DE60000988T2

DE60000988T2 - Lamellenschleifscheibe

Info

Publication number: DE60000988T2
Application number: DE60000988T
Authority: DE
Inventors: Paul Mosier
Original assignee: Elliott Industries Ltd
Current assignee: Ati Garryson Ltd London Gb
Priority date: 1999-04-23
Filing date: 2000-04-25
Publication date: 2003-07-24
Anticipated expiration: 2020-04-26
Also published as: AU4134500A; PT1173309E; WO2001005556A1; GB2349109A; GB2349109B; EP1173309A1; DE60000988D1; US6808446B1; ATE229406T1; EP1173309B1; DK1173309T3; ES2188528T3; GB9909468D0

Description

Die Erfindung betrifft Lamellenschleifscheiben, die für eine Vielzahl von Finish-, Schleif- und Poliervorgängen, insbesondere an geschweißten Fabrikationen, verwendet werden.
Im Allgemeinen umfassen Lamellenscheiben eine relativ starre Grundplatte, an der Schleiflamellen angehaftet sind. Die Grundplatte kann winklig, flach, niedergedrückt, erhöht oder eine Kombination dieser Varianten sein. Ihr Durchmesser beträgt typischerweise 4"-9" (10,16 cm-22,86 cm), wobei auch Scheiben mit einem geringeren Durchmesser eingeführt werden. Die verwendeten Schleifmittel sind üblicherweise 24-120er Schleifkörner.
Es gibt Alternativen zu Lamellenscheiben, wie beispielsweise Schleifscheiben mit niedergedrückter Mitte (kunstharzgebunden) (DCGWs). Diese sind jedoch nur für das Entfernen einer großen Menge Materials geeignet und im Allgemeinen nicht für eine geeignete Endbearbeitung. So ist nach dem Schleifvorgang die Verwendung von Sandpapierscheiben (SDs) erforderlich. Im Gegensatz zu diesen zwei zuvor genannten Gegenstücken sind Lamellenscheiben vielseitig, was teilweise darauf zurückzuführen ist, dass die von ihnen ausgeführte Oberflächenanwendung unter anderem von dem Druck abhängt, den der Bediener ausübt.
Darüber hinaus lassen sich die überlegenen Eigenschaften der Lamellenscheiben gegenüber DCGWs darauf zurückführen, dass Lamellenscheiben durch Beschichtung angebrachte Schleifmittel (im Gegensatz zu gebundenen Schleifmitteln im Fall der DCGW) verwenden, die inhärent den größten Teil der Schleifkörnungspartikel in ihrer optimalen Schneidhaltung präsentieren und gleichzeitig eine potenziell "sanftere" Anwendung vorsehen, wobei sie abhängig von dem ausgeübten Druck Material von variabler Dimension entfernen und zu einem verbesserten Oberflächenfinish beitragen. Lamellenscheiben gelten im Vergleich zu SDs auch aufgrund der Mehrfachbeschichtung mit Schleifmitteln als überlegen, was zu einer wesentlich größeren Menge an verwendbarem Schleifstoff, im Bereich 20 : 1, und zu einer wesentlich höheren Lebensdauer der Lamellenscheibe führt.
Obwohl Lamellenscheiben "weicher" als DCGWs sind, sind Lamellenscheiben dennoch "hart", insbesondere, wenn feinere Körnungsgrößen verwendet werden, und bieten sich daher nicht für Konturen- oder Verschnittarbeiten an. Es hat Schritte in Richtung der Entwicklung von Lamellenscheiben gegeben, die "weicher" sind, doch diese haben sich darauf konzentriert, eine Grundplatte von geringerer Steifigkeit vorzusehen, z. B. Zircotex (RTM). In diesen Fällen, waren die Anstrengungen nicht völlig erfolgreich, da die erforderliche Kombination einer "flexiblen" Scheibe und eines "Stützpads" sich als zu starr erwies. Der Einsatzbereich dieser Lamellenscheiben ist daher deutlich begrenzt. Darüber hinaus verhindert die Anordnung von Lamellenscheiben, dass diese für die Bearbeitung scharfer Kanten geeignet sind.
US 4,961,807 beschreibt eine bekannte Lamellenscheibe, bei der eine ringförmige Anordnung von Schleiflamellen an einer Grundplatte angebracht ist. Eine Pressplatte wird verwendet, um die Lamellen nach unten gegeneinander und gegen die Grundplatte zu drücken, um die Lamellen an der Platte anzuhaften und zu ermöglichen, dass ein Schneidewerkzeug die äußeren Kanten der Lamellen schneidet.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Lamellenschleifscheibe, umfassend eine scheibenförmige Grundplatte, eine ringförmige Anordnung von Lamellen aus Schleifmaterial, die an der Grundplatte angebracht sind und an dieser entlang einer Kante jeder Lamelle, die von einem radial inneren zu einem radial äußeren Teil der Grundplatte verläuft, angehaftet sind, dadurch gekennzeichnet, dass jede Lamelle wenigstens in einem radial äußeren Bereich von jeder benachbarten Lamelle deutlich räumlich entfernt ist, so dass sich die Lamellen frei biegen und bei der Anwendung an eine zugrunde liegende Oberfläche anpassen können.
