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Diese Erfindung betrifft ein Tintenstrahldruckpapier,
d.h., ein Papier, das besonders dazu geeignet ist, eine gute Abbildungsleistung
zu bieten, wenn es mit einem Tintenstrahldrucker verwendet wird.
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Tintenstrahldrucker erzeugen auf
den meisten Papieren ein Bild, aber die Druckqualität ist abhängig von
der Art des verwendeten Papiers sehr unterschiedlich. Unter "Druckqualität" werden Faktoren
wie die Schärfe,
Intensität
und Gleichmäßigkeit
des erzeugten Bildes verstanden und seine Anfälligkeit für ein Verschmieren unmittelbar
beim oder kurz nach dem Auftragen der Tinte. Im Falle eines Farbdrucks
ist es auch wichtig, dass die Farben nicht ineinander verlaufen
und dass sie lebhaft sein und einen guten Glanz haben sollten.
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Die Druckqualität wird durch eine Reihe von
Faktoren beeinflusst, aber die zwei wichtigsten sind das Ausmaß, in dem
sich die Tintentröpfchen
nach dem Kontakt mit dem Papier ausbreiten, und die Geschwindigkeit,
mit der die Tintentröpfchen
in das Papier absorbiert werden. Eine übermäßige Tintentröpfchenausbreitung erzeugt
ein Bild, das verschwommen erscheint, mit unscharfen Rändern und
einem allgemeinen Mangel an Auflösung.
Eine langsame Absorption der Tinte in das Papier kann zu einem Verschmieren
des Bildes und zum Ineinanderfließen von Tinte verschiedener
Tröpfchen
führen,
wodurch verwaschene Bilder entstehen und, wenn die Tintentröpfchen verschiedene
Farben haben, die Farben ineinander laufen, was häufig als
Verlaufen des Drucks bezeichnet wird. Es ist auch wichtig, dass
die Tintenabsorption über
die gesamte Oberfläche
des Papiers gleichmäßig ist,
um einen gesprenkelten Effekt zu vermeiden.
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Zum Erreichen von Farbbildern höchster Qualität mit lebhaften,
leuchtenden Farben, die nicht ineinander laufen, ist es notwendig,
eine Pigmentbeschichtung auf das Papier aufzutragen. Die Pigmentbeschichtung
macht das Papier für
wässerige
Tintenträger
besonders absorptionsfähig,
so dass der Träger
rasch in den Körper
des Papiers eingesaugt wird, wodurch der Farbstoff an der Oberfläche bleibt
und dadurch leuchtende, kräftige
Farben ergibt, mit einem minimalen Verlaufen des Drucks.
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Es wurden zahlreiche Pigmente für solche
Beschichtungen vorgeschlagen, aber nach unserer Erfahrung ist die
Verwendung gelartiger Siliciumdioxide notwendig, um die gewünschte Druckqualität zu erhalten. Solche
Siliciumdioxide sind jedoch teuer, und aufgrund ihrer rheologischen
Eigenschaften können
sie nur bei relativ geringem Feststoffgehalt verwendet werden. Dies
erzeugt eine schwere Trockenlast, und die verstärkte Absorption von Wasser
in das Rohpapier kann zu Forminstabilität und unerwünschten Wirkungen, wie Rollneigung,
Mangel an Blattflachheit und schlechter Blattlage führen, d.h.,
das Blatt hat ein ungleichmäßiges Aussehen.
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Ein weiteres Problem bei Siliciumdioxidpigmenten
besteht darin, dass die Beschichtungsauftragstechniken, die verwendet
werden können,
begrenzt sind. Insbesondere ist teilweise aus rheologischen Gründen und
teilweise aus Gründen
der Druckqualität
die zufriedenstellende Verwendung eines Rakelstreich-verfahrens,
einer schnellen und äußerst kosteneffektiven
Technik, bei Pigmentbeschichtungen schwierig oder unmöglich, die
vorwiegend auf Siliciumdioxidpigmenten basieren. Es hat sich gezeigt,
dass bei einer dosierten Beschichtung mittels einer Rakel mit geringem
Beschichtungsgewicht ein unannehmbares Maß an Sprenkelung, d.h. ungleichmäßiger optischer
Dichte, erhalten wird. Dies wird darauf zurückgeführt, dass bei geringen Beschichtungsgewichten
ein Unterschied in der Beschichtungsdicke besteht, die auf den "Bergen" und "Tälern" der darunter liegenden Papieroberfläche aufgetragen
wird. Die Tintenabsorptionseigenschaften sind infolge der Unterschiede
bei der Beschichtungsdicke verschieden, woraus sich der gesprenkelte
Effekt ergibt. In dem Versuch, diesem entgegenzuwirken, indem das
Beschichtungsgewicht erhöht
wird, so dass die Unterschiede zwischen "Berg" und "Tal" weniger signifikant
sind, wird ein Druck geringerer optischer Dichte erhalten (dies
wird darauf zurückgeführt, dass
die Beschichtung so absorptionsfähig
ist, dass die Färbemittel
in der Tinte zu weit in den Körper
der Beschichtung befördert
werden, anstatt an der Oberfläche
zu bleiben, wo sie am besten sichtbar und effektiv sind).
