
am Ausgang des Kalandrierens durchgeblasen wird, werden sie erfindungsgemäß beibehalten.
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Als
Ergebnis bilden diese Schleier 19' Brückenbereiche von geringer Dicke
zwischen den Armen 18'.
Wenn das Profil später
durch Extrusion (oder Coextrusion) einer Bedeckung, zum Beispiel aus
einem Elastomer oder einem weichen Thermoplasten, realisiert wird,
entsteht nach der Extrusion ein Materialrückzug, welcher sich durch einen
mehr oder weniger ausgeprägten
Aussehensfehler, nämlich
einer Folge von Vertiefungen geringer Größe, jedoch im Allgemeinen genau
erkennbar, welche zwischen den vorgelagerten Bereichen 17'' der Arme 18' auf dem Rücken der
Dichtung lokalisiert sind, auf das Endprodukt überträgt. Das Vorhandensein der Schleier 19' zielt darauf
ab, dieses Rückzugphänomen zu
vermeiden, was es ermöglicht,
dieses Phänomen,
welches die Besonderheit aufweist, den Rücken zu betreffen, welcher
der am meisten sichtbare Bereich der Dichtung ist, zu verringern,
sogar zu beseitigen. Aufgrund ihrer geringen Dicke schränken die
Schleierbereiche 19' nicht
die Biegsamkeit der Armierung ein. Außerdem erfüllen die Schleier 19' ihre Funktion
im Laufe der Herstellung, bevor die Dichtung verwendet wird, was
bewirkt, dass eine eventuelle Beschädigung diese Bereiche 19' bei einem Biegevorgang
mit geringem Krümmungsradius ohne
Einfluss auf den zuvor genannten Aussehensfehler ist, welcher folglich
nicht wieder aufzutreten droht, wenn die Schleierbereiche 19' durchbrochen werden.
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Die
Kalandriervorrichtung kann auch in einer anderen Weise konstruiert
sein, nämlich
mit Hilfe einer Maschine des Typs eines Raupenabzugs, welcher Wellschlauch-„Korrugator" genannt wird.
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Im
Rahmen der Erfindung umfasst sie eine Anzahl N von Paaren von Formen,
welche gemäß der Geometrie
der herzustellenden Armierung maßgeschneidert sind. Diese können einzeln
gekühlt sein.
Die Fertigung von N oberen Formen und N unteren Formen erfolgt gemäß dem gleichen
Prinzip wie der Kalander mit zwei gegenüberliegenden „männlich-weiblich"-Walzen. Das Arbeitsgerät ist kostspieliger
als im Fall der Walzen, es erzeugt die Armierung jedoch schneller,
wobei die effektive Verweildauer des eingeschlossenen Thermoplasten
zwischen den Platten länger
ist. Diese Variante ermöglicht
ebenfalls das Erzielen von Schleierbereichen.
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Der
nachfolgende Vorgang, welcher an der Position 9 ausgeführt wird,
ist eine Winkelextrusion, um die Armierung U-förmig zu bedecken. Verschiedene
Materialien können
ausgewählt
werden, um eine Funktion zu erfüllen:
Zum Beispiel zellförmiges TP
für die
Abdichtung, eine Sicht- oder Farbhülle, eine Schönheitslippe,
Haltelippen im Inneren des U.
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Das
fertiggestellte Profil wird abgekühlt, ohne dass ein Bedarf einer
Nachformgebung besteht.
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Eine
bevorzugte Variante des Bedeckungsverfahrens der Armierung ist die
Coextrusion der Schnur aus zwei thermoplastischen Materialien TP. Dieses
Konzept ermöglicht
es, eine Anhaftung zwischen der Armierung und ihrem Bedeckungsmaterial zu
erreichen, wenn eine Inkompatibilität zwischen ihnen besteht. In
diesem Fall wird die Schnur aus steifem Material mit einer geringen
Dicke einer Zwischenschicht aus einer Zusammensetzung, welche an
der Bedeckung anhaftet, bedeckt. Diese Zwischenschicht ist unter
mit der Armierung und der späteren
Bedeckung kompatiblen und zum Anhaften an diesen geeigneten extrudierbaren
Materialien ausgewählt,
zum Beispiel aufgepfropftem EP, Acrylklebstoffen oder Ethylen-Vinylacetat
EVA. Auf diese Weise kann verschiedenen Pflichtenkatalogen entsprochen werden,
wobei ein großes
Spektrum in der Auswahl von thermoplastischen Materialien verschiedener Zusammensetzungen
verbleibt. Ein vorteilhaftes Beispiel ist es, eine Zwischenschicht
aus Ethylen-Propylen EP mit aufgepfropftem Maleinsäureanhydrid
auf eine Armierung aus Polyamid zu coextrudieren, um sie mit einer
weichen Ummantelungsschicht aus EPDM zu bedecken.
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Das
coextrudierte Material weist zum Zwecke einer Wiederverwertbarkeit
außerdem
die Funktion auf, ein Kompatibilisator zwischen den verschiedenen
thermoplastischen Materialien, welche das Profil bilden, zu sein.
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In
dem Fall einer Anhaftung zwischen einem Thermoplasten und einem
Elastomer wird auf die Lehre der europäischen Patentanmeldung
EP 732 384 , welche von der
Anmeldergesellschaft eingereicht wurde, Bezug genommen.