Vorzugsweise berührt keine der Lamellen eine benachbarte Lamelle. Alternativ berührt jede Lamelle eine benachbarte Lamelle entlang ihrer radial inneren Kante.
Vorzugsweise liegt der Winkel zwischen der Grundplatte und jeder Lamelle im Bereich von ungefähr 20º bis ungefähr 90º. Vorteilhafterweise liegt der Winkel zwischen der Grundplatte und jeder Lamelle im Bereich von ungefähr 40º bis ungefähr 70º.
Bei einer Ausführungsform können die Schleiflamellen der Scheibe so angeordnet sein, dass eine Mittellinie Jeder Lamelle, die zwischen ihrer radial inneren und radial äußeren Kante verläuft, im Wesentlichen auf einem Radius der Grundplatte liegt.
Alternativ kann die Mittellinie jeder Lamelle in einem Winkel zu einem Radius der Grundplatte liegen.
Vorteilhafterweise liegt der Winkel zwischen jeder Lamellenmittellinie und einem Radius der Grundplatte im Bereich von ungefähr 5º bis ungefähr 85º. Stark bevorzugt ist ein Winkel zwischen jeder Lamellenmittellinie und einem Radius der Grundplatte, der im Bereich von ungefähr 30º bis ungefähr 60º liegt.
Vorzugsweise umfassen die Lamellen eine an einem Grundmaterial haftende Schleifkörnung und die Grundplatte umfasst Mittel, um die Scheibe an einem Antriebsmechanismus zu befestigen.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Verfahren zur Herstellung einer Lamellenschleifscheibe des zuvor beschriebenen Typs, das die folgenden Schritte umfasst: Vorsehen einer scheibenförmigen Grundplatte; Vorsehen eines Haftmittels auf einer Oberfläche der Grundplatte; inkrementelles Rotieren der Grundplatte; bei jedem inkrementellen Schritt, Führen eines Endes eines Streifens aus Schleifmaterial auf das Haftmittel an der Grundplatte; Abtrennen des Endes des Streifens, um eine Lamelle zu bilden; Wiederholung des Vorgehens bis eine ringförmige Anordnung von Lamellen an der Grundplatte gebildet ist, wobei jede Lamelle wenigstens in einem radial äußeren Bereich von jeder benachbarten Lamelle entfernt ist; Halten der Lamellen in der entfernten Position und Aushärten des Haftmittels, um die Lamellen an der Grundplatte zu befestigen.
Vorzugsweise umfasst das Verfahren nach dem Bilden der Anordnung von Lamellen und vor dem Aushärten als weiteren Schritt das Plazieren einer Scheibe in einen Former, der dafür angepasst ist zu verhindern, dass jede Lamelle in wesentliche Berührung mit einer benachbarten Lamelle kommt.
Der Former kann eine zylindrische Wand aufweisen, die dafür dimensioniert ist, die Scheibe zu umschließen und zu verhindern, dass eine Lamelle in wesentliche Berührung mit einer benachbarten Lamelle kommt. Alternativ kann ein speichenförmiger Rahmen plaziert sein, wobei eine Speiche zwischen benachbarten Lamellen plaziert ist, um zu verhindern, dass eine Lamelle in wesentliche Berührung mit einer benachbarten Lamelle kommt.
Bei einer Ausführungsform ist der Streifen aus Schleifmaterial derart zugeführt, dass Jede Lamelle eine von ihrer radial inneren zu ihrer radial äußeren Kante verlaufende Mittellinie aufweist, die im Wesentlichen auf einer Mittellinie der Grundplatte liegt.
Alternativ kann der Streifen aus Schleifmaterial derart zugeführt sein, dass jede Lamelle eine, von ihrer radial inneren zu ihrer radial äußeren Kante verlaufende Mittellinie aufweist, die in einem Winkel zu einem Radius der Grundplatte liegt.