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Die am häufigsten verwendeten Allzweckpapierbeschichtungspigmente
sind Kaolin und Calciumcarbonat, insbesondere präzipitiertes Calciumcarbonat
(PCC). Sie wurden zur Verwendung bei beschichteten Tintenstrahldruckerpapieren,
aber vorwiegend als Streckmittel, oder bei billigen Papieren, die
nicht zur Erzeugung von Farbbildern höchster Qualität bestimmt
waren, vorgeschlagen oder dafür
benutzt. Vor kurzem wurden PCC-Spezialprodukte insbesondere für die Tintenstrahlverwendung
entwickelt, siehe zum Beispiel die internationale Patentanmeldung
Nr. WO 96/29369 A von Minerals Technologies Inc. Ein PCC-Spezialprodukt für die Tintenstrahlverwendung
wird unter dem Produktnamen Jetcoat 30 von Specialty Minerals Inc.,
USA, vertrieben, deren Werbeschriften angeben, dass Jetcoat ein
Warenzeichen von Minerals Technologies Inc., USA, ist.
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GB-A-2 316 890 und
EP-A-0 938 980 offenbaren
Tintenstrahlpapiere mit Beschichtungen, die Calciumcarbonat, Siliciumdioxid
und ein Bindemittel umfassen.
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Das oben genannte PCC-Spezialprodukt
ist viel billiger als Siliciumdioxidpigmente und vom rheologischen
Standpunkt aus leichter zu verwenden. Die Lieferanten betonen, dass
es unter hohen Scherbedingungen, zum Beispiel durch Luftmesser-
oder Rakelstreichmaschinen, aufgetragen werden kann, wobei Formulie rungen
dafür von
den Lieferanten empfohlen werden. Diese empfohlenen Formulierungen
enthalten keine anderen Pigmente. Unsere Erfahrung bestätigt, dass
Beschichtungen, die auf diesem PCC-Spezialprodukt beruhen, ausgezeichnete
Farbdrucke liefern. Obwohl diese Art von PCC zweifellos eine wesentliche
Entwicklung in der Technik darstellt, haben wir festgestellt, dass
eine noch bessere Tintenstrahldruckleistung erreicht werden kann,
wenn anstelle der Verwendung nur des Spezial-PCC, wie in den Werbeschriften
des Lieferanten und in dem oben genannten WO-A-96/29369 A vorgeschlagen
wird, ein geringfügiger
Anteil eines gelartigen Siliciumdioxids in der Formulierung enthalten
ist. Wir haben auch festgestellt, dass eine solche Formulierung
bei ökonomisch
geringen Beschichtungsgewichten durch Rakelstreichen aufgetragen
werden kann, ohne eine unannehmbare Sprenkelung zu erzeugen. Diese
Entdeckungen liegen der vorliegenden Erfindung, wie in der Folge
definiert, zu Grunde.
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Ein "Spezial-PCC", wie oben genannt, ist ein fein verteiltes
PCC-Produkt mit einer Oberfläche
von wenigstens etwa 60 bis 65 m2g–1,
vorzugsweise etwa 80 bis 90 m2g–1.
Im Allgemeinen überschreitet
die Oberfläche
etwa 95 bis 100 m2g–1 nicht.
Die gewünschten
Oberflächeneigenschaften
können
durch Wärmealterung
in Gegenwart einer Organophosphatverbindung erhalten werden, wie
in der internationalen Patentanmeldung Nr. WO 96/29369 A offenbart
ist. Für
gewöhnlich
sind die einzelnen PCC-Partikel im Allgemeinen von sphärischer Form
und haben einen Durchmesser in der Größenordnung von 0,02 bis 0,03 μm.