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Um
einer speziellen Funktion zu entsprechen, kann die Armierung mit
einem Querschnitt realisiert sein, welcher auf der abgewickelten
Länge eines
Profils variiert. Veränderungen
der Position der neutralen Achse an verschiedenen Stellen einer Fahrzeugkofferraumdichtung
können
zum Beispiel eine gute Einnahme von aufeinanderfolgenden Radien
in den drei Raumrichtungen ermöglichen.
Eine unterschiedliche Dicke an präzisen Stellen ermöglicht es,
eine modulierbare Quetschung der Dichtung (zum Beispiel U-förmig) zu
erreichen. Unterschiedliche Ausmaße der Durchbrüche können es
ermöglichen,
eine Einnahme eines speziellen Radius zu erreichen. Außerdem kann
eine Achsenasymmetrie in Betracht gezogen werden. Zu diesem Zweck
sind die Kalandrierwalzen mit einem Durchmesser einer Evolute gleich
der Länge
des zu realisierenden Profils oder einem Vielfachen oder einem Teiler
desselben konstruiert. Zum Beispiel würden die Walzen zum Realisieren
einer Türeingangsdichtung,
deren Umfang 3,5 m beträgt,
einen Durchmesser von 1,11 m aufweisen. Eine Düsenausgangsmarkierung, zum Beispiel
durch einen Tintenstrahl, welcher mit der Kalanderrotation synchronisiert
ist, verrät
die Sequenzen der Querschnittsvariation der Armierung. Es kann somit
ein Teil mit einer genauen Länge
abgeschnitten werden, wobei die erforderlichen Funktionen eingehalten
werden.
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Das
in den 3a und 3b dargestellte Profil, welches
dazu geeignet ist, mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt
zu werden, weist einen Querschnitt in U-Form mit vollen Stäben 20,
welche durch Durchbrüche 27 mit
geschlossener Kontur getrennt sind, auf. Die vollen Stäbe 20 verlängern sich
an ihren Enden durch Rundungen um 90°, dann durch Zweige 22,
welche sich in zwei sekundäre Zweige 23 und 24 aufteilen,
welche sich jeder mit einem der zwei angrenzenden Endzweige 25 verbinden,
welche durch einen Durchbruch 26 mit einer offenen Kontur
getrennt sind. Auf Höhe
der sekundären Zweige 23 und 24 enden
die Durchbrüche 27 und 28 in
Handschuhfingerenden 29. Die Durchbrüche 27 weisen in dem
Rückenbereich
der Dichtung Schleier 27', ähnlich den
Schleiern 19',
auf. Wie zuvor sind sie nur auf einem Längenabschnitt des Profils dargestellt.
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Im
Rahmen der vorliegenden Erfindung weisen die Endzweige 25 in
zurücktretende
seitliche Ränder 26 auf,
welche zum Beispiel um 45° angewinkelt
sind, was wie bereits oben angedeutet die Ausführung und insbesondere das „Aus-Der-Form-Nehmen" beim Verlassen von
Walzen und Platten erleichtert.
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Die
Armierung 40, welche in der 4a dargestellt
ist, ist aus Us 42 gebildet, welche untereinander durch
Brückenbereiche 43 verbunden
sind, die in den Zweigen 42 der Us gelegen sind. Die Armierung 40', welche in
der 4b dargestellt ist,
ist in etwa identisch zu der Armierung 40, abgesehen davon, dass
die Brückenbereiche 43' abgewinkelt
sind.
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Die
Armierung 50, welche in den 5a und 5b dargestellt ist, weist
Mittelbereiche 51 auf, welche voneinander durch Schlitze 54 getrennt
sind und mit Zweigen 56 durch Arme 55 verbunden
sind. Die Zweige 56 sind voneinander durch Schlitze 58 getrennt,
welche in dreieckigen Verlängerungen 58', welche die
Arme 55 trennen, enden. Jeder Zweig 56 ist somit
durch zwei Arme 55 mit zwei benachbarten Mittelbereichen 51 verbunden.
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Die
Dichtungen von 4a, 5a und 5b weisen ebenfalls Schleierbereiche
(nicht dargestellt, auf ihrem Rücken
gelegen), welche wie zuvor aus dem Kalandrieren hervorgehen.
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Die
Armierung 60, welche in der 6 dargestellt
ist, weist einen Längsgrat 61 auf,
welcher an einer Seite durch Finger 62 umrandet ist und
an der anderen durch Finger 66, welche Us (63, 64, 65)
bilden. Die Armierung weist somit ein S-förmiges Profil mit zwei Rücken (67, 68)
auf, welche mit Schleiern 67' und/oder 68' versehen sind.
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Man
sieht somit, dass das erfindungsgemäße Verfahren es ermöglicht,
verschiedenste Arten von Armierungen hervorzubringen.
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Diese
Armierungen können
insbesondere verwendet werden, um Kraftfahrzeugtürdichtungen zu realisieren,
zum Beispiel 70 (7a)
oder 75 (7b),
für welche
ihre Biegsamkeit ausgenutzt wird.
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Die 8 stellt eine Variante der
Vorrichtung der 1 dar,
in welcher die extrudierte Schnur (oder Vorform) 2 horizontal
in der Richtung des Pfeils F1 zwischen zwei
Walzen 3' und 4' eingeführt wird
und nach dem Kalandrieren an dem Punkt A' in der Richtung F2 entgegengesetzt
zu F1 nach einer halben Umdrehung auf der
Walze 4 tangential herauskommt.