Die Erfindung sieht daher Lamellenscheiben mit einer Anordnung von Schleiflamellen vor, die den Lamellen Elastizität und eine größere Freiheit, sich zu biegen und sich einer zugrunde liegenden Oberfläche anzupassen gibt, wodurch die Anwendbarkeit der Lamellenscheiben verbessert wird, während ausreichender Halt für die Schleiflamellen gewährleistet ist, so dass der Einsatzbereich der Lamellenschleifscheiben ebenfalls bestehen bleibt. Insbesondere kann der Bediener der Lamellenscheibe ein einzelnes Werkzeug verwenden, um eine Reihe von Funktionen auszuführen, wobei er die ausgeführte Handlung durch den Druck und den mit dem Werkzeug ausgeführten Ansatzwinkel wirksam steuert. Darüber hinaus ist die vorgesehene Anordnung der Schleiflamellen ausreichend starr, so dass das Schleifen besonders rauer Oberflächen möglich ist. Insbesondere können die erfindungsgemäßen Lamellenscheiben für Konturen- und Verschnittarbeiten verwendet werden, und auch zur Bearbeitung scharfer Kanten.
Es wird darauf hingewiesen, dass es andere Verfahren zur Herstellung von Lamellenscheiben gibt, die auf bestimmte Weise von dem oben beschriebenen, normalen Verfahren abweichen. Die Erfindung ist jedoch gültig, unabhängig davon, wie das Gewebe und die Lamellen präsentiert sind, ob geschnitten oder an die Grundplatte angehaftet.
Die Erfindung wird nun im Detail beschrieben, beispielhaft und mit Bezug auf die folgenden Zeichnungen, in denen:
Fig. 1 eine Draufsicht einer typischen Lamellenscheibe ist;
Fig. 2 eine Seitenansicht der Lamellenscheibe aus Fig. 1 ist;
Fig. 3 eine Draufsicht der Lamellenscheibe gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist, bei der die Mittellinien der Schleiflamellen auf Radien der Grundplatte ausgerichtet sind;
Fig. 4 eine Seitenansicht der Lamellenscheibe aus Fig. 3 ist;
Fig. 5 eine Draufsicht einer Lamellenscheibe gemäß einer zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsform ist, bei der die Mittellinien der Schleiflamellen in einem Winkel zu den Radien der Grundplatte angeordnet sind;
Fig. 6 eine Seitenansicht der Lamellenscheibe aus Fig. 5 ist;
Fig. 7 eine Draufsicht eines im Herstellungsverfahren der erfindungsgemäßen Lamellenscheibe verwendeten Formers ist; und
Fig. 8 eine Querschnittsansicht durch den Former aus Fig. 7 entlang der Linie X-X ist.
Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt wird, umfassen übliche Lamellenscheiben 10 eine Grundplatte 11, um deren Umfang Schleiflamellen 12 angeordnet sind.
Darüber hinaus umfasst die Grundplatte 11 ein zentrales Loch 13, das verwendet wird, um die Lamellenscheibe 10 an einem Antriebsmechanismus (nicht gezeigt) anzubringen. Natürlich kann das Loch 13 verwendet werden, um die Lamellenscheibe 10 an jedem Stift geeigneter Größe anzubringen, z. B. während der Herstellung oder Lagerung, welches ermöglicht, dass mehrere Lamellenscheiben 10 aufeinander gestapelt werden. Die Grundplatte 11 kann eine Auskragung 40 (zusätzlich zu oder anstelle des Lochs 13) auf der rückwärtigen Seite der Grundplatte 11 aufweisen, um die Verbindung mit einem Antriebsmechanismus zu ermöglichen.
Obgleich die Grundplatte 11 in Fig. 2 flach dargestellt wird, kann die Grundplatte 11 eine Vielzahl von Formen aufweisen, einschließlich einer von dem zentralen Loch 13 geneigten Form, einer rund um das zentrale Loch 13 niedergedrückten oder erhabenen Form oder irgendeiner Kombination dieser Formen.
Die Schleiflamellen 12 umfassen ihrerseits eine an dem Grundmaterial angebrachte Schleifkörnung, wie beispielsweise Denim. Im Allgemeinen sind die Schleiflamellen 12 von rechteckiger Gestalt und sind entlang einer Kante an der Grundplatte 11 unter Verwendung eines einzigen Epoxidhaftmittels 14 befestigt. Die Schleiflamellen 12 werden im Allgemeinen während der Herstellung der Lamellenscheibe 10 von einem langen Materialstreifen zugeschnitten.
Es ist übliche Praxis, das Haftmittel 14 auf der Grundplatte 11 in dem Bereich anzubringen, in dem die Schleiflamellen 12 positioniert werden. Die Grundplatte 11 wird dann inkrementell rotiert und bei jedem inkrementellen Schritt wird das Ende eines langen Streifens aus Schleifmaterial in einem Winkel auf den mit Haftmittel versehenen Bereich der Grundplatte 11 geführt und das Endstück wird dann abgeschnitten, um eine einzelne Lamelle zu bilden. Dieses Vorgehen wird wiederholt bis die erforderliche Anzahl von Lamellen 12 auf der Grundplatte 11 angebracht ist.