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Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden
Erfindung wird Tintenstrahldruckpapier mit einer Pigmentbeschichtung
bereitgestellt, umfassend (a) einen Hauptanteil an fein verteiltem
PCC mit einer Oberfläche von
wenigstens 60 m2g–1,
(b) einen Nebenanteil an gelartigem Siliciumdioxid und (c) ein Bindemittel.
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In einem zweiten Aspekt stellt die
Erfindung eine für
ein Rakelstreichverfahren geeignete Zusammensetzung bereit, umfassend
die soeben genannten Komponenten (a) bis (c), und mit einer Viskosität im Bereich von
etwa 150 bis etwa 2000 mPas, vorzugsweise etwa 300 bis etwa 1600
mPAs, gemessen mit einem Brookfield (Warenzeichen) Viskosimeter,
Modell RVT, 100 U/min. Die Gemisch-Viskosität ist deutlich von den Bestandteilen
der Zusammensetzung abhängig.
Für ein
Produkt hoher Auflösung
mit einem relativ hohen Siliciumdioxidgehalt liegt der bevorzugte
Viskositätsbereich
bei etwa 800 bis etwa 1600 mPas, während für ein Produkt mit einer etwas
geringeren Auflösung
die bevorzugte Viskosität
unter diesem Bereich liegen kann. Die Gemisch-Viskosität wird natürlich durch
den Feststoffgehalt der Zusammensetzung beeinflusst, der für gewöhnlich 25
bis 35% beträgt.
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In einem dritten Aspekt stellt die
Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Tintenstrahldruckpapiers
nach dem ersten Aspekt der Erfindung durch Rakelstreichen einer
Zusammensetzung nach dem zweiten Aspekt der Erfindung auf ein Rohpapiersubstrat
bereit.
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Die Oberfläche des fein verteilten PCC,
das bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist vorzugsweise
bis zu 100 m2g–1 und
liegt besonders bevorzugt im Bereich von 65 bis 95 m2g–1,
insbesondere von 80 bis 90 m2g–1.
Vorzugsweise wurde das fein verteilte PCC in Gegenwart einer Organophosphatverbindung nach
seiner anfänglichen
Präzipitierung
wärmegealtert.
Das endgültig
verteilte PCC besteht vorzugsweise vorwiegend aus im Allgemeinen
sphärischen
Partikeln mit einem Durchmesser von 0,02 bis 0,03 μm.
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Vorzugsweise liegt das gelartige
Siliciumdioxid in einer Menge von 15 bis 30%, insbesondere 20 bis 30%,
des gesamten Trockengewichts von Siliciumdioxid und PCC vor. Die
optimale Menge an vorhandenem Siliciumdioxid hängt bis zu einem gewissen Grad
von dem besonderen verwendeten Siliciumdioxidprodukt und den Eigenschaften,
die das beschichtete Papier-Endprodukt haben soll, ab. Ein Anteil
an fein verteiltem PCC, wie oben angeführt, kann durch ein anderes
PCC-Beschichtungspigment
ersetzt werden, das nicht wie oben spezifiziert ist, oder durch
ein fein gemahlenes, natürliches
Calciumcarbonatpigment (GCC). Die Menge dieses anderen PCC oder
GCC, die verwendet werden kann, hängt von der Art des betroffenen
Produkts ab, beträgt aber
für gewöhnlich bis
zu etwa 25 bis 30% des gesamten vorhandenen Calciumcarbonats.
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Das verwendete Bindemittel kann aus
herkömmlichen
hydrophilen Papierbeschichtungsbindemitteln gewählt werden, ist aber vorzugsweise
ein Polyvinylalkohol (PVA), zum Beispiel ein PVA mittleren Molekulargewichts
mit einem Hydrolysegrad von etwa 88%. Der PVA wird vorzugsweise
gemeinsam mit einem Polyvinylpyrrolidonbindemittel (PVP) in einem
Trockengewichtsverhältnis
von etwa 60:40 bis etwa 80:20, vorzugsweise etwa 70:30 verwendet.
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Ein Anteil Polydiallyldimethylammoniumchlorid
(polyDADMAC) oder eines anderen Wasserbeständigkeitsmittels kann ebenso
vorhanden sein, um dem gedruckten Bild zusätzliche Wasserbeständigkeit
zu verleihen.
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Die Beschichtungsformulierung kann
abhängig
von dem erforderlichen Grad der Bildauflösung verändert werden, d.h. von der
Art des Druckers, mit dem das Papier verwendet werden soll, zum
Beispiel ob es für einen
720- oder einen 360-Punkte-pro-Zoll-Drucker
(ca. 283 bzw. 142 Punkte pro cm) geeignet sein soll. Weitere Informationen
zur Modifizierung der Beschichtungsformulierung, um verschiedenen
Druckern zu entsprechen, sind in den folgenden spezifischen Beispielen
enthalten.
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Obwohl Rakelstreichtechniken besonders
vorteilhaft zur Herstellung der gegenwärtigen Tintenstrahlpapiere
sind, können
andere Beschichtungstechniken verwendet werden, zum Beispiel das
Meyer-Rakel- und das Luftmesserstreichverfahren.
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Das Rohpapier, das im Falle des Rakelstreichverfahrens
und des Meyer-Rakelstreichverfahrens
verwendet wird, ist vorzugsweise ein glattes geleimtes Rohpapier
mit einer Bekk-Glätte
von etwa 50 bis 60 Sekunden, wobei aber ein ungeleimtes oder leicht
geleimtes Papier bei bestimmten Formulierungen verwendet werden
kann (Tintendurchschlag von einer Seite des Papiers zur anderen
kann ein Problem sein, wenn solches Papier verwendet wird, und daher
sind nur bestimmte Formulierungen mit diesem verwendbar). Für das Luftmesserstreichverfahren
ist die Glätte
des Rohpapiers weniger wichtig, und es können sogar vorsätzlich strukturierte
Rohpapiere verwendet werden.
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Das Beschichtungsgewicht einer aufgetragenen
Pigmentbeschichtung beträgt
vorzugsweise etwa 9 oder 10 bis 12 g m–2 auf
Trockengewichtsbasis für
ein Produkt hoher Auflösung.
Geringere Beschichtungsgewichte können für Produkte mit geringerer Auflösung verwendet
werden. Das minimale effektive Beschichtungsgewicht hängt bis
zu einem gewissen Grad von dem verwendeten Beschichtungsverfahren
ab. Für
das Rakel- und das Meyer-Rakelstreichverfahren beträgt es etwa
7 gm–2 und
für das
Luftmesserstreichverfahren etwa 4 gm–2.
Das Quadratmetergewicht des Rohpapiers kann ziemlich stark variieren,
liegt aber für
gewöhnlich in
der Größenordnung
von 80 bis 180 gm–2.
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Die Erfindung wird nun durch die
folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele (Kontrollen) veranschaulicht,
in welchen alle Teile und Prozentsätze auf das Gewicht bezogen
sind, falls nicht anders angegeben:
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Beispiel 1
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Eine wässerige Beschichtungszusammensetzung
mit der folgenden Zusammensetzung (auf Trockenbasis) wurde mit einem
Feststoffgehalt von 28% hergestellt:
| Bestandteil | Teile |
| PCC
(Jetcoat* 30, Produkt von Specialty | 76,4 |
| Minerals
Inc., Pennsylvania, USA) | |
| Gelartiges
Siliciumdioxid | 16,9 |
| (Syloid*
ED3, Produkt von Grace Davison | |
| Division
von W.R. Grace Co.) | |
| PVA
(Mowiol* 18–88,
Produkt von Clariant) | 4,7 |
| PVP
(Lumiten* PPR 8450, Produkt von BASF) | 2,0 |
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Specialty Minerals Inc. geben in
ihrer Produktinformation an, dass Jetcoat 30 PCC eine Oberfläche von
80 m2g–1 hat.
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Die Zusammensetzung, die eine gemessene
Viskosität
von 250 mPas hatte, wurde auf ein glattes 94 gm–2-Rohpapier
mit einer Bekk-Glätte
von ca. 50 Sekunden bei einer Beschichtungsgeschwindigkeit von 400 min–1 mit
einer Rakel aufgetragen. Das aufgetragene trockene Beschichtungsgewicht
betrug ca 13 gm–2.