Typischerweise wird diese halbgefertigte Lamellenschleifscheibe 10 dann auf eine weitere halbgefertigte Lamellenschleifscheibe 10 gestapelt. Falls die Gelegenheit besteht, kann ein Former verwendet werden, um die zwei halbgefertigten Schleifscheiben 10 zu trennen. Der Former ist im Allgemeinen eine Materialscheibe, die dem Spiegelbild der Konturen der erforderlichen Schleifseite der Scheibe entspricht und verwendet wird, um einen festhaltenden Druck auf einen Teil des Bereichs oder den gesamten Bereich auszuüben, in dem die Schleiflamellen 12 angeordnet sind. Former können besonders dann sehr nützlich sein, wenn die äußere Seite der Schleiflamellen 12 in einem anderen Winkel als dem Winkel der Rückseite der Grundplatte 11 angeordnet sein soll.
Der Zweck des Stapelns der halbgefertigten Lamellenscheiben 10 besteht darin, jede der Schleiflamellen 12 aufeinander abzuflachen, so dass die Rückseite jeder Schleiflamelle 12 auf der Vorderseite jeder entsprechenden, benachbarten Schleiflamelle 12 liegt. Jedes geeignete Mittel, das derart abgeflachte Schleiflamellen 12 produziert, kann verwendet werden, z. B. nicht nur das Stapeln, sondern auch die Anwendung externen Drucks auf jede der einzelnen Lamellenscheiben 10.
Nach dem Abflachen wird der Stapel Schleifscheiben 10 normalerweise in einem Ofen plaziert, um das Epoxid 14 auszuhärten, so dass es die Schleiflamellen 12 in der abgeflachten Position an den Grundplatten 11 bindet.
Es ist üblich, die Lamellen 12 derart anzuordnen, dass ihre jeweiligen Mittellinien mit Radien der Grundplatte 11 ausgerichtet sind. Dies führt zu einer quadratischen harten Kante, die bei einigen Anwendungen erforderlich ist.
Ist eine größere Anzahl von Lamellen 12 an der Lamellenscheibe 10 anzubringen, sind die Lamellen 12 natürlich zunehmend aufrecht. Die Lamellen 12 werden jedoch immer soweit wie möglich abgeflacht, so dass sie aufeinander liegen.
Hingegen sind in den Fig. 3 bis 6 Lamellenscheiben 20 gemäß zwei Ausführungsformen der Erfindung gezeigt. Die Lamellen 12 sind im Wesentlichen aufrecht positioniert, so dass deutliche Lücken 15 zwischen den Schleiflamellen 12 vorhanden sind. Vorzugsweise liegt der Winkel zwischen der Grundplatte 11 und der Schleiflamelle 12 bei der erfindungsgemäßen Lamellenschleifscheibe 20 zwischen 20º und 90º. Genauer gesagt liegt der Winkel zwischen der Grundplatte 11 und der Schleiflamelle 12 zwischen 40º und 70º. Bei konventionellen Lamellenscheiben ist der Winkel der Lamellen bezüglich der Grundplatte, wie zuvor beschrieben, von der Anzahl der Lamellen abhängig. Bei den erfindungsgemäßen Lamellenscheiben sind die Lamellen jedoch voneinander entfernt, und so wird der Winkel zwischen den Lamellen und der Grundplatte nicht von der Anzahl der Lamellen bestimmt. Im Allgemeinen ruhen benachbarte Lamellen 12 überhaupt nicht aufeinander.
Jedoch kann es nützlich sein, die Lamellen 12 so anzuordnen, dass sich benachbarte Lamellen 12 entlang ihrer jeweiligen inneren Kanten 16 berühren. Dies bietet den Lamellen 12 einen gewissen Halt während des Aushärtens. Dieser Kontakt kann natürlich in Form von Linien- oder Punktkontakt bestehen.
Diese relativ aufrechte, offene Anordnung der Lamellen 12 verleiht den Lamellen 12 größere Flexibilität, insbesondere an der äußeren Peripherie der Lamellenscheibe 20, und ermöglicht den Lamellen 12, sich einer zugrunde liegenden Fläche bei der Verwendung anzupassen. Der Bediener kann so aggressiven, groben Schliff oder leichten Konturverschnitt ausführen. Die Vorrichtung ist daher geeignet, scharfe Kanten zu entfernen und kann auch für Verschnitt oder Konturarbeiten verwendet werden.
Wie zuvor beschrieben, sind konventionelle Lamellenscheiben 10 so hergestellt, dass die Lamellenmittellinie, die zwischen der radial inneren Kante 16 und radial äußeren Kante 17 der Lamelle 12 verläuft, ungefähr auf einem Durchmesser der Scheibe 10 liegt (am besten zu sehen in Fig. 1). In der in Fig. 3 und Fig. 4 gezeigten ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die Lamellen 12 ebenfalls in dieser Weise positioniert.