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Das erhaltene Papier wurde dann mit
einem Tintenstrahldrucker Epson* Stylus Colour 640 bedruckt, der
mit 360, 720 oder 1440 Punkten pro Zoll (142, 283 oder 567 Punkten
pro cm) drucken kann. Die Bildqualität war im Modus mit geringerer
Auflösung
gut, wobei keine Sprenkel erkennbar waren und die optische Dichte gut
war. Im Modus mit höherer
Auflösung
war die Druckleistung in Bezug auf die Druckdichte und das Fehlen von
Sprenkeln gut, aber es gab einen unannehmbaren Grad an Verlaufen
des Drucks.
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Beispiel 2
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Das Verfahren von Beispiel 1 wurde
wiederholt, aber mit geänderten
Mengen an PCC und Siliciumdioxid (68,3 beziehungsweise 25,0 Teilen).
Der Feststoffgehalt und die Viskosität betrugen 28% beziehungsweise
320 mPas. Das erhaltene Papier hatte eine verbesserte Papierabsorptionsfähigkeit,
und beim Druck zeigte sich kein Verlaufen, selbst beim Druckmodus
mit höherer
Auflösung.
Die gesamte Druckleistung war besser als bei dem in Beispiel 1 hergestellten
Papier.
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Beispiel 3
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Dieses war ähnlich den vorangehenden Beispielen,
mit der Ausnahme, dass 70,3 Teile PCC und 23,0 Teile Siliciumdioxid
verwendet wurden. Der Feststoffgehalt und die Viskosität betrugen
29% beziehungsweise 600 mPas.
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Die Druckleistung des erhaltenen
Papiers war mit jener von Beispiel 2 vergleichbar.
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Beispiel 4
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Dieses zeigt die Verwendung eines
geringen Anteils von polyDADMAC in einer Formulierung, die auch die
Bestandteile enthielt, die in Beispiel 1 und 2 verwendet wurden.
Die verwendeten Mengen (Teile) waren wie folgt.
| PCC | 65,6 |
| Siliciumdioxid | 24,0 |
| PVA | 4,5 |
| PVP | 1,9 |
| polyDADMAC
(C40 LC, Produkt von Intace, Frankreich) | 4,0 |
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Der Feststoffgehalt und die Viskosität betrugen
29,5% beziehungsweise 1200 mPas. Bei wiederholten Läufen war
der Feststoffgehalt leicht unterschiedlich, aber noch immer in der
Größenordnung
von 29 bis 30%, während
die Viskosität
von 500 bis 1600 mPas schwankte. Die Druckleistung der erhaltenen
Papiere war mit jener von Beispiel 2 in den meisten Aspekten vergleichbar,
aber im Sinne der Bildschärfe
und insbesondere der Wasserbeständigkeit
sogar besser.
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Beispiel 5
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Dieses zeigt die Verwendung eines
fein verteilten GCC von Beschichtungs-Standardgüte (Carbilux*, Produkt von
ECC International) als billigeres Streckmittel für das Spezial-PCC. Zwei leicht
verschiedene Formulierungen (a) und (b) wurden wie folgt in einer
Prozedur verwendet, ansonsten wie in Beispiel 1, 2 und 4:
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Der Feststoffgehalt der Mischungen
war 31,5% für
Formulierung (a) und 31% für
Formulierung (b). Die Viskosität
betrug 350 beziehungsweise 380 mPas.
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Beide erhaltenen Papiere hatten eine
gute Druckqualität
im Druckmodus geringer Auflösung.
Das Papier der Formulierung (a) war mit dem Papier von Beispiel
1 vergleichbar, mit der Ausnahme, dass das Verlaufen des Drucks
etwas schlimmer war. Die Formulierung (b) war in dieser Hinsicht
besser und zeigte eine Leistung, die mit jener von Beispiel 1 vergleichbar
war, trotz des Vorhandenseins des billigeren PCC.
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Beispiel 6
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Dieses zeigt die Herstellung des
vorliegenden Tintenstrahlpapiers durch ein Meyer-Rakelstreichverfahren.