Bei einer in den Fig. 5 und 6 gezeigten Ausführungsform sind die Lamellen 12 alternativ so verschoben, dass die Lamellenmittellinie in einem Winkel zu einem Radius der Scheibe liegt. Dies trägt dazu bei, eine Anordnung sich selbst stützender Lamellen zu schaffen, bei der die innere Kante 16 jeder Lamelle auf der Nachbarlamelle ruht. So können die Lamellen 12 dieser Anordnung gehärtet werden, ohne dass ein Former erforderlich ist (unten beschrieben), um die Lamellen 12 hoch zu halten. Vorzugsweise liegt der Winkel zwischen der Lamellenmittellinie und dem Radius der Grundplatte bei der Lamellenschleifscheibe 20 der vorliegenden Erfindung zwischen 5º und 85º. Genauer gesagt liegt der Winkel zwischen der Lamellenmittellinie und dem Radius der Grundplatte zwischen 30º und 60º. Dieses Merkmal der Erfindung bietet einen zusätzlichen Nutzen des Produkts, der in der resultierenden Erzeugung eines Winkels γ (siehe Fig. 6) liegt, der die zusätzliche Möglichkeit bietet, scharfe, innere Kanten zu schleifen und zu verschneiden.
Die erfindungsgemäßen Lamellenscheiben 20 können unter Anwendung eines ähnlichen Verfahrens hergestellt werden wie demjenigen, das oben für konventionelle Lamellenscheiben beschrieben wurde, mit der Ausnahme, dass benachbarte Lamellen 12 nicht aufeinander abgeflacht werden. Nach der Anordnung der geeigneten Anzahl von Schleiflamellen 12 auf der Grundplatte 11 lässt man die Lamellen 12 voneinander entfernt (außer eventuell entlang ihrer inneren Kanten 16) in einer im Wesentlichen aufrechten Stellung. Die halbgefertigte Lamellenscheiben 20 können dann direkt in Öfen plaziert werden, um das Haftmittel 14 auszuhärten, oder sie können in speziell entwickelten Formern 30 (in den Fig. 7 und 8 dargestellt) plaziert werden, um die Schleiflamellen 12 aufrecht und voneinander entfernt zu halten. Diese Former 30 sind auch dienlich, um das Stapeln einer Anzahl von Lamellenscheiben 20 zu ermöglichen.
Die Former 30 sind typischerweise aus gepresstem Stahl oder Aluminium gebildet, können aber auch aus einer Vielzahl von verschiedenen Materialien gebildet sein, beispielsweise aus jenen Materialien, die eine ausreichende Steifigkeit aufweisen, die einfach und kosteneffizient in der erforderlichen Form hergestellt werden können und/oder die geeignete Wärmebeständigkeits- und Wärmeausdehnungseigenschaften aufweisen. Eine besondere Ausführungsform eines Formers 30 ist in den Fig. 7 und 8 dargestellt und zeigt einen Former 30 mit einer zylindrischen Wand 31, die dimensioniert ist, um die Lamellenschleifscheiben zu umgeben und die Lamellen zu stützen.
Während der Herstellung kann der Vorsprung 40 der Grundplatte 11 in dem Mittelloch 33 des Formers plaziert werden und positioniert so die halbgefertigte Lamellenscheibe 20 innerhalb des Formers 30. In einer solchen Position entsteht durch den Kontakt zwischen der Seitenwand 31 des Formers und den Außenkanten 17 der Lamellen 12 eine Stütze für die Lamellen 12. Darüber hinaus ist die Seitenwand 31 höher als die Lamellenscheibe 20, und die Höhe ist daher ausreichend, um das Stapeln einer Anzahl von in ihren entsprechenden Formern 30 befindlichen, halbgefertigten Lamellenscheiben 20 zu ermöglichen. Es ist wichtig, dass auf die Oberkante 18 der Lamellen 12 nicht derart Druck ausgeübt wird, dass diese abgeflacht werden. Zur zusätzlichen Stützung könnte ein im Wesentlichen speichenförmiger Rahmen (nicht gezeigt) in geeigneter Weise in dem Former 20 positioniert sein, wobei Speichen in die Lücken 15 zwischen benachbarten Lamellen 12 hineinragen, um so die Lamellen 12 während des Aushärtens zu stützen und zu verhindern, dass diese in Kontakt mit benachbarten Lamellen kommen. Former mit verschiedenen Konfigurationen können verwendet werden, solange sie die oben genannten Funktionen ausüben.
Zusammengefasst hält das Verfahren zur Herstellung von erfindungsgemäßen Lamellenscheiben die Lamellen hoch und sieht so Schleiflamellen vor, die im Wesentlichen aufrecht sind, mit Lücken oder Öffnungen zwischen den benachbarten Lamellen. Die Lamellenscheiben der vorliegenden Erfindung sind flexibler als konventionelle Scheiben, was dazu führt, dass sie für Konturen- und Verschnittarbeiten verwendet werden können und auch in scharfe Kanten gelangen, was den Nutzen der Lamellenscheiben erhöht.

Claims

1. Lamellenschleifscheibe (20), umfassend:

eine scheibenförmige Grundplatte (11), und

eine ringförmige Anordnung von Lamellen (12) aus Schleifmaterial, die an der Grundplatte (11) angebracht sind und an dieser entlang einer Kante jeder Lamelle (12), die von einem radial inneren zu einem radial äußeren Teil der Grundplatte (11) verläuft, angehaftet sind,

dadurch gekennzeichnet, dass jede Lamelle (12) wenigstens in einem radial äußeren Bereich von jeder benachbarten Lamelle (12) deutlich räumlich entfernt ist, ohne dass ein Element dazwischen angeordnet ist, so dass sich die Lamellen (12) frei biegen und bei der Anwendung an eine zugrunde liegende Oberfläche anpassen können.

2. Lamellenschleifscheibe (20) nach Anspruch 1, worin keine der Lamellen (12) eine benachbarte Lamelle (12) berührt.

3. Lamellenschleifscheibe (20) nach Anspruch 1, worin jede Lamelle (12) eine benachbarte Lamelle (12) entlang ihrer radial inneren Kante berührt.

4. Lamellenschleifscheibe (20) nach einem der vorangehenden Ansprüche, worin der Winkel zwischen der Grundplatte (11) und jeder Lamelle (12) im Bereich von ungefähr 20º bis ungefähr 90º liegt.

5. Lamellenschleifscheibe (20) nach Anspruch 4, worin der Winkel zwischen der Grundplatte (11) und jeder Lamelle (12) im Bereich von ungefähr 40º bis ungefähr 70º liegt.

6. Lamellenschleifscheibe (20) nach einem der vorangehenden Ansprüche, worin eine Mittellinie jeder Lamelle (12), die zwischen ihrer radial inneren und radial äußeren Kante (16, 17) verläuft, im Wesentlichen auf einem Radius der Grundplatte (11) liegt.