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Eine wässerige Beschichtungszusammensetzung
mit der folgenden Zusammensetzung (auf Trockenbasis) wurde unter
Verwendung derselben Bestandteile wie in Beispiel 4, aber mit einem
Feststoffgehalt von 28,6% hergestellt:
| Bestandteil | Teile |
| PCC | 64,0 |
| Siliciumdioxid | 23,4 |
| PVA | 7,0 |
| PVP | 1,8 |
| polyDADMAC | 3,8 |
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Die Zusammensetzung, die eine gemessene
Viskosität
von 480 mPas hatte, wurde mit einer Labor-Meyer-Rakelstreichmaschine
auf ein glattes 74,5 gm–2-Rohpapier mit einer Bekk-Glätte von
ca. 60 Sekunden aufgetragen. Es wurde eine Meyer-Rakel Nr. 10 verwendet,
die mit zwei 0,454 kg-(11b) Gewichten beladen war. Das aufgetragene
trockene Beschichtungsgewicht war ca. 9,5 gm–2.
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Das erhaltene Papier wurde mit jedem
der folgenden Tintenstrahldrucker bedruckt:
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Die Druckqualität erwies sich bei allen Druckern
als gut, ohne sichtbare Sprenkelung oder Verlaufen der Tinte und
mit annehmbarer Auflösung.
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Beispiel 7
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Dieses zeigt die Herstellung des
vorliegenden Tintenstrahlpapiers durch eine Luftmesser-Beschichtungstechnik.
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Eine wässerige Beschichtungszusammensetzung
wurde wie folgt (auf Trockenbasis) unter Verwendung derselben Bestandteile
wie in Beispiel 4, aber mit einem Feststoffgehalt von 21% hergestellt:
| Bestandteil | Teile |
| PCC | 62,4 |
| Siliciumdioxid | 23,0 |
| PVA | 9,0 |
| PVP | 1,8 |
| polyDADMAC | 3,8 |
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Die Zusammensetzung hatte eine gemessenene
Viskosität
von 72 mPas und wurde mit einer Luftmesserstreichmaschine im Produktionsmaßstab bei
70 m min–1 auf
ein glattes, weißes,
100 gm–2-Rohpapier
aufgetragen. Das aufgetragene trockene Beschichtungsgewicht war
ca. 7,5 gm–2.
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Das erhaltene Papier wurde mit einem
Tintenstrahldrucker Epson Stylus Colour 700 bei 283 Punkten pro
cm (720 Punkten pro Zoll) bedruckt. Sowohl Auflösung als auch Druckqualität waren
sehr gut, ohne Verlaufen der Tinte oder Sprenkelung.
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Vergleichsbeispiel 1
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Dieses zeigt die Auswirkung, wenn
Siliciumdioxid in der Beschichtungszusammensetzung weggelassen wird.
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Die Prozedur von Beispiel 6 wurde
wiederholt, aber ohne Siliciumdioxid und mit einer erhöhten Menge an
PCC (87,4 Teile). Die Zusammensetzung wurde mit einem Feststoffgehalt
von 23,6% hergestellt, mit einer gemessenen Viskosität von 135
mPas.
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Das erhaltene Papier zeigte einen
geringen Grad an Verlaufen der Tinte und eine schlechtere Auflösung. Der
Druck war auch matter als die Drucke, die in Beispiel 6 erhalten
wurden.
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Vergleichsbeispiel 2
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Dieses zeigt die Auswirkung, wenn
ein Beschichtungs-PCC von Standardgüte in der Beschichtungszusammensetzung
anstelle eines Spezial-PCC verwendet wird, das bei der vorliegenden
Erfindung erforderlich ist.
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Die Prozedur von Beispiel 6 wurde
wiederholt, wobei aber das Spezial-PCC (Jetcoat 30) durch ein Standard-Beschichtungs-PCC
(Faxe RC-50, Produkt von J.M. Huber Corporation USA, geliefert aus
Dänemark,
mit einer Oberfläche
von 8,6 m2g–1)
ersetzt wurde. Die Zusammensetzung wurde dann mit 120 g Wasser verdünnt, wonach
ihr Feststoffgehalt und die gemessene Viskosität 38,2% beziehungsweise 2660
mPas betrugen.
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Das erhaltene Papier zeigte eine
annehmbare Auflösung,
mit geringem Verlaufen auf dem Epson-Drucker Stylus 1520. Die Drucke
waren sehr matt (mehr als in dem vorangehenden Vergleichsbeispiel).
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Für
die vorangehenden Beispiele gilt:
- 1. Alle angegebenen
Viskositäten
wurden mit einem Brookfield Viskosimeter, Modell RVT, bei 100 U/min gemessen.
- 2. * gibt ein geschütztes
Warenzeichen an.