7. Lamellenschleifscheibe (20) nach Anspruch 1 bis Anspruch 5, worin die Mittellinie jeder Lamelle (12), die zwischen ihrer radial inneren und radial äußeren Kante (16, 17) verläuft, in einem Winkel zu einem Radius der Grundplatte (11) liegt.

8. Lamellenschleifscheibe (20) nach Anspruch 7, worin der Winkel zwischen jeder Lamellen-Mittellinie und einem Radius der Grundplatte (11) im Bereich von ungefähr 5º bis ungefähr 85º liegt.

9. Lamellenschleifscheibe (20) nach Anspruch 8, worin der Winkel zwischen jeder Lamellen-Mittellinie und einem Radius der Grundplatte (11) im Bereich von ungefähr 30º bis ungefähr 60º liegt.

10. Lamellenschleifscheibe (20) nach einem der vorangehenden Ansprüche, worin die Lamellen (12) eine an einem Grundmaterial haftende Schleifkörnung umfassen.

11. Lamellenschleifscheibe (20) nach einem der vorangehenden Ansprüche, worin die Grundplatte (11) Mittel umfasst, um die Scheibe (20) an einem Antriebsmechanismus zu befestigen.

12. Verfahren zur Herstellung einer Lamellenschleifscheibe (20) des in Anspruch 1 beschriebenen Typs, das die folgenden Schritte umfasst:

Vorsehen einer scheibenförmigen Grundplatte (11);

Vorsehen eines Haftmittels (14) auf einer Oberfläche der Grundplatte (11);

Inkrementelles Rotieren der Grundplatte (11);

bei jedem inkrementellen Schritt, Führen eines Endes eines Streifens aus Schleifmaterial auf das Haftmittel an der Grundplatte (11);

Abtrennen des Streifenendes, um eine Lamelle (12) zu bilden;

Wiederholung des Vorgehens bis eine ringförmige Anordnung von Lamellen (12) an der Grundplatte (11) gebildet ist, wobei jede Lamelle (12) wenigstens in einem radial äußeren Bereich von jeder benachbarten Lamelle (12) entfernt ist;

Halten der Lamellen (12) in der entfernten Position und Aushärten des Haftmittels, um die Lamellen (12) an der Grundplatte (11) zu befestigen.

13. Verfahren zur Herstellung einer Lamellenschleifscheibe (20) nach Anspruch 12, worin das Verfahren nach dem Bilden der Anordnung von Lamellen (12) und vor dem Aushärten als weiteren Schritt das Plazieren der Scheibe (20) in einen Former (30) vorsieht, der dafür angepasst ist zu verhindern, dass jede Lamelle (12) in wesentliche Berührung mit einer benachbarten Lamelle (12) kommt.

14. Verfahren zur Herstellung einer Lamellenschleifscheibe (20) nach Anspruch 13, worin der Former (30) eine zylindrische Wand aufweist, die dafür dimensioniert ist, die Scheibe (20) zu umschließen und zu verhindern, dass eine Lamelle (12) in wesentliche Berührung mit einer benachbarten Lamelle (12) kommt.

15. Verfahren zur Herstellung einer Lamellenschleifscheibe (20) nach Anspruch 13 oder Anspruch 14, worin ein speichenförmiger Rahmen mit einer zwischen benachbarten Lamellen positionierten Speiche plaziert wird, um zu verhindern, dass eine Lamelle (12) in wesentliche Berührung mit einer benachbarten Lamelle (12) kommt.

16. Verfahren zur Herstellung einer Lamellenschleifscheibe (20) nach einem der Ansprüche 12 bis 15, umfassend den Schritt des Zuführens des Streifens aus Schleifmaterial derart, dass jede Lamelle (12) eine von ihrer radial inneren zu ihrer radial äußeren Kante (16, 17) verlaufende Mittellinie aufweist, die im Wesentlichen auf einem Radius der Grundplatte (11) liegt.

17. Verfahren zur Herstellung einer Lamellenschleifscheibe (20) nach einem der Ansprüche 12 bis 15, umfassend den Schritt des Zuführens des Streifens aus Schleifmaterial derart, dass jede Lamelle (12) eine von ihrer radial inneren zu ihrer radial äußeren Kante (16, 17) verlaufende Mittellinie aufweist, die in einem Winkel zu einem Radius der Grundplatte (11) liegt.